【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
本発明は、磁気記録媒体に関し、更に詳しくは
その磁性層を特定のバインダー樹脂から形成した
走行特性に優れた磁気記録媒体に関する。
（従来の技術）
従来、オーデイオ機器、ビデオ機器、コンピユ
ーター等に用いる磁気記録媒体は、ポリエステル
フイルム等の如き非磁性の支持体上に、磁性粉末
とバインダー樹脂とからなる磁性層を形成するこ
とによつて得られている。
このような磁気記録媒体を形成するためのバイ
ンダー樹脂としては、一般に、塩化ビニル樹脂、
ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ニトロセ
ルロース樹脂、エポキシ樹脂等が使用されてい
る。
また上記の如き磁気記録媒体は、記録の高速
化、記録の高密度化および装置の小型軽量化のた
めに、磁性層の表面が平滑であり、且つ多数回の
繰返し使用に耐えるように、耐摩耗性であること
が要求されている。
（発明が解決しようとしている問題点）
しかしながら、前記の如きバインダー樹脂を使
用したものは、使用したバインダー樹脂の摩擦係
数が、約0.4以上であるため、磁気記録媒体がビ
デオテープ用やオーデイオテープ用等の場合に
は、それらテープのすべり性が悪く、テープの巻
取りや巻戻しの際に乱巻状態を生じることがあ
り、その結果、テープの変形や損傷を生じ、ドロ
ツプアウトの原因となつている。
このような欠点を解決すべく、磁性層に脂肪
酸、ワツクス、シリコーンオイル等の潤滑剤を添
加し、磁性層の摩擦係数を小さくすることが試み
られているが、このような潤滑剤は磁性層の表面
にブリートする傾向が大であるため、記録ヘツド
に目詰まりを生じさせるという別の問題を生じ
る。
別の方法として、バインダー樹脂としてシロキ
サン結合を分子中に有するポリウレタン樹脂を使
用することが提案されている（例えば、特開昭59
−5421号、同59−94237号公報等参照）。
しかしながら、このようなバインダー樹脂を用
いて形成した磁性層は、ヘツドとテープとの間で
生じる摩擦熱によつて、磁性層が軟化し易く、従
つて長時間連続して使用すると、軟化によつて摩
擦係数が高くなり、前述の如き問題を生じる。
このような欠点を解決するために、磁性層の形
成時に、磁性粉末を含む塗料中にポリイソシアネ
ート等の架橋剤を添加することも提案されている
が、このような架橋剤を添加したものは、経時変
化を生じ易く、その可使時間（ポツトライフ）に
問題が生じる。
本発明者は、上記の如き従来技術の欠点を解決
し、軟化点が高く、しかも摩擦係数が小さく、従
つて高速使用および多数回の繰返し使用が可能な
磁気記録媒体を得るべく鋭意研究の結果、磁気記
録媒体の磁性層を形成するバインダー樹脂とし
て、特定のバインダー樹脂を使用することによつ
て、上述の従来技術の欠点が解決されることを知
見して本発明を完成した。
（問題点を解決するための手段）
すなわち、本発明は、非磁性の支持体および該
支持体の少なくとも一方の面に設けた磁性層とか
らなり、上記磁性層を形成するバインダー樹脂
が、シロキサン結合を分子中に有するポリウレア
樹脂であることを特徴とする磁気記録媒体であ
る。
次に本発明を更に詳細に説明すると、本発明で
使用し主として本発明を特徴づけるバインダー樹
脂は、本発明者が初めて開発したものであり、そ
の分子中にシロキサン結合を有するポリウレア樹
脂である。
上記のポリウレア樹脂は、１分子中に２個以上
のアミノ基を有するポリシロキサンポリアミンと
１分子中に２個以上のイソシアネート基を有する
ポリイソシアネート化合物から従来のポリウレア
樹脂の製造方法に準じて容易に得ることができ
る。
上記のポリシロキサンポリアミンとして好まし
いものは、ポリジアルキルシロキサンジアミンで
あり、下記の一般式で表わすことができる。
上記式中のＲは、脂肪族、芳香族あるいは脂肪
芳香族の２価の基であり、本発明において好まし
いものはC1〜C6のアルキル基またはC6〜C10の芳
香族基である。
また、R′はアルキル基であり、本発明におい
て好ましいものは、メチル基である。
ｍは、上記一般式のポリシロキサンジアミンの
平均分子量が約500〜10000になる値であり、本発
明において特に好ましいものは、平均分子量が約
1000〜5000のものである。
尚、このようなポリシロキサンジアミンは単独
でも混合物としても使用でき、更に、得られるポ
リウレア樹脂の破断強度、破断伸度、硬度等の各
種物性を調整するために２官能以上の他の一般的
なポリアミンを共重合成分として併用することが
できる。このような他の一般的なポリアミンは、
上記のポリシロキサンポリアミン１モルあたり１
モル以下の量で使用するのが好ましい。
上記ポリシロキサンポリアミンと反応させるポ
リイソシアネート化合物は、従来、ポリウレタン
樹脂の製造に使用されている一般的なポリイソシ
アネート化合物であり、例えばトルエン−２，４
−ジイソシアネート、
４−メトキシ−１，３−フエニレンジイソシアネ
ート、
４−イソプロピル−１，３−フエニレンジイソシ
アネート、
４−クロル−１，３−フエニレンジイソシアネー
ト、
４−ブトキシ−１，３−フエニレンジイソシアネ
ート、
２，４−ジイソシアネート−ジフエニルエーテ
ル、
メシチレンジイソシアネート、
４，４−メチレンビス（フエニルイソシアネー
ト）、
ジユリレンジイソシアネート、
１，５−ナフタレンジイソシアネート、
ベンジジンジイソシアネート、
０−ニトロベンジジンジイソシアネート、
４，４−ジイソシアネートジベンジル、
１，４−テトラメチレンジイソシアネート、
１，６−テトラメチレンジイソシアネート、
１，10−デカメチレンジイソシアネート、
１，４−シクロヘキシレンジイソシアネート、
キシリレンジイソシアネート、
４，４−メチレンビス（シクロヘキシルイソシア
ネート）、
１，５−テトラヒドロナフタレンジイソシアネー
ト等が挙げられる。
本発明で使用するポリウレア樹脂は、上記のポ
リシロキサンとポリイソシアネートとを従来公知
の方法で反応させることによつて得られるが、そ
の反応に際して得られるポリウレア樹脂中のケイ
素原子の量が、ポリウレア樹脂100重量部中で約
５〜50重量％となるように調製するのが好まし
い。
このようなケイ素原子の量の調製は、使用する
ポリシロキサンポリアミンの平均分子量を調製す
る方法、ポリシロキサンポリアミンに、一般の有
機ジアミン、例えばエチレンジアミン、プロピレ
ンジアミン、ブチレンジアミン、ヘキサメチレン
ジアミン、フエニレンジアミン等を併用する方
法、更には、エチレングリコール、プロピレング
リコール、ポリエーテルポリオール、ポリエステ
ルポリオール等その他のポリオールを併用する方
法がある。
得られるポリウレア樹脂中のケイ素原子の量が
約５重量％未満になると、磁性層を形成した時に
その表面の摩擦係数を所望の値、すなわち約0.5
以下にするのが困難になり、一方、ケイ素原子の
量が50重量％を超えると、得られるポリウレア樹
脂の有機溶剤に対する溶解性や可とう性が低下
し、磁性層のバインダー樹脂としては好ましくな
くなる。
上記の如きポリウレア樹脂の製造は、従来公知
のポリウレア樹脂の製造方法に準じて行うことが
でき、例えば、上記の成分を、有機溶剤および／
または触媒の存在下あるいは不存在下で、約０〜
100℃の温度で約0.5〜３時間反応させることによ
つて本発明で使用するポリウレア樹脂が得られ
る。
好ましい方法は、生成するポリウレア樹脂が溶
解するような有機溶剤中で行う方法である。
本発明の磁気記録媒体は、上記の如き特定のポ
リウレア樹脂を磁性粉末とともに有機溶剤中に加
え、必要に応じて分散材を用いて、分散液を調製
し、この分散液を支持体上に塗布、乾燥して磁性
層を形成することによつて得ることできる。
この際に使用する有機溶剤、磁性粉末、支持
体、更にその塗布、乾燥方法等は、従来公知の材
料および方法でよい。
また、バインダー樹脂としては、上記のポリウ
レア樹脂に加えて、使用するポリウレア樹脂100
重量部あたり約100重量部までの従来公知のバイ
ンダー樹脂、例えばポリウレン樹脂等を併用する
ことによつて、形成される層のヤング率や密着性
等の物性を調整することができ、更に、従来公知
の各種の添加剤等も添加し得る。
上記において使用する有機溶剤として好ましい
ものとしては、例えば、メチルエチルケトン、メ
チル−ｎ−プロピルケトン、メチルイソブチルケ
トン、ジエチルケトン、ギ酸メチル、ギ酸エチ
ル、ギ酸プロピル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢
酸ブチル、アセトン、シクロヘキサン、テトラヒ
ドロフラン、ジオキサン、メタノール、エタノー
ル、イソプロピルアルコール、ブタノール、メチ
ルセロソルブ、ブチルセロソルブ、セロソルブア
セテート、ジメチルホルムアミド、ジメチルスル
ホキシド、ペンタン、ヘキサン、シクロヘキサ
ン、ヘプタン、オクタン、ミネラルスピリツト、
石油エーテル、ガソリン、ベンゼン、トルエン、
キシレン、クロロホルム、四塩化炭素、クロルベ
ンゼン、パークロルエチレン、トリクロルエチレ
ン等が挙げられる。
また、磁性粉末としては、例えばγ−Fe2O3、
コバルト含有ｒ−Fe2O3、Fe3O4、コバルト含有
Fe2O3、CrO2、Fe、Fe−Ni合金、Co−Ni−Ｐ合
金、Fe−Co−Ni合金等従来公知の磁性粉末はい
ずれも使用できる。
これらの磁性粉末に対しては、前記のポリウレ
ア樹脂は、磁性粉末100重量部あたり約10〜40重
量部の割合で使用し、得られる塗工液の固型分が
約20〜40重量％となる程度が好ましい。
また、使用する支持体としては従来公知のもの
はいずれも使用でき、例えば厚さ５〜50μｍのポ
リエステルフイルム、ポリプロピレンフイルム、
セルローストリアセテートフイルム、セルロース
ジアセテートフイルム、ポリカーボネートフイル
ム等を任意に使用することができる。
磁性層の形成は、前記の如き塗工液を上記の如
き支持体の少なくとも一方の面に、その乾燥時の
厚さが約５〜20μｍになる様に任意の方法で塗布
し、次いで乾燥させることによつて形成できる。
（作用・効果）
以上の如くして得られた本発明の磁気記録媒体
は、その磁性層がシロキサン結合をその分子中に
含むポリウレア樹脂をバインダー樹脂として形成
されているので、このように形成された磁性層の
摩擦係数は、実施例で実証する通り、非常に低い
値を有しており、また、その軟化点は非常に高い
ものである。このような顕著な効果は、従来のシ
ロキサン結合を含むポリウレタン樹脂に比較し
て、本発明で使用するポリウレア樹脂は、ウレア
結合間で強い水素結合を有し、この水素結合によ
るものと考えられている。
従つて、本発明の磁気記録媒体は、従来技術の
磁気記録媒体に比して、非常に優れたテープ走行
性を示し、また長時間連続使用しても、摩擦熱に
よつて磁性層が軟化したりすることもなく、極め
て安定的に使用し得るものである。
次の実施例および比較例を挙げて本発明を更に
具体的に説明する。尚、文中部または％とあるの
は重量基準である。
実施例１ （ポリウレア樹脂の合成）
上記式のジメチルポリシロキサンジアミン（平
均分子量3880）150部および１，３−プロピレン
ジアミン10部をジメチルホルムアミド250部中に
加え、この混合液を、かきまぜ機、還流冷却器、
滴下ロート、ガス導入管を備えた反応器に仕込
む。内容物を外部から冷却して内温を０〜−５℃
とし、この温度を保ちながらガス導入管を通して
炭酸ガスを流し続ける。
次に15部の水添化MDIを65部のジメチルホル
ムアミドに溶解した溶液を滴下ロートを通して反
応器中に滴下して反応させた。滴下終了後、次第
に内温を上昇させ、50℃に達したところで１時間
50℃でかきまぜ続けた。
得られたポリウレア樹脂溶液は、固型分が35％
であり、15000cps（25℃）の粘度を有していた。
この溶液から形成したフイルムの破断強度
（Kg／cm）は450で、破断伸度（％）は550で、且
つ軟化点は150℃以上であつた。
実施例２ （ポリウレア樹脂の合成）
実施例１におけるポリシロキサンジアミンであ
つて、平均分子量が約1000のもの150部を、ジメ
チルホルムアミド100部とメチルエチルケトン150
部とからなる混合有機溶剤に加え、また、39部の
水添化MDIを100部のメチルエチルケトンに加え
たものを使用し、他は実施例１と同様にしてポリ
ウレア樹脂溶液を得た。
この溶液の固形分は35％であり、10000cps（25
℃）の粘度を有していた。
この溶液から形成したフイルムの破断強度
（Kg／cm）は210で、破断伸度（％））は650で、且
つ軟化点は150℃以上であつた。
比較例１ （従来公知のバインダー樹脂の合成）
上記式で表わされ、且つ平均分子量が約3200で
あるポリジメチルシロキサンジオール150部およ
び１，３−プロパンジオール10部を、200部のメ
チルエチルケトンと50部のジメチルホルムアミド
からなる混合有機溶剤に加え、また、47部の水添
化MDIを134部のジメチルホルムアミドに溶解さ
せた溶液を使用し、他は実施例１と同様にしてシ
ロキサン結合を有するポリウレタン樹脂溶液を得
た。
この溶液の固形分は35％であり、13000cps（25
℃）の粘度を有していた。
この溶液から形成したフイルムの破断伸度
（Kg／cm）は200で、破断強度（％）は560で、且
つ軟化点は100℃以下であつた。
比較例２ （従来公知のバインダー樹脂の合成）
比較例１と同構造であるが、平均分子量が約
1000のポリジメチルシロキサンジオール150部を
250部のメチルエチルケトンに溶解し、また、39
部の水添化MDIを100部のメチルエチルケトンに
溶解し、他は比較例１と同様にしてシロキサン結
合を有するポリウレタン樹脂溶液を得た。
この溶液の固形分は35％であり、11600cps（25
℃）の粘度を有していた。
この溶液から形成したフイルムの破断強度
（Kg／cm）は90で、破断伸度（％）は700で、且つ
軟化点は100℃以下であつた。
比較例３ （従来公知のポリウレタン樹脂の合
成）
平均分子量約2000のポリブチレンアジペート
150部と１，３−プロパンジオール10部とを120部
のメチルエチルケトンと130部のジメチルホルム
アミドとからなる混合有機溶剤中に溶解し、ま
た、55部の水添化MDIを150部のメチルエチルケ
トンに溶解し、他は実施例１と同様にしてポリウ
レタン樹脂溶液を得た。
この溶液の固形分は35％であり、14500cps（25
℃）の粘度を有していた。
この溶液から形成したフイルムの破断強度
（Kg／cm）は250で、破断伸度（％）は500で、且
つ軟化点は100℃以下であつた。
尚、以上における軟化点は、フイルムを短冊状
に切り取り、フイルムの下端に450ｇ／cm2となる
ように錐をつけ、ギヤオーブン中に懸錘し、次い
で２℃／minの割合で昇温させ、フイルムの伸び
が急激に増加するか、またはフイルムが切断した
時の温度として求めたものである。
実施例３〜４および比較例４〜６
下記の成分の配合からなる塗料を作成し、厚さ
15μｍのポリエステルフイルム上に乾燥後の磁性
層の厚みが5μｍになるように塗布し、溶剤を乾
燥後、スーパーカレンダーロールで表面の加工処
理を行い、所定の巾に裁断して本発明のビデオ用
磁気記録媒体と比較用のビデオ用磁気記録媒体を
調製した。
実施例 ３
Co含有α−Fe2O3 100部
実施例１の樹脂溶液 30部
ニトロセルロース ６部
カーボンブラツク ５部
レシチン １部
メチルエチルケトン 270部
実施例 ４
Co含有α−Fe2O3 100部
実施例２の樹脂溶液 30部
ニトロセルロース ６部
カーボンブラツク ５部
レシチン １部
メチルエチルケトン 270部
比較例 ４
Co含有α−Fe2O3 100部
比較例１の樹脂溶液 30部
ニトロセルロース ６部
カーボンブラツク ５部
レシチン １部
メチルエチルケトン 270部
比較例 ５
Co含有α−Fe2O3 100部
比較例２の樹脂溶液 30部
ニトロセルロース ６部
カーボンブラツク ５部
レシチン １部
メチルエチルケトン 270部
比較例 ６
Co含有α−Fe2O3 100部
比較例３の樹脂溶液 30部
ニトロセルロース ６部
カーボンブラツク ５部
レシチン １部
メチルエチルケトン 270部
評 価
実施例３〜４および比較例４〜６で得られたテ
ープの摩擦係数と走行特性は下記の通りであつ
た。
(Industrial Application Field) The present invention relates to a magnetic recording medium, and more particularly to a magnetic recording medium with excellent running characteristics, the magnetic layer of which is formed from a specific binder resin. (Prior Art) Conventionally, magnetic recording media used in audio equipment, video equipment, computers, etc. have been produced by forming a magnetic layer made of magnetic powder and binder resin on a non-magnetic support such as a polyester film. It has been obtained. Binder resins for forming such magnetic recording media generally include vinyl chloride resin,
Polyurethane resins, polyester resins, nitrocellulose resins, epoxy resins, etc. are used. In addition, in order to increase the speed of recording, increase the density of recording, and reduce the size and weight of the device, the magnetic recording medium described above has a smooth magnetic layer surface and is durable enough to withstand repeated use many times. It is required to be abrasive. (Problem to be Solved by the Invention) However, in the case of using the binder resin as described above, since the coefficient of friction of the binder resin used is about 0.4 or more, the magnetic recording medium cannot be used for video tapes or audio tapes. In such cases, these tapes have poor slip properties, which may cause irregular winding when winding or unwinding the tape, resulting in deformation or damage to the tape, which may cause dropouts. There is. In order to solve these drawbacks, attempts have been made to reduce the coefficient of friction of the magnetic layer by adding lubricants such as fatty acids, wax, and silicone oil to the magnetic layer. The greater tendency to bleed onto the surface creates another problem: clogging of the recording head. As another method, it has been proposed to use a polyurethane resin having siloxane bonds in the molecule as a binder resin (for example, JP-A-59
-5421, Publication No. 59-94237, etc.) However, the magnetic layer formed using such a binder resin tends to soften due to the frictional heat generated between the head and the tape. As a result, the coefficient of friction increases, causing the problems described above. In order to solve these drawbacks, it has been proposed to add a crosslinking agent such as polyisocyanate to the paint containing magnetic powder when forming the magnetic layer, but the , they tend to change over time, causing problems with their pot life. The present inventor has conducted intensive research to solve the above-mentioned drawbacks of the prior art and to obtain a magnetic recording medium that has a high softening point, a low coefficient of friction, and can therefore be used at high speeds and repeatedly used many times. The present invention was completed based on the finding that the above-mentioned drawbacks of the prior art can be solved by using a specific binder resin as the binder resin forming the magnetic layer of a magnetic recording medium. (Means for Solving the Problems) That is, the present invention comprises a non-magnetic support and a magnetic layer provided on at least one surface of the support, and the binder resin forming the magnetic layer is siloxane. This magnetic recording medium is characterized by being made of a polyurea resin having bonds in its molecules. Next, to explain the present invention in more detail, the binder resin used in the present invention and which mainly characterizes the present invention was developed for the first time by the present inventor, and is a polyurea resin having a siloxane bond in its molecule. The above polyurea resin can be easily produced from a polysiloxane polyamine having two or more amino groups in one molecule and a polyisocyanate compound having two or more isocyanate groups in one molecule according to conventional polyurea resin manufacturing methods. Obtainable. Preferred as the above polysiloxane polyamine is polydialkylsiloxane diamine, which can be represented by the following general formula. R in the above formula is an aliphatic, aromatic, or aliphatic divalent group, and preferred in the present invention is a C 1 to C 6 alkyl group or a C 6 to C 10 aromatic group. . Further, R' is an alkyl group, and a methyl group is preferred in the present invention. m is a value such that the average molecular weight of the polysiloxane diamine of the above general formula is about 500 to 10,000, and particularly preferred in the present invention is a value where the average molecular weight is about 500 to 10,000.
1000-5000. Incidentally, such polysiloxane diamine can be used alone or as a mixture, and furthermore, in order to adjust various physical properties such as breaking strength, breaking elongation, hardness, etc. of the resulting polyurea resin, other general diamine or more functional compounds may be used. A polyamine can be used in combination as a copolymerization component. Other common polyamines such as
1 per mole of the above polysiloxane polyamine
Preferably, it is used in submolar amounts. The polyisocyanate compound to be reacted with the polysiloxane polyamine is a general polyisocyanate compound conventionally used in the production of polyurethane resins, such as toluene-2,4
-diisocyanate, 4-methoxy-1,3-phenylene diisocyanate, 4-isopropyl-1,3-phenylene diisocyanate, 4-chloro-1,3-phenylene diisocyanate, 4-butoxy-1,3-phenylene diisocyanate , 2,4-diisocyanate-diphenyl ether, mesitylene diisocyanate, 4,4-methylenebis(phenyl isocyanate), diylylene diisocyanate, 1,5-naphthalene diisocyanate, benzidine diisocyanate, 0-nitrobenzidine diisocyanate, 4,4- Dibenzyl diisocyanate, 1,4-tetramethylene diisocyanate, 1,6-tetramethylene diisocyanate, 1,10-decamethylene diisocyanate, 1,4-cyclohexylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, 4,4-methylenebis(cyclohexyl isocyanate), Examples include 1,5-tetrahydronaphthalene diisocyanate. The polyurea resin used in the present invention can be obtained by reacting the above-mentioned polysiloxane and polyisocyanate by a conventionally known method. Preferably, the amount is about 5 to 50% by weight in 100 parts by weight. The amount of silicon atoms can be adjusted by adjusting the average molecular weight of the polysiloxane polyamine to be used. Furthermore, there is a method of using together other polyols such as ethylene glycol, propylene glycol, polyether polyol, polyester polyol, etc. When the amount of silicon atoms in the resulting polyurea resin is less than about 5% by weight, when the magnetic layer is formed, the coefficient of friction on the surface of the magnetic layer can be adjusted to a desired value, that is, about 0.5.
On the other hand, if the amount of silicon atoms exceeds 50% by weight, the solubility and flexibility of the resulting polyurea resin in organic solvents will decrease, making it undesirable as a binder resin for the magnetic layer. . The production of the polyurea resin as described above can be carried out according to a conventionally known method for producing polyurea resin. For example, the above components are mixed with an organic solvent and/or
or in the presence or absence of a catalyst, from about 0 to
The polyurea resin used in the present invention is obtained by reacting at a temperature of 100° C. for about 0.5 to 3 hours. A preferred method is a method in which the polyurea resin to be produced is dissolved in an organic solvent. In the magnetic recording medium of the present invention, a specific polyurea resin as described above is added to an organic solvent together with a magnetic powder, a dispersion liquid is prepared using a dispersing material as needed, and this dispersion liquid is coated on a support. can be obtained by drying to form a magnetic layer. Conventionally known materials and methods may be used for the organic solvent, magnetic powder, support, coating, drying method, etc. used in this case. In addition to the above polyurea resin, as a binder resin, polyurea resin 100
By using up to about 100 parts by weight of a conventionally known binder resin, such as a polyurethane resin, the physical properties such as Young's modulus and adhesion of the layer to be formed can be adjusted. Various known additives may also be added. Preferred organic solvents used in the above are, for example, methyl ethyl ketone, methyl-n-propyl ketone, methyl isobutyl ketone, diethyl ketone, methyl formate, ethyl formate, propyl formate, methyl acetate, ethyl acetate, butyl acetate, acetone, Cyclohexane, tetrahydrofuran, dioxane, methanol, ethanol, isopropyl alcohol, butanol, methyl cellosolve, butyl cellosolve, cellosolve acetate, dimethyl formamide, dimethyl sulfoxide, pentane, hexane, cyclohexane, heptane, octane, mineral spirits,
petroleum ether, gasoline, benzene, toluene,
Examples include xylene, chloroform, carbon tetrachloride, chlorobenzene, perchloroethylene, trichlorethylene, and the like. In addition, examples of magnetic powder include γ-Fe 2 O 3 ,
Cobalt-containing r-Fe 2 O 3 , Fe 3 O 4 , Cobalt-containing
Any conventionally known magnetic powder such as Fe 2 O 3 , CrO 2 , Fe, Fe-Ni alloy, Co-Ni-P alloy, Fe-Co-Ni alloy can be used. For these magnetic powders, the polyurea resin described above is used at a ratio of about 10 to 40 parts by weight per 100 parts by weight of the magnetic powder, and the solid content of the resulting coating liquid is about 20 to 40 parts by weight. It is preferable that Further, as the support used, any conventionally known support can be used, such as polyester film, polypropylene film, etc. with a thickness of 5 to 50 μm,
Cellulose triacetate film, cellulose diacetate film, polycarbonate film, etc. can be used arbitrarily. The magnetic layer is formed by applying the above-mentioned coating solution to at least one side of the above-mentioned support by an arbitrary method so that the dry thickness becomes about 5 to 20 μm, and then drying it. It can be formed by (Function/Effect) The magnetic recording medium of the present invention obtained as described above is formed in this way because its magnetic layer is formed using a polyurea resin containing siloxane bonds in its molecules as a binder resin. As demonstrated in the examples, the friction coefficient of the magnetic layer is very low, and the softening point is very high. This remarkable effect is thought to be due to the fact that the polyurea resin used in the present invention has stronger hydrogen bonds between urea bonds than conventional polyurethane resins containing siloxane bonds. There is. Therefore, the magnetic recording medium of the present invention exhibits extremely superior tape running properties compared to conventional magnetic recording media, and even when used continuously for a long time, the magnetic layer does not soften due to frictional heat. It can be used extremely stably without causing any damage. The present invention will be explained in more detail with reference to the following Examples and Comparative Examples. Note that "%" or "%" in the text is based on weight. Example 1 (Synthesis of polyurea resin) 150 parts of dimethylpolysiloxane diamine (average molecular weight 3880) of the above formula and 10 parts of 1,3-propylene diamine were added to 250 parts of dimethylformamide, and the mixture was mixed with a stirrer, a reflux condenser,
Charge into a reactor equipped with a dropping funnel and gas introduction tube. Cool the contents externally to bring the internal temperature to 0 to -5℃
Then, while maintaining this temperature, carbon dioxide gas continues to flow through the gas introduction pipe. Next, a solution of 15 parts of hydrogenated MDI dissolved in 65 parts of dimethylformamide was dropped into the reactor through the dropping funnel to cause a reaction. After dropping, the internal temperature was gradually raised, and when it reached 50℃, it was kept for 1 hour.
Stirring was continued at 50°C. The resulting polyurea resin solution has a solids content of 35%.
It had a viscosity of 15,000 cps (25°C). The film formed from this solution had a breaking strength (Kg/cm) of 450, a breaking elongation (%) of 550, and a softening point of 150°C or higher. Example 2 (Synthesis of polyurea resin) 150 parts of the polysiloxane diamine in Example 1 having an average molecular weight of about 1000 were mixed with 100 parts of dimethylformamide and 150 parts of methyl ethyl ketone.
A polyurea resin solution was obtained in the same manner as in Example 1 except that 39 parts of hydrogenated MDI was added to 100 parts of methyl ethyl ketone. The solids content of this solution is 35% and 10000cps (25
℃). The film formed from this solution had a breaking strength (Kg/cm) of 210, a breaking elongation (%) of 650, and a softening point of 150°C or higher. Comparative Example 1 (Synthesis of conventionally known binder resin) Adding 150 parts of polydimethylsiloxanediol and 10 parts of 1,3-propanediol represented by the above formula and having an average molecular weight of about 3200 to a mixed organic solvent consisting of 200 parts of methyl ethyl ketone and 50 parts of dimethylformamide, Further, a solution of a polyurethane resin having a siloxane bond was obtained in the same manner as in Example 1 except that a solution in which 47 parts of hydrogenated MDI was dissolved in 134 parts of dimethylformamide was used. The solid content of this solution is 35% and 13000 cps (25
℃). The film formed from this solution had an elongation at break (Kg/cm) of 200, a strength at break (%) of 560, and a softening point of 100°C or less. Comparative Example 2 (Synthesis of conventionally known binder resin) Same structure as Comparative Example 1, but with an average molecular weight of approx.
150 parts of 1000 polydimethylsiloxane diol
Dissolved in 250 parts of methyl ethyl ketone and also 39
A polyurethane resin solution having siloxane bonds was obtained in the same manner as in Comparative Example 1 except that 1 part of hydrogenated MDI was dissolved in 100 parts of methyl ethyl ketone. The solid content of this solution is 35% and 11600 cps (25
℃). The film formed from this solution had a breaking strength (Kg/cm) of 90, a breaking elongation (%) of 700, and a softening point of 100°C or less. Comparative Example 3 (Synthesis of conventionally known polyurethane resin) Polybutylene adipate with an average molecular weight of approximately 2000
150 parts of 1,3-propanediol are dissolved in a mixed organic solvent consisting of 120 parts of methyl ethyl ketone and 130 parts of dimethyl formamide, and 55 parts of hydrogenated MDI are dissolved in 150 parts of methyl ethyl ketone. However, a polyurethane resin solution was obtained in the same manner as in Example 1. The solid content of this solution is 35% and 14500 cps (25
℃). A film formed from this solution had a breaking strength (Kg/cm) of 250, a breaking elongation (%) of 500, and a softening point of 100°C or less. The softening point above was determined by cutting the film into strips, attaching an awl to the bottom end of the film to give a weight of 450 g/ cm2 , hanging it in a gear oven, and then raising the temperature at a rate of 2°C/min. , the temperature at which the elongation of the film suddenly increases or when the film is cut. Examples 3 to 4 and Comparative Examples 4 to 6 Paints consisting of the following ingredients were prepared, and the thickness
The magnetic layer was coated on a 15 μm polyester film so that the thickness after drying was 5 μm, and after drying the solvent, the surface was processed using a super calendar roll and cut into a predetermined width to form the video material of the present invention. A magnetic recording medium and a video magnetic recording medium for comparison were prepared. Example 3 Co-containing α-Fe 2 O 3 100 parts Resin solution of Example 1 30 parts Nitrocellulose 6 parts Carbon black 5 parts Lecithin 1 part Methyl ethyl ketone 270 parts Example 4 Co-containing α-Fe 2 O 3 100 parts Example Resin solution of No. 2 30 parts Nitrocellulose 6 parts Carbon black 5 parts Lecithin 1 part Methyl ethyl ketone 270 parts Comparative example 4 Co-containing α-Fe 2 O 3 100 parts Resin solution of Comparative example 1 30 parts Nitrocellulose 6 parts Carbon black 5 parts Lecithin 1 part methyl ethyl ketone 270 parts Comparative example 5 Co-containing α-Fe 2 O 3 100 parts Resin solution of comparative example 2 30 parts Nitrocellulose 6 parts Carbon black 5 parts Lecithin 1 part Methyl ethyl ketone 270 parts Comparative example 6 Co-containing α-Fe 2 O 3 100 parts Resin solution of Comparative Example 3 30 parts Nitrocellulose 6 parts Carbon black 5 parts Lecithin 1 part Methyl ethyl ketone 270 parts Evaluation The friction coefficient and running characteristics of the tapes obtained in Examples 3 to 4 and Comparative Examples 4 to 6 were as follows. It was as follows.
【表】
上記において、摩擦係数は、それぞれの磁性層
表面と支持体（ベースフイルム）との間の測定値
である。
その他の性能は、ビデオテープとしての実装試
験に供し、200回走行時のテープの鳴き、ジツタ
ーの横ゆれ、テープの早送時の乱巻状態、磁性層
の摩耗状態を観察したものである。
以上の結果から、本発明の磁気記録媒体は従来
の磁気記録媒体と比較して、磁性層の摩擦係数が
小さく、且つ軟化点が著しく高い結果、優れた走
行特性を有していることが明らかである。[Table] In the above, the friction coefficient is a measured value between the surface of each magnetic layer and the support (base film). Other performance tests were carried out as a videotape, and observations were made of the tape's squeal, jitter, lateral wobbling, tape winding during fast forwarding, and wear of the magnetic layer during 200 runs. From the above results, it is clear that the magnetic recording medium of the present invention has excellent running characteristics as a result of the magnetic layer having a smaller coefficient of friction and a significantly higher softening point than conventional magnetic recording media. It is.