【発明の詳細な説明】
本発明は新規なエマルジヨン塗料用組成物に関
するものであり、更に詳しくはフルオロオレフイ
ン、アルキルビニルエーテル、カルボン酸ビニル
エステルからなる共重合体の水性分散体を有機バ
インダーとして用いてなる、耐候性、耐水性、耐
薬品性の良好なエマルジヨン塗料を提供せんとす
るものである。
〔従来の技術及びその問題点〕
水性エマルジヨン塗料は溶剤型塗料に比べて水
災の危険性、溶剤臭、毒性が全くないという点で
優れた特性を持ち、更に塗料を水で希釈し得るこ
と、水で塗装具を洗浄し得ること等の実用上の利
点を有するものであるが、その反面、エマルジヨ
ン塗料には必然的に乳化剤、保護コロイド、増粘
剤を含むために耐水性、耐候性、耐薬品性に難点
がある。
又、耐候性、耐薬品性の良好な塗料としてテト
ラフルオロエチレン、フツ化ビニリデン、ヘキサ
フルオロプロピレン等のフルオロオレフインポリ
マーの水分散体が知られているが、高温での焼付
けを要する。例えば特開昭57−38845ではフツ化
ビニリデンとヘキサフルオロプロピレン共重合体
の固有粘度〔η〕を0.1〜0.5の低分子量にしてい
るにもかかわらず、180〜230℃の温度で１〜３分
間の焼付を要している。それ故に常温で塗膜を形
成せしめる必要のある屋外塗料、屋内塗料等の用
途には適用できない。更に、フルオロオレフイン
モノマーは高価であり、共重合体の全量をフルオ
ロオレフインで構成することは価格的に不利にな
らざるを得ない。
〔問題点を解決する為の手段〕
我々はかかるエマルジヨン塗料及びフルオロオ
レフインエマルジヨンの欠点を改良する為に鋭意
努力した結果、フルオロオレフインにカルボン酸
ビニル及びアルキルビニルエーテルを乳化共重合
させたエマルジヨンが室温で塗膜を形成し、鉄、
木材、プラスチツク、ガラス、セメント等の密着
性に優れ、しかも耐水性、耐候性、耐薬品性に良
好であることを見い出して本発明を完成するに至
つた。
すなわち、本発明は10〜55モル％のフルオロオ
レフイン、10〜70モル％のアルキルビニルエーテ
ル、５〜80モル％のカルボン酸ビニルエステルか
らなり、かつ、上記アルキルビニルエーテルとカ
ルボン酸ビニルエステルとの総和が50〜90モル％
なる共重合体の水性分散体(A)と、必要に応じて顔
料(B)とから成る、エマルジヨン塗料用組成物を提
供しようとするものであり、かかるエマルジヨン
塗料用組成物を用いることによつて、本発明の目
的を見事に達成することができる。
本発明でのフルオロオレフインはフツ化ビニ
ル、フツ化ビニリデン、クロロトリフルオロエチ
レン、テトラフルオロエチレン、１，１−ジクロ
ロ−２，２−ジフルオロエチレン、１−クロロ−
２，２−ジフルオロエチレン、１−クロロ−１，
２−ジフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピ
レン、１，１，３，３，３−ペンタフルオロプロ
ピレン、２，３，３，３−テトラフルオロプロピ
レン、３，３，３−トリフルオロプロピレン、
１，１，２−トリフルオロプロピレン等のフルオ
ロオレフインであり、好ましくはテトラフルオロ
エチレン、クロロトリフルオロエチレン、ヘキサ
フルオロプロピレンの１種又は２種以上のもので
ある。
かかるフルオロオレフインの含有量は共重合体
中10〜55モル％であり、好ましくは20〜50モル％
である。かかる量が10モル％未満では共重合体中
のフツ素含量が低いものになり、耐水性、耐候性
の劣るものになる。又、フルオロオレフインはア
ルキルビニルエーテルと交互共重合しやすいが、
カルボン酸ビニルとは共重合しにくく、しかもア
ルキルビニルエーテルは単独重合せず、カルボン
酸ビニルとは共重合しやすく、更にカルボン酸ビ
ニルエステルは単独重合するという理由からフル
オロオレフインを55モル％を越えて含有せしめる
ことは難しい。
アルキルビニルエーテルとしてはメチル、エチ
ル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、
イソブチル、ｔ−ブチル、イソアミル、ｎ−ヘキ
シル、ｎ−オクチル、２−エチルヘキシル等のア
ルキル基、又、ヒドロキシエチル、ヒドロキシブ
チル等の置換基含有アルキル基を有するビニルエ
ーテルであり、好ましくは炭素数２〜４のアルキ
ル基を有するものである。
アルキルビニルエーテルの含有量は共重合体中
10〜70モル％であり、好ましくは30〜55モル％で
ある。前述の共重合反応性の理由から、フルオロ
オレフインと当モル以上であることが製造時の収
率の面から望ましく、従つてかかる量が10モル％
未満ではフルオロオレフインの含有量が10モル未
満となる為好ましくなく、又70モル％を越えると
共重合体中のフツ素含量が低いものになる。
カルボン酸ビニルエステルとしては酢酸ビニ
ル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン
酸ビニル、カプロン酸ビニル、バーサチツク酸ビ
ニル、ラウリル酸ビニル、ステアリン酸ビニル、
安息香酸ビニル、ｐ−ｔ−ブチル安息香酸ビニ
ル、サルチル酸ビニル、モノクロル酢酸ビニル等
であり、好ましくは炭素数４から17までの脂肪
族、芳香族、脂環族のカルボン酸ビニルエステル
である。
カルボン酸ビニルエステルの量は５〜80モル％
であり、好ましくは10〜50モル％である。かかる
量が５モル％未満では塗料組成物の基材への密着
性が劣り、又80モル％を越えると共重合体中のフ
ツ素含量が低くなり、塗膜物性が劣る。
更に本発明の効果を損なわない範囲で共重合し
うるビニルモノマー、例えばエチレン、プロピレ
ン、ブテン−１等のオレフイン、塩化ビニル、塩
化ビニリデン等のハロゲン化ビニル、アクリル酸
エステル（炭素数１〜８）、メタアクリル酸エス
テル（炭素数１〜８）、アクリルアミド、Ｎ−メ
チロールアクリルアミド、アクリル酸、メタアク
リル酸、グリシジルアクリレート、ヒドロキシ含
有アクリレート、マレイン酸、イタコン酸等の官
能基含有モノマーを共重合させることもできる。
本発明の水性分散体とはポリマーを水中に分散
させた乳化物又は懸濁物を云い、微粉末ポリマ
ー、溶融ポリマーを機械的に分散せしめた分散液
も含むことができるが、好ましくは乳化重合によ
つて得られるポリマー水分散液である。その際の
乳化重合においては水あるいは水を主成分とし少
量の有機溶剤を含む水溶液中で、乳化剤により上
記モノマー混合物を乳化させ、ラジカル開始剤
（触媒）の熱あるいはレドツクス分解により、重
合を行なわしめる常法の手段が一般的である。
乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸
塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、高級脂肪
酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルエーテ
ル硫酸エステル塩、リン酸エステル塩、パーフル
オロアルキル脂肪酸塩等のアニオン乳化剤；アル
キルフエノールエチレンオキサイド付加物、高級
アルコールエチレンオキサイド付加物、エチレン
オキサイドとプロピレンオキサイドブロツクコポ
リマー等のノニオン乳化剤であり、更にはポリビ
ニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ヒドロ
キシエチルセルロース、メチルセルロース、ヒド
ロキシプロピルセルロース、ポリアクリル酸ソー
ダ、エチレン−無水マレイン酸共重合体等の水溶
性高分子を保護コロイドとして使用できる。
ラジカル開始剤としてはカリウムパーサルフエ
ート、アンモニウムパーサルフエート等の水溶性
触媒あるいはベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブ
チルパーベンゾエート等の油溶性触媒の単独もし
くは亜硫酸ソーダ、ロンガリツト、アスコルビン
酸等の水溶性還元剤の併用によつて行なわれる。
その他重合系には連鎖移動剤、架橋性モノマー、
PH緩衝剤を任意に使用できる。
通常の乳化重合においては、モノマーの合計量
100重量部に対して水は50〜500重量部、乳化剤は
１〜10重量部、触媒は0.5〜３重量部が使用され
るが、この範囲に限定されない。
本発明で用いられる水性分散体は不揮発分20〜
65重量％のものが好ましい。
本発明の塗料用組成物において、上記水性分散
体は組成物100重量部中に、５〜100重量部含むこ
とができ、好ましくは20〜80重量部である。かか
る量が５重量部未満では有機バインダーとしての
顔料結合力に欠け、塗膜になりにくい。又、100
重量部の場合、すなわちエマルジヨン単独におい
ても塗膜の上塗り、プラスチツク、木材等のつや
出し及び保護膜としての使用が可能である。
本発明に用い得る顔料は特別の制限はなく、通
常塗料に用いられる顔料で良い。例えば、二酸化
チタン（ルチル又はアナターゼ）、酸化鉄、酸化
亜鉛、並びに組成物に所望の色彩を与えるクロム
酸塩及び有機顔料の如き種々の着色顔料が挙げら
れる。加えて、炭酸カルシウム、酸化カルシウ
ム、けい質物（水和シリカ、フユームシリカ、ア
ルミナシリケート、カルシウム、アルミニウムシ
リケート、マグネシウム・アルミニユウムシリケ
ート、シリカエアロゲル、シリカキセロゲル、ア
スベスト、雲母等）の如き増量剤を用いることが
できる。
更に、本発明の組成物には作業性、安定性等の
性能に応じて、トリポリリン酸ソーダ、ヘキサメ
タリン酸ソーダ、ポリアクリル酸ソーダの如き分
散剤、前記ノニオン乳化剤の如き湿潤剤、前記保
護コロイドの如き増粘剤、シリコーン油、鉱油の
如き消泡剤、ジブチルフタレート、ジオクチルフ
タレート、ブチルカルビトールアセテート、ブチ
ルセルソルブの如き造膜助剤、アクリル、酢酸ビ
ニル、塩化ビニル、アクリル−スチレン、エチレ
ン−酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル−塩化ビ
ニルの如き重合体エマルジヨンの添加も可能であ
る。
〔発明の効果〕
本発明の組成物は常温もしくは比較的低温の加
熱によつて皮膜が形成でき、基材への密着性に優
れ、耐水性、耐候性、耐薬品性が良好である皮膜
をもたらすことができる。
〔産業上の利用分野〕
本発明のエマルジヨン塗料用組成物は、合成樹
脂エマルジヨン塗料分野への応用が可能である。
すなわち、PWC（顔料重量濃度）を85〜95％にす
ることで吹付タイル用塗料として、PWCを40〜
85％にすることで屋内外塗料として、更に多量の
砂を混合することで砂壁状塗料として、又PWC
を10〜50％とすることでグロスペイントとして、
PWCを０〜40％とすることで屋根瓦用塗料とし
て有用であり、鉄、アルミ、ガラス、木材、スレ
ート、セメント、セラミツクス、紙、繊維、プラ
スチツクス等の基材に対して、防腐、防食、防
汚、防摩耗、防水、保色、美装の為に用いられ
る。
〔実施例〕
以下実施例をあげて本発明を更に説明する。
尚、部とあるのは全て重量部である。
参考例 １
（水性分散体の合成）
２ステンレス製オートクレーブに、15部のネ
オゲンＲ（ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、
第一工業製薬製）10部のノイゲンEA−120（ポリ
オキシエチレンノニルフエノールエーテル、第一
工業製薬製）、５部のナトラゾール250LR（ヒドロ
キシエチルセルロース、ハーキユレス社製）、５
部の炭酸水素アンモニウムを650部のイオン交換
水に溶解した水溶液を入れ、次いで150部のピバ
リン酸ビニルと６部の80％アクリル酸を仕込んだ
後、窒素ガスで10Kg／cm2加圧し脱気した。窒素加
圧及び脱気の操作を２回繰り返した後、112部の
エチルビニルエーテルとあらかじめ液化捕集した
ヘキサフルオロプロピレン（HFPと略す）233部
とをガラス製耐圧管より窒素加圧にてオートクレ
ーブに圧入した。
オートクレーブを60℃に調温し、５部のアンモ
ニウムパーサルフエートを90部のイオン交換水に
溶解した触媒液を６時間にわたつて滴下し、更に
２時間反応を継続した。反応圧力は初期には9.8
Kg／cm2であつたが、終了時には2.1Kg／cm2に低下
していた。30℃に冷却後水性分散体を取り出し
た。共重合体の組成及び水性分散体の特性値を表
１に示す。
参考例 ２
（水性分散体の合成）
参考例１において、モノマー仕込組成を
HFP284部、エチルビニルエーテル136部、ピバ
リン酸ビニル75部に変えたほかは同様にして合成
した。得られた水性分散体の特性値等を表１に
示す。
参考例 ３
（水性分散体の合成）
参考例１において、モノマー仕込組成を
HFP267部、ｎ−ブチルビニルエーテル178部、
ヴエオバー10（バーサチイツク酸ビニルエステル、
シエル化学(株)製）50部、アクリル酸６部に変えた
ほかは同様にして合成した。得られた水性分散体
の特性値等を表１に示す。
参考例 ４
（水性分散体の合成）
参考例１において、モノマー仕込組成をクロロ
トリフルオロエチレン247部、エチルビニルエー
テル153部、安息香酸ビニル100部に変え、以下同
様にして合成した。得られた水性分散体の特性
値を表１に示す。
参考例 ５
（水性分散体の合成）
参考例１において、モノマー仕込組成をテトラ
フルオロエチレン233部、エチルビニルエーテル
167部、ヴエオバー９（バーサチツク酸ビニルエス
テル、シエル化学(株)製）100部に変えた以外同様
にして合成した。得られた水性分散体の特性値
等を表１に示す。
参考例 ６
（水性分散体の合成）
撹拌機、温度計、還流冷却器、滴下ロート、不
活性ガス導入口を備えたガラス製２フラスコ
に、ネオゲンR18部、エマルゲン940（ポリオキシ
エチレンノニルフエノールエーテル、花王石鹸(株)
製）30部及びイオン交換水900部の水溶液を窒素
ガス気流中80℃に保持し、メチルメタアクリレー
ト264部、ブチルアクリレート318部及びメタアク
リル酸18部のモノマー混合液を４時間にわたつて
滴下する一方、カリウムパーサルフエート1.8部
をイオン交換水75部に溶解した触媒液を同時に滴
下し、滴下終了後２時間維持して反応を完了せし
めた。得られた水性分散体の特性値等を表１に
示す。
参考例 ７
（水性分散体の合成）
参考例６において、モノマー仕込組成をネオゲ
ンR6部、エマルゲン940 30部、ナトラゾール
250HR（ヒドロキシエチルセルロース、ハーキユ
レス社製）６部、炭酸水素ナトリウム1.5部及び
イオン交換水569部の水溶液、酢酸ビニル450部、
２−エチルヘキシルアクリレート150部に変えた
以外同様にして合成した。得られた水性分散体
の特性値等を表１に示す。
参考例 ８
（水性分散体の合成）
参考例７において、モノマー仕込組成を酢酸ビ
ニル420部、ヴエオバー10 180部に変えた以外同
様にして合成した。得られた水性分散体の特性
値等を表１に示す。
参考例 ９
（水性分散体の合成）
参考例６において、モノマー仕込組成をネオゲ
ンR24部及びイオン交換水864部の水溶液と、メ
チルメタクリレート318部、２−エチルヘキシル
アクリレート270部、アクリル酸（98％）12部に
変えた以外同様にして合成した。得られた水性分
散体の特性値等を表１に示す。
参考例 10
（水性分散体Ｘの合成）
参考例６において、モノマー仕込組成を２−エ
チルヘキシルアクリレート252部、スチレン330
部、アクリル酸18部に変えた以外同様にして合成
した。得られた水性分散体の特性値等を表１に
示す。
参考例 11
（水性分散体XIの合成）
参考例６において、モノマー仕込組成をネオゲ
ンR30部及びイオン交換水873部の水溶液と、メ
チルメタアクリレート378部、ブチルアクリレー
ト210部に変えた以外同様にして合成した。得ら
れた水性分散体XIの特性値等を表１に示す。
参考例 12
（水性分散体XIIの合成）
参考例11において、モノマー仕込組成をメチル
メタアクリレート132部、ブチルアクリレート210
部、スチレン240部に変えた以外同様にして合成
した。得られた水性分散体XIIの特性値等を表１に
示す。
【表】
【表】
【表】
実施例１〜３、比較例１〜４
水 120.0部
ノイゲンEA−120（湿潤剤：第一工業製薬社製
品） 3.0
タモール731（25％）（分散剤：ロームアンドハ
ース社製品） 5.0
プライマル850（30％）（分散剤：ロームアンド
ハース社製品） 3.0
エチレングリコール（凍結防止剤） 20.0
タイペークＲ−550（二酸化チタン：石原産業社
製品） 225.0
炭酸カルシユウムNS−100（充填剤：日東粉化
社製品） 200.0
マイカ101（充填剤：白石工業社製品） 25.0
ベストサイドFX（防腐剤：大日本インキ化学工
業社製品） 1.0
ノプコNDW（消泡剤：サンノプコ社製品）
3.0
上記の各原料をコロイドミル中で均一に分散
後、参考例で合成した水性分散体，，〜
を不揮発分40％に調製し、それらを用いた下記配
合物を混合して各屋外用エマルジヨン塗料を得
た。得られた各塗料のPWCは69.7％であつた。
又、各塗料の物性を表２に示す。
セロサイズQP−4400（３％）（増粘剤：UCC社
製品） 140.0
ブチルカルビトールアセテート（造膜助剤：
UCC社製品） 19.6
各水性分散体（40％），，〜又は
490.0
水 20.0
デイスパースカラーSD−6018（青顔料：大日本
インキ化学工業社製品） 64.0
【表】
【表】
実施例４〜５、比較例５〜６
不揮発分40％に調製した参考例で合成した水性
分散体，及びを用い、下記配合で混合し、
ラボデイスパーにて5000rpm、10分間撹拌して各
吹付タイル塗料を得た。
各塗料はPWCが88％であつた。又、各塗料の
物性は表３に示す。
炭酸カルシウムSS−80（充填剤：日東粉化社
製） 150.0部
炭酸カルシウムSS−30（充填剤：日東粉化社
製） 235.0
寒水石 ＃70（骨材：日東粉化社製） 350.0
水性分散体（40％），又は 250.0
ノプコ8034（消泡剤：サンノプコ社製） 2.0
セルトツプHP−106（チキソ剤：興人社製）
5.0
アンモニア水 1.0
チツソサイザーCS−12（造膜助剤：チツソ社
製） 10.0
ヘキサメタリン酸ソーダ（10％）（分散剤：試
薬） 15.0 メトローズ90SH−15000（増粘剤：信越化学社
製） 0.5
合計 1018.5
又参考例２で得られた水性分散体を使用し、
上記配合中のエマルジヨン量を97部に変更し、同
条件にて塗料を得、それと比較例６とした。得ら
れた塗料のPWCは95％であつた。その塗膜物性
を表３に示す。
【表】
試験用基材：
(1) 耐水性、耐アルカリ性の試験用基材：溶剤系
シーラーとしてアクリルデイツクＡ−172（大日
本インキ化学社製）を100ｇ／m2塗布したフル
キシブル板
(2) 各付着力の試験用基材…溶剤系シーラーとし
てアクリデイツクＡ−172（大日本インキ製）を
100ｇ／m2塗布したJIS Ａ−6910付着力測定用
モルタル
塗装条件：上記各基材へ各吹付タイル塗料を２
Kg／m2吹付塗装し、室温にて７日間乾燥後ト
ツプコート白としてアクリデイツクＡ（大日
本インキ化学工業製PWC40％を150ｇ／m2吹
付塗装し、更に室温にて２日間乾燥した塗膜
を各試験に供試した。
試験条件
(1) 吹付作業性：塗料の吐出状態やパターンの形
状を目視にて観察。
(2) 耐 水 性：水中浸漬１ケ月後、塗膜のフク
レや軟化等を目視にて観察。
(3) 耐アルカリ性：Ca（OH）2飽和水、２％
NaOHaq中へ１ケ月間浸漬し、塗膜のフク
レや軟化等を目視にて観察。
(4) 常態付着力：JIS Ａ−6910に準じる。
(5) 耐水付着力：水中１日浸漬後濡れたまま測
定。測定法は(4)と同様。
(6)耐アルカリ付着力：Ca（CH）2飽和水、２％
NaOH水溶液中１日浸漬後濡れたまま測定、
測定法は(4)と同様。
(7)耐紫外線付着力：紫外線殺菌灯にて100hrs照射
後測定。測定法は(4)と同様。
尚、表中の評価記号は良好◎＞〇＞○△＞△＞×
不良である。
実施例６〜７、比較例７
タイペークＲ−930（二酸化チタン：石原産業社
製） 200.0部
トリポリリン酸カリ（分散剤：試薬） 0.6
プライマル850（30％）（分散剤：ローム＆ハー
ス社製） 4.0
エチレングリコール 20.0
SNデフオーマー121（消泡剤：サンノプコ社製）
4.0
ベストサイドFX（防腐剤：大日本インキ化学工
業社製） 2.0
水 49.0
セロサイズQP−4400（３％）（増粘剤：UCC社
製） 10.0
上記の各原料をコロイドミル中で均一に分散
後、不揮発分40％に調製した水性分散体，，
及びを用い下記配合物を添加、混合して各グ
ロスペイントを得た。得られたグロスペイントの
PWCは39.2％であり、その物性を表４に示す。
エマルジヨン（40％） 775.8部
チツソサイザーCS−12（造膜助剤：チツソ社
製） 37.6
SN−デフオーマー121 1.0
アデカノールUH−420（10％）（増粘剤：旭電
化社製） 1.0
デイスパースカラーSD−6018（青顔料：大日本
インキ化学工業社製） 10.0
【表】
試験条件
(1) 光 沢：ガラス板へ3milアプリケータに
て上記塗料を塗布して、室温にて１日乾燥後
グロスメーターにて鏡面反射率を測定。
(2) グロスリテンシヨン：フルキシブル板へ上記
塗料を刷毛にて二回塗り（200ｇ／m2）を行
ない、室温にて３日間乾燥後サンシヤイン型
ウエザオメーターにて各２時間照射して光沢
を測定。
(3) 耐 水 性：グロスリテンシヨン測定用試片
と同様に作成した塗膜を水中へ１ケ月間浸漬
し、塗膜のフクレや軟化等を目視にて観察。
(4) 耐アルカリ性：グロスリテンシヨン測定用試
片と同様に作成した塗膜を５％NaOH水溶
液中へ１カ月間浸漬し、塗膜のフクレや軟化
等を目視にて観察。
(5) 耐洗浄性：艶消し塩ビ板へ3milアプリケー
ターにて塗料を塗布し、室温にて５日間乾燥
後ガードナー洗浄試験機にて5000回洗浄試験
を行なつた。表示は塗膜が10％摩耗した時点
の洗浄回数にて行なつた。
実施例８〜９、比較例９〜10
水性分散体（不揮発分40％），，XI又はXII
112.5部
ブチルセロソルブ／チツソサイザーCS−12＝
７／３（重量比） 5.0
デイスパーズブラウンSD−8034（赤サビ顔料：
大日本インキ化学工業社製） 10.0 ノプコ8034L（消泡剤：サンノプコ社製） 0.05
合 計 127.65
上記配合により各加熱乾燥型瓦塗料を得た。そ
の物性を表５に示す。
【表】
試験条件
塗膜試片の作成：フレキシブル板上に上記配合塗
料を刷毛にて２回塗りを行ない（200ｇ／
m2）、70℃×20分間乾燥後室温にて１日放置
後各種試験に供試した。
(1) 常態付着性：塗面上にカミソリ刃を用いて２
mmゴバン目を作り、セロハンテープ剥離テス
トを行なつた。
(2) 耐 水 性：20℃水中に試片を１ケ月浸漬し
塗面のツヤ引け、白化フクレ等を目視にて観
察。
(3) 耐アルカリ性：20℃５％カ性ソーダ液中に７
日間浸漬し、塗面の状態変化を目視にて観
察。
(4) 耐湿熱性：50℃98％RH以上の条件下に１ケ
月放置後の塗面状態変化を目視にて観察。
(5)耐温水性：試片を70℃温水中に２時間浸漬後、
50℃乾燥機内で２時間乾燥する。この操作を
10回くりかえし塗面の変化を目視にて観察。
(6)耐沸水性：沸騰水中に２時間浸漬し塗面の状態
を目視にて観察。
(7)促進耐候性（塗膜減少率（％））：0.3×70×150
mmアルミ板上に塗料固型分1.0＋0.1ｇ刷毛塗
り後110℃×４時間乾燥し、精秤後SUNデユ
ーサイクルウエザオメーターにより、500時
間照射後に刷毛を用いて水洗し110℃×２時
間後の重量を測定し塗膜の減少率を算出。
比較例 11
モノマー仕込組成を、HFPの112部、エチルビ
ニルエーテルの27部およびピバリン酸ビニルの16
部に変更した以外は、参考例２と同様にして、不
揮発分が32％なる対照用の水性分散体を得た
が、このものは、約80％と重合率が低くて、到
底、エマルジヨン塗料に供しうる代物ではなかつ
た。
次いで、この水性分散体を用いるように変
更した以外は、実施例１〜３、比較例１〜４と同
様にして、吹付タイル塗料を得ようとした処、事
実、未反応分が多いために、程なく、二層に分離
してしまつた。 DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a novel emulsion coating composition, and more specifically to a composition comprising a copolymer comprising a fluoroolefin, an alkyl vinyl ether, and a carboxylic acid vinyl ester, using an aqueous dispersion as an organic binder. It is an object of the present invention to provide an emulsion paint with good weather resistance, water resistance, and chemical resistance. [Prior art and its problems] Water-based emulsion paints have superior properties compared to solvent-based paints in that there is no risk of water damage, no solvent odor, no toxicity, and furthermore, the paints can be diluted with water; Although it has practical advantages such as being able to wash painting tools with water, on the other hand, emulsion paints necessarily contain emulsifiers, protective colloids, and thickeners, so they have poor water resistance, weather resistance, There is a problem with chemical resistance. Furthermore, aqueous dispersions of fluoroolefin polymers such as tetrafluoroethylene, vinylidene fluoride, and hexafluoropropylene are known as paints with good weather resistance and chemical resistance, but these require baking at high temperatures. For example, in JP-A No. 57-38845, although the intrinsic viscosity [η] of vinylidene fluoride and hexafluoropropylene copolymer was set to a low molecular weight of 0.1 to 0.5, the polyester was heated at a temperature of 180 to 230°C for 1 to 3 minutes. It requires baking. Therefore, it cannot be applied to applications such as outdoor paints and indoor paints that require a coating film to be formed at room temperature. Furthermore, fluoroolefin monomers are expensive, and it is unavoidable to have a cost disadvantage if the entire copolymer is made of fluoroolefin. [Means for solving the problem] As a result of our earnest efforts to improve the drawbacks of such emulsion paints and fluoroolefin emulsions, we have developed an emulsion in which fluoroolefin is copolymerized with vinyl carboxylate and alkyl vinyl ether at room temperature. Form a coating film with iron,
We have completed the present invention by discovering that it has excellent adhesion to wood, plastic, glass, cement, etc., and has good water resistance, weather resistance, and chemical resistance. That is, the present invention comprises 10 to 55 mol% of fluoroolefin, 10 to 70 mol% of alkyl vinyl ether, and 5 to 80 mol% of carboxylic acid vinyl ester, and the total of the above alkyl vinyl ether and carboxylic acid vinyl ester is 50-90 mol%
The present invention aims to provide an emulsion coating composition comprising an aqueous copolymer dispersion (A) and, if necessary, a pigment (B). Thus, the object of the present invention can be successfully achieved. In the present invention, the fluoroolefins include vinyl fluoride, vinylidene fluoride, chlorotrifluoroethylene, tetrafluoroethylene, 1,1-dichloro-2,2-difluoroethylene, 1-chloro-
2,2-difluoroethylene, 1-chloro-1,
2-difluoroethylene, hexafluoropropylene, 1,1,3,3,3-pentafluoropropylene, 2,3,3,3-tetrafluoropropylene, 3,3,3-trifluoropropylene,
It is a fluoroolefin such as 1,1,2-trifluoropropylene, and preferably one or more of tetrafluoroethylene, chlorotrifluoroethylene, and hexafluoropropylene. The content of such fluoroolefin in the copolymer is 10 to 55 mol%, preferably 20 to 50 mol%.
It is. If the amount is less than 10 mol%, the fluorine content in the copolymer will be low, resulting in poor water resistance and weather resistance. In addition, fluoroolefins tend to copolymerize alternately with alkyl vinyl ethers, but
Because it is difficult to copolymerize with vinyl carboxylates, alkyl vinyl ethers do not homopolymerize, but copolymerizes easily with vinyl carboxylates, and vinyl carboxylates homopolymerize, more than 55 mol% of fluoroolefins are used. It is difficult to contain it. Alkyl vinyl ethers include methyl, ethyl, n-propyl, isopropyl, n-butyl,
It is a vinyl ether having an alkyl group such as isobutyl, t-butyl, isoamyl, n-hexyl, n-octyl, 2-ethylhexyl, or a substituent-containing alkyl group such as hydroxyethyl or hydroxybutyl, preferably having 2 or more carbon atoms. It has 4 alkyl groups. The content of alkyl vinyl ether in the copolymer
The content is 10 to 70 mol%, preferably 30 to 55 mol%. For the reason of the copolymerization reactivity mentioned above, it is desirable that the amount is equal to or more than the fluoroolefin in terms of yield during production, and therefore, this amount is 10 mol%.
If it is less than 70 mol%, the fluoroolefin content will be less than 10 mol%, which is not preferable, and if it exceeds 70 mol%, the fluorine content in the copolymer will be low. Examples of carboxylic acid vinyl esters include vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl butyrate, vinyl pivalate, vinyl caproate, vinyl versatate, vinyl laurate, vinyl stearate,
Vinyl benzoate, vinyl pt-butylbenzoate, vinyl salicylate, vinyl monochloroacetate, etc., and preferably aliphatic, aromatic, or alicyclic carboxylic acid vinyl ester having 4 to 17 carbon atoms. The amount of carboxylic acid vinyl ester is 5 to 80 mol%
and preferably 10 to 50 mol%. If the amount is less than 5 mol%, the adhesion of the coating composition to the substrate will be poor, and if it exceeds 80 mol%, the fluorine content in the copolymer will be low, resulting in poor coating film properties. Furthermore, vinyl monomers that can be copolymerized without impairing the effects of the present invention, such as olefins such as ethylene, propylene, butene-1, vinyl chloride, vinyl halides such as vinylidene chloride, and acrylic acid esters (having 1 to 8 carbon atoms). , methacrylic acid ester (having 1 to 8 carbon atoms), acrylamide, N-methylolacrylamide, acrylic acid, methacrylic acid, glycidyl acrylate, hydroxy-containing acrylate, maleic acid, itaconic acid, and other functional group-containing monomers are copolymerized. You can also do it. The aqueous dispersion of the present invention refers to an emulsion or suspension in which a polymer is dispersed in water, and can also include a dispersion in which a finely powdered polymer or a molten polymer is mechanically dispersed, but it is preferably an emulsion polymerized dispersion. This is an aqueous polymer dispersion obtained by In the emulsion polymerization at that time, the above monomer mixture is emulsified with an emulsifier in water or an aqueous solution containing water as the main component and a small amount of organic solvent, and polymerization is carried out by thermal or redox decomposition of the radical initiator (catalyst). Common law methods are common. Examples of emulsifiers include anionic emulsifiers such as alkylbenzene sulfonates, alkylnaphthalene sulfonates, higher fatty acid salts, alkyl sulfate ester salts, alkyl ether sulfate ester salts, phosphate ester salts, perfluoroalkyl fatty acid salts; alkylphenol ethylene oxide additions; nonionic emulsifiers such as ethylene oxide adducts, higher alcohol ethylene oxide adducts, ethylene oxide and propylene oxide block copolymers, and polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, hydroxyethylcellulose, methylcellulose, hydroxypropylcellulose, sodium polyacrylate, and ethylene-maleic anhydride. Water-soluble polymers such as copolymers can be used as protective colloids. As a radical initiator, a water-soluble catalyst such as potassium persulfate or ammonium persulfate, an oil-soluble catalyst such as benzoyl peroxide or t-butyl perbenzoate alone, or a water-soluble reducing agent such as sodium sulfite, Rongarit, ascorbic acid, etc. This is done by using the combination of
Other polymerization systems include chain transfer agents, crosslinking monomers,
A PH buffer can optionally be used. In normal emulsion polymerization, the total amount of monomers
For 100 parts by weight, 50 to 500 parts by weight of water, 1 to 10 parts by weight of emulsifier, and 0.5 to 3 parts by weight of catalyst are used, but the ranges are not limited. The aqueous dispersion used in the present invention has a nonvolatile content of 20 to
65% by weight is preferred. In the coating composition of the present invention, the aqueous dispersion may be contained in an amount of 5 to 100 parts by weight, preferably 20 to 80 parts by weight, per 100 parts by weight of the composition. If the amount is less than 5 parts by weight, the pigment binding strength as an organic binder will be lacking and it will be difficult to form a coating film. Also, 100
In the case of parts by weight, that is, the emulsion alone can be used as a topcoat for paint films, a polish for plastics, wood, etc., and as a protective film. The pigment that can be used in the present invention is not particularly limited, and any pigment that is commonly used in paints may be used. Examples include titanium dioxide (rutile or anatase), iron oxide, zinc oxide, and various colored pigments such as chromates and organic pigments that impart the desired color to the composition. In addition, fillers such as calcium carbonate, calcium oxide, siliceous materials (hydrated silica, fume silica, alumina silicate, calcium, aluminum silicate, magnesium/aluminum silicate, silica aerogel, silica xerogel, asbestos, mica, etc.) may be used. I can do it. Furthermore, the composition of the present invention may contain dispersants such as sodium tripolyphosphate, sodium hexametaphosphate, and sodium polyacrylate, wetting agents such as the nonionic emulsifier, and protective colloids, depending on performance such as workability and stability. Thickeners such as silicone oil, antifoaming agents such as mineral oil, coalescence agents such as dibutyl phthalate, dioctyl phthalate, butyl carbitol acetate, butyl cellosolve, acrylic, vinyl acetate, vinyl chloride, acrylic-styrene, ethylene- It is also possible to add polymer emulsions such as vinyl acetate, ethylene-vinyl acetate-vinyl chloride. [Effects of the Invention] The composition of the present invention can form a film by heating at room temperature or a relatively low temperature, has excellent adhesion to a substrate, and has good water resistance, weather resistance, and chemical resistance. can bring. [Industrial Application Field] The emulsion coating composition of the present invention can be applied to the field of synthetic resin emulsion coatings.
In other words, by increasing the PWC (pigment weight concentration) to 85 to 95%, it can be used as a spray tile paint.
By increasing it to 85%, it can be used as an indoor/outdoor paint, and by mixing a larger amount of sand, it can be used as a sand wall paint, or as a PWC paint.
By setting it to 10 to 50%, it can be used as a gloss paint.
With a PWC of 0 to 40%, it is useful as a coating for roof tiles, and is antiseptic and anticorrosive for base materials such as iron, aluminum, glass, wood, slate, cement, ceramics, paper, fiber, and plastics. It is used for stain resistance, abrasion resistance, waterproofing, color preservation, and beauty. [Example] The present invention will be further explained with reference to Examples below.
Note that all parts are by weight. Reference Example 1 (Synthesis of aqueous dispersion) 2 In a stainless steel autoclave, 15 parts of Neogen R (sodium dodecylbenzenesulfonate,
Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) 10 parts of Neugen EA-120 (polyoxyethylene nonylphenol ether, Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.), 5 parts of Natrazol 250LR (hydroxyethyl cellulose, Hercules Co., Ltd.), 5
Add an aqueous solution of 1 part ammonium hydrogen carbonate dissolved in 650 parts of ion-exchanged water, then add 150 parts of vinyl pivalate and 6 parts of 80% acrylic acid, and then pressurize to 10 kg/cm 2 with nitrogen gas to degas. did. After repeating the nitrogen pressurization and degassing operations twice, 112 parts of ethyl vinyl ether and 233 parts of hexafluoropropylene (abbreviated as HFP), which had been liquefied and collected in advance, were placed in an autoclave under nitrogen pressure through a glass pressure-resistant tube. It was press-fitted. The temperature of the autoclave was adjusted to 60°C, and a catalyst solution prepared by dissolving 5 parts of ammonium persulfate in 90 parts of ion-exchanged water was added dropwise over 6 hours, and the reaction was continued for an additional 2 hours. The reaction pressure was initially 9.8
The weight was 2.1Kg/cm 2 , but it had dropped to 2.1Kg/cm 2 at the end of the test. After cooling to 30°C, the aqueous dispersion was taken out. Table 1 shows the composition of the copolymer and the characteristic values of the aqueous dispersion. Reference Example 2 (Synthesis of aqueous dispersion) In Reference Example 1, the monomer charging composition was
Synthesis was carried out in the same manner except that 284 parts of HFP, 136 parts of ethyl vinyl ether, and 75 parts of vinyl pivalate were used. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion. Reference Example 3 (Synthesis of aqueous dispersion) In Reference Example 1, the monomer charging composition was
267 parts of HFP, 178 parts of n-butyl vinyl ether,
Veover 10 (Versacetic acid vinyl ester,
Synthesis was carried out in the same manner except that 50 parts (manufactured by Ciel Kagaku Co., Ltd.) and 6 parts of acrylic acid were used. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion. Reference Example 4 (Synthesis of aqueous dispersion) Synthesis was carried out in the same manner as in Reference Example 1 except that the monomer charge composition was changed to 247 parts of chlorotrifluoroethylene, 153 parts of ethyl vinyl ether, and 100 parts of vinyl benzoate. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion. Reference Example 5 (Synthesis of aqueous dispersion) In Reference Example 1, the monomer charge composition was 233 parts of tetrafluoroethylene and ethyl vinyl ether.
Synthesis was carried out in the same manner except that 167 parts and 100 parts of Veover 9 (versatric acid vinyl ester, manufactured by Ciel Chemical Co., Ltd.) were used. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion. Reference Example 6 (Synthesis of aqueous dispersion) Into two glass flasks equipped with a stirrer, thermometer, reflux condenser, dropping funnel, and inert gas inlet, 18 parts of Neogen R, Emulgen 940 (polyoxyethylene nonyl phenol ether) , Kao Soap Co., Ltd.
An aqueous solution of 30 parts of ion-exchanged water and 30 parts of ion-exchanged water was maintained at 80°C in a nitrogen gas stream, and a monomer mixture of 264 parts of methyl methacrylate, 318 parts of butyl acrylate, and 18 parts of methacrylic acid was added dropwise over 4 hours. Meanwhile, a catalyst solution prepared by dissolving 1.8 parts of potassium persulfate in 75 parts of ion-exchanged water was simultaneously added dropwise, and the reaction was maintained for 2 hours after the completion of the dropwise addition to complete the reaction. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion. Reference Example 7 (Synthesis of aqueous dispersion) In Reference Example 6, the monomer composition was 6 parts of Neogen R, 30 parts of Emulgen 940, and Natrazol.
6 parts of 250HR (hydroxyethyl cellulose, manufactured by Hercules), an aqueous solution of 1.5 parts of sodium bicarbonate and 569 parts of ion-exchanged water, 450 parts of vinyl acetate,
Synthesis was carried out in the same manner except that 150 parts of 2-ethylhexyl acrylate was used. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion. Reference Example 8 (Synthesis of aqueous dispersion) Synthesis was carried out in the same manner as in Reference Example 7 except that the monomer charge composition was changed to 420 parts of vinyl acetate and 180 parts of Veover 10. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion. Reference Example 9 (Synthesis of aqueous dispersion) In Reference Example 6, the monomer charge composition was an aqueous solution of 24 parts of Neogen R and 864 parts of ion-exchanged water, 318 parts of methyl methacrylate, 270 parts of 2-ethylhexyl acrylate, and acrylic acid (98%). Synthesis was carried out in the same manner except that the number of parts was changed to 12. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion. Reference Example 10 (Synthesis of Aqueous Dispersion
Synthesis was carried out in the same manner except that 18 parts of acrylic acid and 18 parts of acrylic acid were used. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion. Reference Example 11 (Synthesis of Aqueous Dispersion XI) Same procedure as in Reference Example 6 except that the monomer charge composition was changed to an aqueous solution of 30 parts of Neogen R and 873 parts of ion-exchanged water, 378 parts of methyl methacrylate, and 210 parts of butyl acrylate. Synthesized. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion XI. Reference Example 12 (Synthesis of Aqueous Dispersion XII) In Reference Example 11, the monomer charge composition was 132 parts of methyl methacrylate and 210 parts of butyl acrylate.
Synthesis was carried out in the same manner except that 240 parts of styrene and 240 parts of styrene were used. Table 1 shows the characteristic values of the obtained aqueous dispersion XII. [Table] [Table] [Table] Examples 1 to 3, Comparative Examples 1 to 4 Water 120.0 parts Neugen EA-120 (wetting agent: Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd. product) 3.0 Tamol 731 (25%) (dispersing agent: Rohm 5.0 Primal 850 (30%) (dispersant: Rohm and Haas product) 3.0 Ethylene glycol (antifreeze agent) 20.0 Typeke R-550 (titanium dioxide: Ishihara Sangyo product) 225.0 Calcium carbonate NS-100 (Filler: Nitto Funka Co., Ltd. product) 200.0 Mica 101 (Filler: Shiraishi Kogyo Co., Ltd. product) 25.0 Bestside FX (Preservative: Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd. product) 1.0 Nopco NDW (Defoaming agent: San Nopco Co., Ltd. product)
3.0 After uniformly dispersing each of the above raw materials in a colloid mill, the aqueous dispersion synthesized in the reference example...
were prepared to have a non-volatile content of 40%, and the following formulations using them were mixed to obtain each outdoor emulsion paint. The PWC of each paint obtained was 69.7%.
Table 2 also shows the physical properties of each paint. Cellocise QP-4400 (3%) (thickener: UCC product) 140.0 Butyl carbitol acetate (filming aid:
UCC product) 19.6 Each aqueous dispersion (40%), ... or
490.0 Water 20.0 Disperse Color SD-6018 (Blue pigment: Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd. product) 64.0 [Table] [Table] Examples 4-5, Comparative Examples 5-6 Synthesized using a reference example prepared to have a non-volatile content of 40% Using the aqueous dispersion prepared and
Each sprayed tile paint was obtained by stirring at 5000 rpm for 10 minutes using a lab dispenser. Each paint had a PWC of 88%. Further, the physical properties of each paint are shown in Table 3. Calcium carbonate SS-80 (filler: made by Nitto Funka Co., Ltd.) 150.0 parts Calcium carbonate SS-30 (filler: made by Nitto Funka Co., Ltd.) 235.0 Kansuiseki #70 (aggregate: made by Nitto Funka Co., Ltd.) 350.0 Aqueous dispersion body (40%), or 250.0 Nopco 8034 (antifoaming agent: manufactured by San Nopco) 2.0 Celltop HP-106 (thixotropic agent: manufactured by Kojinsha)
5.0 Ammonia water 1.0 Chitsusosizer CS-12 (film-forming aid: manufactured by Chitsuso Corporation) 10.0 Sodium hexametaphosphate (10%) (dispersing agent: reagent) 15.0 Metrose 90SH-15000 (thickener: manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 0.5 Total 1018.5 Also, using the aqueous dispersion obtained in Reference Example 2,
The amount of emulsion in the above formulation was changed to 97 parts, and a coating material was obtained under the same conditions as Comparative Example 6. The PWC of the resulting paint was 95%. Table 3 shows the physical properties of the coating film. [Table] Substrate for testing: (1) Substrate for testing water resistance and alkali resistance: Flexible board coated with 100 g/ m2 of Acrylic Dix A-172 (manufactured by Dainippon Ink Chemical Co., Ltd.) as a solvent-based sealer ( 2) Base material for each adhesion test: Acridik A-172 (manufactured by Dainippon Ink) was used as a solvent-based sealer.
100g/ m2 JIS A-6910 mortar for adhesion measurement coating conditions: 2 coats of each sprayed tile paint on each of the above base materials.
Kg/ m2 was spray-painted and dried for 7 days at room temperature, and then 150g/ m2 of Acrydik A (PWC40% manufactured by Dainippon Ink and Chemicals) was spray-painted as a top coat white, and the coating film was further dried for 2 days at room temperature. Test conditions (1) Spraying workability: Visually observe the paint dispensing condition and pattern shape. (2) Water resistance: After one month of immersion in water, no blistering or softening of the paint film was observed. Visually observed. (3) Alkali resistance: Ca (OH) 2 saturated water, 2%
Soaked in NaOHaq for one month and visually observed for blistering, softening, etc. of the paint film. (4) Normal adhesion: According to JIS A-6910. (5) Water resistant adhesion: Measured while wet after being immersed in water for one day. The measurement method is the same as (4). (6) Alkali resistance adhesion: Ca (CH) 2 saturated water, 2%
Measured while wet after 1 day immersion in NaOH aqueous solution.
The measurement method is the same as (4). (7) Ultraviolet ray resistance adhesion: Measured after 100 hours of irradiation with an ultraviolet germicidal lamp. The measurement method is the same as (4). In addition, the evaluation symbol in the table is Good ◎＞〇＞○△＞△＞×
It is defective. Examples 6 to 7, Comparative Example 7 Typeke R-930 (titanium dioxide: manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd.) 200.0 parts Potassium tripolyphosphate (dispersing agent: reagent) 0.6 Primal 850 (30%) (dispersing agent: manufactured by Rohm & Haas) 4.0 Ethylene glycol 20.0 SN Defoamer 121 (Defoamer: Manufactured by Sannopco)
4.0 Bestside FX (preservative: manufactured by Dainippon Ink & Chemicals) 2.0 Water 49.0 Cellocyz QP-4400 (3%) (thickener: manufactured by UCC) 10.0 After uniformly dispersing each of the above raw materials in a colloid mill , an aqueous dispersion prepared with a non-volatile content of 40%,
Each gloss paint was obtained by adding and mixing the following formulations using and. of the resulting gloss paint
PWC was 39.2%, and its physical properties are shown in Table 4. Emulsion (40%) 775.8 parts Chitsusocizer CS-12 (film-forming agent: manufactured by Chitsuso Corporation) 37.6 SN-Deformer 121 1.0 Adekanol UH-420 (10%) (thickener: manufactured by Asahi Denka Co., Ltd.) 1.0 Disperse Color SD -6018 (Blue pigment: Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.) 10.0 [Table] Test conditions (1) Gloss: Apply the above paint to a glass plate with a 3 mil applicator, dry at room temperature for 1 day, then test with a gloss meter. Measure the specular reflectance. (2) Gloss retention: Apply the above paint twice (200 g/m 2 ) to the flexible board with a brush, dry at room temperature for 3 days, and then irradiate it with a sunshine weather meter for 2 hours each to make it glossy. measurement. (3) Water resistance: A paint film prepared in the same manner as the specimen for gloss retention measurement was immersed in water for one month, and the blistering and softening of the paint film was visually observed. (4) Alkali resistance: A paint film prepared in the same manner as the specimen for gloss retention measurement was immersed in a 5% NaOH aqueous solution for one month, and the blistering and softening of the paint film was visually observed. (5) Washing resistance: The paint was applied to a matte PVC board using a 3 mil applicator, dried for 5 days at room temperature, and then washed 5000 times using a Gardner washing tester. The display was based on the number of cleanings when the paint film was worn by 10%. Examples 8-9, Comparative Examples 9-10 Aqueous dispersion (40% non-volatile content), XI or XII
112.5 parts Butyl Cellosolve/Chitso Cizer CS-12 =
7/3 (weight ratio) 5.0 Disperse Brown SD-8034 (red rust pigment:
(manufactured by Dainippon Ink & Chemicals) 10.0 Nopco 8034L (antifoaming agent: manufactured by San Nopco) 0.05 Total 127.65 Each heat-drying type tile paint was obtained using the above formulation. Its physical properties are shown in Table 5. [Table] Test conditions Preparation of paint film specimen: Apply the above compounded paint twice on a flexible board with a brush (200g/
m 2 ), dried for 20 minutes at 70°C, left at room temperature for 1 day, and then subjected to various tests. (1) Normal adhesion: Use a razor blade on the painted surface to
mm grids were made and a cellophane tape peeling test was performed. (2) Water resistance: The specimen was immersed in 20℃ water for one month and visually observed for loss of gloss, whitening, blistering, etc. on the painted surface. (3) Alkali resistance: 7% in 5% caustic soda solution at 20℃
Soak for several days and visually observe changes in the condition of the painted surface. (4) Moisture and heat resistance: Visually observe changes in the condition of the painted surface after leaving it for one month at 50℃ and 98%RH or higher. (5) Hot water resistance: After immersing the specimen in 70℃ warm water for 2 hours,
Dry in a dryer at 50℃ for 2 hours. This operation
Repeat 10 times and visually observe changes in the painted surface. (6) Boiling water resistance: Immerse in boiling water for 2 hours and visually observe the condition of the painted surface. (7) Accelerated weather resistance (paint film reduction rate (%)): 0.3×70×150
After applying the paint solids (1.0 + 0.1 g) on a mm aluminum plate with a brush, drying at 110℃ for 4 hours, accurately weighing it, irradiating it for 500 hours using a SUN Ducycle Weather-Ometer, and then washing with water using a brush at 110℃ for 2 hours. Measure the weight after a period of time and calculate the reduction rate of the coating film. Comparative Example 11 The monomer charge composition was changed to 112 parts of HFP, 27 parts of ethyl vinyl ether, and 16 parts of vinyl pivalate.
A control aqueous dispersion with a non-volatile content of 32% was obtained in the same manner as in Reference Example 2, except that the proportion was changed to 32%. However, this dispersion had a low polymerization rate of about 80% and could not be used as an emulsion paint. It was not something that could be offered to anyone. Next, an attempt was made to obtain a spray tile paint in the same manner as Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 4, except that this aqueous dispersion was used, but in fact, there was a large amount of unreacted components. , it soon separated into two layers.