【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は磁気記録媒体、特に非磁性支持体上
に、磁性粉末と結合剤とを主成分とする磁性塗料
が塗布されて磁性層が形成されたいわゆる塗布型
の磁気記録媒体に係り、磁性粉末の分散性を上
げ、且つ磁性層の柔軟性付与、耐摩耗性等を改善
することを目的とするものである。
近年ビデオ用のみならず、オーデイオ等各種磁
気記録媒体において高密度記録及び短波長化がと
みに要求され、加えて磁気記録媒体の磁性塗膜強
度の向上に対する要求度も増々高まつている。上
述した磁気記録媒体における高密度記録及び短波
長化に伴い塗膜型磁気記録媒体における磁性粉末
の充填度の向上が要求され、この充填度を向上さ
せる方法として磁性粉の分散性の改良が必要とな
り、一方磁性塗膜強度の向上にはその結合剤とし
ての樹脂の選択が重要な問題となつてきている。
このような充填度の向上、磁性体の分散性、塗
膜強度の向上のための結合剤の選定等については
種々の研究がなされ、その結合剤として例えばあ
る種の熱硬化性樹脂若しくは反応型樹脂（フエノ
ール樹脂、メラニン樹脂、尿素樹脂、イソシアネ
ート化合物）と熱可塑性樹脂（ポリビニルブチラ
ール）との複合組成物を結合剤に用いて塗膜強度
の向上を図るものが提案されている。
また、ある種の熱硬化性樹脂若しくは反応型樹
脂（フエノール樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹
脂）の熱可塑性樹脂（ポリビニルブチラール、ポ
リビニルアセタール）との複合組成物を結合剤に
用いて分散性及び塗膜強度の向上を図るようにし
たものが提案されている。
このような熱硬化性樹脂であるフエノール樹脂
を結合剤として用いた場合、磁性粉末の分散性の
向上、磁性層の耐摩耗性の向上は期待できるが、
このフエノール樹脂は単体では分子量が小さいた
めこれを磁気記録媒体例えば磁気テープに使用す
る場合にはその低分子成分を極力抑える必要があ
り、高度の硬化技術を要し、反面硬化後における
可撓性が乏しいなどの欠点を持ち、更に極性の弱
い溶剤に溶けにくい性質を有するため磁気記録媒
体の磁性塗膜としての磁性塗料において種々の問
題が残る。
尚、ここに上述したように低分子成分を極力抑
える必要性は、その熱硬化時に低分子量成分が多
く存在するとことが発揮し、それが炉内でタール
化してこれが磁気記録媒体表面に付着し、記録再
生時におけるドロツプアウトの発生の一因となる
ことによる。
本発明においては、上述した諸問題を良好に改
善し得るようにした磁気記録媒体を得るものであ
る。
即ち、本発明者等は種々の実験考察を重ねた結
果、極性の強いフエノール樹脂と極性が弱い方向
にあるゴムとを共縮合させることにより溶剤に対
する選択性の問題を解決し、且つ従来汎用されて
いる結合剤との相溶性を向上させ得ることを究明
した。
本発明は、この究明に基いて磁性粉末と結合剤
とを主成分とする磁性塗膜よりなる磁性層が非磁
性支持体上に塗布されてなる塗膜型磁気記録媒体
において、その結合剤として少くともゴム変性フ
エノール樹脂を含ましめる。このゴム変性フエノ
ール樹脂はゴムのフエノール樹脂との共縮合物で
あり分子量は10000〜200000好ましくは50000〜
100000を有することが望まれる。ゴムとしてはエ
ポキシ基（エポキシ当量500〜30000）を含有する
アクリロニトリルを主要成分とするニトリルゴム
及びまたはエポキシ基を含有するアクリル酸エス
テルを主要成分とするアクリルゴムであり、フエ
ノール樹脂としてはフエノールとホルムアルデヒ
ドを酸性触媒を用いて合成して得られる通常のノ
ボラツクタイプフエノール樹脂が用いられる。こ
のようにその分子量範囲を10000〜200000とする
所以は、10000未満では、例えばこれによる磁気
テープにおいて粘着性が生じ、これの円滑な巻取
りや走行性を阻害する恐れが生じてくることにあ
り、またその分子量が200000を越えると非磁性体
上に塗布するにあたりその塗料としての適性粘度
の確保が困難となり、塗布作業等において効率の
低下を来すなどの好ましくない現象が生じること
による。
また、エポキシ当量は、前記したように500〜
30000に選ぶことが望ましい。その理由は、エポ
キシ当量が30000をこえる場合、ノボラツクタイ
プフエノール樹脂との反応が不充分となつて未反
応物の生成が多くなる恐れが生じ、またエポキシ
当量が500未満の場合は、ノボラツクタイプフエ
ノール樹脂との反応が進みすぎ架橋密度が高くな
り、溶剤に対する溶解性が極端に悪くなつてくる
ことを認めたことによる。具体的にはエポキシ基
を含有する上述のゴムとノボラツクタイプフエノ
ール樹脂とを80℃〜170℃の温度範囲で混合若し
くはロール等で混練して後、有機溶剤にて均一な
溶液としこれに水を添加し、未反応フエノール樹
脂を除去したゴムとフエノール樹脂との共縮合物
であるゴム変性フエノール樹脂を得る。この縮合
物はNMR（Nuclear Magnetic Resonance）及
びGPC（Gel Permiation Chrom atography）を
用いて分析した結果、エポキシ基またはエステル
基とフエノール性水酸基との反応が確認された。
また、磁性塗膜中の磁性粉末としては、γ−
Fe2O3、Fe3O4、或いはこれらにCoをドープさせ
たものや、Coの化合物としてその表面に被着さ
せたもの及び強磁性２酸化クロム（CrO2）或い
はFe、Fe−Co、Fe−Co−Ni等の合金磁性粉を
単独若しくはこれを混合して使用することができ
る。
また、本発明においてゴム変性フエノール樹脂
と共に使用できる結合剤としては、従来公知の熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、または反応型樹脂が
挙げられる。
この熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル−酢酸
ビニル系共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン
共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリ
ル共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル
共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラー
ル樹脂、セルロース誘導体、ポリエステル樹脂等
の一種若しくはこれらの混合物等を用い得る。
また、熱硬化性樹脂或いは反応型樹脂として
は、熱硬化性ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、メラ
ミン樹脂、シリコン系樹脂、アクリル系反応樹
脂、高分子ポリエステル樹脂とイソシアネートプ
レポリマーの混合物の一種若しくはこれらの混合
物等を使用し得る。
ゴム変性フエノール樹脂の全結合剤100重量％
中に占める量としては、５〜80重量％の範囲に選
定される。すなわち80重量％を越えると動摩擦係
数が大きくなり走行不安定を招来し、また５重量
％未満では耐摩耗性の向上等が期待し難い。
また、磁性層中すなわち磁性塗膜中には必要に
応じて各種添加剤として例えば分散剤、潤滑剤、
研磨剤、帯電防止剤等を用い得る。
また、分散剤としては、カプリン酸、ラウリン
酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、
リノール酸等の炭素数が12〜18の脂肪酸、この脂
肪酸のアルカリ金属またはアルカリ土類金属から
なる金属石鹸レシチン等を用い得る。
また、これら分散剤の添加量は、結合剤100重
量部に対して１〜20重量部の範囲で添加される。
潤滑剤としては、２硫化モリブテン、２硫化タ
ングステン等の固形潤滑剤及び各種のシリコンオ
イル、脂肪酸とアルコールよりなる各種の脂肪酸
エステル等を使用することができるが、その添加
量は結合剤100重量部に対して0.1〜20重量部内に
選ばれる。
研磨剤としては、溶融アルミナ、炭化けい素、
酸化クロム、コランダム等の比較的硬度の高いも
のが使用できる。尚、これら材料の平均粒子は好
ましくは2μｍ以下に選定される。
更に帯電防止剤としては、カーボンブラツク、
サニポン等の天然界面活性剤、アルキレンオキサ
イド系、グリセリン系等のアニオン界面活性剤、
高級アルキルアミン、第４級アンモニウム塩類、
ピリジンその他の複素環類等のカチオン界面活性
剤カルボン酸、スルホン酸、りん酸、硫酸エステ
ル基、りん酸エステル基等の酸性基を含むアニオ
ン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホン酸
類、アミノアルコールの硫酸またはりん酸エステ
ル類等の両性活性剤等が使用され、これらの界面
活性剤は単独または混合して添加することができ
る。尚、これらは帯電防止剤として用いられるも
のであるが、時としては例えば分散、潤滑性の改
善化のために用いられる場合もある。
また、本発明による磁気記録媒体の非磁性ベー
ス材料としては、ポリエチレンテレフタレート、
ポリエチレン2.6−ナフタレート等のポリエステ
ル類、ポリプロピレン等のポリオレフイン類、セ
ルローストリアセテート、セルロースダイアセテ
ート等のセルロース誘導体、ポリカーボネート、
ポリアミド、ポリイミド等を使用し得る。
また、本発明による磁気記録媒体においてもそ
の磁性層上にその潤滑性付与のためのトツプコー
トを塗布するとか或いは帯電防止のバツク層等を
設けるなど種々の態様を採り得ることは言うまで
もないところであろう。
次に本発明の実施例について説明する。
実施例 １
Co被着型のγ−Fe2O3（長軸粒径が0.6μｍ、抗磁
力Hcが640Oe） …400重量部
結合剤：ニトリルゴム（エポキシ当量：1500）
と、ノボラツクタイプフエノール樹脂からの共
縮合物（数平均分子量：50000）（以下これをＡ
タイプゴム変性フエノール樹脂という）
…50重量部
塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重
合体（U.C.C.社製、商品名VAGH） …50重量部
レシチン …２重量部
Cr2O3 …２重量部
カーボンブラツク …２重量部
脂肪酸エステル …１重量部
メチルエチルケトンとトルエンとシクロヘキサノ
ンとの１：１：１の混合液 …150重量部
上記組成の原料をボールミル中で20時間混練分
散した後、イソシアネート化合物（バイエル社
製、商品名：デスモジユールＬ）2.5重量部を加
え、更に30分間高速せん断分散して磁性塗料を得
た。この磁性塗料を厚さ160μｍのポリエチレン
テレフタレートフイルムよりなる非磁性体上に乾
燥後の厚さが4μｍとなる厚みをもつて塗布し、
磁場配向して後乾燥して巻取つた。次いでこれを
カレンダー処理し、1/2インチ幅のテープ状に裁
断して磁気テープを得た。このようにして得た磁
気テープを試料番号１とした。
実施例 ２
実施例１と同様の方法によつて磁気テープを作
成するも実施例１における磁性塗料の原料中結合
剤の組成を変えて実施例１と同様のゴム変成フエ
ノール樹脂を70重量部と通常一般に用いられる結
合剤の熱可塑性ポリウレタン樹脂30重量部用い
た。このようにして得た磁気テープを試料番号２
とする。
実施例 ３
実施例１と同様の方法によつて磁気テープを作
成するも実施例１における磁性塗料の原料中結合
剤の組成を変えて、ゴム変性フエノール樹脂とし
てアクリルゴム（エポキシ当量：1300）とノボラ
ツクタイプフエノール樹脂からの共縮合物（数平
均分子量：80000）（以下これをＢタイプゴム変性
フエノール樹脂という）を50重量部と塩化ビニル
−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体（U.
C.C社製、商品名VAGH）を50重量部とした。こ
のようにして得た磁気テープを試料番号３とす
る。
実施例 ４
実施例３における結合剤に変えてＢタイプゴム
変性フエノール樹脂を60重量部と、熱可塑性ポリ
ウレタン樹脂40重量部を用いた。このようにして
得た磁気テープを試料番号４とする。
次に、本発明に対する比較例と従来例について
説明する。
比較例
実施例１と同様の方法によつて磁気テープを作
成するも実施例１における磁性塗料の原料中結合
剤の組成を変えて実施例１と同様のＡタイプゴム
変成フエノール樹脂を100重量部として構成した。
このようにして得られた磁気テープを試料番号５
とする。
従来例 １
実施例１と同様にしつ磁気テープを得るもその
結合剤としてフエノール樹脂100重量部を用いた。
従来例 ２
実施例１と同様にして磁気テープを得るもその
結合剤としてフエノール樹脂50重量部、ポリビニ
ルブチラール50重量部とした。
従来例 ３
実施例１と同様にして磁気テープを得るもその
結合剤としてフエノール樹脂50重量部、アクリロ
ニトリルポリマー50重量部を用いた。
従来例 ４
実施例１と同様にして磁気テープを得るも、そ
の結合剤としてフエノール樹脂50重量部、アクリ
ルニトリルブタジエン共重合体ゴム（Goodrich
Chemical社製、商品名Hycar 1432）50重量部を
用いた。
従来例１、２、３、４、の各磁気テープを、試
料番号６、７、８、９、とする。これら試料番号
１〜９の各特性を評価した結果を表１に示す。
この表１において表面光沢性はグロスメータを
用い入射角75°の入射光を各試料（磁気テープ）
の磁性層表面に反射させ、その反射光量で判断し
たもので、この場合その値が大きい方が光沢度が
よい。粉落ちは、VTRに各試料のテープをかけ
て所定時間走行させ磁気ヘツド、ガイド等の走行
系に付着した粉の量より判定した。
耐久性スチル（分）に関しては、ソニー製家庭
用VTRで再生レベルが初期値より一定レベルに
落ちるまでの時間を測定した。
傷つきに関しては、目視したもので同様の
VTRにおいて100回繰返し使用してその傷つきが
全く認められなかつたものを◎で表わし、ほとん
ど認められないものを○、傷つきが認められるも
のを△、極めて傷つきが多数認められるものを×
とした。
The present invention relates to a magnetic recording medium, particularly a so-called coated magnetic recording medium in which a magnetic layer is formed by coating a non-magnetic support with a magnetic paint containing magnetic powder and a binder as main components. The purpose is to increase the dispersibility of the magnetic layer and to improve the flexibility, abrasion resistance, etc. of the magnetic layer. BACKGROUND ART In recent years, there has been an increasing demand for higher density recording and shorter wavelength not only for video but also for various types of magnetic recording media such as audio, and in addition, there has been an increasing demand for improvement in the strength of the magnetic coating of magnetic recording media. With the above-mentioned high-density recording and shorter wavelength in magnetic recording media, there is a need to improve the degree of filling of magnetic powder in coated magnetic recording media, and as a way to increase this degree of filling, it is necessary to improve the dispersibility of magnetic powder. On the other hand, in order to improve the strength of magnetic coatings, the selection of a resin as a binder has become an important issue. Various studies have been conducted on the selection of binders to improve the degree of filling, the dispersibility of magnetic materials, and the strength of coating films. A composite composition of a resin (phenolic resin, melanin resin, urea resin, isocyanate compound) and a thermoplastic resin (polyvinyl butyral) is used as a binder to improve the strength of the coating film. In addition, composite compositions of certain thermosetting resins or reactive resins (phenol resins, amino resins, epoxy resins) and thermoplastic resins (polyvinyl butyral, polyvinyl acetal) can be used as binders to improve dispersibility and coating properties. Some proposals have been made to improve strength. When such a phenolic resin, which is a thermosetting resin, is used as a binder, it is expected that the dispersibility of the magnetic powder will be improved and the wear resistance of the magnetic layer will be improved.
This phenolic resin has a small molecular weight when used alone, so when it is used in magnetic recording media such as magnetic tapes, it is necessary to suppress the low molecular weight component as much as possible, which requires advanced curing technology. In addition, various problems remain in magnetic paints used as magnetic coatings for magnetic recording media, as they have drawbacks such as poor magnetic properties and are difficult to dissolve in solvents with weak polarity. As mentioned above, the need to suppress low molecular weight components as much as possible is due to the presence of large amounts of low molecular weight components during thermal curing, which turn into tar in the furnace and adhere to the surface of the magnetic recording medium. This is because it contributes to the occurrence of dropouts during recording and playback. The present invention provides a magnetic recording medium that can satisfactorily improve the above-mentioned problems. That is, as a result of various experimental studies, the present inventors solved the problem of selectivity to solvents by co-condensing a highly polar phenolic resin with a rubber having a weak polarity, and solved the problem of selectivity with respect to solvents, which was conventionally widely used. It has been found that the compatibility with the binder used can be improved. Based on this research, the present invention provides a coating-type magnetic recording medium in which a magnetic layer consisting of a magnetic coating mainly composed of magnetic powder and a binder is coated on a non-magnetic support. Contains at least a rubber-modified phenolic resin. This rubber-modified phenolic resin is a co-condensate of rubber with phenolic resin, and has a molecular weight of 10,000 to 200,000, preferably 50,000 to 50,000.
It is desired to have 100000. The rubber is nitrile rubber whose main component is acrylonitrile containing an epoxy group (epoxy equivalent 500 to 30,000) and/or acrylic rubber whose main component is an acrylic ester containing an epoxy group, and the phenolic resin is phenol and formaldehyde. A common novolac type phenol resin obtained by synthesizing the above using an acidic catalyst is used. The reason why the molecular weight range is set to 10,000 to 200,000 is that if it is less than 10,000, for example, magnetic tape made of it will become sticky, which may impede smooth winding and running properties. Moreover, if the molecular weight exceeds 200,000, it will be difficult to ensure an appropriate viscosity for the coating when coating it on a non-magnetic material, and undesirable phenomena such as a decrease in efficiency in coating operations will occur. In addition, the epoxy equivalent is 500 to 500 as described above.
It is preferable to choose 30000. The reason for this is that if the epoxy equivalent exceeds 30,000, the reaction with the novolac type phenol resin may be insufficient and a large amount of unreacted products may be produced. This is because it was recognized that the reaction with the type phenolic resin progresses too much, resulting in a high crosslinking density and extremely poor solubility in solvents. Specifically, the above-mentioned rubber containing an epoxy group and a novolac type phenolic resin are mixed or kneaded with a roll or the like at a temperature range of 80°C to 170°C, and then a homogeneous solution is made with an organic solvent, and this is mixed with water. is added to obtain a rubber-modified phenolic resin which is a co-condensate of rubber and phenolic resin from which unreacted phenolic resin has been removed. As a result of analyzing this condensate using NMR (Nuclear Magnetic Resonance) and GPC (Gel Permation Chromatography), a reaction between an epoxy group or an ester group and a phenolic hydroxyl group was confirmed. In addition, as the magnetic powder in the magnetic coating film, γ-
Fe 2 O 3 , Fe 3 O 4 , or those doped with Co, those coated on the surface as a Co compound, ferromagnetic chromium dioxide (CrO 2 ), or Fe, Fe-Co, Alloy magnetic powder such as Fe-Co-Ni can be used alone or in combination. In addition, examples of the binder that can be used together with the rubber-modified phenolic resin in the present invention include conventionally known thermoplastic resins, thermosetting resins, and reactive resins. Examples of the thermoplastic resin include vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride-vinylidene chloride copolymer, acrylic acid ester-acrylonitrile copolymer, vinylidene chloride-acrylonitrile copolymer, polyamide resin, polyvinyl butyral resin, One or a mixture of cellulose derivatives, polyester resins, etc. may be used. In addition, as the thermosetting resin or reactive resin, thermosetting polyurethane resin, urea resin, melamine resin, silicone resin, acrylic reactive resin, a mixture of high molecular weight polyester resin and isocyanate prepolymer, or a mixture thereof. etc. can be used. Total binder of rubber modified phenolic resin 100% by weight
The amount thereof is selected within the range of 5 to 80% by weight. That is, if it exceeds 80% by weight, the coefficient of dynamic friction becomes large, leading to unstable running, and if it is less than 5% by weight, it is difficult to expect improvement in wear resistance. In addition, various additives such as dispersants, lubricants,
Abrasives, antistatic agents, etc. may be used. In addition, dispersants include capric acid, lauric acid, myristic acid, stearic acid, oleic acid,
A fatty acid having 12 to 18 carbon atoms such as linoleic acid, a metal soap lecithin made of an alkali metal or an alkaline earth metal of this fatty acid, and the like can be used. Further, the amount of these dispersants added is in the range of 1 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of the binder. As the lubricant, solid lubricants such as molybdenum disulfide and tungsten disulfide, various silicone oils, various fatty acid esters made of fatty acids and alcohols, etc. can be used, but the amount added is 100 parts by weight of the binder. selected within 0.1 to 20 parts by weight. As abrasives, fused alumina, silicon carbide,
Comparatively hard materials such as chromium oxide and corundum can be used. Incidentally, the average particle size of these materials is preferably selected to be 2 μm or less. Furthermore, as antistatic agents, carbon black,
Natural surfactants such as Sanipon, anionic surfactants such as alkylene oxide type and glycerin type,
Higher alkyl amines, quaternary ammonium salts,
Cationic surfactants such as pyridine and other heterocycles, anionic surfactants containing acidic groups such as carboxylic acid, sulfonic acid, phosphoric acid, sulfate ester groups, phosphate ester groups, amino acids, aminosulfonic acids, and amino alcohols. Ampholytic surfactants such as sulfuric acid or phosphate esters are used, and these surfactants can be added alone or in combination. Although these are used as antistatic agents, they are sometimes used, for example, to improve dispersion and lubricity. Further, as the non-magnetic base material of the magnetic recording medium according to the present invention, polyethylene terephthalate,
Polyesters such as polyethylene 2.6-naphthalate, polyolefins such as polypropylene, cellulose derivatives such as cellulose triacetate and cellulose diacetate, polycarbonate,
Polyamide, polyimide, etc. can be used. It goes without saying that the magnetic recording medium according to the present invention can also be modified in various ways, such as by applying a top coat to the magnetic layer to impart lubricity, or by providing an antistatic back layer. . Next, examples of the present invention will be described. Example 1 Co-coated γ-Fe 2 O 3 (major axis particle size 0.6 μm, coercive force Hc 640 Oe) …400 parts by weight Binder: Nitrile rubber (epoxy equivalent: 1500)
and a co-condensate (number average molecular weight: 50,000) from novolac type phenolic resin (hereinafter referred to as A
type rubber modified phenolic resin)
…50 parts by weight Vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer (manufactured by UCC, trade name VAGH) …50 parts by weight Lecithin …2 parts by weight Cr 2 O 3 …2 parts by weight Carbon black …2 parts by weight Fatty acid ester … 1 part by weight A 1:1:1 mixture of methyl ethyl ketone, toluene and cyclohexanone...150 parts by weight After kneading and dispersing the raw materials with the above composition in a ball mill for 20 hours, an isocyanate compound (manufactured by Bayer AG, trade name: Desmodyur L) was added. 2.5 parts by weight was added, and high-speed shear dispersion was further performed for 30 minutes to obtain a magnetic paint. This magnetic paint was applied onto a non-magnetic material made of polyethylene terephthalate film with a thickness of 160 μm to a thickness of 4 μm after drying.
After being oriented in a magnetic field, it was dried and rolled up. This was then calendered and cut into 1/2 inch wide tapes to obtain magnetic tapes. The magnetic tape thus obtained was designated as sample number 1. Example 2 A magnetic tape was prepared by the same method as in Example 1, but the composition of the binder in the raw material of the magnetic paint in Example 1 was changed, and 70 parts by weight of the same rubber-modified phenolic resin as in Example 1 was added. 30 parts by weight of thermoplastic polyurethane resin, which is a commonly used binder, was used. The magnetic tape obtained in this way was sample number 2.
shall be. Example 3 A magnetic tape was prepared in the same manner as in Example 1, but the composition of the binder in the raw material of the magnetic paint in Example 1 was changed, and acrylic rubber (epoxy equivalent: 1300) was used as the rubber-modified phenolic resin. 50 parts by weight of a cocondensate (number average molecular weight: 80,000) from a novolac type phenolic resin (hereinafter referred to as B-type rubber-modified phenolic resin) and a vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer (U.
50 parts by weight of VAGH (manufactured by CC, trade name). The magnetic tape thus obtained is designated as sample number 3. Example 4 In place of the binder in Example 3, 60 parts by weight of B-type rubber-modified phenolic resin and 40 parts by weight of thermoplastic polyurethane resin were used. The magnetic tape thus obtained is designated as sample number 4. Next, a comparative example and a conventional example for the present invention will be described. Comparative Example A magnetic tape was prepared by the same method as in Example 1, but the composition of the binder in the raw material of the magnetic paint in Example 1 was changed, and 100 parts by weight of the same A type rubber modified phenolic resin as in Example 1 was added. It was configured as
The magnetic tape thus obtained was sample number 5.
shall be. Conventional Example 1 A magnetic tape was obtained in the same manner as in Example 1, but 100 parts by weight of phenolic resin was used as the binder. Conventional Example 2 A magnetic tape was obtained in the same manner as in Example 1, except that 50 parts by weight of phenol resin and 50 parts by weight of polyvinyl butyral were used as binders. Conventional Example 3 A magnetic tape was obtained in the same manner as in Example 1, but 50 parts by weight of phenol resin and 50 parts by weight of acrylonitrile polymer were used as binders. Conventional Example 4 A magnetic tape was obtained in the same manner as in Example 1, but as a binder, 50 parts by weight of phenol resin and acrylonitrile butadiene copolymer rubber (Goodrich
50 parts by weight of Hycar 1432 (manufactured by Chemical Co., Ltd., trade name) was used. The magnetic tapes of Conventional Examples 1, 2, 3, and 4 are designated as sample numbers 6, 7, 8, and 9. Table 1 shows the results of evaluating each characteristic of these sample numbers 1 to 9. In Table 1, the surface glossiness of each sample (magnetic tape) was determined by measuring the incident light at an incident angle of 75° using a gloss meter.
It is determined based on the amount of reflected light reflected on the surface of the magnetic layer. In this case, the larger the value, the better the glossiness. Powder fall-off was determined by placing the tape of each sample on a VTR and running it for a predetermined period of time, and determining the amount of powder adhering to the running system such as the magnetic head and guide. Regarding durability (minutes), we measured the time it took for the playback level to drop from the initial value to a certain level using a Sony home-use VTR. As for scratches, they are similar to those visually observed.
VCRs that have been used repeatedly for 100 times and have no scratches are marked with ◎, those with almost no scratches are marked with ○, those with scratches are marked with △, and those with extremely large numbers of scratches are marked with ×.
And so.
【表】
この表１から明らかなように本発明による磁気
記録媒体においては、磁性層として表面平滑性に
優れ、従つて走行系との当りに優れ耐久性や擦傷
が生じにくく優れた特性を有する磁気テープが得
られることがわかる。
尚、上述の比較例による試料５においては、ゴ
ムとフエノール樹脂との共縮合物が全結合剤の
100重量部を占めるものであつて、この場合上述
の各実施例と同様に、磁性層として表面平滑性に
優れ、耐久性に優れて擦傷が生じにくい磁性記録
媒体が得られるものであるが、その動擦擦係数が
大となるため、走行不安定を招来する。
また、従来例４においては、フエノール樹脂に
ゴム状物質を添加した結合剤を用いるものである
が、この場合には表面平滑性に劣り、従つて擦傷
を生じ易く耐久性に劣るものであり、従つて単に
結合剤としてフエノール樹脂にゴム状物質を添加
するのみでは、良好な耐久性が得られないことが
わかる。
つまり、本発明によれば、結合剤にゴムとフエ
ノール樹脂との共縮合物を５〜80重量％含有させ
ることによつて、上述したような磁性層の表面平
滑性、擦傷の生じにくい優れた耐久性を得ること
ができると共に、更に動摩擦係数が比較的小であ
ることから、走行安定性を得ることができるもの
である。[Table] As is clear from Table 1, the magnetic recording medium according to the present invention has excellent surface smoothness as a magnetic layer, and therefore has excellent properties such as excellent contact with the running system, durability, and resistance to scratches. It can be seen that a magnetic tape is obtained. In addition, in Sample 5 according to the above-mentioned comparative example, the co-condensate of rubber and phenolic resin accounts for the total binder.
100 parts by weight, and in this case, as in each of the above-mentioned Examples, a magnetic recording medium with excellent surface smoothness, excellent durability, and resistance to scratches can be obtained as a magnetic layer. The coefficient of dynamic friction becomes large, leading to unstable running. Furthermore, in Conventional Example 4, a binder made by adding a rubbery substance to a phenolic resin is used, but in this case, the surface smoothness is poor, and therefore it is easily scratched and has poor durability. Therefore, it can be seen that good durability cannot be obtained simply by adding a rubbery substance to the phenolic resin as a binder. In other words, according to the present invention, by containing 5 to 80% by weight of a co-condensate of rubber and phenolic resin in the binder, the magnetic layer has excellent surface smoothness and scratch resistance as described above. Not only can durability be obtained, but also running stability can be obtained because the coefficient of dynamic friction is relatively small.