【考案の詳細な説明】[Detailed explanation of the idea]
本考案はゴム中巻き用シートに関するものであ
る。さらに詳しくは、ロール状に巻いた未加硫の
ゴムシートのシート間に分離用として介在させる
合成繊維織物シートを主材とするゴム中巻き用シ
ートに関するものである。
タイヤやコンベアベルトなどのゴム製品は、シ
ート状に成形した未加硫ゴムシートを所要の厚さ
になるように複数枚積層接着することにより加工
する。このような未加硫のゴムシートは粘着性を
有し塑性変形しやすいので、シートとシートとの
間に分離用の中巻きシートを介在させるようにし
てロール状に巻き保管や輸送に供するようになつ
ており、ゴム製品の加工に供するときに巻戻しを
行なうようにする。
上述の中巻きシートは、従来一般に合成繊維織
物が主として用いられている。しかし、合成繊維
織物は経糸と緯糸との交錯間隙を有するため、こ
の合成繊維の中巻きシートに未加硫ゴムシートを
巻き上げて長時間放置しておくと、塑性変形しや
すい未加硫ゴムが織物の間隙に喰込むことにな
る。したがつて未加硫ゴムシートを巻き戻して中
巻きシートから剥離する際に大きな抵抗を受け、
未加硫ゴムは寸法変形を起してゴム製品の加工に
支障をきたし、また中巻きシートも目ずれを起し
て再使用が難しくなるなどの問題がある。
また、合成繊維織物の中巻きシートは、上述の
ように経糸と緯糸との交錯間隙により空気透過性
を有するため、この中巻きシートと共にロール状
に巻かれた未加硫ゴムシートは放置期間中にシー
ト表面にゴム中の硫黄を析出する所謂ブルーミン
グ現象を起しやすくなる。このブルーミングは周
囲環境温度が低くなる冬期において発生が多い。
このようなブルーミングが発生すると、未加硫ゴ
ムシート自体の接着性が悪くなるため、複数枚を
積層してゴム製品にしたときの製品強度を低下す
るなどの支障をきたすことになる。また、最近の
タイヤはスチールコードを補強芯体として使うた
め、未加硫ゴム中にスチールコードとの接着性向
上のための高活性化物質が配合されているが、上
記のような経糸と緯糸との交錯間隙は未加硫ゴム
シート表面を空気と接触させて活性化物質を酸化
させ、その接着性を低下させてしまうという問題
もある。
上記のような問題解決のため、合成樹脂フイル
ムを中巻きシートとして使うことは提案された
が、合成樹脂フイルムは１回の使用で変形してし
まい再使用ができないという問題があり、資源節
約上からも問題がある。
本考案の目的は上述のような従来の中巻きシー
トの問題を解決し、未加硫ゴムとの剥離特性が良
くかつ保管中に未加硫ゴムの接着性を低下させる
ことがなく、しかも複数回の再使用が可能である
ようなゴム中巻きシートを提供せんとすることに
ある。
上記目的を達成する本考案は、ロール状に巻い
た未加硫ゴムシートの間に分離用として介在させ
るゴム中巻き用シートにおいて、該シートが合成
繊維からなる織物の両面に高分子重合体の被膜を
形成すると共に、該両面の高分子重合体が上記織
物の交錯間隙を介して互いに橋かけ接着して構成
されていることを特徴とするものである。
以下、図に示す本考案の実施例により説明す
る。
第１図は本考案の実施例からなる中巻きシート
を、その表面の一部を剥離して示した状態で示し
た斜視図である。
第１図において、１は中巻きシートであり、一
定幅でエンドレスに形成されている。２は補強芯
体を構成する合成繊維織物で、比較的目付の粗い
構成となつている。この合成繊維織物２の両面に
それぞれ高分子重合体の被膜３がコートされてい
る。両面の被膜３の高分子重合体は目付の粗い合
成繊維織物２の交錯間隙を介して互いに橋かけ接
着をなし、合成繊維織物２と被膜３とは完全一体
化し、耐久性のある構造体となつている。
合成繊維織物２の目付は粗にすることが好まし
いが、あまり粗にしすぎると製織中あるいは被膜
のコーテイング加工中に目ずれを起して変形して
しまうので、あまり極端に目符を粗にすることは
望ましくない。このような目ずれ防止のため、経
からみ組織とすることが好適である。編物や不織
布は、外力に対して伸びたり、変形したりしやす
いため好ましくない。
織物に対する被膜３のコートは高分子重合体を
エクストルーダからシート状に溶融押出しながら
編織物又は不織布の表面に接着させるとか、ある
いは高分子重合体溶液中に浸漬して塗布するなど
により行なう。
補強芯体を構成する合成繊維はフイラメント糸
又は紡績糸のいずれでもよく、ポリエステル、ポ
リアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
ビニルアルコール、ポリアクリルなどが適用可能
である。また、被膜３の高分子重合体としてはポ
リオレフイン系重合体、ポリビニル系重合体、ポ
リエステル系重合体、ポリアミド系重合体、ポリ
ウレタン系重合体、ポリアクリル系重合体などが
適用可能である。特に補強芯体の合成繊維として
ポリエステルを、また被膜の高分子重合体として
ポリエチレンを使用した中巻き用シートは性能的
に最もすぐれたものとなる。
被膜３の外表面は平滑でよいが、適度の小さな
凹凸を設けると未加硫ゴムシートとの剥離性がよ
くなる。この適度の小さな凹凸は、補強芯体の織
物２の凹凸をそのまま表現したものであつてもよ
く、あるいは梨地加工を施すようにしてもよい。
上述のように構成した中巻きシート１は、第２
図に示すように未加硫ゴムシート４を載置し、そ
の状態でロール状５に巻き込んで保管を行なうよ
うにする。このようにロール状にした状態で、中
巻きシート１は未加硫ゴムシート４の間に介在し
て分離する機能を有し、未加硫ゴムシート同士の
接着を防止する。ゴム製品に加工するときは、こ
のロール状５から未加硫ゴムシート４を中巻きシ
ート１から剥離しながら巻き戻しを行なう。
本考案の中巻きシート１は表面が被膜３であつ
て、従来の合成繊維織物のみからなる中巻きシー
トのように交錯間隙がないので、未加硫ゴムシー
ト４が喰い込むことはなく、そのため剥離性が著
しく良好である。また、交錯間隙による空気透過
性もないので、未加硫ゴムのブリーデイング現象
の発生や添加物質の酸化も起らないので、ゴム製
品に加工するときの積層接着性を低下させるよう
な不都合を起すこともない。また、編織物又は不
織布の補強芯体が介在することにより未加硫ゴム
シート４との剥離の際の変形はなく、中巻きシー
トは複数回の再使用が可能である。
実施例 １
500デニール、ヨリ数18／10cmのポリエステル
フイラメント糸を、経糸と緯糸がともに20本／
2.54cmの比較的粗密度の平織物にした。この平織
物の一方の表面に高密度ポリエチレンをエクスト
The present invention relates to a rubber wrapping sheet. More specifically, the present invention relates to a rubber wrapping sheet whose main material is a synthetic fiber fabric sheet interposed between unvulcanized rubber sheets wound into rolls for separation. Rubber products such as tires and conveyor belts are processed by laminating and gluing multiple sheets of unvulcanized rubber formed into sheets to the desired thickness. Since such unvulcanized rubber sheets are sticky and easily deform plastically, they are rolled into rolls for storage and transportation by interposing an intermediate sheet between the sheets. It is designed to be rewound when used for processing rubber products. Conventionally, synthetic fiber fabrics have been mainly used for the above-mentioned middle-wound sheet. However, synthetic fiber fabrics have interlacing gaps between warp and weft yarns, so if an unvulcanized rubber sheet is rolled up on a middle-wound sheet of synthetic fibers and left for a long time, the unvulcanized rubber tends to be plastically deformed. It will bite into the gaps in the fabric. Therefore, when the unvulcanized rubber sheet is rewound and peeled off from the middle-wound sheet, it encounters a large amount of resistance.
Unvulcanized rubber causes dimensional deformation, which hinders the processing of rubber products, and the center-wound sheet also suffers from misalignment, making it difficult to reuse. In addition, as mentioned above, the center-wrap sheet of synthetic fiber fabric has air permeability due to the intersecting gaps between warp and weft yarns, so the unvulcanized rubber sheet wound into a roll with this center-wrap sheet will remain unvulcanized during the storage period. The so-called blooming phenomenon, in which sulfur in the rubber is precipitated on the sheet surface, tends to occur. This blooming often occurs in winter when the ambient temperature is low.
When such blooming occurs, the adhesiveness of the unvulcanized rubber sheet itself deteriorates, resulting in problems such as a reduction in product strength when a plurality of sheets are laminated to form a rubber product. In addition, recent tires use steel cord as a reinforcing core, so highly activated substances are mixed into the unvulcanized rubber to improve adhesion to the steel cord. There is also the problem that the interlacing gap between the unvulcanized rubber sheet brings the surface of the unvulcanized rubber sheet into contact with air, oxidizes the activated substance, and reduces its adhesion. In order to solve the above-mentioned problems, it has been proposed to use synthetic resin film as the middle wrapping sheet, but the problem with synthetic resin film is that it deforms after one use and cannot be reused, making it difficult to save resources. There is also a problem. The purpose of this invention is to solve the above-mentioned problems with conventional center-wound sheets, to have good peeling properties from unvulcanized rubber, to not reduce the adhesion of unvulcanized rubber during storage, and to An object of the present invention is to provide a rubber wrapping sheet that can be reused several times. The present invention achieves the above object by providing a rubber wrapping sheet that is interposed between unvulcanized rubber sheets wound into rolls for separation purposes, and in which the sheet is made of synthetic fibers and a high molecular weight polymer is coated on both sides of a fabric made of synthetic fibers. It is characterized in that it forms a film and the high molecular weight polymers on both sides are cross-bonded and bonded to each other through interlacing gaps in the fabric. DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention will be explained below with reference to embodiments shown in the drawings. FIG. 1 is a perspective view of a center-wound sheet according to an embodiment of the present invention, with part of its surface peeled off. In FIG. 1, numeral 1 is a middle-wound sheet, which is formed endlessly with a constant width. 2 is a synthetic fiber fabric constituting the reinforcing core, and has a relatively coarse basis weight. Both surfaces of this synthetic fiber fabric 2 are each coated with a coating 3 made of a high molecular weight polymer. The high molecular weight polymers of the coating 3 on both sides form a bridge bond to each other through the interlacing gaps of the synthetic fiber fabric 2 with a coarse basis weight, and the synthetic fiber fabric 2 and coating 3 are completely integrated, creating a durable structure. It's summery. It is preferable to make the mesh of the synthetic fiber fabric 2 coarse, but if it is too coarse, it will cause misalignment and deformation during weaving or coating, so make the mesh too coarse. That is not desirable. In order to prevent such misalignment, it is preferable to use a warped tissue. Knitted fabrics and nonwoven fabrics are undesirable because they tend to stretch or deform due to external forces. The coating 3 is applied to the fabric by melt-extruding a polymer into a sheet from an extruder and adhering it to the surface of the knitted fabric or non-woven fabric, or by dipping it into a polymer solution. The synthetic fibers constituting the reinforcing core may be filament yarns or spun yarns, and polyester, polyamide, polyethylene, polypropylene, polyvinyl alcohol, polyacrylic, etc. are applicable. Further, as the polymer for the coating 3, polyolefin polymers, polyvinyl polymers, polyester polymers, polyamide polymers, polyurethane polymers, polyacrylic polymers, etc. can be used. In particular, an intermediate wrapping sheet using polyester as the synthetic fiber for the reinforcing core and polyethylene as the polymer for the coating is the most excellent in terms of performance. The outer surface of the coating 3 may be smooth, but if moderately small irregularities are provided, the peelability from the unvulcanized rubber sheet will be improved. These moderately small irregularities may be those that directly represent the irregularities of the fabric 2 of the reinforcing core, or may be subjected to a satin finish. The middle-wound sheet 1 configured as described above has a second
As shown in the figure, an unvulcanized rubber sheet 4 is placed and rolled into a roll 5 for storage. In this rolled state, the middle-wound sheet 1 has the function of interposing and separating the unvulcanized rubber sheets 4 and prevents the unvulcanized rubber sheets from adhering to each other. When processing into a rubber product, the unvulcanized rubber sheet 4 is unwound from the roll 5 while being peeled off from the middle-wound sheet 1. Since the center-wound sheet 1 of the present invention has a coating 3 on its surface and does not have interlacing gaps unlike conventional center-wound sheets made only of synthetic fiber fabric, the unvulcanized rubber sheet 4 does not dig into it. Releasability is extremely good. In addition, since there is no air permeability due to interlacing gaps, there is no bleeding phenomenon of unvulcanized rubber or oxidation of additives, so there is no problem of reducing laminated adhesion when processing into rubber products. I won't wake you up. Furthermore, due to the presence of the reinforcing core of knitted fabric or non-woven fabric, there is no deformation when peeled from the unvulcanized rubber sheet 4, and the middle-wound sheet can be reused multiple times. Example 1 A polyester filament yarn of 500 denier and a twist number of 18/10cm is made of 20 warps and wefts.
It was made into a relatively coarse-density plain weave of 2.54 cm. Extract high-density polyethylene on one surface of this plain weave.
【表】
上記結果から明らかなように、本考案のＡは従
来のＢ，Ｃに比べて剥離力が小さく剥離性にすぐ
れている。また、Ａは長期間保管後においても未
加硫ゴムシートにはブルーミングは発生しなかつ
た。
実施例 ２
150デニールのポリエステルフイラメント糸を、
経糸密度90本／2.54cm、緯糸密度67本／2.54cmの
平織物にした。この平織物に濃度30％に調整した
ポリエステル系ポリエレタン溶液をフローテイン
グ、ナイフコーテイングにより温度140℃、1.4分
間処理して、織物の両面を各２回コーテイング
し、しかる後ピンテンターで180℃、１分間の熱
処理した。
得られたシートは柔軟性に富み、表面のポリエ
ステル系ポリウレタン被膜は平織物の交錯隙間を
介して強固に接着されていた。このシートを実施
例１と同一の方法により温度50℃で50℃／cm2に20
分間加圧した後剥離力を測定したところ70.5Kg／
2.54cmであつた。
実施例 ３
経糸として250デニールのポリエステルフイラ
メントの無撚、糊付け糸を緯糸として250デニー
ル、ヨリ数14回／10cmのポリエステルフイラメン
ト糸を用い、経糸と緯糸がともに30本／2.54cmの
平織物を作つた。この織物の片面に接着用密度ポ
リエチレンを厚さが120μになるよう溶融押出し
ながら表面が粗面化された厚さ40μの低密度ポリ
エチレンフイルムを接合圧着させて被膜を形成さ
せ、また同様な方法で織物の他方の面に接着用低
密度ポリエチレンを厚さが80μになるように溶融
押出しながら上記と同一の低密度ポリエチレンフ
イルムを接合圧着させて被膜を形成した。
この場合、溶融押出しの低密度ポリエチレンは
接着剤の役目を果すものであり、溶融押出しと同
時にロール圧着により平織物の粗な間隙を介して
上下層が相互に橋かけ接着して一体化構造とした
ものである。
得られた中巻き用シートＤを実施例１と同一条
件で剥離テストを行なつた結果、常温15Kg／cm2及
び50Kg／cm2加圧時の剥離力（ｇ／2.54cm）は10.8
及び13.1、又50℃で15Kg／cm2及び50Kg／cm2加圧時
の剥離力は15.7及び17.3であり、中巻き用シート
Ａより更に剥離性は良好であつた。
実施例 ４
実施例３で作つたポリエチレンフイルムの表面
層を更に機械的に粗面化するため、亀甲柄16メツ
シユ、0.45mmのエンボスローラを使用し、温度80
℃、ローラ圧力50Kg／cm2、速度５ｍ／minの条件
でエンボス加工を施した。
このように粗面化したものはゴム粘度の比較的
高い未加硫ゴムを扱う中巻き用にはゴムとの接触
面積が小さくなることで、剥離性に特に有効であ
つた。
しかしゴム粘度の低いものまたは比較的加温下
での使用においてはゴムが流動化して、エンボス
の凹凸面に入り込み、ゴムとの接触面積を大にし
て、ゴムとの剥離性を悪くする結果となつた。[Table] As is clear from the above results, A of the present invention has a smaller peeling force and excellent releasability than conventional B and C. Further, in case of A, no blooming occurred in the unvulcanized rubber sheet even after long-term storage. Example 2 150 denier polyester filament yarn,
Plain weave fabric with a warp density of 90 threads/2.54cm and a weft thread density of 67 threads/2.54cm. This plain woven fabric was treated with a polyester-based polyethane solution adjusted to a concentration of 30% by floating and knife coating at a temperature of 140℃ for 1.4 minutes, coating both sides of the fabric twice, and then using a pin tenter at 180℃ for 1 minute. heat treated. The obtained sheet was highly flexible, and the polyester-based polyurethane coating on the surface was firmly adhered through the interlacing gaps of the plain weave. This sheet was heated to 50℃/cm 2 for 20 minutes at a temperature of 50℃ using the same method as in Example 1.
After applying pressure for minutes, the peeling force was measured and was 70.5Kg/
It was 2.54cm. Example 3 Using untwisted polyester filament yarn of 250 denier as the warp, and polyester filament yarn of 250 denier and 14 twists/10 cm as the sizing yarn as the weft, a plain woven fabric with a warp and weft of 30 yarns/2.54 cm was produced. Ivy. On one side of this fabric, a low density polyethylene film with a roughened surface and a thickness of 40 μm was bonded and pressure-bonded to one side of the fabric while melt-extruding adhesive density polyethylene to a thickness of 120 μm, and a film was formed using the same method. On the other side of the fabric, a low-density polyethylene film similar to the above was bonded and pressed while melt-extruding low-density polyethylene for adhesive to a thickness of 80 μm to form a film. In this case, the melt-extruded low-density polyethylene acts as an adhesive, and at the same time as the melt-extrusion, the upper and lower layers are bridged and bonded to each other through the rough gaps in the plain fabric by roll crimping, creating an integrated structure. This is what I did. A peel test was conducted on the obtained sheet D for middle wrapping under the same conditions as in Example 1, and as a result, the peel force (g/2.54 cm) at room temperature and pressure of 15 Kg/cm 2 and 50 Kg/cm 2 was 10.8.
and 13.1, and the peeling forces under pressure of 15 kg/cm 2 and 50 kg/cm 2 at 50° C. were 15.7 and 17.3, and the peeling properties were even better than that of sheet A for middle wrapping. Example 4 In order to further mechanically roughen the surface layer of the polyethylene film produced in Example 3, a 0.45 mm embossing roller with a hexagonal pattern of 16 meshes was used, and the film was heated at a temperature of 80°C.
Embossing was performed under the following conditions: °C, roller pressure of 50 kg/cm 2 , and speed of 5 m/min. Such a roughened material was particularly effective in improving releasability because the area of contact with the rubber was reduced for middle wrapping applications in which unvulcanized rubber with a relatively high rubber viscosity was handled. However, if the rubber has a low viscosity or is used under relatively high temperatures, the rubber may fluidize and penetrate into the uneven surface of the embossment, increasing the contact area with the rubber and making it difficult to separate it from the rubber. Summer.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は本考案のゴム中巻き用シートの一例を
示す斜視図、第２図は未加硫ゴムシートに使用時
の斜視図である。
１……中巻き用シート、２……合成繊維織物、
３……被膜、４……未加硫ゴムシート。
FIG. 1 is a perspective view showing an example of the rubber wrapping sheet of the present invention, and FIG. 2 is a perspective view when used as an unvulcanized rubber sheet. 1... Sheet for middle winding, 2... Synthetic fiber fabric,
3...Coating, 4...Unvulcanized rubber sheet.