JPH0422891B2 - - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ジ（２−ヒドロキシ−２−プロピ
ル）ベンゼンを収率良く製造する方法に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a method for producing di(2-hydroxy-2-propyl)benzene with good yield.
ジ（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼン
（以下、DCと略称することがある）のｍ−体、Ｐ
−体あるいはｍ−、ｐ−混合物は、架橋剤として
有用なジ（２−tert−ブチルペルオキシ−２−プ
ロピル）ベンゼンを製造する際の合成原料となる
ものであり、従来はジイソプロピルベンゼン（以
下、DIPBと略称することがある）の直接酸化に
よる方法やDIPBから一旦ジイソプロピルベンゼ
ンジヒドロペルオキシド（以下、DHPと略称す
ることがある）を製造し、これを水素あるいは亜
硫酸塩を用いて還元する方法などによつて製造で
きることが知られていた。DIPBの直接酸化の方
法によれば、一段で目的とするアルコールが得ら
れるという利点がある反面、副生物が多く、原料
DIPBに対する収率が低いという欠点がある。
DHPの還元による従来法によれば、DIPBから
DHPにする工程において比較的反応率を低く抑
え、ヒドロペルオキシド以外の副生物ができるだ
け生成しないような条件が採用されていた。その
ため、酸化反応生成物をそのまま還元した場合に
は、酸化反応生成物中に多量に存在するジイソプ
ロピルベンゼンモノヒドロペルオキシド（以下、
MHPと略称することがある）が還元されるなど
副生物が多く、又、該酸化反応生成物からDHP
のみを単離して還元し、残余を再びDHP生成の
ために再酸化する方式では、DHPの分離におけ
る効率が悪く、しかも上記の如く再酸化に付する
ものが多いという難点があり、これらの操作損失
を含め全体的な収率は必ずしも大きくない。 m-form of di(2-hydroxy-2-propyl)benzene (hereinafter sometimes abbreviated as DC), P
- or m-, p- mixture is a synthetic raw material when producing di(2-tert-butylperoxy-2-propyl)benzene, which is useful as a crosslinking agent. Conventionally, diisopropylbenzene (hereinafter referred to as Direct oxidation of diisopropylbenzene dihydroperoxide (hereinafter sometimes abbreviated as DHP) is first produced from DIPB, which is then reduced using hydrogen or sulfite. It was known that it could be produced by The direct oxidation method of DIPB has the advantage that the desired alcohol can be obtained in one step, but on the other hand, it produces many by-products and
It has the disadvantage of low yield relative to DIPB.
According to the conventional method by reduction of DHP, from DIPB
In the process of producing DHP, conditions were adopted to keep the reaction rate relatively low and to minimize the production of by-products other than hydroperoxide. Therefore, when the oxidation reaction product is directly reduced, diisopropylbenzene monohydroperoxide (hereinafter referred to as
There are many by-products such as reduction of MHP (sometimes abbreviated as MHP), and DHP from the oxidation reaction product.
The method of isolating only DHP and reducing it, and then reoxidizing the remainder to generate DHP again has poor efficiency in separating DHP, and as mentioned above, there are problems in that many substances are subjected to reoxidation. The overall yield, including losses, is not necessarily large.
亜硫酸塩を用いた還元法によつてDCを製造す
る方法は、例えば特開昭55−164637号公報および
特開昭58−15931号公報に記載されているように、
DIPB酸化反応生成物を苛性アルカリ水溶液で処
理してこれを水相に溶解抽出し、次にこの酸化反
応生成物を溶解したアルカリ水相を亜硫酸塩と反
応させる方法である。この方法では、還元反応を
行う際反応系に苛性アルカリ水溶液が共存するこ
とが必須条件であると言われている。そのため、
この方法によつて得られたDCは、アルカリ水溶
液に起因するアルカリ塩が混入するため純度が低
いという欠点がある。アルカリ塩としては、製品
であるDC、その他の生成物のアルカリ金属アル
コラートが主なものである。このようなアルカリ
塩を含有するDCを、樹脂原料として用いた場合、
樹脂中に微量のアルカリ金属が移行して、樹脂の
誘電率が上昇し、その樹脂を電子部品等の用途に
用いることができない。またアルカリ塩を含有す
るDCを、ラジカル開始剤として有用なペルオキ
シドの原料として用いると、ペルオキシド製造工
程における酸触媒を無駄に消費して、反応効率を
低下させる。従つてアルカリ塩を除去するための
精製工程が必要になる。さらに、これらの従来公
知の方法では、苛性アルカリの使用量が多いた
め、DC製造工程で使用済みとなつてプロセスの
外へ排出されるアルカリ水溶液を中和処理するた
めの経費が高くつくなど、DC製造のコストや作
業性の面で不利な点が多い。 A method for producing DC by a reduction method using sulfite is described, for example, in JP-A-55-164637 and JP-A-58-15931,
This method involves treating the DIPB oxidation reaction product with an aqueous caustic solution, dissolving and extracting it in an aqueous phase, and then reacting the alkaline aqueous phase in which the oxidation reaction product is dissolved with a sulfite. In this method, it is said that an essential condition for carrying out the reduction reaction is that an aqueous caustic alkali solution coexists in the reaction system. Therefore,
The DC obtained by this method has a drawback of low purity due to contamination with alkali salts originating from the aqueous alkaline solution. The main alkali salts are the product DC and other products alkali metal alcoholates. When DC containing such an alkali salt is used as a resin raw material,
A trace amount of alkali metal migrates into the resin, increasing the dielectric constant of the resin, making it impossible to use the resin for applications such as electronic parts. Furthermore, when DC containing an alkali salt is used as a raw material for peroxide useful as a radical initiator, the acid catalyst in the peroxide production process is wasted and the reaction efficiency is reduced. Therefore, a purification step is required to remove the alkali salt. Furthermore, in these conventionally known methods, since a large amount of caustic alkali is used, the cost of neutralizing the alkaline aqueous solution used in the DC manufacturing process and discharged outside the process is high. There are many disadvantages in terms of DC manufacturing cost and workability.
本発明者らは、従来法によるDIPBからDCを
製造する方法において前述の欠点のあることを認
識し、DIPBから簡単な操作で効率良く、しかも
高品質のDCを高収率で製造する方法について検
討した結果、下記する工程からなる方法を見出す
に至つた。 The present inventors recognized the above-mentioned drawbacks in the conventional method of producing DC from DIPB, and developed a method for efficiently producing high-quality DC from DIPB with a simple operation and at a high yield. As a result of our investigation, we found a method consisting of the following steps.
すなわち本発明によれば、
(A) ジイソプロピルベンゼンをアルカリ水溶液の
存在下に分子状酸素で酸化して、油相中のヒド
ロペルオキシド濃度がジイソプロピルベンゼン
モノヒドロペルオキシドに換算して110重量％
以上となるまで酸化することによつてジイソプ
ロピルベンゼンの酸化反応生成物を含む油相お
よびアルカリ水溶液相からなる二液相酸化反応
混合物を得る工程、
(B) 上記(A)工程で得た二液相酸化反応混合物から
アルカリ水溶液相を分液除去することによつて
得られる該酸化反応生成物を水不溶性溶媒に溶
解させるか、または該二液相酸化反応生成物に
水不溶性溶媒を加えて該酸化反応生成物を水不
溶性溶媒に溶解させた後、アルカリ水溶液相を
分液除去することによつて該酸化反応生成物の
水不溶性溶媒溶液を得る工程、
(C) 上記(B)工程で得られた該酸化反応生成物の水
不溶性溶媒溶液と、亜硫酸ナトリウムおよび亜
硫酸カリウムから選ばれる亜硫酸塩水溶液とか
らなる二液相を、PH7.5以下に調整することな
く、実質的にアルカリの不存在下に50ないし
150℃の温度で撹拌下に接触させることによつ
て、該酸化反応生成物を還元する工程、
(D) 上記(C)の工程で得られた該二液相還元反応混
合物を分液して水相部を除き、油相還元反応混
合物を得る工程、
(E) 上記(D)工程で得られた該油相還元反応混合物
からジ（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベン
ゼンを分離する工程、
の各工程の結合からなる芳香族ジアルコールの製
造方法が提供される。 That is, according to the present invention, (A) diisopropylbenzene is oxidized with molecular oxygen in the presence of an alkaline aqueous solution so that the hydroperoxide concentration in the oil phase is 110% by weight in terms of diisopropylbenzene monohydroperoxide.
A step of obtaining a two-liquid phase oxidation reaction mixture consisting of an oil phase containing an oxidation reaction product of diisopropylbenzene and an alkaline aqueous solution phase by oxidizing the diisopropylbenzene until the above is achieved; The oxidation reaction product obtained by separating and removing the alkaline aqueous phase from the phase oxidation reaction mixture is dissolved in a water-insoluble solvent, or a water-insoluble solvent is added to the two-liquid phase oxidation reaction product. (C) obtaining a water-insoluble solvent solution of the oxidation reaction product by dissolving the oxidation reaction product in a water-insoluble solvent and removing the alkaline aqueous solution phase; (C) obtaining a solution of the oxidation reaction product in a water-insoluble solvent; A two-liquid phase consisting of a water-insoluble solvent solution of the oxidation reaction product and an aqueous sulfite solution selected from sodium sulfite and potassium sulfite is prepared in the absence of substantially alkali without adjusting the pH to 7.5 or less. 50 or so below
reducing the oxidation reaction product by contacting with stirring at a temperature of 150°C; (D) separating the two-liquid phase reduction reaction mixture obtained in step (C) above; (E) separating di(2-hydroxy-2-propyl)benzene from the oil phase reduction reaction mixture obtained in step (D) above; Provided is a method for producing an aromatic dialcohol comprising the combination of each step.
本発明の(A)工程においては、DIPBの酸化を行
う。DIPBはｏ−体、ｍ−体、ｐ−体あるいは任
意割合のこれらの混合物であつてもよい。DIPB
は、アルカリ水溶液の存在下で、分子状酸素によ
つて酸化され、酸化反応生成物を含む油相及びア
ルカリ水溶液相からなる二液相酸化反応混合物が
形成される。その際、酸化の程度は酸化反応混合
物中の油相のヒドロペルオキシド濃度がMHPに
換算して110重量％以上、好ましくは120重量％以
上（アルカリ水溶液は含めないで計算する）とな
る迄行われる。上記のように高濃度のヒドロペル
オキシドを含有する酸化反応生成物を得るために
は、酸化反応時における水相のPHや反応温度を適
当な範囲に保持する必要がある。これらはDIPB
の種類や使用するアルカリ水溶液の濃度、その他
の反応条件によつても若干異なるが、水相のPHを
通常は約８ないし約11、好ましくは約８ないし約
10とし、反応温度を通常は約80ないし約120℃、
好ましくは約95℃ないし約110℃とする。 In step (A) of the present invention, DIPB is oxidized. DIPB may be o-form, m-form, p-form, or a mixture thereof in arbitrary proportions. DIPB
is oxidized by molecular oxygen in the presence of an aqueous alkaline solution to form a two-liquid phase oxidation reaction mixture consisting of an oil phase containing the oxidation reaction product and an aqueous alkaline phase. At this time, the degree of oxidation is carried out until the hydroperoxide concentration in the oil phase in the oxidation reaction mixture reaches 110% by weight or more, preferably 120% by weight or more (calculated without including the alkaline aqueous solution) in terms of MHP. . In order to obtain an oxidation reaction product containing a high concentration of hydroperoxide as described above, it is necessary to maintain the pH of the aqueous phase and the reaction temperature during the oxidation reaction within an appropriate range. These are DIPB
The pH of the aqueous phase is usually about 8 to about 11, preferably about 8 to about 11, although it varies slightly depending on the type of aqueous solution, the concentration of the alkaline aqueous solution used, and other reaction conditions.
10, and the reaction temperature is usually about 80 to about 120℃,
Preferably the temperature is about 95°C to about 110°C.
アルカリ水溶液としては、例えば水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カ
リウムなどの水溶液が用いられ、それらのアルカ
リ濃度としては20重量％以下のものが好ましい。
又、アルカリ水溶液の使用量は、反応系の５ない
し60重量％程度を占めるようにするのが好まし
い。 As the alkaline aqueous solution, for example, an aqueous solution of sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium carbonate, potassium carbonate, etc. is used, and the alkali concentration thereof is preferably 20% by weight or less.
The amount of aqueous alkali solution used is preferably about 5 to 60% by weight of the reaction system.
これらDIPBをMHPに換算して110重量％以上
となるまで酸化する技術の一例に関しては、例え
ば特開昭48−72144号や特開昭54−66636号などの
公報に記載されている。このような酸化を行う利
点は、この後の(C)工程においてDCに変わり得る
DHPおよび２−ヒドロキシ−２−プロピル−α，
α−ジメチルベンジルヒドロペルオキシド（以
下、HHPと略称することがある）と、DC自体と
の合計収率が非常に高いことであり、このような
酸化反応生成物をDHP等の分離操作などを施す
ことなく還元することによつてDCを高収率で得
ることが可能である。 An example of a technique for oxidizing DIPB to 110% by weight or more in terms of MHP is described in, for example, Japanese Patent Laid-Open Publications No. 48-72144 and Japanese Patent Laid-Open No. 54-66636. The advantage of performing such oxidation is that it can be converted to DC in the subsequent step (C).
DHP and 2-hydroxy-2-propyl-α,
The total yield of α-dimethylbenzyl hydroperoxide (hereinafter sometimes abbreviated as HHP) and DC itself is extremely high, and such oxidation reaction products are subjected to separation operations such as DHP. It is possible to obtain high yields of DC by reduction without oxidation.
前記酸化反応工程によつて得られる酸化反応混
合物は、DIPBの酸化反応生成物を含む油相およ
びアルカリ水溶液相からなる二液相混合物を形成
している。この酸化反応によつてDIPBは、
DEP、MHP、DCおよび未反応DIPBなどを含む
混合物であつてDHPを主成分とするDIPBの酸化
反応生成物に酸化される。該酸化反応生成物は該
酸化反応混合物中の油相に含まれており、該油相
は液状である場合もあるし、アルカリ水溶液相中
に不溶性の結晶状となつて存在している場合もあ
る。 The oxidation reaction mixture obtained by the oxidation reaction step forms a two-liquid phase mixture consisting of an oil phase containing the oxidation reaction product of DIPB and an alkaline aqueous solution phase. Through this oxidation reaction, DIPB becomes
It is a mixture containing DEP, MHP, DC, unreacted DIPB, etc., and is oxidized to an oxidation reaction product of DIPB whose main component is DHP. The oxidation reaction product is contained in the oil phase of the oxidation reaction mixture, and the oil phase may be liquid or may exist in the form of insoluble crystals in the alkaline aqueous solution phase. be.
前記酸化によつて得られる酸化反応混合物の油
相中にはなおアルカリ水溶液の一部が含有されて
いるため、そのまま還元処理に供するとDCの分
離工程などにおいて支障を来たすので、該酸化反
応生成物に含有されているアルカリ水溶液を分液
することが必要である。 Since the oil phase of the oxidation reaction mixture obtained by the oxidation still contains a part of the alkaline aqueous solution, if it is subjected to reduction treatment as it is, it will cause problems in the DC separation process, etc. It is necessary to separate the alkaline aqueous solution contained in the product.
そのため、本発明の方法の(B)工程において、前
記(A)工程で得られた二液相酸化反応混合物からア
ルカリ水溶液相を分離除去し、DIPBの酸化反応
生成物の水不溶性溶媒溶液の得る。その方法とし
ては次の二つの方法が採用できる。 Therefore, in step (B) of the method of the present invention, the aqueous alkali phase is separated and removed from the two-liquid phase oxidation reaction mixture obtained in step (A) to obtain a water-insoluble solvent solution of the oxidation reaction product of DIPB. . The following two methods can be adopted for this purpose.
〔１〕 前記(A)工程で得られた二液相酸化反応混
合物からアルカリ水溶液を分液除去して得られ
るDIPBの酸化反応生成物を水不溶性溶媒に溶
解させることによつて、該酸化反応生成物の水
不溶性溶媒溶液を得る方法。[1] The oxidation reaction is carried out by dissolving the DIPB oxidation reaction product obtained by separating and removing the alkaline aqueous solution from the two-liquid phase oxidation reaction mixture obtained in step (A) above in a water-insoluble solvent. Method for obtaining a water-insoluble solvent solution of the product.
〔２〕 前記(A)工程で得られた二液相酸化反応混
合物に水不溶性溶媒を加えてDIPBの酸化反応
生成物を溶解させた後、アルカリ水溶液相を分
液除去することによつて、該酸化反応生成物の
水不溶性溶媒溶液を得る方法。[2] After adding a water-insoluble solvent to the two-liquid phase oxidation reaction mixture obtained in step (A) to dissolve the DIPB oxidation reaction product, by separating and removing the alkaline aqueous solution phase, A method for obtaining a water-insoluble solvent solution of the oxidation reaction product.
これらの方法のうちでは、〔２〕の方法を採用
すると工程が簡単でしかも得られる結果が〔１〕
の方法を採用した場合とほとんど変わらないので
好ましい。 Among these methods, if method [2] is adopted, the process is simple and the results obtained are as follows [1]
This method is preferable because it is almost the same as when the method is adopted.
該DIPB酸化反応生成物を良く溶解させる水不
溶性の溶媒としては、ベンゼン、トルエン、キシ
レン、エチルベンゼン、クメンのような芳香族炭
化水素、クロロホルム、ジクロルエタン、トリク
ロルエタン、トリクレン、パークレン、クロルベ
ンゼン、ジクロルベンゼンのようなハロゲン化炭
化水素、メチルイソブチルケトン、ジイソブチル
ケトン、イソホロンのようなケトン、ブチルエー
テル、ペンチルエーテルのようなエーテルなどを
例示することができる。これらの中では、還元反
応を行つた後に純度の良いDCを高取得率で単離
することができる芳香族炭化水素あるいはケトン
類の使用が最も好ましい。水不溶性溶媒の使用量
は、酸化反応生成物を溶解するに足る量で充分で
あり、溶解するときの温度、原料の相異（ｏ−、
ｍ−、ｐ−あるいはこれらの混合物）、溶媒の種
類などによつても異なるが、前記〔１〕および
〔２〕のいずれの方法においても、酸化反応混合
物の油相100重量部当り、前記溶媒を10ないし500
重量部程度使用するの好ましい。溶解の際の温度
は該酸化反応混合物が完全に溶解する限りにおい
て任意であるが、通常は50ないし150℃が好まし
い。また、前記〔１〕および〔２〕のいずれの方
法においても、アルカリ水溶液相の分液の際の温
度は、通常は50ないし150℃が好ましい。 Examples of water-insoluble solvents that can dissolve the DIPB oxidation reaction product well include aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene, xylene, ethylbenzene, and cumene, chloroform, dichloroethane, trichloroethane, trichlene, perchlorene, chlorobenzene, and dichloromethane. Examples include halogenated hydrocarbons such as benzene, ketones such as methyl isobutyl ketone, diisobutyl ketone, and isophorone, and ethers such as butyl ether and pentyl ether. Among these, it is most preferable to use aromatic hydrocarbons or ketones, which allow highly purified DC to be isolated at a high yield after a reduction reaction. The amount of water-insoluble solvent used is sufficient to dissolve the oxidation reaction product, and the temperature at which the oxidation reaction product is dissolved, the difference in raw materials (o-,
m-, p- or a mixture thereof), the type of solvent, etc., but in both methods [1] and [2], the amount of the solvent per 100 parts by weight of the oil phase of the oxidation reaction mixture is 10 to 500
It is preferable to use about parts by weight. The temperature during dissolution is arbitrary as long as the oxidation reaction mixture is completely dissolved, but 50 to 150°C is usually preferred. Furthermore, in both methods [1] and [2] above, the temperature during liquid separation of the alkaline aqueous solution phase is usually preferably 50 to 150°C.
酸化反応生成物を水不溶性溶媒に溶解すると、
前記〔１〕の方法を採用する場合には、溶存アル
カリ水溶液が分相してくるのでこれを除去し、必
要に応じて水洗を施しても差しつかえない。ま
た、前記〔２〕の方法を採用する場合にも、アル
カリ水溶液相を分液除去した後に必要に応じて該
酸化反応生成物の水不溶性溶媒溶液を水洗しても
差しつかえない。 When the oxidation reaction product is dissolved in a water-insoluble solvent,
When the above method [1] is employed, the dissolved alkali aqueous solution undergoes phase separation, so it may be removed and, if necessary, washed with water. Furthermore, even when the above-mentioned method [2] is employed, the water-insoluble solvent solution of the oxidation reaction product may be washed with water if necessary after separating and removing the alkaline aqueous solution phase.
酸化反応生成物を水不溶性溶媒に溶解すること
により、酸化反応生成物中に溶存する遊離アルカ
リ水溶液は水相として分相するため、このアルカ
リ水溶液相を分液除去することにより、アルカリ
を実質的に含有しないDIPBの酸化反応生成物を
得ることができる。 By dissolving the oxidation reaction product in a water-insoluble solvent, the free alkali aqueous solution dissolved in the oxidation reaction product is phase-separated as an aqueous phase. By separating and removing this alkali aqueous solution phase, the alkali can be substantially removed. It is possible to obtain an oxidation reaction product of DIPB that does not contain DIPB.
本発明の方法の(C)工程においては、前記(B)工程
で得たDIPBの酸化反応生成物の水不溶性溶媒溶
液と、亜硫酸ナトリウムおよび亜硫酸カリウムか
ら選ばれる亜硫酸塩水溶液とからなる二液相を、
PH7.5以下に調整することなく、50ないし150℃の
温度でを撹拌下に接触させることによつて、該酸
化反応生成物を還元する。 In step (C) of the method of the present invention, a two-liquid phase consisting of a water-insoluble solvent solution of the oxidation reaction product of DIPB obtained in step (B) and an aqueous sulfite solution selected from sodium sulfite and potassium sulfite is used. of,
The oxidation reaction product is reduced by contacting with stirring at a temperature of 50 to 150° C. without adjusting the pH below 7.5.
本発明で使用できる亜硫酸塩としては、例えば
亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、または両者
の混合物を例示できるが、価格等の面から亜硫酸
ナトリウムを使用するのが有利である。また、上
記亜硫酸塩中には不純物として5wt％以下の炭酸
塩あるいは重炭酸塩が含まれていても特に問題は
ない。亜硫酸塩の使用量は、理論的には反応系中
の酸化反応生成物中に存在するヒドロペルオキシ
ド基と等当量の量使用すればよいが、ヒドロペル
オキシドを全量反応させるためには等当量よりも
多少多めに使用することが望ましく、当量比（亜
硫酸塩のモル数／ヒドロペルオキシド基のｇ当
量）で表示して、通常は0.9ないし3.0、より好ま
しくは1.05ないし1.2の範囲で使用するのがよい。 Examples of the sulfite that can be used in the present invention include sodium sulfite, potassium sulfite, or a mixture of both, but it is advantageous to use sodium sulfite from the viewpoint of cost. Further, there is no particular problem even if the above-mentioned sulfite contains 5 wt% or less of carbonate or bicarbonate as an impurity. Theoretically, the amount of sulfite to be used should be equivalent to the amount of hydroperoxide groups present in the oxidation reaction product in the reaction system. It is desirable to use a slightly larger amount, expressed as an equivalent ratio (number of moles of sulfite/g equivalent of hydroperoxide group), usually in the range of 0.9 to 3.0, more preferably in the range of 1.05 to 1.2. .
DIPBの酸化反応生成物の水不溶性溶媒溶液と
亜硫酸塩水溶液からなる二液相の溶液の調製方法
としては、以下の〔１〕から〔４〕の方法等が考
えられる。 As a method for preparing a two-liquid phase solution consisting of a water-insoluble solvent solution of the DIPB oxidation reaction product and an aqueous sulfite solution, the following methods [1] to [4] can be considered.
〔１〕 前記の水不溶性溶媒溶液に水を加えた
後、亜硫酸塩を加える。[1] After adding water to the above water-insoluble solvent solution, sulfite is added.
〔２〕 前記の水不溶性溶媒溶液に亜硫酸塩を加
えた後、水を加える。[2] After adding sulfite to the water-insoluble solvent solution, water is added.
〔３〕 前記の水不溶性溶媒溶液に、前もつて調
製した亜硫酸塩の水溶液を加える。[3] Add the previously prepared aqueous sulfite solution to the water-insoluble solvent solution.
〔４〕 前もつて調製した亜硫酸塩の水溶液に前
記の水不溶性溶媒溶液を加える。[4] Add the water-insoluble solvent solution to the previously prepared aqueous sulfite solution.
これらの方法のうちいずれかの方法を用いても
構わないが、本発明では〔４〕の方法が反応速
度、反応の選択性および操作の容易さという点か
ら好ましい。亜硫酸塩の水相における濃度は、通
常２ないし50wt％、好ましくは10ないし30wt％
の範囲にあるのがよい。 Although any of these methods may be used, method [4] is preferred in the present invention from the viewpoints of reaction rate, reaction selectivity, and ease of operation. The concentration of sulfite in the aqueous phase is usually 2 to 50 wt%, preferably 10 to 30 wt%.
It is good that it is within the range of .
また亜硫酸塩および二液相溶液は、酸性物質の
添加によりPHを7.5以下に調整することなく還元
に供され、PH調整を全く行わなくてもよい。 Further, the sulfite and the two-liquid phase solution are subjected to reduction without adjusting the pH to 7.5 or less by adding an acidic substance, and there is no need to adjust the pH at all.
水の使用量は、前記〔１〕から〔４〕のいずれ
の方法においても、DIPBの酸化反応生成物の水
不溶性溶媒溶液の100重量部当たり、水を通常は
30ないし1000重量部、好ましくは70ないし350重
量部使用するのがよい。 In any of the above methods [1] to [4], the amount of water used is usually 100 parts by weight of the water-insoluble solvent solution of the oxidation reaction product of DIPB.
It is advisable to use 30 to 1000 parts by weight, preferably 70 to 350 parts by weight.
該酸化反応生成物を還元するに当たつては、回
分法、、半回分法あるいは連続法が適用できるど
のような反応器を使用してもよいが、本発明では
特に半回分法で実施する方法が好ましい。 In reducing the oxidation reaction product, any reactor to which a batch method, semi-batch method or continuous method can be applied may be used, but in the present invention, the method is particularly carried out by a semi-batch method. The method is preferred.
該酸化反応生成物の還元反応を実施する際の該
二液相溶液の接触は、通常知られている撹拌の方
法によつて行うことができる。具体的には、撹拌
羽根を回転させたりあるいは振動させたりする撹
拌羽根方式、反応容器自体を動かす振動方式、不
活性ガスを反応器の低部等から噴出させるとによ
つて撹拌する方式、あるいは超音波等によて液自
体を振動あるいは流動させることによつて撹拌す
る方式などの方法を採用できる。この場合、使用
する反応器形状等にもよるが該二液相溶液の接触
が充分行えるならば、前記のいずれの撹拌方式に
よつて撹拌を行つても差しつかえない。 Contacting the two-liquid phase solution when carrying out the reduction reaction of the oxidation reaction product can be carried out by a commonly known stirring method. Specifically, there are stirring blade methods that rotate or vibrate stirring blades, vibration methods that move the reaction vessel itself, methods that stir by blowing out inert gas from the lower part of the reactor, or Methods such as stirring by vibrating or flowing the liquid itself using ultrasonic waves or the like can be adopted. In this case, although it depends on the shape of the reactor used, as long as sufficient contact between the two liquid phase solutions can be achieved, any of the above-mentioned stirring methods may be used.
該酸化反応生成物の還元反応は、通常大気圧下
で行われるが、必要に応じて減圧下あるいは加圧
下の状態で行つてもよく、通常は絶対圧で100mm
Hgないし10Kg／cm2、好ましくは0.5ないし２Kg／
cm2の範囲で行うのがよい。 The reduction reaction of the oxidation reaction product is usually carried out under atmospheric pressure, but it may be carried out under reduced pressure or increased pressure if necessary, and is usually carried out under an absolute pressure of 100 mm.
Hg to 10Kg/cm 2 , preferably 0.5 to 2Kg/
It is best to do this within a cm2 range.
反応温度は、50ないし150℃の範囲で実施する。
50℃より低い温度で反応を行うと反応速度が遅
く、反応の完結に長時間を要するようになり、ま
た反応で発生する多量の熱（ヒドロペルオキシド
１当量当り約80kcalの発熱がある）を除去するた
めに複雑な冷却装置あるいは多大の冷却エネルギ
ーを必要とし好ましくない。150℃より高い温度
の場合も多大のエネルギーを必要とし好ましくな
い。反応時間は反応温度等によつても左右される
が、該酸化反応生成物中のヒドロペルオキシドが
消費されて無くなつた時点を反応の終点として表
示した場合、通常この反応時間は反応を開始して
から0.5から10hrの範囲にあるため、該酸化反応
生成物の還元反応をこの範囲内で実施できる。 The reaction temperature is in the range of 50 to 150°C.
If the reaction is carried out at a temperature lower than 50℃, the reaction rate will be slow and it will take a long time to complete the reaction, and a large amount of heat generated in the reaction (about 80 kcal of heat generated per equivalent of hydroperoxide) will be removed. This is not desirable because it requires a complicated cooling device or a large amount of cooling energy. A temperature higher than 150°C is also undesirable since it requires a large amount of energy. The reaction time also depends on the reaction temperature, etc., but if the end point of the reaction is indicated as the point at which the hydroperoxide in the oxidation reaction product is consumed, this reaction time is usually the time at which the reaction starts. Since the reaction time is within the range of 0.5 to 10 hours, the reduction reaction of the oxidation reaction product can be carried out within this range.
本発明では酸化生成物の還元反応を実質的にア
ルカリの不存在下に行う。亜硫酸塩による還元反
応を、実質的にアルカリの不存在下で、PHを7.5
以下に調整することなく行うと、反応性が遅く、
未反応のヒドロペルオキシドの副反応が起こり目
的物の収率が低下するとされているが（例えば特
公昭36−1381号）、本発明では酸化反応生成物を
水不溶性溶媒に溶解した状態で、50〜150℃の温
度で反応させることにより、反応速度を高くし、
収率を高くすることができる。また酸化反応生成
物を水不溶性溶媒に溶解した状態で亜硫酸塩水溶
液と反応させるため、酸化反応生成物中に残留す
る遊離アルカリは亜硫酸塩水溶液側に移行する。
同時にアルカリ金属アルコラート等のアルカリ塩
が水と接触することにより、アルカリが遊離し
て、亜硫酸塩水溶液側に移行する。このため水不
溶性溶媒溶液中には遊離アルカリおよびアルカリ
塩はほとんど存在しなくなる。さらに酸化生成物
と亜硫酸塩を高温で反応させると、ヒドロペルオ
キシド類の熱分解が起こりやすくなるが、水不溶
性溶媒を使用することにより、その釈効果によつ
て熱分解は防止され、収率が高くなる。 In the present invention, the reduction reaction of the oxidation product is carried out substantially in the absence of an alkali. Sulfite reduction reaction, in the substantial absence of alkali, to a pH of 7.5
If done without adjusting below, the reaction will be slow,
Although it is said that a side reaction of unreacted hydroperoxide occurs and the yield of the target product decreases (for example, Japanese Patent Publication No. 36-1381), in the present invention, the oxidation reaction product is dissolved in a water-insoluble solvent, The reaction rate is increased by reacting at a temperature of ~150℃,
Yield can be increased. Furthermore, since the oxidation reaction product is reacted with the sulfite aqueous solution while being dissolved in a water-insoluble solvent, the free alkali remaining in the oxidation reaction product is transferred to the sulfite aqueous solution.
At the same time, when an alkali salt such as an alkali metal alcoholate comes into contact with water, the alkali is liberated and transferred to the sulfite aqueous solution side. Therefore, almost no free alkali or alkali salt exists in the water-insoluble solvent solution. Furthermore, when oxidation products and sulfites are reacted at high temperatures, thermal decomposition of hydroperoxides tends to occur, but by using a water-insoluble solvent, thermal decomposition is prevented by its diluting effect, and the yield is reduced. It gets expensive.
本発明の方法の(D)工程では、前記(C)工程で得ら
れた該二液相還元反応混合物を分液して水相部を
除き、油相還元反応混合物を得る。該二液相還元
反応混合物の分液は、二液相の比重の差を利用し
た通常の油水分離の方法によつて行うことができ
る。この分液操作を実施するに当たつては、該二
液相還元反応混合物からDCあるいは亜硫酸塩等
の固型物が析出しない温度に該二液相還元反応混
合物の温度を保持して、亜硫酸塩等を溶解した水
相部を分液除去する。この際の温度としては、使
用する水不溶性溶媒の種類と量あるいは亜硫酸塩
の使用量等によつても多少異なるが、好ましくは
50ないし150℃の範囲内にあるのがよい。分液に
よつて得られた油相還元反応混合物は、必要に応
じて更に水洗しても差しつかえない。 In step (D) of the method of the present invention, the two-liquid phase reduction reaction mixture obtained in step (C) is separated to remove the aqueous phase to obtain an oil phase reduction reaction mixture. Separation of the two-liquid phase reduction reaction mixture can be carried out by a conventional oil-water separation method that utilizes the difference in specific gravity between the two liquid phases. When carrying out this liquid separation operation, the temperature of the two-liquid phase reduction reaction mixture is maintained at a temperature at which solid substances such as DC or sulfite do not precipitate from the two-liquid phase reduction reaction mixture. The aqueous phase in which salts etc. are dissolved is separated and removed. The temperature at this time varies somewhat depending on the type and amount of the water-insoluble solvent used, the amount of sulfite used, etc., but is preferably
It is preferably within the range of 50 to 150°C. The oil phase reduction reaction mixture obtained by liquid separation may be further washed with water if necessary.
本発明の方法の(E)工程では、前記(D)工程で得ら
れた油相還元反応混合物からDCが分離される。
分離方法として具体的には、晶析法、蒸留法、抽
出法などが採用でき、例えば晶析法としては、還
元反応混合物をそのままあるいは濃縮した後DC
を結晶化させる方法などを例示することができ
る。かくして得られたDCは必要があれば、さら
に再結晶することによつて一層純度の高いDCを
得ることができる。 In step (E) of the method of the present invention, DC is separated from the oil phase reduction reaction mixture obtained in step (D).
Specifically, a crystallization method, a distillation method, an extraction method, etc. can be adopted as a separation method.
Examples include a method of crystallizing. If necessary, the thus obtained DC can be further recrystallized to obtain DC of higher purity.
本発明によれば、比較的簡単な操作でDIPBか
らアルカリ塩の含有量が少なく、純度の高いDC
を高収率で得ることができる。 According to the present invention, it is possible to convert DIPB into DC with low alkali salt content and high purity using relatively simple operations.
can be obtained in high yield.
次に実施例によりさらに詳細に説明する。 Next, a more detailed explanation will be given with reference to examples.
実施例 １
(1) 上部に還流冷却器およびアルカリ水溶液導入
口、下部に空気吹込み用スパージヤーを備えた
反応器にｍ−DIPB1000ｇ、５％NaOH水溶液
50ｇを仕込み、100℃に昇温したのち、空気を
300N1／hrの速度で吹込みながら反応系の圧力
を５Kg／cm2Ｇに保つて回分酸化反応を行つた。
この間、油層のPHを９ないし11に保つよう５％
NaOH水溶液を間欠的に添加した。30時間の
反応でヒドロペルオキシド濃度（MHP換算）
135wt％のｍ−DIPB酸化反応生成物を含む、
二液相酸化反応混合物が1500ｇ得られた。この
二液相酸化反応混合物の油相の組成は
DHP61.3wt％、HHP22.1wt％、MHP9.7wt
％、DC2.0wt％であり、一方アルカリ水溶液層
の量は200ｇであつた。Example 1 (1) 1000 g of m-DIPB and 5% NaOH aqueous solution were placed in a reactor equipped with a reflux condenser and alkali aqueous solution inlet at the top and a spargeer for blowing air at the bottom.
After preparing 50g and raising the temperature to 100℃, air was
A batch oxidation reaction was carried out while maintaining the pressure of the reaction system at 5 kg/cm 2 G while blowing at a rate of 300 N1/hr.
During this time, 5% is added to keep the pH of the oil layer between 9 and 11.
NaOH aqueous solution was added intermittently. Hydroperoxide concentration (MHP conversion) after 30 hours of reaction
Containing 135wt% m-DIPB oxidation reaction product,
1500 g of a two-liquid phase oxidation reaction mixture was obtained. The composition of the oil phase of this two-liquid phase oxidation reaction mixture is
DHP61.3wt%, HHP22.1wt%, MHP9.7wt
%, DC 2.0 wt%, while the amount of the alkaline aqueous solution layer was 200 g.
(2) 上で得られた二液相酸化反応混合物1500ｇに
トルエン3000ｇを加え、油水分離によりアルカ
リ水溶液を除いてｍ−DIPB酸化反応生成物ト
ルエン溶液4300ｇを得た。仕込みのｍ−DIPB
に対するｍ−DHP、ｍ−HHPおよびｍ−DC
を合せた収率は82mol％であつた。(2) 3000 g of toluene was added to 1500 g of the two-liquid phase oxidation reaction mixture obtained above, and the alkaline aqueous solution was removed by oil-water separation to obtain 4300 g of a toluene solution of the m-DIPB oxidation reaction product. Preparation m-DIPB
m-DHP, m-HHP and m-DC for
The combined yield was 82 mol%.
(3) 還流冷却器および撹拌装置を備えた３の反
応槽に19wt％亜硫酸ナトリウム水溶液1464ｇ
を仕込み、撹拌下、これに上記(2)で得られたｍ
−DIPB酸化反応生成物トルエン溶液700ｇを
１時間かけて添加した（Na2SO3／ヒドロペル
オキシド、当量比1.5）。この間反応温度は還流
温度（89〜91℃）に保つた。添加終了後30分間
還流温度で撹拌を続けたのち、二液相還元反応
混合物を87℃に冷却し10分間静置した。分離し
た水相を除くと、22.7wt％のｍ−DCを含むト
ルエン溶液685ｇが得られた。仕込みのｍ−
DHP、ｍ−HHPおよびｍ−DCを基準とした
ｍ−DCの収率は98.0mol％であつた。(3) 1464g of 19wt% sodium sulfite aqueous solution was placed in reaction tank 3 equipped with a reflux condenser and stirring device.
m obtained in (2) above is added to this under stirring.
700 g of a toluene solution of -DIPB oxidation reaction product was added over 1 hour (Na 2 SO 3 /hydroperoxide, equivalent ratio 1.5). During this time, the reaction temperature was maintained at reflux temperature (89-91°C). After the addition was completed, stirring was continued at reflux temperature for 30 minutes, and then the two-liquid phase reduction reaction mixture was cooled to 87° C. and allowed to stand for 10 minutes. After removing the separated aqueous phase, 685 g of toluene solution containing 22.7 wt% m-DC was obtained. Preparation m-
The yield of m-DC based on DHP, m-HHP and m-DC was 98.0 mol%.
(4) 上記(3)で得られたｍ−DCのトルエン溶液500
ｇを室温まで冷却し、析出した結晶を濾別し
た。得られた結晶は112.3ｇ、ｍ−DCの純度は
98.7％、含まれるNa塩はNa換算で25ppmであ
り、ｍ−DIPBからのｍ−DC収率は、78.5mol
％であつた。(4) 500 m-DC toluene solution obtained in (3) above
g was cooled to room temperature, and the precipitated crystals were separated by filtration. The obtained crystal was 112.3g, and the purity of m-DC was
98.7%, the contained Na salt is 25 ppm in terms of Na, and the m-DC yield from m-DIPB is 78.5 mol
It was %.
実施例 ２
(1) 実施例１の(3)に示した反応槽に19wt％亜硫
酸ナトリウム水溶液1074ｇを仕込み、撹拌下、
これに実施例１の(2)で得られたｍ−DIPB酸化
反応生成物トルエン溶液700ｇを1.5時間かけて
添加した（Na2SO3／ヒドロペルオキシド、当
量比1.1）。この間、反応温度は還流温度（89〜
91℃）に保つた。添加終了後、30分間還流温度
で撹拌を続けたのち、二液相還元反応混合物を
87℃に冷却し10分間静置した。分離した水相を
除くと、22.6wt％のｍ−DCを含むトルエン溶
液684ｇが得られた。仕込みのｍ−DHP、ｍ−
HHPおよびｍ−DCを基準としたｍ−DCの収
率は97.5wt％であつた。Example 2 (1) 1074 g of a 19 wt% sodium sulfite aqueous solution was charged into the reaction tank shown in (3) of Example 1, and while stirring,
To this was added 700 g of the toluene solution of the m-DIPB oxidation reaction product obtained in (2) of Example 1 over 1.5 hours (Na 2 SO 3 /hydroperoxide, equivalent ratio 1.1). During this time, the reaction temperature was reflux temperature (89~
The temperature was kept at 91°C. After the addition was complete, the two-liquid phase reduction reaction mixture was stirred for 30 minutes at reflux temperature.
It was cooled to 87°C and allowed to stand for 10 minutes. After removing the separated aqueous phase, 684 g of toluene solution containing 22.6 wt% m-DC was obtained. Preparation m-DHP, m-
The yield of m-DC based on HHP and m-DC was 97.5 wt%.
(2) 上記(1)で得られたｍ−DCのトルエン溶液500
ｇを室温まで冷却し、析出した結晶を濾別し
た。得られた結晶は111.8ｇ、ｍ−DC純度は
98.6％、含まれるNa塩はNa換算で22ppmであ
り、ｍ−DIPBからのｍ−DC収率は78.1molで
あつた。(2) 500 m-DC toluene solution obtained in (1) above
g was cooled to room temperature, and the precipitated crystals were separated by filtration. The obtained crystals were 111.8g, and the m-DC purity was
98.6%, the Na salt contained was 22 ppm in terms of Na, and the m-DC yield from m-DIPB was 78.1 mol.
実施例 ３
(1) 実施例１におけるｍ−DIPBの代わりにｐ−
DIPB1000ｇを用いて実施例１と同様の回分酸
化反応を行つた。25時間の反応でヒドロペルオ
キシド濃度（MHP換算）125wt％のｐ−DIPB
酸化反応生成物を含む、二液相酸化反応混合物
1600ｇ得られた。この二液相酸化反応混合物の
油層の組成はDHP53.5wt％、HHP25.0wt％、
MHP8.6wt％、ｐ−DC2.3wt％であり、一方ア
ルカリ水溶液層の量は300ｇであつた。仕込み
ｐ−DIPBに対するｐ−DHP、ｐ−HHPおよ
びｐ−DCを合せた収率は77.4mol％であつた。Example 3 (1) In place of m-DIPB in Example 1, p-
A batch oxidation reaction similar to that in Example 1 was carried out using 1000 g of DIPB. p-DIPB with a hydroperoxide concentration (MHP equivalent) of 125 wt% after 25 hours of reaction.
Two-liquid phase oxidation reaction mixture containing oxidation reaction products
1600g was obtained. The composition of the oil layer of this two-liquid phase oxidation reaction mixture is DHP53.5wt%, HHP25.0wt%,
MHP was 8.6 wt% and p-DC was 2.3 wt%, while the amount of the alkaline aqueous solution layer was 300 g. The combined yield of p-DHP, p-HHP and p-DC based on the charged p-DIPB was 77.4 mol%.
(2) 上記(1)で得られた二液相酸化反応混合物1600
ｇにMIBK（メチルイソブチルケトン）1600ｇ
を加え、油水分離によつてアルカリ水溶液を除
いてｐ−DIPB酸化反応生成物MIBK溶液2900
ｇを得た。(2) Two-liquid phase oxidation reaction mixture obtained in (1) above 1600
MIBK (methyl isobutyl ketone) 1600g
was added, and the alkaline aqueous solution was removed by oil-water separation to obtain p-DIPB oxidation reaction product MIBK solution 2900
I got g.
(3) 実施例１の(3)に示した反応槽に19wt％亜硫
酸ナトリウム水溶液1264ｇを仕込み、撹拌下、
これに上記(2)で得られたｐ−DIPB酸化反応生
成物MIBK溶液600ｇを1.5時間かけて添加した
（Na2SO3／ヒドロペルオキシド、当量比1.1）
この間反応温度は還流温度（92〜94℃）に保つ
た。添加終了後、30分間還流温度で撹拌を続け
たのち、二液相還元反応混合物を89℃に冷却
し、10分間静置した。分液した水層を除くと
31.1wt％のｐ−DCを含むMIBK溶液585ｇが得
られた。仕込みのｐ−DHP、ｐ−HHPおよび
ｐ−DCを基準としたｐ−DCの収率は98.0mol
％であつた。(3) 1264 g of a 19 wt% sodium sulfite aqueous solution was charged into the reaction tank shown in (3) of Example 1, and while stirring,
To this was added 600 g of the p-DIPB oxidation reaction product MIBK solution obtained in (2) above over 1.5 hours (Na 2 SO 3 /hydroperoxide, equivalent ratio 1.1).
During this time, the reaction temperature was maintained at reflux temperature (92-94°C). After the addition was completed, stirring was continued at reflux temperature for 30 minutes, and then the two-liquid phase reduction reaction mixture was cooled to 89° C. and allowed to stand for 10 minutes. After removing the separated aqueous layer
585 g of MIBK solution containing 31.1 wt% p-DC was obtained. The yield of p-DC is 98.0 mol based on the p-DHP, p-HHP and p-DC charged.
It was %.
(4) 上記(3)で得られたｐ−DCのMIBK溶液500ｇ
を５℃まで冷却し、析出した結晶を濾別した。
得られた結晶は147.8ｇ、ｐ−DCの純度は98.9
％、含まれるNa塩はNa換算で45ppmであり、
ｐ−DIPBからのｐ−DC収率は69.1mol％であ
つた。(4) 500g of MIBK solution of p-DC obtained in (3) above
The mixture was cooled to 5°C, and the precipitated crystals were filtered off.
The obtained crystals were 147.8g, and the purity of p-DC was 98.9.
%, the Na salt contained is 45ppm in terms of Na,
The p-DC yield from p-DIPB was 69.1 mol%.
比較例 １
実施例１の(3)に示した反応槽に、亜硫酸ナトリ
ウム204ｇ、水酸化ナトリウム20ｇおよび水870ｇ
を仕込み、撹拌下、これに実施例１の(1)で得られ
たｍ−DIPB酸化反応生成物を含む二液相酸化反
応混合物700ｇを1.5時間かけて添加した。この
間、反応温度は還流温度に保ち、留出してくるト
ルエン、水は冷却後分液し、水層は反応系内に戻
し、油層は系外に除去した。添加終了後、さらに
１時間反応を継続し、トルエンをほぼ完全に系外
に除去した。得られたスラリー状の反応液を室温
まで冷却し、結晶を濾別した結果、154ｇの結晶
が得られた。この結晶のｍ−DC純度は96.1％で
あり、またこの結晶中にはNa塩がNa換算で
970ppm含まれていた。Comparative Example 1 204 g of sodium sulfite, 20 g of sodium hydroxide, and 870 g of water were placed in the reaction tank shown in (3) of Example 1.
was charged, and 700 g of the two-liquid phase oxidation reaction mixture containing the m-DIPB oxidation reaction product obtained in Example 1 (1) was added thereto over 1.5 hours while stirring. During this time, the reaction temperature was maintained at reflux temperature, and the distilled toluene and water were cooled and separated, the water layer was returned to the reaction system, and the oil layer was removed from the system. After the addition was completed, the reaction was continued for an additional hour, and toluene was almost completely removed from the system. The resulting slurry-like reaction solution was cooled to room temperature and the crystals were filtered off, resulting in 154 g of crystals. The m-DC purity of this crystal is 96.1%, and Na salt is present in this crystal in terms of Na.
It contained 970ppm.
Claims (1)
液の存在下に分子状酸素を用いて、油相中のヒ
ドロペルオキシド濃度がジイソプロピルベンゼ
ンモノヒドロペルオキシドに換算して110重量
％以上となるまで酸化することによつて、ジイ
ソプロピルベンゼンの酸化反応生成物を含む油
相およびアルカリ水溶液相からなる二液相酸化
反応混合物を得る工程、 (B) 上記(A)工程で得た二液相酸化反応混合物から
アルカリ水溶液相を分液除去することによつて
得られる該酸化反応生成物を水不溶性溶媒に溶
解させるか、または該二液相酸化反応混合物に
水不溶性溶媒を加えて該酸化反応生成物を水不
溶性溶媒に溶解させた後、アルカリ水溶液相を
分液除去することによつて該酸化反応生成物の
水不溶性溶媒溶液を得る工程、 (C) 上記(B)工程で得られた該酸化反応生成物の水
不溶性溶媒溶液と、亜硫酸ナトリウムおよび亜
硫酸カリウムから選ばれる亜硫酸塩水溶液とか
らなる二液相を、PH7.5以下に調整することな
く、実質的にアルカリの不存在下に50ないし
150℃の温度で撹拌下に接触させることによつ
て、該酸化反応生成物を還元する工程、 (D) 上記(C)工程で得られた該二液相還元反応混合
物を分液して水相部を除き、油相還元反応混合
物を得る工程、 (E) 上記(D)工程で得られた該油相還元反応混合物
からジ（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベン
ゼンを分離する工程、 の各工程の結合からなる芳香族ジアルコールの製
造方法。[Claims] 1 (A) Diisopropylbenzene is treated with molecular oxygen in the presence of an alkaline aqueous solution until the hydroperoxide concentration in the oil phase reaches 110% by weight or more in terms of diisopropylbenzene monohydroperoxide. A step of obtaining, by oxidation, a two-liquid phase oxidation reaction mixture consisting of an oil phase and an alkaline aqueous solution phase containing the oxidation reaction product of diisopropylbenzene, (B) the two-liquid phase oxidation reaction obtained in step (A) above; The oxidation reaction product obtained by separating and removing the alkaline aqueous phase from the mixture is dissolved in a water-insoluble solvent, or the oxidation reaction product is obtained by adding a water-insoluble solvent to the two-liquid phase oxidation reaction mixture. (C) obtaining a solution of the oxidation reaction product in a water-insoluble solvent by separating and removing the alkaline aqueous solution phase; (C) the oxidation product obtained in step (B) above; A two-liquid phase consisting of a water-insoluble solvent solution of the reaction product and an aqueous sulfite solution selected from sodium sulfite and potassium sulfite is heated to 50 to 50 ml in the substantially absence of alkali without adjusting the pH to 7.5 or less.
(D) reducing the oxidation reaction product by contacting with stirring at a temperature of 150°C; (D) separating the two-liquid phase reduction reaction mixture obtained in step (C) above and adding water; (E) separating di(2-hydroxy-2-propyl)benzene from the oil phase reduction reaction mixture obtained in step (D) above; A method for producing an aromatic dialcohol, which consists of combining each step.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP704284A JPS60152431A (en) | 1984-01-20 | 1984-01-20 | Production of aromatic dialcohol |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP704284A JPS60152431A (en) | 1984-01-20 | 1984-01-20 | Production of aromatic dialcohol |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60152431A JPS60152431A (en) | 1985-08-10 |
| JPH0422891B2 true JPH0422891B2 (en) | 1992-04-20 |
Family
ID=11654990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP704284A Granted JPS60152431A (en) | 1984-01-20 | 1984-01-20 | Production of aromatic dialcohol |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60152431A (en) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6350921B1 (en) * | 1998-02-24 | 2002-02-26 | Indspec Chemical Corporation | Process for the production of a dihydroxybenzene and dicarbinol from diisopropylbenzene |
| CN103772141B (en) * | 2012-10-19 | 2015-08-26 | 中国石油化工集团公司 | Hydroperoxide reduction reaction technique |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5620532A (en) * | 1979-07-30 | 1981-02-26 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | Preparation of aromatic dialcohol |
-
1984
- 1984-01-20 JP JP704284A patent/JPS60152431A/en active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5620532A (en) * | 1979-07-30 | 1981-02-26 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | Preparation of aromatic dialcohol |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60152431A (en) | 1985-08-10 |
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