【発明の詳細な説明】
【０００１】［発明の目的］
【０００２】
【産業上の利用分野】本発明は、火炎に対し優れた難燃
性を示し、かつ万一燃焼した場合の形状保持性に優れた
耐炎性シリコーンゴム組成物に関する。
【０００３】
【従来の技術】従来から、硬化してシリコーンゴムとな
るシリコーンゴム組成物はよく知られており、その耐候
性、耐熱性、耐寒性、電気絶縁性などの優れた性質を利
用して、電気電子部品のポッティング材、コーティング
材、型取り用などの成形材料、電線用材料などに広く使
用されている。また、このシリコ―ンゴム組成物に各種
添加剤を配合することによって、用途に応じた特性を付
与して用いることも一般に行われている。
【０００４】近時、このようなシリコーンゴム組成物を
、耐火性が要求される建築の構造材や、耐溶断火花性が
要求される建築工事用シート、あるいは建築用防火扉の
パッキング材などの材料として用いようとする試みがあ
る。
【０００５】かかる用途では、耐炎性、すなわち火炎に
さらされても燃焼しにくく、また、万一燃焼した場合で
も形状が保持され、火炎の貫通が阻止できるような特性
が要求される。
【０００６】シリコーンゴム組成物に耐炎性を付与する
技術としては、従来、金属酸化物、金属水酸化物、白金
系化合物、雲母、微粉砕ガラスなどをそれぞれ単独で、
あるいは混合して配合する方法などが知られている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の付与技術では、十分な耐炎性を得ようとすると、上
記耐炎性付与剤を多量に配合しなければならず、シリコ
ーンゴムの持つゴム特性が低下してしまうといった問題
があった。
【０００８】本発明は、このような従来技術の課題に対
処してなされたもので、火炎にさらされても燃焼しにく
く、万一燃焼した後も形状が保持されて火炎の貫通を防
止することができる、耐炎性に優れたシリコーンゴム組
成物を提供することを目的とする。
【０００９】［発明の構成］
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明のシリコーンゴム
組成物は、耐炎剤としてホウ砂を含有することを特徴と
するものである。
【００１１】すなわち、本発明のシリコーンゴム組成物
は、常温または加熱などによって硬化させることにより
ゴム状弾性体となるポリオルガノシロキサン組成物を主
成分とし、これに耐炎剤としてホウ砂を少なくとも配合
したものである。
【００１２】本発明の耐炎性シリコーンゴム組成物の主
成分となるポリオルガノシロキサン組成物は、（ａ）ポ
リオルガノシロキサンベースポリマー（シリコ―ンベー
スポリマー）と、（ｂ）硬化剤と、必要に応じて配合す
る各種添加剤などとを均一に分散させたものである。
【００１３】このようなポリオルガノシロキサン組成物
に用いられる各種成分のうち、（ａ）シリコーンベース
ポリマーと（ｂ）硬化剤とは、ゴム状弾性体を得るため
の反応機構に応じて適宜選択されるものである。その反
応機構としては、（ｉ） 有機過酸化物加硫剤による架
橋方法、（ｉｉ）縮合反応による方法、（ｉｉｉ） 付
加反応による方法などが知られており、その反応機構に
よって、（ａ）成分と（ｂ）成分すなわち硬化用触媒も
しくは架橋剤との好ましい組合せが決まることは周知で
ある。
【００１４】すなわち、上記（ｉ） の架橋方法を適用
する場合においては、通常、（ａ）成分のベースポリマ
ーとしては、 １分子中のケイ素原子に結合した有機基
のうち、少なくとも ２個がビニル基であるポリジオル
ガノシロキサンが用いられる。また、（ｂ）成分の硬化
剤としては、ベンゾイルペルオキシド、２，４−ジクロ
ロベンゾイルペルオキシド、ジクミルペルオキシド、ク
ミル−ｔ− ブチルペルオキシド、２，５−ジメチル−
２，５− ジ−ｔ− ブチルペルオキシヘキサン、ジ−
ｔ− ブチルペルオキシドなどの各種の有機過酸化物加
硫剤が用いられ、特に低い圧縮永久歪みを与えることか
ら、ジクミルペルオキシド、クミル−ｔ− ブチルペル
オキシド、２，５−ジメチル−２，５− ジ−ｔ− ブ
チルペルオキシヘキサン、ジ−ｔ− ブチルペルオキシ
ドが好ましい。なお、これらの有機過酸化物加硫剤は、
１種または ２種以上の混合物として用いられる。
【００１５】（ｂ）成分の硬化剤である有機過酸化物の
配合量は、（ａ）成分のシリコーンベースポリマー １
００重量部に対し０．０５〜１５重量部の範囲が好まし
い。有機過酸化物の配合量が０．０５重量部未満では加
硫が十分に行われず、１５重量部を超えて配合してもそ
れ以上の格別な効果がないばかりか、得られるシリコー
ンゴム成形体の物性に悪影響を与えることがあるからで
ある。
【００１６】また、上記（ｉｉ）の縮合反応を適用する
場合においては、（ａ）成分のベースポリマーとしては
両末端に水酸基を有するポリジオルガノシロキサンが用
いられる。
【００１７】（ｂ）成分の硬化剤としては、まず架橋剤
として、エチルシリケート、プロピルシリケート、メチ
ルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、メ
チルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、
メチルトリス（メトキシエトキシ）シラン、ビニルトリ
ス（メトキシエトキシ）シラン、メチルトリプロペノキ
シシランなどのアルコキシ型、メチルトリアセトキシシ
ラン、ビニルトリアセトキシシランなどのアセトキシ型
、メチルトリ（アセトンオキシム）シラン、ビニルトリ
（アセトンオキシム）シラン、メチルトリ（メチルエチ
ルケトシキム）シラン、ビニルトリ（メチルエチルケト
キシム）シランなど、およびその部分加水分解物が例示
される。また、ヘキサメチル−ビス（ジエチルアミノキ
シ）シクロテトラシロキサン、テトラメチルジブチル−
ビス（ジエチルアミノキシ）シクロテトラシロキサン、
ヘプタメチル（ジエチルアミノキシ）シクロテトラシロ
キサン、ペンタメチル−トリス（ジエチルアミノキシ）
シクロテトラシロキサン、ヘキサメチル−ビス（メチル
エチルアミノキシ）シクロテトラシロキサン、テトラメ
チル−ビス（ジエチルアミノキシ）−モノ（メチルエチ
ルアミノキシ）シクロテトラシロキサンのような環状シ
ロキサンなども例示される。このように、架橋剤はシラ
ンやシロキサン構造のいずれでもよく、またそのシロキ
サン構造は直鎖状、分岐状および環状のいずれでもよい
。さらに、これらを使用する際には、 １種類に限定さ
れる必要はなく、 ２種以上の併用も可能である。
【００１８】また、（ｂ）成分の硬化剤のうち、硬化用
触媒としては、鉄オクトエート、コバルトオクトエート
、マンガンオクトエート、スズナフテネート、スズカプ
リレート、スズオレエートのようなカルボン酸金属塩、
ジメチルスズジオレエート、ジメチルスズジラウレート
、ジブチルスズジアセテート、ジブチルスズジオクトエ
ート、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズジオレ
エート、ジフェニルスズジアセテート、酸化ジブチルス
ズ、ジブチルスズジメトキシド、ジブチルビス（トリエ
トキシシロキシ）ズス、ジオクチルスズジラウレートの
ような有機スズ化合物が用いられる。
【００１９】（ｂ）成分の硬化剤のうち、上記架橋剤の
配合量は（ａ）成分のベースポリマー １００重量部に
対し ０．１〜２０重量部が好ましい。架橋剤の使用量
が ０．１重量部未満では、硬化後のゴム強度が不十分
となり、また２０重量部を超えると得られるゴムが脆く
なり、いずれも実用に耐え難い。また、硬化用触媒の配
合量は（ａ）成分のベースポリマー １００重量部に対
し０．０１〜 ５重量部が好ましい。これより少ない量
では硬化用触媒として不十分であって、硬化に長時間を
要し、また空気との接触面から遠い内部での硬化が不良
となる。他方、これよりも多い場合には、保存安定性が
低下してしまう。より好ましい配合量の範囲としては、
０．１〜３重量部の範囲である。
【００２０】上記（ｉｉｉ） の付加反応を適用する場
合の（ａ）成分のベースポリマーとしては、上記（ｉ）
におけるベースポリマーと同様なものが用いられる。
また、（ｂ）成分の硬化剤としては、硬化用触媒として
、塩化白金酸、白金オレフィン錯体、白金ビニルシロキ
サン錯体、白金黒、白金トリフェニルホスフィン錯体な
どの白金系触媒が用いられ、架橋剤として、ケイ素原子
に結合した水素原子が、 １分子中に少なくとも平均
２個を超える数を有するポリジオルガノシロキサンが用
いられる。
（ｂ）成分の硬化剤のうち、硬化用触媒の配合量は
、（ａ）成分のベ―スポリマ―に対し白金原子の量で
１〜１０００ｐｐｍ の範囲となる量が好ましい。硬化
用触媒の配合量が白金原子の量として１ｐｐｍ未満では
、充分に硬化が進行せず、また１０００ｐｐｍ を超え
ても特に硬化速度の向上などが期待できない。また、架
橋剤の配合量は、（ａ）成分中のアルケニル基 １個に
対し、架橋剤中のケイ素原子に結合した水素原子が ０
．５〜 ４．０個となるような量が好ましく、さらに好
ましくは １．０〜 ３．０個となるような量である。
水素原子の量が ０．５個未満である場合は、組成物の
硬化が充分に進行せずに、硬化後の組成物の硬さが低く
なり、また水素原子の量が ４．０個を超えると硬化後
の組成物の物性が低下する。
【００２１】以上のような各種の反応機構において用い
られる（ａ）成分のベ―スポリマ―としてのポリオルガ
ノシロキサンの有機基は、 １価の置換または非置換の
炭化水素基であり、メチル基、エチル基、プロピル基、
ブチル基、ヘキシル基、ドデシル基のようなアルキル基
、フェニル基のようなアリール基、β− フェニルエチ
ル基、β− フェニルプロピル基のようなアラルキル基
などの非置換の炭化水素基や、クロロメチル基、３，３
，３−トリフルオロプロピル基などの置換炭化水素基が
例示され、一般的にはメチル基が合成のしやすさなどか
ら多用される。
【００２２】なお、上記ポリオルガノシロキサン組成物
には、充填剤、顔料、耐熱性向上剤、接着助剤などを随
時付加的に配合してもよく、本発明の効果を損わない範
囲で他のポリオルガノシロキサンを併用してもよい。こ
のようなものとしては、通常、煙霧質シリカ、沈澱法シ
リカ、けいそう土などの補強性充填剤、酸化チタン、酸
化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化セリウム、マ
イカ、クレイ、グラファイト、炭酸亜鉛、炭酸マンガン
、水酸化セリウム、ガラスビーズ、ポリジメチルシロキ
サン、アルケニル基含有ポリシロキサンなどが例示され
る。
【００２３】本発明において配合されるホウ砂は、それ
単独でシリコーンゴム組成物に優れた耐炎性を付与する
ものであって、本発明の特徴を成す成分である。
【００２４】このホウ砂としては、天然に産出される四
ホウ酸二ソーダ十水塩（Ｎａ２ Ｂ４ Ｏ７ ・１
０ Ｈ２ Ｏ ）の他、これを工業的に処理して得られ
る四ホウ酸二ソーダ五水塩（Ｎａ２ Ｂ４ Ｏ７
・５Ｈ２ Ｏ ）や四ホウ酸二ソーダ無水物（Ｎａ２
Ｂ４ Ｏ７ ・ Ｈ２ Ｏ ）があり、基本的には
それぞれを単独で使用してもよく、また混合して使用し
てもよい。ただし、硬度は十水塩、五水塩、無水塩の順
に上昇していくので、分散性を考えると、ポリオルガノ
シロキサン組成物が前記（ｉ） の有機過酸化物加硫型
の場合には、四ホウ酸二ソーダ十水塩や四ホウ酸二ソー
ダ五水塩を、（ｉｉ）の縮合反応型や（ｉｉｉ） の付
加反応型の場合には、四ホウ酸二ソーダ無水物が好まし
い。
【００２５】このホウ砂の配合量は上記（ａ）のシリコ
―ンベースポリマー １００重量部に対し ５〜５００
重量部の範囲が好ましく、硬化後のゴム特性を考慮す
ると、２００ 重量部を越えない範囲がより好ましい。
【００２６】なお、このホウ砂とともに難燃性付与剤を
併用すると、本発明の効果をさらに高めることができる
。
【００２７】このような難燃性付与剤としては、白金系
化合物、金属酸化物、カーボンブラック、有機ハロゲン
化合物などが例示される。
【００２８】
【作用】本発明の耐炎性シリコーンゴム組成物では、ホ
ウ砂の少量の配合によって優れた耐炎性が付与され、ま
た、配合量が少なくてよいことから、ゴム特性が損なわ
れることもない。
【００２９】
【実施例】次に、本発明の実施例について記載する。な
お、以下の文中における「部」は、特に断わらないかぎ
り「重量部」を示すものとする。
【００３０】実施例１
末端がトリメチルシリル基で閉塞され、メチルビニルシ
ロキサン単位を０．１５モル％含有するポリジメチルシ
ロキサン（重合度約６０００）（シリコーン−１と略記
）をベ―スポリマ―とし、このベ―スポリマ― １００
部に、ホウ砂として四ホウ酸二ソーダ五水塩４０部と、
白金系化合物として塩化白金酸を白金元素量として １
５ｐｐｍとなる量ニーダーに仕込み、さらに充填剤とし
て煙霧質シリカ・アエロジル ２００（商品名、日本ア
エロジル社（株）製）２０部を徐々に加えて混練し、さ
らに１６０℃に昇温して混練りを ２時間行って、シリ
コーンゴムコンパウンドを得た。
次いで、これに、２，５−ジメチル −２，５−ジ−ｔ
− ブチルパーオキシヘキサン ０．２部を均一に混合
して耐炎性シリコ―ンゴム組成物を調製した。
【００３１】この耐炎性シリコ―ンゴム組成物を、カレ
ンダー加工により厚さ１ｍｍ、幅１２０ｍｍのシート状
に押出し、 １７０℃、１０分間プレス加硫を行った後
、二次加硫として２００℃、 ４時間の条件で熱空気加
硫を行い、常温に戻してシリコ―ンゴムシ―トを作製し
た。得られたシリコーンゴムシートについて、ＪＩＳ
Ａ １３２３に基づく難燃性試験を実施したところ、Ｂ
種の基準を満たしていた。
【００３２】比較例１
比較のために、ホウ砂に代えて白雲母を配合した以外は
上記実施例１の場合と同様にしてシリコーンゴム組成物
を調製し、実施例１の場合と同様にシリコーンゴムシー
トを作製し、難燃性試験を行ったところ、全て燃焼して
しまった。
【００３３】実施例２
分子鎖両末端がシラノール基で封鎖された２５℃におけ
る粘度が １００００ｃＰであるポリジメチルシロキサ
ン（シリコーン−２と略記） １００重量部、充填剤と
して結晶性シリカ３０部、ホウ砂として四ホウ酸二ソー
ダ十五水塩１５部、架橋剤としてエチルシリケート ２
部、硬化用触媒としてジブチルスズジラウレート ０．
２部、白金系化合物として亜リン酸トリフェニルの塩化
白金酸の反応錯体を白金元素量として ２０ｐｐｍとな
る量均一に混合して耐炎性シリコ―ンゴム組成物を調製
した。
【００３４】次いで、この耐炎性シリコ―ンゴム組成物
を用いて、厚さ ２ｍｍ、幅１００ｍｍ 、長さ１００
ｍｍ のシートを作製し、これを８０ｍｍ×８０ｍｍの
金属枠間に挟んだ状態で、ＵＬ９４Ｖ に基づく難燃性
試験で規定する火炎を片側からシート中心部に１０分間
あて、その変化を観察した。結果は、火炎部の炭化がわ
ずかに認められたものの、シートの形状はそのまま保持
された。
【００３５】比較例２
比較のために、ホウ砂を配合しない以外は上記実施例２
の場合と同様にしてシリコーンゴム組成物を調製し、実
施例２の場合と同様にシリコーンゴムシートを作製し、
同じ難燃性試験を行ったところ、金属枠の周囲にわずか
に炭化物の残塵が認められただけで、消失面積はほぼ８
０％ に達していた。
【００３６】なお、以上の各実施例および比較例の組成
および難燃性評価の試験結果を表１に示す。
【００３７】
表１ （組成欄の
数値は記載のあるものを除いて部である。）
実施例１ 実施例２ 比較例１ 比較例２
〈組成〉
シリコーン−１
１００ − １００
− シリコーン−２
− １００
− １００ 四ホウ酸二ソー
ダ五水塩 ４０
１５ − − 煙霧質シ
リカ ２０
− ２０
− 結晶性シリカ
− ３０ −
３０ 白雲母
−
− ４０ − 白
金系化合物（白金量として） １５ｐｐｍ
２０ｐｐｍ １５ｐｐｍ ２０ｐ
ｐｍ 有機過酸化物
０．５ −
０．５ − エチルシリケ
ート −
２ − ２
ジブチルスズジラウレート −
０．２ − ０．
２ 〈難燃性評価〉
ＪＩＳ−Ａ−１３２３
Ｂ種合格 − 全て燃
焼 − 接炎試験
− 形状保持
− ほぼ消失
【００３８】
【発明の効果】以上の実施例からも明らかなように、本
発明によれば、ホウ砂の少量の配合により優れた耐炎性
が付与され、火炎にさらされても燃焼しにくく、万一燃
焼した後も形状が保持されて火炎の貫通を防止すること
ができる。したがって、本発明シリコーンゴム組成物は
、耐火性が要求される建築の構造材や、耐溶断火花性が
要求される建築工事用シート、あるいは建築用防火扉の
パッキング材などの材料のとして非常に有用である。Detailed Description of the Invention [0001] [Object of the Invention] [Industrial Application Field] The present invention provides a material that exhibits excellent flame retardancy against flames and retains its shape in the event of combustion. The present invention relates to a flame-resistant silicone rubber composition with excellent flame resistance. [Prior Art] Silicone rubber compositions that become silicone rubber when cured have been well known, and their excellent properties such as weather resistance, heat resistance, cold resistance, and electrical insulation properties have been utilized to make use of the silicone rubber compositions. It is widely used as a potting material for electrical and electronic parts, a coating material, a molding material for molding, and a material for electric wires. It is also common practice to add various additives to this silicone rubber composition to impart properties depending on the intended use. [0004] Recently, such silicone rubber compositions have been used as structural materials for buildings that require fire resistance, sheets for construction work that require resistance to fusing and sparks, and packing materials for fire doors in buildings. There are attempts to use it as a material. [0005] Such uses require flame resistance, that is, properties that make it difficult to burn even when exposed to flame, and even if it does burn, it retains its shape and can prevent flame penetration. Conventionally, techniques for imparting flame resistance to silicone rubber compositions include the use of metal oxides, metal hydroxides, platinum compounds, mica, finely ground glass, etc., individually.
Alternatively, a method of mixing and blending is known. [Problems to be Solved by the Invention] However, in the above-mentioned conventional imparting techniques, in order to obtain sufficient flame resistance, a large amount of the above-mentioned flame resistance imparting agent must be blended, and the There was a problem that the rubber properties deteriorated. [0008] The present invention has been made to address the problems of the prior art, and it is difficult to burn even when exposed to flame, and even if it burns, it retains its shape and prevents flame from penetrating. The purpose of the present invention is to provide a silicone rubber composition with excellent flame resistance. [Structure of the Invention] [Means for Solving the Problems] The silicone rubber composition of the present invention is characterized in that it contains borax as a flame retardant. That is, the silicone rubber composition of the present invention has as its main component a polyorganosiloxane composition that becomes a rubber-like elastic body when cured at room temperature or by heating, and contains at least borax as a flame retardant. It is something. The polyorganosiloxane composition which is the main component of the flame-resistant silicone rubber composition of the present invention comprises (a) a polyorganosiloxane base polymer (silicone base polymer), (b) a curing agent, and, if necessary, Various additives and the like are uniformly dispersed. Among the various components used in such a polyorganosiloxane composition, (a) a silicone base polymer and (b) a curing agent are appropriately selected depending on the reaction mechanism for obtaining a rubber-like elastic body. It is something that Known reaction mechanisms include (i) a crosslinking method using an organic peroxide vulcanizing agent, (ii) a method using a condensation reaction, and (iii) a method using an addition reaction. It is well known that preferred combinations of components and component (b), ie, curing catalyst or crosslinking agent, are determined. [0014] That is, when applying the crosslinking method (i) above, the base polymer of component (a) is usually one in which at least two of the organic groups bonded to silicon atoms in one molecule are vinyl. The base polydiorganosiloxane is used. In addition, as the curing agent of component (b), benzoyl peroxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, dicumyl peroxide, cumyl-t-butyl peroxide, 2,5-dimethyl-
2,5-di-t-butylperoxyhexane, di-
Various organic peroxide vulcanizing agents such as t-butyl peroxide are used; dicumyl peroxide, cumyl-t-butyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5- Di-t-butyl peroxyhexane and di-t-butyl peroxide are preferred. In addition, these organic peroxide vulcanizing agents are
It can be used alone or as a mixture of two or more. The blending amount of the organic peroxide which is the curing agent of the component (b) is as follows: 1 of the silicone base polymer of the component (a)
The range is preferably from 0.05 to 15 parts by weight per 00 parts by weight. If the amount of organic peroxide blended is less than 0.05 parts by weight, vulcanization will not be performed sufficiently, and if it is blended in excess of 15 parts by weight, not only will there be no further special effect, but the obtained silicone rubber molded product will be This is because it may have an adverse effect on the physical properties of. Further, when the condensation reaction (ii) above is applied, a polydiorganosiloxane having hydroxyl groups at both ends is used as the base polymer of component (a). As the curing agent of component (b), first, as a crosslinking agent, ethyl silicate, propyl silicate, methyltrimethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, vinyltriethoxysilane,
Alkoxy type such as methyltris(methoxyethoxy)silane, vinyltris(methoxyethoxy)silane, methyltripropenoxysilane, acetoxy type such as methyltriacetoxysilane, vinyltriacetoxysilane, methyltri(acetoneoxime)silane, vinyltri(acetoneoxime) Examples include silane, methyltri(methylethylketoxime)silane, vinyltri(methylethylketoxime)silane, and partial hydrolysates thereof. Also, hexamethyl-bis(diethylaminoxy)cyclotetrasiloxane, tetramethyldibutyl-
bis(diethylaminoxy)cyclotetrasiloxane,
Heptamethyl (diethylaminoxy) cyclotetrasiloxane, pentamethyl-tris (diethylaminoxy)
Examples include cyclic siloxanes such as cyclotetrasiloxane, hexamethyl-bis(methylethylaminoxy)cyclotetrasiloxane, and tetramethyl-bis(diethylaminoxy)-mono(methylethylaminoxy)cyclotetrasiloxane. Thus, the crosslinking agent may have either a silane or siloxane structure, and the siloxane structure may be linear, branched, or cyclic. Furthermore, when using these, it is not necessary to be limited to one type, and two or more types can be used in combination. Among the curing agents of component (b), curing catalysts include carboxylic acid metal salts such as iron octoate, cobalt octoate, manganese octoate, tin naphthenate, tin caprylate, and tin oleate;
Dimethyltin dioleate, dimethyltin dilaurate, dibutyltin diacetate, dibutyltin dioctoate, dibutyltin dilaurate, dibutyltin dioleate, diphenyltin diacetate, dibutyltin oxide, dibutyltin dimethoxide, dibutylbis(triethoxysiloxy)tin, dioctyltin dilaurate Such organic tin compounds are used. Among the curing agents as component (b), the amount of the crosslinking agent blended is preferably 0.1 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of the base polymer as component (a). If the amount of the crosslinking agent used is less than 0.1 parts by weight, the rubber strength after curing will be insufficient, and if it exceeds 20 parts by weight, the obtained rubber will become brittle, and both are difficult to withstand in practical use. Further, the amount of the curing catalyst blended is preferably 0.01 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the base polymer (a). If the amount is less than this, it will be insufficient as a curing catalyst, and curing will take a long time, and curing will be poor in areas far from the contact surface with air. On the other hand, if the amount is more than this, the storage stability will deteriorate. A more preferable blending amount range is:
The range is from 0.1 to 3 parts by weight. When the above addition reaction (iii) is applied, the base polymer of component (a) is the above (i).
The same base polymer as in the above is used. In addition, as the curing agent for component (b), platinum-based catalysts such as chloroplatinic acid, platinum olefin complexes, platinum vinyl siloxane complexes, platinum black, and platinum triphenylphosphine complexes are used as curing catalysts, and as crosslinking agents. , at least an average of hydrogen atoms bonded to silicon atoms in one molecule
Polydiorganosiloxanes having a number greater than two are used. Among the curing agents of component (b), the amount of curing catalyst blended is the amount of platinum atoms relative to the base polymer of component (a).
An amount in the range of 1 to 1000 ppm is preferred. If the content of the curing catalyst is less than 1 ppm as platinum atoms, curing will not proceed sufficiently, and if it exceeds 1000 ppm, no improvement in the curing rate can be expected. The amount of the crosslinking agent to be blended is such that 0 hydrogen atoms bonded to silicon atoms in the crosslinking agent per 1 alkenyl group in component (a).
．． The amount is preferably 5 to 4.0, more preferably 1.0 to 3.0. If the amount of hydrogen atoms is less than 0.5, the curing of the composition will not proceed sufficiently and the hardness of the cured composition will decrease, and if the amount of hydrogen atoms is less than 4.0. If it exceeds this, the physical properties of the cured composition will deteriorate. The organic groups of the polyorganosiloxane as the base polymer of component (a) used in the various reaction mechanisms described above are monovalent substituted or unsubstituted hydrocarbon groups, such as methyl groups, ethyl group, propyl group,
Unsubstituted hydrocarbon groups such as alkyl groups such as butyl, hexyl, and dodecyl, aryl groups such as phenyl, aralkyl groups such as β-phenylethyl and β-phenylpropyl, and chloromethyl base, 3,3
, 3-trifluoropropyl group and the like are exemplified, and a methyl group is generally used because of its ease of synthesis. [0022] The above polyorganosiloxane composition may optionally contain fillers, pigments, heat resistance improvers, adhesion aids, etc., and other additives may be added as long as the effects of the present invention are not impaired. Polyorganosiloxane may also be used in combination. These typically include reinforcing fillers such as fumed silica, precipitated silica, diatomaceous earth, titanium oxide, aluminum oxide, zinc oxide, iron oxide, cerium oxide, mica, clay, graphite, and zinc carbonate. , manganese carbonate, cerium hydroxide, glass beads, polydimethylsiloxane, and alkenyl group-containing polysiloxane. The borax blended in the present invention alone imparts excellent flame resistance to the silicone rubber composition, and is a characteristic component of the present invention. This borax is naturally produced disodium tetraborate decahydrate (Na2 B4 O7 .1
0 H2 O), as well as disodium tetraborate pentahydrate (Na2 B4 O7
・5H2O) and disodium tetraborate anhydride (Na2
B4 O7 . H2 O), and basically each may be used alone or in combination. However, since the hardness increases in the order of decahydrate, pentahydrate, and anhydrous salt, considering dispersibility, if the polyorganosiloxane composition is the organic peroxide vulcanization type described in (i) above, When disodium tetraborate decahydrate or disodium tetraborate pentahydrate is used in the condensation reaction type (ii) or the addition reaction type (iii), disodium tetraborate anhydride is preferred. [0025] The blending amount of this borax is 5 to 500 parts by weight per 100 parts by weight of the silicone base polymer (a) above.
A range of parts by weight is preferred, and a range of no more than 200 parts by weight is more preferred in consideration of the rubber properties after curing. [0026] The effect of the present invention can be further enhanced by using a flame retardant imparting agent together with this borax. Examples of such flame retardant imparting agents include platinum compounds, metal oxides, carbon black, and organic halogen compounds. [Operation] In the flame-resistant silicone rubber composition of the present invention, excellent flame resistance is imparted by incorporating a small amount of borax, and since the amount incorporated is small, the rubber properties are not impaired. do not have. [Example] Next, an example of the present invention will be described. Note that "parts" in the following text indicate "parts by weight" unless otherwise specified. Example 1 Polydimethylsiloxane (degree of polymerization of approximately 6000) (abbreviated as silicone-1) containing 0.15 mol % of methylvinylsiloxane units and whose terminal end is blocked with a trimethylsilyl group was used as a base polymer. Base polymer 100
40 parts of disodium tetraborate pentahydrate as borax,
As a platinum-based compound, use chloroplatinic acid as the amount of platinum element: 1
5 ppm was added to a kneader, and 20 parts of fumed silica Aerosil 200 (trade name, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was gradually added as a filler and kneaded, and the mixture was further heated to 160°C and kneaded. was carried out for 2 hours to obtain a silicone rubber compound. This was then added with 2,5-dimethyl-2,5-di-t
- A flame-resistant silicone rubber composition was prepared by uniformly mixing 0.2 parts of butyl peroxyhexane. [0031] This flame-resistant silicone rubber composition was extruded into a sheet with a thickness of 1 mm and a width of 120 mm by calendering, press-cured at 170°C for 10 minutes, and then subjected to secondary vulcanization at 200°C for 4 hours. Hot air vulcanization was performed under the conditions of 3 hours, and the temperature was returned to room temperature to produce a silicone rubber sheet. Regarding the obtained silicone rubber sheet, JIS
When a flame retardant test was conducted based on A 1323, B
It met the species criteria. Comparative Example 1 For comparison, a silicone rubber composition was prepared in the same manner as in Example 1, except that muscovite was blended in place of borax, and a silicone rubber composition was prepared in the same manner as in Example 1. When a rubber sheet was made and a flame retardant test was conducted, all of it burned. Example 2 100 parts by weight of polydimethylsiloxane (abbreviated as silicone-2) having a viscosity of 10,000 cP at 25°C, with both ends of the molecular chain capped with silanol groups, 30 parts of crystalline silica as a filler, and borax. 15 parts of disodium tetraborate decahydrate, 2 ethyl silicate as a crosslinking agent.
part, dibutyltin dilaurate as a curing catalyst 0.
A flame-resistant silicone rubber composition was prepared by uniformly mixing two parts of a platinum-based compound, a reaction complex of triphenyl phosphite with chloroplatinic acid, in an amount giving a platinum element content of 20 ppm. Next, using this flame-resistant silicone rubber composition, a material having a thickness of 2 mm, a width of 100 mm, and a length of 100 mm
A sheet of 2 mm was prepared, and while it was sandwiched between 80 mm x 80 mm metal frames, a flame specified by a flame retardant test based on UL94V was applied from one side to the center of the sheet for 10 minutes, and changes in the flame were observed. As a result, although slight carbonization was observed in the flame area, the shape of the sheet was maintained as it was. Comparative Example 2 For comparison, the above Example 2 except that borax was not blended
A silicone rubber composition was prepared in the same manner as in Example 2, and a silicone rubber sheet was prepared in the same manner as in Example 2.
When the same flame retardant test was conducted, only a small amount of carbide residue was observed around the metal frame, and the area lost was approximately 8.
It had reached 0%. Table 1 shows the composition and flame retardancy evaluation test results of each of the above Examples and Comparative Examples. Table 1 (Numbers in the composition column are parts unless otherwise stated.)
Example 1 Example 2 Comparative example 1 Comparative example 2
<Composition> Silicone-1
100-100
- Silicone-2
-100
- 100 Disodium tetraborate pentahydrate 40
15 - - Fumed silica 20
-20
- crystalline silica
- 30 -
30 Muscovite
−
- 40 - Platinum compound (as platinum amount) 15 ppm
20ppm 15ppm 20p
pm organic peroxide
0.5-
0.5 - Ethyl silicate -
2-2
Dibutyltin dilaurate −
0.2-0.
2 <Flame retardancy evaluation> JIS-A-1323
Class B pass - All combustion - Flame contact test
− Shape retention
- Almost disappeared. [Effects of the Invention] As is clear from the above examples, according to the present invention, excellent flame resistance is imparted by adding a small amount of borax, and even when exposed to flame, it does not burn. Even if it burns, it will retain its shape and prevent flames from penetrating it. Therefore, the silicone rubber composition of the present invention is highly suitable for materials such as structural materials for buildings that require fire resistance, sheets for construction work that require resistance to fusing and sparking, and packing materials for architectural fire doors. Useful.