JPH03484A - 複合製品とその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は複合製品とその製法に関し、特に、例えば、ね
じのねじ付ロッドやアクチュエータ用ナンド、例えば、
ボーＪしねじジヤツキ、ピストンシリンダー装置のシリ
ンダー、或いは歯車の歯を有する製品のように、両者間
で相対的な動き（例えば回転運動及び／又は摺動運動）
をすると共に、もうひとつの製品と結合する製品に関す
る。

例えば、飛行機の飛行制御１１表面に用いる場合のよう
にアクチエエータのボールねしジヤツキ用のねじのねじ
付ロッドの場合、そのロッドは従来、炭素鋼で製造され
、そして例えば炭化作用のような熱処理法を用いて、硬
い外皮と丈夫なコアをつくる。しかしながら、そのよう
なロッドは寸法が適切でなく、耐摩耗性、耐腐食性に劣
り、コアの強度特性も不足していた。最近、ボールねし
ジヤツキ用ねじのねじ付ロッドは、完全に硬いステンレ
ス鋼でつくられている。そのようなロッドは硬い外皮と
硬いコアを有し、これは最適の強度特性を有するとは言
えない。

例えば飛行機に使用する場合のように、ピストンシリン
ダー型アクチュエータのシリンダーの場合、重さを軽減
する理由で、そのようなシリンダーを例えばチタンやチ
タン合金のような軽い材料で形成することは望ましい、
しかしながら、そのような材料は完成したアクチュエー
タのシリンダーに取付られるピストンに使用されるプラ
スチックやゴムシールの場合のように特に有効な丈夫な
シールを形成することがないことが判った。より適切な
材料で成ろうすいスリーブをシリンダー内に押入適合す
ることによってこの問題を解決しようとする試みは、使
用時、スリーブとチタンシリンダーとの間の歪みや相対
的動きがシール特性を破壊するので、うまくいかなかっ
た、熱い均衡プレス作用はそれ自体、よく知られたプロ
セスであり、水冷ガスタービン用複合ノズルを製造する
ため（米国特許第４２８３８２２号参照）、被覆タービ
ンエアフォイル組立体を製造するため（ＣＢ−Ａ−２０
６３７４７号参照）、耐腐食性管状接続部材を製造する
ため（米国特許第４４５４９７７号参照）、例えばニッ
ケルを主にした超合金のような形成しにくい材料のシー
トを形造るため（Ｅ　ｐ　−Ａ　−０１９２１０５号参
照）従来促案されてきた。しかしながら知る範囲では、
それはねじのねじ付部材、ピストン・シリンダー装置の
シリンダーまたは歯車の製造のために熱い均衡プレス法
を使用する提案はまだなされていないようである。

そこで、本発明によれば、両者間で相対的な動きができ
るようにしたもうひとつの製品と結合する製品を提供し
、これは（ａ）使用時、前記もうひとつの製品と結合し
、（ｂ）少なくとも一部、被覆によって形成される表面
部分を有する本体で成り、前記被覆は拡散接着により本
体の材料に接続し、本体の材料よりもっと硬いことを特
徴とする。

前記拡散接着は好ましくは、熱い均衡プレス法で行われ
、その場合、拡散接着される部品組立体は、アルゴンや
その他の非反応ガスが吐出される炉内に置かれ、その炉
は電気で加熱され、ガス圧が上昇し、部品の相互の接触
面の拡散接着を生しるのに十分な時間だけ、高温・高圧
条件に保持される。この熱い均衡プレス段階は、拡散接
着が生しることを保証するような成る条件のもとで行わ
れる。これが生じる正確な条件はなかでも、接合される
材料の性質によって決まる。しかしながら、熱い均衡プ
レス作用は普通、５０ｍＰａ以上の圧力で、好ましくは
１００ｍＰａの範囲の圧力で行われる。その温度は普通
、特に１１００℃でダレインの増殖を表わすような綱の
場合、９００〜１１００”Ｃの範囲にある。

その温度は約１０５０°Ｃが好ましい。その処理時間は
好ましくは約１〜８時間であって、典型的なものでは、
４時間である。

かくして、本発明は被覆と要素の主本体との特性を最適
状態にしてそれぞれの機能を満足させるようにすること
ができる。製品がねじのねじ付部材でしる場合、その部
材は外ねじロッドの形をしていて、本体は中空かソリッ
ドである。ロッドの少なくとも一端は拡散接着した端部
材でカバーされる。また、その部材はナツトの形であっ
てもいいし、その場合、被覆は本体の内部に装着される
。

好ましくは、その本体は、例えば８３　Ｓ　１４３　（
ＦＶ５２０のような）　、ＢＳ　Ｓ　１４４又はＢＳ　
Ｓ　１４５のような例えば沈澱硬化ステンレス鋼のよう
な、丈夫で弓っばり強度の強い鉄、または鋼で形成され
る。その被覆は、例えば硬質ステンレス工具鋼（例えば
ＡＭＳ　５７４９）や硬質非鉄合金、例えばステライト
という商標名で販売されているようなりロム　コバルト
５　タングステン、モリブデンの合金のように硬い材料
でつくられる。

製品が歯車の歯を有する物である場合、本体はその外面
部分、または内面部分にそのような歯車の歯を有するよ
うにすることができる。

また、本発明によれば、両者間で相対的な動きができる
ようにした状態で他方の製品に結合させる製品の製法を
提供し、この製法は被覆材料を本体に拡散接着する段階
と、前記被覆は本体より硬くて、使用時、他方の製品と
結合する表面部分を形成し、前記拡散接着段階の前、そ
の間、及びその後に被覆材料を所望の形に形成する段階
とで成る。

製品がねじ付部材である場合、１つの実施例において、
被覆材料は本体と結合し、それらの間の結合部はシール
され、任意ではあるが排気され、拡散接着段階の間、こ
の状態に保持され、その拡散接着段階を行い、その後、
拡散接着被覆体に、ねじ山を切る。

もうひとつの実施例では、円筒形の被覆材料を、すでに
ねし山をたてている本体に結合させ、その被覆と本体と
の間の接合部をシールし、被覆と本体との間の、ねじ山
内におけるスペースは排気され、熱い均衡プレス段階と
同時拡散接着段階とが行われると、被覆材料は本体のね
じ山内に変形し、それによって拡散接着時に被覆材料に
ねし山が形成される。

さらにもうひとつの実施例において、被覆材料のシリン
ダーは別個のねじ山付成型部材、熱間均衡プレス処理が
行われるので、被覆材料はそのねじ山のように変形され
るが、この段階で拡散接着は生じない、ねじ山が形成さ
れたシリンダーは、それからねじ山成型部材から取り外
され、それをねじ付本体に結合させ、それに拡散接合さ
せて、ねじ山付部材を形成する。被覆シリンダーのこの
プレスフォーミング操作は、被覆に、あとで行う接着操
作を最適にするような寸法を与え、また、片方または画
部分の中間処理をも可能にする。もうひとつの実施例で
は、被覆材料はねじ付本体それ自体の上に前もって形成
され、そしてそれを取り外して片方または両方の部分に
暫時の処理ができるようにし、それから本体の上に戻し
、そして接合部のシール操作と任意の排気操作を行い、
拡散接着をする。

前記最後の２つの実施例では、接着部の排気が必要か望
ましいと考えられる場合、被覆と本体との間の接合部は
外部管によって、或いは完全ねし部材には見られないが
被覆材料または本体に形成された穴を通って排気され、
前記管は拡散接着工程の後、取り外される。被覆、また
は本体の穴に溶接された外部管を通して排気が行われる
場合、管は例えば、それをはさみ、それから接合部に真
空を保持するようにそれを折り曲げて溶接することによ
っていかなる方法ででもシールを行うことができる。排
気が被覆の穴か管を使って行われる場合、その穴は例え
ば、電子ビーム溶接装置内で排気し、そして接合部に真
空を保持するために電子ビーム溶接により穴をシールす
ることにより、所望の方法でいかようにもシールできる
。これらのシールの特徴は、拡散接着段階を完成したの
ち、所望であれば除去することができる。

ねじ付部材が著しい長さを有する場合、その長さに沿っ
て歪む危険を克服するために、被覆材料と本体との組立
体は、拡散接着工程のため、□例えばセラミック材のよ
うな適切な支持体により支持する。前記ロッドの形をし
たねじ付部材の場合、その支持体はセラミックシリンダ
ーの形をしていて、その中に、本体と被覆との組立体を
配置する。

本体が中空ロッドの形をしているようなねじ付部材の場
合、拡散接着工程中、加圧による本体の変形を防ぐため
に、そのロッドにセラミックコアを置くこともできる。

この方法は、ねじ山のベースの所で比較的うすい部分を
生じさせるような、深いねじ形成体を有するロッドの場
合、特に適する。特に、中空ロッドを使用する場合、被
覆材料の“カップ”形スリーブ（即ち、スリーブの側壁
と一体化した端部壁により一端が閉鎖されるスリーブ）
を使用することは好ましいことである。これはスリーブ
の開放端と本体との間の接合部をシールするため環状溶
接を１つだけ必要とする。都合上、排気前に、組立体全
体をシールするために、別個の端板をスリーブの開放端
に溶接することもできる。これは中空ロッド部分が外部
から変形を受ける危険がないように、拡散接着の間、組
立体全体が内圧を受けるという効果を存する。そのよう
な危険は、拡散接着中、中空ロッドの内部が高圧を受け
る時に生じる。端板は切断され、拡散接着の後、セラミ
ックコアを取り外す。

被覆材料は、ソリッドバーから機械加工したスリーブの
形をしている。しかしながら、被覆材料の連続ストリッ
プを螺旋状に巻くことによって、スリーブを形成したり
、引抜き操作によってスリーブを形成することも可能と
考えられる。そのような螺旋巻きスリーブは、被覆材料
を本体に直接螺旋巻きすることにより、または本体と接
触する前にそれを形成することによって準備することも
できる。また、被覆材料は特定の被覆材料を焼結するこ
とによってつくることもできる。螺旋巻きストリップ、
または焼結末によって被覆を行う場合、接着部分に真空
シールを保証するために、拡散接着の前に排気されるシ
ール容器内に、本体と被覆とを包囲する必要がある。も
うひとつの例として、例えば中空ねじ付スリーブのよう
な必要な形のグリーン末プレフォームを使用することも
でき、必要であれば、それに−時的接着剤を含ませるこ
ともできる。そのようなグリーン末プレフォームは本体
と結合し、それから拡散接着される。

拡散接着中、焼結、硬化、接着が全て生じる。

前述の方法は、ロッドの形のねじ付部材の製造に使用で
きると考えられ、それはまた、必要な変更を加えれば、
ナツトの内側に被覆材料が備わっているようなナツトの
形をしたねじ付部材の製造に使用することができる。

前述の方法、特に、グリーン末プレフォーム法は、例え
ば歯車や歯付ラック等のように、歯を有する製品の製造
に使用するのに適すると考えられる。例えば、チタン本
体を有する内歯、外歯山車は、鋼被覆が歯車の歯を形成
するようにそれに接着される鋼被覆材を有する。また、
歯車の山が形成されるグリーン末（例えばセラミック末
）のプレフォームは本体に結合し、本体に拡散接着され
る。

製品がピストン・シリンダー装置のシリンダーである場
合、そのシリンダーは好ましくは、例えばチタンやチタ
ン合金のような、金属又は低密度合金（即ち被覆材より
低い）で形成された中空本体で成り、その内壁は、例え
ばステンレス鋼のようなすぐれた（即ち本体の材料より
すぐれた）ピストンシール特性を有する材料の拡散接着
被覆材で内張すされる。拡ｉ女接着は、好ましくは、熱
間均衡プレス工程で行われる。

シリンダーの被覆は本体の総重量の約ｌＯ％を占めるよ
うに非常にうすい材料で形成され、残り９０％は、必要
な構造上の強度特性を与える軽金属、または合金で構成
される。そのような被覆の場合、被覆と本体との間の相
対的な移動の危険は最小限に保持される。なぜなら、両
部分間の総接触にわたって拡散接着が形成されているか
らである。

そのシリンダーは、被覆材料の予形成ライングを、スリ
ーブ内へ挿入し、前述の方法のどれかを使って、接合部
をシールし、また任意ではあるが、そこから排気し、そ
して拡散接合を行うことによって形成される。しかしな
がら、好ましい実施例の場合、一端か閉鎖した管の形を
した本体には、被覆材で成る対応した形の閉鎖端を有す
る管が取付られる。それぞれの管の開放端で両部分間の
接合部は、例えば溶接により所望の方法でシールされ、
そして任意ではあるが、例えば前述の方法で排気される
。２つの部分はそれから熱間均衡プレス操作でその接触
面を一緒に拡散接着が行われ、最後に、管の閉鎖端は所
望の方法で仕上げる。例えば、本体の閉鎖端にドリル穴
をあけて、ピストン杆を受入れる穴をつくり、被覆材料
管の閉鎖端を除去して、本体の内周壁に平坦なシリンダ
ーを残す。

被覆材料は、熱間均衡プレス操作が行われたことを目で
確認し、機械的キーを保証するために、本体の１個以上
の溝に一致するように押圧される。

前述の実施例の全てにおいて、熱間均衡プレス操作中、
被覆材料から本体へ、またはその逆への原子の移動が構
成要素の特性に悪影響を与える場合、両部分間に、バリ
ヤ層をつくることもできる。

例えば、炭素の移動を防ぐためには、ニッケルバリヤ層
を形成することもできる。

例えば硬化操作、テンバリング、または沈澱処理やその
組合せ操作により被覆及び／又は本体材料の所望の特性
を生じさせたり、強化させたりするために、拡散接着製
品を熱処理することも、本発明の範囲内にある。

ここで本発明を添付図面に関連しながら詳述する。

ここで第１図を参照すれば、管状本発明１０と、その本
体ｌＯの周囲面にぴったりと適合した環状外側スリーブ
１２との組立体を示す。この本体１０は、例えば電気め
っきによりその周囲面にうすいニッケルコーティングを
有する。本体ｌＯとスリーブ１２との各端部では、本体
１０の外側面部分とスリーブ１２の内周面部分の壁の厚
みが実質的にうずくなっていて、そこに軸方向への伸長
リム１４を形成する。

本体ｌＯとスリーブ１２との間の接合部は、凸型的には
符号１６で示すように、各リム１４のまわりに材料を一
緒に溶接（例えばＴＩＣ溶接）することによって完全に
シールされる。スリーブ１２の一端の近くでは、管１８
がスリーブを貫通した穴に溶接されるので、接合部はこ
の段階で大気に開通する。

その結果、接合部は管１８を通って排気され、そこから
この管はつまみを行い、折り曲げられ、そして溶接され
、接合部内に真空を保持する。そこで生じた組立体は熱
間均衡プレス炉内で拡散接着操作が行われる。

典型例では、本体１０は、重量比で、０．０７％までの
炭素と、０．６０％までのシリコンと、１．００％まで
のマンガンと、０．０３５％までの燐と、　０．０２５
％までの硫黄と、１３．２〜１４．７％のクロムと、１
．２０〜２．００％の嗣と、１．２０〜２．００％のモ
リブデンと、０．１０〜０．４０％のニオビウムと、５
．０〜５．８％のニッケルとを含み、残りは鉄であるよ
うな英国規格５１４３に従って沈澱硬化ステンレス鋼で
形成される。そのような鋼は引っばり強度が９３０〜１
０８ＯＮ／ｍｍ！であった。スリーブ１２は、ねし螺合
ロッドと結合するボールの直径の約０．７５〜１倍の厚
みを有する。そのスリーブは、重尾比で１．１０−１．
２０％の炭素と、０．３０〜０．６０％のマンガンと、
０．２０〜０，４０％のシリコンと、０．０１５％まで
の燐と、ｏ、ｏｔｏ％までの硫黄と１４．００−１５．
００％のクロムと、３．７５〜４．２５％のモリブデン
と、１．１０〜１．３０％のバナジウムと、０．４０％
までのニッケルと、Ｑ、３５％までの銅とを含み、残り
が鉄であるようなステンレス工具鋼のソリンドバーで機
械加工される。そのような合金は非常に硬くて、ロック
ウェルＣスケールで６０以上の硬度を有する。熱い均衡
プレス加工は、１０００’ｃ位数の温度で（１１５０°
Ｃまで可能であるけれども）、約２７０Ｍｐａの圧力で
約１２〜１５時間行われる。この工程はアルゴンの環境
で行われ、そのアルゴンは加熱を始める０１１に、約１
３．８Ｍｐａの圧力まで炉内へと最初に吐出される。ニ
ッケルコーティングはスリーブ１２から本体ｌＯへの炭
素の移入を防ぐバリヤとして作用するが、それは有効な
拡散接着は可能にする。

熱間均衡圧接着工程が完了したのち、その組立体は炉の
保護用アルゴン大気のものとで冷やされる。その構成要
素はそれから、炉から取り出され、端部を機械加工して
、近くの溶接リムを除去する。

それからねじの形２２をスリーブ１２の外面に切欠する
。スリーブ１２は非常に高度な硬度を有する被覆を形成
し、本体１０は高度の丈夫さと引っばり強度特性を存す
る。変形例（図示せず）において、本体ｌＯは管状では
なくて、ソリッドである。

ここで第３図を参照すれば、その外周面にニッケルめっ
きしたバリヤ層を有するＢＳ　５１４３鋼で形成された
管状コア１１０が示されている。コア１１０はその外周
面に形成されたボールねじのねじ山１１１を有する。ス
テンレス工具鋼ＡＭＳ　５７４９のうすい（例えば１．
５ａ＋ｍ）外側スリーブ１１２は、コア１１０の上にあ
って、それらの間の接合部は、環状のＴＩＧ溶接接合部
１１６によって各端部がシールされる。スリーブ１１２
とコア１１０との間のクリアランスは、この実施例では
、０．１３〜０．２５ｍｌ１である。管１１Ｂは、スリ
ーブ１１２とコア１１０の外周面との間のスペースから
排気することができるように、その一端近くでスリーブ
１１２を貫通する穴内に溶接される。このあと、管１１
８は、コア１１０のねじ螺合部分に真空を保持するため
に、つまみ、折り曲げ、そして溶接される。その後、こ
のようにしてできた組立体は、第１，２図に関連して前
述した条件と同じ条件で、熱間均衡プレス作用を受ける
。熱間均衡プレス作用の間、スリーブ１１２はコア１１
０の周囲面に一致するように内方へ変形される。そうす
るとき、ねじのねじ山Ｉ１１部分において、スリーブ１
１２が内方へ変形すると、ねじのねじ山１２２（第４図
参照）が、組立体の外面に形成される。同時に、スリー
ブ１１２はこれらの２つの部分間の全接触部分にわたっ
てコア１１０に拡散接着される。その結果、構成要素は
均衡プレス炉から取出され、ロッドの両端でその前に溶
接した部分１１６を除去することにより仕上げを行う。

ここで生じたねじ付ロッドは第４図に示すものと同し構
造体を存するが環状端板１２４．１２６を有しない。こ
こで第４図を参照すれば、ねじ付ロッドは第３図に関連
して説明したのと同じ方法でつくられ、同一部品は同一
符号で示されている。しかしながら、この実施例では、
平坦なスリーブ１１２を使用する代わりに一端が端部壁
によって完全に閉鎖されているようにスリーブ１１２が
使用され、そのような端部壁は、完成ロッドにおいて環
状端板１２４を形成する。本体１１０はスリーブ内へ挿
入され、端板１２６を形成するための円形ディスクは、
スリーブ１１２の開放端に溶接される。そこで組立体全
体は完全に排気され、次の拡散接着操作中、真空を保持
するためにシールされる。拡散接着の後、端部壁とディ
スクはそれぞれ環状端板１２４．１２６を形成するよう
にドリル穴があけられる。必要であれば、組立体をシー
ルし、排気する前に、中空本体１１０内の一時的支持体
として、セラミックコアを備えることもできる。このコ
アは拡散接着の後、除去される。

ここで、第５．６図を参照すれば、例えば、ガスタービ
ンエンジンのスラスト逆転ノズルアクチュエータに使用
するため重量を軽くする必要のあるピストン・シリンダ
ー装置に使用する軽量シリンダーの製造に用いる部品の
組立体が示されている。第５図において、一端２１１が
開放していて他端がソリッドポス２１２で閉鎖されたチ
タンシリンダー２１０が示されている。このシリンダー
２１０の大向には、ベース２１８を有するうすいステン
レス鋼カップ２１６が配置され、ベース２１８は、取り
扱い昌く、しかも製造し易くするために、カップ２１６
の周囲壁より肉厚である。カップ２１６はシリンダー２
１０内に静合している。カップ２１６とシリンダー２１
０との間の接合部はシリンダー２１０の開放端２１１で
これらの部分間で、単一環状溶接２１９によりシールさ
れる。シリンダー２１０とカップ２１６との間に必要な
真空を保持し、そこに有効な拡散接着を可能にするため
に、前述の方法のいずれかによって、排気を行う。しか
しながら、もう１つの変形例では、ジヨイントを排気し
、真空を保持しながら溶接２１９を行うこともできる。

第５図に示した組立体を製造した後、シリンダー２１Ｏ
の内周面に対するカップ２１６の壁の拡散接着は第１図
に関連して前述したのと同じ方法で均衡プレス作用によ
り行われる。力ンプ２１６がシリンダー２１０に対して
その表面全体にわたって拡散接着が行われた後、ベース
２１８は、拡散接着によりシリンダー２１０の内周面に
対してその周囲面全体にわたってしっかりと取付られた
平坦なステンレス鋼スリーブを残すように機械加工され
る。ポス２１２は共軸的にドリル穴をあけることにより
穴２２０が形成され、この穴は完成したピストン・シリ
ンダー装置のピストン（図示せず）のピストン杆（図示
せず）を貫通させるためのものである。チタンシリンダ
ー２１０のステンレス鋼内面はすくれたシール関係を保
持し、ピストンにあるプラスチック、またはゴムシール
により前記のすぐれたシール関係が保持される。シリン
ダー２１０の外面と端部は機械加工して溶接２１９を除
去し、シリンダーが取付けられるアクチュエータの残り
部分に、シリンダーをボルト締めすることができるよう
に、フランジ２１４に、軸方向へ伸長する装着穴（図示
せず）を備える。

【図面の簡単な説明】

第１図は第２図に示すねじ付きロッドを製造するために
使用される組立体の一部の概略軸断面図であり、 第２図はポールねしジヤツキに使用するねじ付ロッドの
概略軸断面図であり、 第３図はもうひとつのねじ付きロッドの製造段階を示す
概略軸断面図であり、 第４図は本発明に従ったねじ付きロッドの概略断面図で
あって、一対の環状端板を示す。 第５図はガスタービンエンジンのスラスト逆転ノズル駆
動装置に使用するシリンダーを製造するために使用され
る２個の構成要素の組立体の概略断面図であり、 第６図は、第５図の組立体から製造される完成シリンダ
ーの概略断面図である。 〈図中符号〉 １０・・・管状本体 １２・・・スリーブ １４　・・・リム ２２・・・ねじ形成体 １１０・・・管状コア １１２・・・外側スリーブ １１６・・・溶接接合部 １１８・・・管 １２２・・・ねじのねじ山 １２４．１２６・・・端板 ２１０・・・チタンシリンダー ２１２・・・ソリッドボス ２１６・・・カップ ２１８・・・ベース ２１９・・・環状溶接部 ２２０・・・穴 ２１４・・・フランジ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、（ａ）使用時、もうひとつの製品と結合し、 （ｂ）少なくとも一部が被覆によって形成される表面部
   分を有する本体で成り、前記被覆は拡散接着により本体
   材料に接続され、それは本体の材料より硬いことを特徴
   とする、互いに相対的動きが可能で、もうひとつの製品
   と結合する製品。 ２、前記表面部分はねじ山を有するようなねじ付き部材
   の形をしていることを特徴とする、特許請求の範囲第１
   項に記載の製品。 ３、ねじのねじ付き部材は外ねじを切ったロッドであり
   、本体は中空かソリッドであることを特徴とする、特許
   請求の範囲第２項に記載の製品。 ４、本体は中空であり、前記表面部分は本体の内部に備
   わっていることを特徴とする、特許請求の範囲第２項に
   記載の製品。 ５、本体はある部分にねじのねじ切り部を有し、その上
   に被覆を有することを特徴とする、前述の特許請求の範
   囲のいずれか１項に記載の製品。 ６、本体はある部分にねじのねじ山が形成されておらず
   、その上に被覆が備わっていることを特徴とする、特許
   請求の範囲第１〜４項のいずれか１項に記載の製品。 ７、ピストン・シリンダー装置のシリンダーの形をして
   おり、前記被覆はシリンダーの内面を形成することを特
   徴とする、特許請求の範囲第１項に記載の製品。 ８、前記本体は金属、または低密度合金で形成された中
   空本体であり、前記本体の内壁は、すぐれたピストンシ
   ール特性を有する材料で形成される被覆で裏うちされて
   いることを特徴とする、特許請求の範囲第７項に記載の
   製品。 ９、前記本体はチタン、またはチタン合金で形成されて
   いることを特徴とする、特許請求の範囲第８項に記載の
   製品。 １０、被覆はステンレス鋼で形成されることを特徴とす
   る、特許請求の範囲第８項又は第９項に記載の製品。 １１、前記表面部分に歯車の歯を有することを特徴とす
   る、特許請求の範囲第１項に記載の製品。 １２、被覆材料を本体に拡散接着させる段階を有し、前
   記被覆材料は、使用時、もうひとつの材料と結合する表
   面部分を形成する事と、前記拡散接着段階の前、その間
   、またはその後に被覆金属を所望の形に形成する段階を
   有することとで成り、両者間で相対的動きをしながらも
   うひとつの製品と結合する製品の製法。 １３、製品はねじのねじ付き部材であり、その形成段階
   は、被覆材料にねじのねじ山を形成することで成ること
   を特徴とする、特許請求の範囲第１２項に記載の方法。 １４、製品は歯車の歯を有し、その形成段階は被覆材料
   に歯車の歯を形成することで成ることを特徴とする、特
   許請求の範囲第１２項に記載の方法。 １５、製品は、ピストンシリンダー装置のシリンダーで
   あって、それは、一端が閉鎖していて、被覆材料で形成
   された管体を、それに対応した形を有し、閉鎖端を有す
   る、本体としての管体内へ挿入し、それぞれの管の開放
   端で、２つの部分間に接合部をシールし、それから拡散
   接着段階を行うことによって製造されることを特徴とす
   る、特許請求の範囲第１２項に記載の方法。 １６、拡散接着段階は熱い均衡プレス作用によって行わ
   れることを特徴とする、特許請求の範囲第１２〜１５項
   のいずれか１項に記載の方法。 １７、形成段階は、拡散接着段階の後、被覆材料の切断
   又は研削操作によって行われることを特徴とする、特許
   請求の範囲第１２〜１４項のいずれか１項に記載の方法
   。 １８、前記本体はその一部分にねじのねじ山を有し、円
   筒形の被覆材料は本体と結合し、前記被覆材料と本体と
   の間の接合部はシールされ、熱い均衡プレス作用と共に
   拡散接着を行うことにより、被覆材料が変形して本体上
   のねじ山の形となることを特徴とする、特許請求の範囲
   第１３項に記載の方法。