JPH0386338A - Method for forming projected seat in bending die - Google Patents
Method for forming projected seat in bending dieInfo
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- JPH0386338A JPH0386338A JP21975789A JP21975789A JPH0386338A JP H0386338 A JPH0386338 A JP H0386338A JP 21975789 A JP21975789 A JP 21975789A JP 21975789 A JP21975789 A JP 21975789A JP H0386338 A JPH0386338 A JP H0386338A
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Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は自動車用ドアーフレームのペングー型による成
形方法に関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Object of the Invention] (Industrial Field of Application) The present invention relates to a method for molding an automobile door frame using a pengu mold.
（従来の技術）
第５図に示す自動車用ドアーフレームＡの成形方法につ
いては、平板のロール材よりロール成形したメインフレ
ーム１とロール成形、ベンダー曲げ、プレス加工を行っ
たインナーフレーム２をアーク溶接し、メインフレーム
１をベンダー曲げし、端末のプレス加工を行った後に、
外周リンホース３、立柱リンホース４と共にメインフレ
ーム１の座出し部にスポット溶接を行い、その後アーク
、スポット溶接により、ロックリインホース５、ブラケ
ット６とを溶接して、ドアフレームＡを成形していた。(Prior art) As for the method of forming the automobile door frame A shown in Fig. 5, a main frame 1 roll-formed from a flat roll material and an inner frame 2 subjected to roll-forming, bender bending, and press working are arc welded. After bending the main frame 1 and pressing the terminal,
The door frame A was formed by spot welding together with the outer peripheral reinforcement 3 and the upright reinforcement 4 on the protruding part of the main frame 1, and then welding the lock reinforcement 5 and the bracket 6 by arc and spot welding.
更に成形工程別に説明すれば、（１）メインフレームの
成形工程としては、ロール成形（第６図にメインフレー
ムの断面を示す）−ロール工程内座出しく第７図にメイ
ンフレームスポット部の断面を示し、１０は座出し部）
−ロール切断（定尺切断）−角度切断（コーナ溶接部切
断）−コーナー溶接−ベンダー曲げ（第１Ｏ図に示す）
一端末プレス加工を行う。To further explain each forming process, (1) the main frame forming process is roll forming (Figure 6 shows a cross section of the main frame) - Figure 7 shows a cross section of the main frame spot portion. 10 is the seated part)
- Roll cutting (fixed length cutting) - Angle cutting (corner weld cutting) - Corner welding - Bender bending (as shown in Figure 1O)
One terminal is pressed.
（２）次に外周リインホースの成形工程としては、ロー
ル成形−ペングー曲げ−畦体成形一轡形トリムー傭未プ
レス加工を行う（第８図に外周りインホームの断面を示
す）
（３）次に前記メインフレーム１及び外周リインホース
３の端末プレス加工後、メインフレーム１と外周リンホ
ース３とのスポット溶接を行う。第９図にスポット溶接
後（×印は溶接部）の断面図、第１１図にその側面図を
示す。(2) Next, the forming process of the outer reinforcing hose involves roll forming, pengu bending, ridge forming, one-piece trim, and uncut pressing (Figure 8 shows the cross section of the outer reinforcing hose). (3) Next After the ends of the main frame 1 and the outer reinforcement 3 are pressed, the main frame 1 and the outer reinforcement 3 are spot welded. FIG. 9 shows a cross-sectional view after spot welding (X marks the welded portion), and FIG. 11 shows a side view thereof.
（発明が解決しようとする課題）
第７図に示すメインフレームｌの圧出し部１０と第８図
に示す外周リインホース３とを第９図に示すようにスポ
ット溶接を行ってドアーフレームの成形を行うものであ
る。(Problems to be Solved by the Invention) The extruded portion 10 of the main frame l shown in FIG. 7 and the outer peripheral reinforcement 3 shown in FIG. 8 are spot welded as shown in FIG. 9 to form the door frame. It is something to do.
しかし、第８図に示す外周リインホース３のスポット面
の断面寸法Ｃ（１８，５ｍｍ）がベンダー加工により寸
法のバラツキが発生し、その結果として溶接時にスポッ
ト面にスキが発生し易く、ヘミング面の高さ（規定±０
．５ｍｍ）を確保するためには、前記メインフレーム１
と外周リンホース３の断面寸法Ｃ（１８，５ｍｍ）のバ
ラツキを少なくし精度の向上を計る必要がある。However, the cross-sectional dimension C (18.5 mm) of the spot surface of the outer circumferential reinforcement 3 shown in FIG. Height (standard ±0
．． 5mm), the main frame 1
It is necessary to reduce the variation in the cross-sectional dimension C (18.5 mm) of the outer peripheral reinforcement 3 and improve the accuracy.
従来の成形で行った場合のメインフレーム１の断面寸法
Ｂ（第６図に示す３２．３±０．２ｍｍ）の各成形工程
の変化を第１２図に示す。図に於いてロール加工及びロ
ール圧出し加工に於いては、はぼ規格内にバラツキがベ
ンダー加工により８寸法は（−）方向に規格よりはずれ
る傾向にある。FIG. 12 shows changes in the cross-sectional dimension B (32.3±0.2 mm shown in FIG. 6) of the main frame 1 during each molding process when conventional molding is performed. In the figure, in roll processing and roll extrusion processing, there are variations within the specifications, but due to bender processing, the 8th dimension tends to deviate from the specifications in the (-) direction.
第１０図に示すメインフレームサブアツシーに於けるＡ
、Ｂ及・びＣに示す各位置の成形による寸法のバラツキ
、及びキズ等を調べた結果、はぼ直線であるＡの位置で
は変化は大きく見られないが、ベンダー加工を行ったＢ
、Ｃでは１．２〜２ｍｍの断面のヒケが発生し、第１２
図に示すようにベンダー加工により全周にわたり規格寸
法Ｂ（３２，３±０．２）をはずれているものである。A in the mainframe subassembly shown in Figure 10
As a result of examining the dimensional variations and scratches due to molding at each position shown in , B, and C, there was no major change in the position A, which is a straight line, but B, which was subjected to bender processing.
, C, a sink mark with a cross section of 1.2 to 2 mm occurred, and the 12th
As shown in the figure, due to bender processing, the entire circumference deviates from the standard dimension B (32,3±0.2).
本発明はドアーフレームのベンダー加工による成形に於
いて、断面のヒケの発生が無（、かつ断面の寸法が規格
を充分に満足出来るベンダー成形方法を技術的課題とす
るものである。The technical object of the present invention is to provide a bender molding method that does not cause sink marks in the cross section (and the dimensions of the cross section fully satisfy the standards) when molding door frames by bender processing.
（課題を解決するための手段）
課題を解決するために講じた技術的手段は次のようであ
る。すなわち、
メインフレーム及び外周リインホースをロール成形及び
ベンダー曲げを行い、それぞれを溶接してなる自動車用
ドアーフレームの成形方法に於いて、前記メインフレー
ムのベンダー曲げ加工の金型に、ヒケ等の寸法修正を含
んだ溶接部の圧出を行うために、ペングー型内に圧出し
金型を挿入固定し、メインフレームのベンダー曲げを行
う時に同時に圧出しを行い、その後リインホースを溶接
するドアーフレームの成形方法である。(Means to solve the problem) The technical measures taken to solve the problem are as follows. That is, in the method of forming an automobile door frame in which the main frame and the outer circumferential reinforcement are roll-formed and bender-bent and then welded, dimensional corrections such as sink marks are made in the mold for the bender-bending process of the main frame. In order to extrude the welded part containing It is.
（作用）
メインフレームのベンダー曲げの場合は、従来方法は（
−）側へ寸法変化が表はれ易いために、ベンダー曲げ工
程に於いて、ペングー金型に溶接部の圧出しを行うため
の必要な位置に圧出し型を挿入し、メインフレームのベ
ンダー曲げ時に同時に溶接部の圧出し行うことにより精
度の高いメインフレームを成形することが出来、従来の
溶接部の圧出しを行うための工程が不必要となるもので
ある。(Function) In the case of main frame bender bending, the conventional method is (
-) Because dimensional changes tend to show up on the side, in the bender bending process, an extrusion die is inserted into the Pengu mold at the necessary position to extrude the welded part, and the main frame is bent by the bender. By simultaneously extruding the welded parts, it is possible to form a main frame with high precision, and the conventional process for extruding the welded parts becomes unnecessary.
（実施例） 以下実施例について説明する。(Example) Examples will be described below.
従来のメインフレーム１の寸法の修正については第２図
の７に示すベンダー型にて断面のヒケを規格に入れるた
めに数回にわたって修正を行っていたが、本実施例とし
て第１図に示すベンダー型８に於いて、圧出し成形出来
るベンダー型を使用するものである。Conventionally, the dimensions of the main frame 1 were modified several times using a bender mold as shown in 7 in Fig. 2 in order to bring the sink mark into the standard. As the bender mold 8, a bender mold that can be extruded is used.
ベンダー型８にはあらかじめ圧出し型８ａを組込んでベ
ンダー加工するもので、このベンダー型８にて成形した
メインフレームを１１に示す。An extrusion die 8a is pre-assembled into the bender die 8 for bender processing, and the main frame molded using the bender die 8 is shown at 11.
メインフレーム１１の圧出しの必要部には圧出Ｌｌｌａ
、ｌｌｂ・・が形成され、これにより断面寸法の精度の
向上したメインフレームを得ることができる。There is an extrusion Llla in the part of the main frame 11 that requires extrusion.
, llb, etc. are formed, thereby making it possible to obtain a main frame with improved accuracy in cross-sectional dimensions.
第３図は前記圧出し部有するベンダー型に成形したメイ
ンフレームの３２．８±０．２ ｍ ｍの８寸法につい
て・点で示す各位置の寸法のバラツキを調査したもので
、いづれも規格内に入っておりまった（ヒケもないもの
である。Figure 3 is an investigation of the 8 dimensions of 32.8±0.2 mm of the main frame molded into a bender mold with the extruded portion, and the variation in dimensions at each position indicated by dots, all of which were within the standard. (There are no sink marks.)
又第４図はメインフレームの１８．５ｍｍのＣ寸法につ
いて各部の寸法を測定したもので、ドアーフレームのペ
ングー加工後のすべての位置に於いて規格内に入ってい
ることを示すものである。Fig. 4 shows the dimensions of each part measured for the 18.5 mm C dimension of the main frame, and shows that all positions of the door frame after pengu processing are within the standard.
このように座出し部を設けたペングー加工により、フレ
ームの各部寸法が規格内にあり、このために従来行って
いた寸法修正のためのベンダー型の使用はまったく不要
となるものである。As a result of the pengu processing in which the raised portions are provided, the dimensions of each part of the frame are within the standard, and for this reason, the use of a bender die for dimensional correction, which was conventionally done, is completely unnecessary.
本発明は次の効果を有する。すなわち、従来の外周リン
ホースのプレスの場合を比較して、プレスより寸法精度
が良く、従って工程短縮が出来、又他の方法（ベンダー
曲げ後に座出し成形する）と比較して、座出し工程の短
縮、座出し工程の工数低減、設備投資の低減を計ること
ができる。The present invention has the following effects. In other words, compared to the conventional pressing of outer peripheral reinforcements, the dimensional accuracy is better than the press, and therefore the process can be shortened, and compared to other methods (seam forming after bender bending), the embossing process is faster. It is possible to shorten the time, reduce the number of man-hours for the extraction process, and reduce capital investment.
第１図（ａ）は本実施例であるベンダー型の断面説明図
、（ｂ）は（ａ）により加工した製品の外観図、第２図
（ａ）は従来例のベンダー型の断面説明図、（ｂ）は従
来製品の外観図、第３図は本実施例によるフレームの８
寸法のバラツキを示す説明図、第４図は本実施例による
フレームのＣ寸法のバラツキを示す説明図、第５図は車
輌の外観と、フロントに於けるメインフレームの拡大図
、第６図はメインフレームの断面図、第７図はメインフ
レームの座出し部の断面図、第８図はリインホースの断
面図、第９図は溶接後のメインフレームの断面図、第１
０図はメインフレームの断面図、第１１図は従来例によ
るサブアシツーのメインフレームの側面図、第１２図は
従来例の各工程に於ける寸法のバラツキ状況を示す図で
ある。
１．１１・・・メインフレーム、３・・・外周リインホ
ース、８・・・ペンター型、８ａ・・・ベンダー型に挿
入固定した座出し型、１０・・・座出し。FIG. 1(a) is a cross-sectional explanatory diagram of the bender mold according to this embodiment, (b) is an external view of the product processed by (a), and FIG. 2(a) is a cross-sectional explanatory diagram of the conventional bender mold. , (b) is an external view of the conventional product, and FIG.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing the variation in dimension C of the frame according to this example. FIG. 5 is an enlarged view of the exterior of the vehicle and the main frame at the front. A cross-sectional view of the main frame, Figure 7 is a cross-sectional view of the protruding part of the main frame, Figure 8 is a cross-sectional view of the reinforcement, Figure 9 is a cross-sectional view of the main frame after welding, Figure 1 is a cross-sectional view of the main frame after welding,
FIG. 0 is a sectional view of the main frame, FIG. 11 is a side view of the main frame of the sub-assembly according to the conventional example, and FIG. 12 is a diagram showing the state of dimensional variation in each process of the conventional example. 1.11... Main frame, 3... Outer circumferential reinforcement, 8... Penter type, 8a... Seated type inserted and fixed in bender type, 10... Extruded type.
Claims (1)
ベンダー曲げを行い、それぞれを溶接してなる自動車用
ドアーフレームの成形方法に於いて、前記メインフレー
ムのベンダー曲げ工程に於いて、溶接部の座出しを行う
ために、ベンダー曲げ加工の金型にヒケ等の寸法変化も
見込んだ座出し型を挿入固定し、メインフレームのベン
ダー曲げ加工時に、同時に座出しを行い、その後リイン
ホースを溶接してなるメインフレームのベンダー型内座
出し成形法。In a method for forming an automobile door frame in which a main frame and an outer peripheral reinforcement are roll-formed and bender-bent and then welded, the welded portion is exposed in the bender-bending process of the main frame. The main frame bender is made by inserting and fixing a countershape mold that takes into account dimensional changes such as sink marks into the bender bending mold, and simultaneously performing the countershaft when bending the main frame, and then welding the reinforcement. In-mold molding method.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21975789A JPH0386338A (en) | 1989-08-26 | 1989-08-26 | Method for forming projected seat in bending die |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21975789A JPH0386338A (en) | 1989-08-26 | 1989-08-26 | Method for forming projected seat in bending die |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0386338A true JPH0386338A (en) | 1991-04-11 |
Family
ID=16740524
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21975789A Pending JPH0386338A (en) | 1989-08-26 | 1989-08-26 | Method for forming projected seat in bending die |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0386338A (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5285894A (en) * | 1992-01-09 | 1994-02-15 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Waterproof casing |
| US5571633A (en) * | 1992-09-03 | 1996-11-05 | Nikon Corporation | Vent valve for an amphibious equipment having a battery housing |
| JP2006241893A (en) * | 2005-03-04 | 2006-09-14 | Ishida Tekko Kk | Ditch cover |
| US7751696B2 (en) | 2004-12-28 | 2010-07-06 | Hoya Corporation | Camera with waterproof function |
-
1989
- 1989-08-26 JP JP21975789A patent/JPH0386338A/en active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5285894A (en) * | 1992-01-09 | 1994-02-15 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Waterproof casing |
| US5571633A (en) * | 1992-09-03 | 1996-11-05 | Nikon Corporation | Vent valve for an amphibious equipment having a battery housing |
| US7751696B2 (en) | 2004-12-28 | 2010-07-06 | Hoya Corporation | Camera with waterproof function |
| JP2006241893A (en) * | 2005-03-04 | 2006-09-14 | Ishida Tekko Kk | Ditch cover |
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