JPH0315735A - Trouble diagnostic method for production line - Google Patents
Trouble diagnostic method for production lineInfo
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- JPH0315735A JPH0315735A JP2030379A JP3037990A JPH0315735A JP H0315735 A JPH0315735 A JP H0315735A JP 2030379 A JP2030379 A JP 2030379A JP 3037990 A JP3037990 A JP 3037990A JP H0315735 A JPH0315735 A JP H0315735A
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】 [産業上の利用分野] この発明は、生産ラインの故障診断方法に関する。[Detailed description of the invention] [Industrial application field] The present invention relates to a production line failure diagnosis method.
[従来の技術]
制御すべき設備の動作系を構戊する各出力要素(例えば
アクチュエー夕など)が行うべき動作の実行順序を指定
したプログラムを組み、このプログラムに従って制御の
各段階を逐次進めていくようにした、所謂、シーケンス
プログラム制御は一般に良く知られている。また、この
シーケンスプログラム制御において、その制御が正常に
行なわれているか否かを監視して設備の故障を診断する
方法が種々考案されており、例えば、特開昭60−23
8906号公報では、予め設備を正常に動作させた際の
シーケンス制御回路の各構戊要素の作動パターンを順次
記憶させておき、設備が実際に稼動された際に、上記各
構成要素の作動パターンが記憶していたものと一致して
いるか否かを順次照合し、不一致の時に異常の指摘を行
うようにした、所謂、ティーチングプレイバック方式の
動作異常検出装置が提案されている。[Prior art] A program is created that specifies the order in which each output element (such as an actuator) that makes up the operating system of the equipment to be controlled is to perform the operations, and each step of the control is sequentially performed according to this program. The so-called sequence program control in which the program is performed is generally well known. In addition, in this sequence program control, various methods have been devised for diagnosing equipment failure by monitoring whether the control is being performed normally.
No. 8906 discloses that the operation patterns of each component of the sequence control circuit are sequentially stored in advance when the equipment is operated normally, and when the equipment is actually operated, the operation pattern of each of the above-mentioned components is stored in advance. A so-called teaching playback type operation abnormality detection device has been proposed, which sequentially checks whether the information matches the stored information and points out an abnormality when there is a mismatch.
[発明が解決しようとする課題]
ところが、上記ティーチングプレイパック方式の故障診
断方法では、実際の設備の動作が正常であっても、その
作動パターンが故障診断装置に記憶された正常パターン
と不一致であれば異常と診断される。すなわち、通常、
実際の設備には多様な正常パターンがあるが、故障診断
装置に記憶される正常パターンは限られている(通常一
通り)ので、設備が正常に作動していても、故障診断装
置に記憶されたパターンと異なるパターンであれば異常
の指摘を行なう。このため、誤検知が多くなるという問
題がある。[Problems to be Solved by the Invention] However, in the above teaching play pack type fault diagnosis method, even if the actual operation of the equipment is normal, the operating pattern may not match the normal pattern stored in the fault diagnosis device. If so, it is diagnosed as abnormal. That is, usually
Actual equipment has a variety of normal patterns, but the number of normal patterns that can be stored in a fault diagnosis device is limited (usually one pattern). If the pattern is different from the pattern specified, an abnormality is pointed out. Therefore, there is a problem that false detections increase.
また、従来の故障診断方法では、通常、一つのアクチュ
エー夕に対して一つの異常検出のためのシーケンス回路
を作或し、個々のアクチュエー夕について故障診断を行
ない、これに基づいて設備の故障診断を行なうようにし
ている。このため、動作を制御するための制御部分に対
し、それと同等又はそれ以上の容量の異常検知回路を含
み、回路全体が大きくなるばかりでなく、複雉となる。In addition, in conventional fault diagnosis methods, a sequence circuit for detecting one abnormality is usually created for one actuator, and fault diagnosis is performed for each actuator, and equipment fault diagnosis is performed based on this. I try to do this. For this reason, the control section for controlling the operation includes an abnormality detection circuit with a capacity equal to or greater than the control section, which not only increases the size of the entire circuit but also makes it complex.
また、設備に変更が生じた場合には故障診断プログラム
も同時に変更する必要がある。また、設備全体の作動に
影響を及ぼさないアクチュエー夕の異常、例えば経時変
化による個々のアクチュエー夕の若干の作動遅れなどが
生じた場合でも設備の異常として指摘があるので誤検知
が多くなる。更に、アクチュエー夕の異常を伴わない設
備の異常、例えばオペレータに起因して設備のサイクル
タイムに異常が生じた場合などには、これを検知するこ
とができないなどの問題があった。Furthermore, when changes occur to equipment, the fault diagnosis program must also be changed at the same time. Furthermore, even if an abnormality occurs in an actuator that does not affect the operation of the entire equipment, such as a slight delay in the operation of an individual actuator due to changes over time, it is pointed out as an abnormality in the equipment, which increases the number of false positives. Furthermore, there is a problem in that it is not possible to detect an abnormality in the equipment that is not accompanied by an abnormality in the actuator, such as an abnormality in the cycle time of the equipment caused by the operator.
この発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、生産
ラインの異常の有無及び異常箇所を検知するに際して、
アクチュエータ(出力要素)の異常を伴わない設備の異
常を検知することができるとともに、個々の出力要素の
異常のうち設備全体としての作動に影響を及ぼさない異
常などに起因する誤検知を防止することができる生産ラ
インの故障診断方法を提供することを目的とする。This invention was made in view of the above problems, and when detecting the presence or absence of an abnormality in a production line and the location of the abnormality,
To be able to detect abnormalities in equipment that are not accompanied by abnormalities in actuators (output elements), and to prevent false detections caused by abnormalities in individual output elements that do not affect the operation of the equipment as a whole. The purpose is to provide a method for diagnosing production line failures.
[課題を解決するための手段コ
このため、本願の第1の発明は、生産ラインにおける設
備が行なうべき諸動作が、正常状態のらとで開始から終
了まで独立して行われることになる一連の動作の単位を
動作ブロックとして複数の動作ブロックに区分されると
ともに、該複数の動作ブロックの夫々が複数の動作ステ
ップに区分されたもとで、上記複数の動作ブロックの夫
々における複数の動作ステップを予め設定された順序を
もって順次実行すべくシーケンス制御される上記設備に
おいて、各ブロックについて、一連の動作ステップの開
始から終了に至るまでの動作時間を測定し、この測定動
作時間を当該ブロックに対する基準動作時間と比較して
上記各ブロック毎の異常の有無を診断するとともに、各
ブロック毎に各ステップの動作完了を記憶する記憶手段
を設け、該記憶手段の内容から故障ブロック、及び故障
ステップを特定するようにしたものである。[Means for Solving the Problems] Therefore, the first invention of the present application is a series of operations in which the various operations to be performed by equipment on a production line are performed independently from start to finish under normal conditions. is divided into a plurality of motion blocks with a unit of motion as a motion block, and each of the plurality of motion blocks is divided into a plurality of motion steps. In the above-mentioned equipment, which is sequence-controlled so as to be executed in a set order, the operation time from the start to the end of a series of operation steps is measured for each block, and this measured operation time is used as the reference operation time for the block. In addition to diagnosing the presence or absence of an abnormality in each of the blocks by comparing with This is what I did.
また、本願の第2の発明は、生産ラインにおける設備が
行なうべき諸動作が、正常状態のもとで開始から終了ま
で独立して行われることになる一連の動作の単位を動作
グループとして複数の動作グループに区分されるととも
に、該複数の動作グループの夫々が複数の動作ブロック
に区分されたもとで、上記複数の動作グループの夫々に
おける複数の動作ブロックを予め設定された順序をもっ
て順次実行すべくシーケンス制御される上記生産ライン
において、各グループについて、一連の動作ブロックの
開始から終了に至るまでの動作時間を測定し、この測定
動作時間を当該グループに対する基準動作時間と比較し
て上記各グループ毎の異常の有無を診断するとともに、
各グループ毎に各ブロックの動作完了を記憶する記憶手
段を設け、該記憶手段の内容から故障グループ、及び故
障ブロックを特定するようにしたものである。Further, the second invention of the present application is such that various operations to be performed by equipment on a production line are divided into a plurality of operation groups, which are units of a series of operations that are performed independently from start to finish under normal conditions. A sequence for sequentially executing a plurality of action blocks in each of the plurality of action groups in a preset order, with the plurality of action groups being divided into action groups and each of the plurality of action groups being divided into a plurality of action blocks. In the controlled production line, the operation time from the start to the end of a series of operation blocks is measured for each group, and this measured operation time is compared with the reference operation time for the group to determine the operation time for each group. In addition to diagnosing the presence or absence of abnormalities,
A storage means is provided for storing the completion of operation of each block for each group, and a failure group and a failure block are specified from the contents of the storage means.
[発明の効果]
本願の第1の発明によれば、各動作ブロックについて上
記測定動作時間と基準動作時間とを比較することにより
、異常原因を含む動作ブロックを特定することができ、
更に、当該ブロック内の各動作ステップの動作完了を記
憶する記憶手段の記憶内容から、故障の原因となった動
作ステップを特定することができる。また、各動作ブロ
ック毎の異常の有無を診断するに際して、各動作ブロッ
ク内の一連の動作ステップの開始から終了に至るまでの
動作時間を測定し、この測定動作時間と当該動作ブロッ
クの基準動作時間とを比較して診断ずるようにしたので
、動作ブロック内の個々の動作の異常や動作パターンの
違いのうち、当該ブロック全体としての動作に影響を及
ぼさない異常に起因する誤検知を有効に防止することが
できるとともに、動作ブaツク内の個々の動作に異常が
なくて当該ブロック全体としての動作に異常が生じた場
合にも、この異常を確実に検出することができる。その
結果、生産ラインの異常の有無の診断、及び異常箇所の
検出を迅速かつ正確に行うことができる。[Effects of the Invention] According to the first invention of the present application, by comparing the measured operation time and the reference operation time for each operation block, the operation block including the cause of the abnormality can be identified,
Furthermore, it is possible to identify the operational step that caused the failure from the storage contents of the storage means that stores the completion of each operational step in the block. In addition, when diagnosing the presence or absence of an abnormality in each motion block, the motion time from the start to the end of a series of motion steps within each motion block is measured, and this measured motion time is combined with the reference motion time of the motion block. This method effectively prevents false positives caused by abnormalities that do not affect the operation of the block as a whole, among individual operation abnormalities or differences in operation patterns within the operation block. In addition, even if there is no abnormality in the individual operations in the operation book a, but an abnormality occurs in the operation of the block as a whole, this abnormality can be reliably detected. As a result, it is possible to quickly and accurately diagnose the presence or absence of an abnormality in the production line and detect the abnormal location.
また、本願の第2の発明によれば、各動作グループにつ
いて上記測定動作時間と基準動作時間とを比較すること
により、異常原因を含む動作グループを特定することが
でき、更に、当該グループ内の各動作ブロックの動作完
了を記憶する記憶手段の記憶内容から、故障の原因とな
った動作ブロックを特定することができる。また、動作
グループ毎の異常の有無を、各動作グループ内の一連の
動作ブロックの開始から終了に至るまでの測定動作時間
と当該動作グループの基準動作時間とを比較して診断す
るようにしたので、各動作グループ毎の異常の有無を診
断するに際して、上記第1の発明と同様の効果を奏する
ことができる。その結果、生産ラインの異常の有無の診
断、及び異常箇所の検出を迅速かつ正確に行うことがで
きる。Further, according to the second invention of the present application, by comparing the measured operation time and the reference operation time for each operation group, it is possible to specify the operation group that includes the cause of the abnormality, and furthermore, by comparing the measured operation time and the reference operation time for each operation group, The action block that caused the failure can be identified from the storage contents of the storage means that stores the completion of the action of each action block. In addition, the presence or absence of an abnormality in each movement group is diagnosed by comparing the measured movement time from the start to the end of a series of movement blocks within each movement group with the reference movement time of the movement group. , when diagnosing the presence or absence of an abnormality for each operation group, the same effects as the first invention can be achieved. As a result, it is possible to quickly and accurately diagnose the presence or absence of an abnormality in the production line and detect the abnormal location.
[実施例]
以下、この発明の実施例を、自動車組立ラインにおいて
、車体にサスペンション等の足回り部品及びエンジンを
組み付ける組付装置に適用した場合について、添付図面
を参照しながら詳細に説明する。[Embodiments] Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings, regarding a case in which an embodiment of the present invention is applied to an assembly device for assembling suspension parts such as a suspension and an engine to a vehicle body on an automobile assembly line.
第IO図に示すように、本実施例に係る組付装置■こは
、前工程から搬入された車体Wを受け入れて位置決め状
態にセットする位置決めステーションS.と、パレット
P上の所定位置にセット斉れたエンジン2並びにフロン
ト及びリャのサスペンション3(第lO図にリャ側のみ
図示)などの足回り部品と上記車体Wとを組み合わせる
ドッキングステーションS!と、ドッキングされた後に
上記エンジン2及びサスベンシゴン3などを車体Wに対
して締結固定するネジ締結ステーションS3とが設けら
れている。また、上記位置決めステーノヨンS,とドッ
キングステーンヨンS,との間には車体Wを懸架して搬
送する才一バヘッド式の移載装置Qtが設けられ、一方
、上記ドッキングステーションS,とネジ締結ステーシ
ョンS3との間には上記パレットPを搬送するパレット
搬送装置Q,が設けられている。As shown in FIG. IO, the assembly apparatus according to this embodiment is located at a positioning station S.1 which receives the vehicle body W brought in from the previous process and sets it in a positioning state. Docking station S!, which combines the vehicle body W with undercarriage parts such as the engine 2 and front and rear suspensions 3 (only the rear side is shown in Figure 1O) set at a predetermined position on the pallet P! and a screw fastening station S3 for fastening and fixing the engine 2, suspension 3, etc. to the vehicle body W after being docked. Further, between the positioning station S and the docking station S, there is provided a bowhead type transfer device Qt for suspending and transporting the vehicle body W, and on the other hand, the docking station S and the screw fastening station A pallet conveying device Q, which conveys the pallet P, is provided between the pallet S3 and the pallet S3.
上記位置決めステーションS1には、前工程から供給さ
れた車体Wを上記移載装置Q,の始端部に搬入するため
に、レール11に沿って往復走行する中継用の移動基台
12が設けられ、該移動基台l2には、車体Wの下端部
を支持する複数の車体受け具l3が昇降可能に設けられ
ており、また、具体的には図示しなかったが、上記移動
基台l2を所定の前後方向位置に位置決めする前後位置
決め手段、上記車体受け具13,・・・,+3を所定の
上下方向位置にα置決めする上下方向位置決め手段、及
び車体を移動基台12に対して位置決めする基準ピンな
どで構成される位置決め装置Q1が設けられている。The positioning station S1 is provided with a relay movable base 12 that travels back and forth along the rails 11 in order to carry the vehicle body W supplied from the previous process to the starting end of the transfer device Q. The movable base l2 is provided with a plurality of vehicle body holders l3 that support the lower end of the vehicle body W so as to be movable up and down. a longitudinal positioning means for positioning the vehicle body receivers 13, . . . A positioning device Q1 composed of a reference pin or the like is provided.
また、上記移載装置Q,は、位置決めステーションS,
友びトッキングステー7ヨンS,の上方において、両ス
テーション間を掛け渡して延設されたガイドレール16
と、該ガイドレールl6に沿って吊り下げ状態で往復走
行するキャリア17とで構成され、該キャリア17は、
第I+図に示すように、昇降操作可能なハンガーフレー
ムI8と、該ハノガーフレーム18の下端角部4箇所に
それぞれ出追揺動可能に設けられた車体保持アームI9
とを備えている。これら車体保持アーム19・・,19
は、例えばエアンリンダ(不図示)でそれぞれ揺動操作
されるようになっており、その先端郎には、車体Wに係
合する係合ピン19aがそれぞれ設けられている。The transfer device Q, also includes a positioning station S,
A guide rail 16 extends between both stations above the Tomo Tocking Station S.
and a carrier 17 that reciprocates in a suspended state along the guide rail l6, and the carrier 17 is
As shown in FIG.
It is equipped with These vehicle body holding arms 19..., 19
are designed to be swung by, for example, an air cylinder (not shown), and each has an engagement pin 19a that engages with the vehicle body W at its tip.
上記ドッキングステーンヨンS,とネジ締結ステーソヨ
ンS,とを結ぶパレット搬送装置Q,は、第12図に示
すように、パレットPの左右下端部を受け止める多数の
支持ローラ22及びパレットPの左右側端而をガイトす
る多数のサイドローラ23とを備えた左右一対のガイド
部2lと、両ガイド部21.21に平行に延設された搬
送レール24と、パレットPを係止するパレット係止部
25aを備えるとともに、上記搬迭レール24に沿って
移動可能に設けられたパレット搬送基台25とで構戊さ
れている。As shown in FIG. 12, the pallet conveying device Q, which connects the docking station S and the screw fastening station S, includes a large number of support rollers 22 that receive the left and right lower ends of the pallet P, and the left and right side ends of the pallet P. A pair of left and right guide portions 2l equipped with a large number of side rollers 23 that guide the pallet P, a conveyor rail 24 extending parallel to both guide portions 21 and 21, and a pallet locking portion 25a that locks the pallet P. and a pallet transport base 25 which is movably provided along the transport rails 24.
尚、具体的には図示しなかったが、上記ガイド部21.
21及び搬送レール24は、木組付装置1にエンジン2
及びサスペンンヨン3などを供給する部品供給ステーン
ヨン(不図示)から、本組付装置lのドッキングステー
ションS,及びネジ締結作業ステーノヨンS3を順次経
由した後、ネノ締結作業を終えた車体Wを次工程に搬迭
する搬送ステーション(不図示)を経て再び上記部品供
給ステーノジン(不図示)に戻るループ状に形成されて
おり、搬送レール24上に複数のパレット搬送基台25
が配置され、それぞれ所定のサイクルて帖環{2動ずる
ようになっている。Although not specifically illustrated, the guide portion 21.
21 and the conveyor rail 24 are connected to the wood assembly device 1 and the engine 2.
After sequentially passing through the parts supply station (not shown) that supplies the suspension and suspension 3, etc., to the docking station S of this assembly device L and the screw fastening work station S3, the vehicle body W that has completed the fastening work is sent to the next process. It is formed in a loop shape that passes through a conveyance station (not shown) and then returns to the parts supplying machine (not shown).
are arranged so that each ring moves in a predetermined cycle.
」二記トッキングステーションS,には、サスベンンヨ
ン3の組付時、車体Wに取り付けられるまでは浮遊状態
となろダンバユニット3a(第10図参p,<0をドン
キング用の所定姿勢に保持するために、フロント及びリ
ャのサスペンンヨン3の取付位置に対応する部位に、上
記パレット搬送装置Q,のガイト部21.21を隔てて
対をなすフロント及びリャ用のクランブアーム26.・
・,26が配設されている。これら各クランブアーム2
6は、その先端部に上記ダンバユニット3aをクランプ
する爪部26aを備えるとともに、上記ガイド部21.
21の左右側方にそれぞれ設けられた各取付基台27に
、取付板28を介して、左右方向(車幅方向)に進退動
可能に取り付けられている。また、上記各取付板28に
は、該取付板28を前後方向にスライドさせるために、
例えばエアシリンダで構成されたアームスライド29が
それぞれ付設されており、上記ダンパユニット3aをク
ランブした状態で左右動および前後動さ仕ることができ
るようになっている。すなわち、上記クランブアーム2
6・・・,26及びアニムスライド29.・・29は、
エンノン2及びザスベンシ3ン3と車体Wとをドッキン
グさせるためのドッキング装置Q,の一部を構戊してい
る。2. The tocking station S is equipped with a damper unit 3a (see Figure 10, p, <0) that is in a floating state until it is attached to the vehicle body W when the suspension unit 3 is assembled to hold it in a predetermined posture for donking. In addition, front and rear clamp arms 26, which form a pair with the guide portions 21 and 21 of the pallet conveying device Q separated, are installed at locations corresponding to the mounting positions of the front and rear suspension yons 3.
., 26 are arranged. Each of these clamp arms 2
6 is provided with a claw portion 26a at its tip portion for clamping the damper unit 3a, and the guide portion 21.6 is provided with a claw portion 26a for clamping the damper unit 3a.
It is attached via a mounting plate 28 to each mounting base 27 provided on the left and right sides of the vehicle 21 so as to be movable forward and backward in the left and right direction (vehicle width direction). Each of the mounting plates 28 also has a
For example, arm slides 29 made up of air cylinders are attached to each arm, so that the damper unit 3a can be moved laterally and longitudinally in a clamped state. That is, the above-mentioned clamp arm 2
6..., 26 and Anim Slide 29. ...29 is,
It constitutes a part of a docking device Q for docking Ennon 2 and Zasubenshi 3 with the vehicle body W.
更に、上記ドッキングステーションS,には、パレット
搬送装置Q,のガイド部21.21に平行に配置された
左右一対のスライドレール3lと、該スライトレール3
1.3+に沿って前後方向にスライドする可動体32と
、該可動体32を駆動させる電動モータ33などで構成
されたスライド装置Q4が設けられており、後で詳しく
説明するように、該スライド装置Q4でパレットP上の
エンジン2を前後動させることにより、ドッキング時、
車体Wとエンジン2との干渉を避けることができるよう
になっている。Further, the docking station S, includes a pair of left and right slide rails 3l arranged parallel to the guide portion 21, 21 of the pallet transport device Q, and the slide rails 3l.
A slide device Q4 is provided, which includes a movable body 32 that slides in the front-rear direction along 1.3+, and an electric motor 33 that drives the movable body 32. By moving the engine 2 on the pallet P back and forth with the device Q4, when docking,
Interference between the vehicle body W and the engine 2 can be avoided.
上記ネジ締結ステーションS,には、エンジン2及びサ
スベンソヨン3などを車体Wに対して締結固定するネジ
締め作業を行う?!数のロボットQ8が配置されるとと
もに、搬送されてきたパレットPを所定位置に位置決め
してロックする複数のパレット基準ビン38が昇降可能
に設けられている。尚、上記ドッキングステーションS
,にもネジ締結ステーションS3に設けられているもの
と同様のパレット基準ピン38が複数設けられていろ。The screw fastening station S performs screw fastening work to fasten and secure the engine 2, suspension system 3, etc. to the vehicle body W. ! Several robots Q8 are arranged, and a plurality of pallet reference bins 38 for positioning and locking transported pallets P at predetermined positions are provided so as to be movable up and down. In addition, the above docking station S
, are also provided with a plurality of pallet reference pins 38 similar to those provided in the screw fastening station S3.
上記パレットは、第13図に示すように、前後方向に延
びる一対の縦フレーム41と、この縦フレーム41.4
1間に掛け渡して設けられた多数ノ横フレーム42とで
梯子状に形成されており、その前端部及び後端郎の近傍
には、上記パレット基準ビン38に係合する複数の係合
穴40が設けられ、前後方向の中央部の側端近傍には、
パレット搬送基台25の係止部25aに係止される彼係
止部50が設けられている。As shown in FIG. 13, the pallet includes a pair of vertical frames 41 extending in the front-rear direction, and the vertical frames 41.4.
It is formed in the shape of a ladder with multiple horizontal frames 42 provided across the pallet, and a plurality of engagement holes that engage with the pallet reference bins 38 are provided near the front and rear ends of the frame. 40 is provided, near the side end of the central part in the front-rear direction,
A locking portion 50 is provided to be locked to the locking portion 25a of the pallet conveyance base 25.
また、上記パレットPの前部には、エンジン2及びフロ
ントサスベンンヨン(不図示)などを載置したフロント
側の基体フレーム5rを支持するフロント側支持基板4
3fが設けられる一方、その後部には、リャサスペンシ
ョン3などを載置したリャ側の基体フレーム5「を支持
するリャ側支持基板43rが設けられている。そして、
第14図にも示すように、これらフロント及びリャの支
持基板43『,43rに、上記基体フレーム5 f,
5 r又は車体Wを支持する多数の支持部材44『.4
4r、基体フレーム5 r, 5 rを支持基板4:H
,43rに対して位置決めする複数の位置決めピン45
r45r、ブラケット(不図示)を介して車体Wを支持
する車体受け具46F,46rなどが設けられている。Further, at the front part of the pallet P, a front side support board 4 is provided which supports a front side base frame 5r on which the engine 2, front suspension system (not shown), etc. are mounted.
3f is provided, and at the rear thereof, a rear side support board 43r that supports the rear side base frame 5'' on which the rear suspension 3 and the like are mounted is provided.
As shown in FIG. 14, the base frames 5f, 43r are attached to the front and rear support substrates 43', 43r.
5 r or a large number of supporting members 44 ``. 4
4r, base frame 5r, supporting substrate 4:H
, 43r.
r45r, and vehicle body holders 46F and 46r that support the vehicle body W via brackets (not shown).
上記リャ側の支持基板43rには、更に、車体Wをパレ
ットPに対して位置決めする複数の車体改置決めピン4
7、及びネジ締結ステーションs3で締め付けられるべ
きナットを保持する多数のナットホルダ48rが取り付
けられている。The support board 43r on the rear side further includes a plurality of vehicle body repositioning pins 4 for positioning the vehicle body W with respect to the pallet P.
7, and a number of nut holders 48r for holding nuts to be tightened at the screw fastening station s3.
一方、上記パ1ノットPのフロント側部分では、リャ側
と同様のナットホルダ48r.・・・.48r、及びボ
ルトホルダ49.・・・.49がパレットPに対して直
接に取り付けられ、更に、上記フロント側の支持基板4
3rを所定位置にロックするロックピン5Iが設けられ
ている。該ロツクビン51は、スプリング(不図示)で
係合側に付勢されるとともに、付設された解除レバー5
2で係合解除側に切換操作することができるようになっ
ている。また、上記フロント側支持基板43「には、下
方に延びる係止用耶材53が一体に設けられており、該
係止用部材53は、スライド装置Q4の可動体32(第
12図参照)の上面に設けられた係止爪部32aにより
係止されろようになっている。上記スライド装置Q4に
は上記解除レバー52を解除側に操作するエアノリンダ
34か付設されており、車体Wがドッキングステーショ
ンS,に向かって下降させられる際、所定の下降タイミ
ングに応じて、解除レバー52を解除操作してロツクビ
ン5lを非係合とし、上記係止用部材53を介して、上
記スライド装置Q4でフロント側支持基板43fを(つ
まりエンジン2を)前後動させることにより、車体Wと
エンジン2との干渉を避けることができるようになって
いる。On the other hand, on the front side portion of the above-mentioned pa 1 knot P, a nut holder 48r.・・・. 48r, and bolt holder 49.・・・. 49 is directly attached to the pallet P, and furthermore, the front support substrate 4
A lock pin 5I is provided to lock 3r in a predetermined position. The lock bin 51 is biased toward the engagement side by a spring (not shown), and the attached release lever 5
2, it is possible to switch to the disengagement side. Further, a locking member 53 extending downward is integrally provided on the front side support substrate 43'', and the locking member 53 is connected to the movable body 32 of the slide device Q4 (see FIG. 12). It is designed to be locked by a locking claw portion 32a provided on the top surface.The slide device Q4 is provided with an air cylinder 34 for operating the release lever 52 to the release side, so that the vehicle body W is not docked. When being lowered toward station S, the release lever 52 is operated to release the lock bin 5l in accordance with a predetermined lowering timing, and the lock bin 5l is disengaged, and the slide device Q4 is moved through the locking member 53. By moving the front support board 43f (that is, the engine 2) back and forth, interference between the vehicle body W and the engine 2 can be avoided.
以上の説明から明らかなように、本実施例に係る組付装
置1は、その動作系を構成する主要な出力要素として、
位置決め装置Q1、移載装置Q,、ドッキング装置Q,
、スライド装置Q4、パレット搬送装置Q5、及びネジ
締めロボットQ6とを備えている。そして、これら各出
力要素は、予め作成されたプログラムに従ってそれぞれ
シーケンスプログラム制御されるようになっている。As is clear from the above description, the assembly device 1 according to the present embodiment has the following main output elements constituting its operation system:
Positioning device Q1, transfer device Q, docking device Q,
, a slide device Q4, a pallet transport device Q5, and a screw tightening robot Q6. Each of these output elements is controlled by a sequence program according to a program created in advance.
本実施例では、生産ラインにおける投備が行なうべき諸
動作が、正常状態のらとで開始から終了まで独立して行
なわれることになる一連の動作の単位を動作グループと
して複数の動作グループに区分けされるとともに、該複
数の動作グループの夫々が、正常状態のもとで開始から
終了まで独立して行なわれることになる一連の動作ブロ
ックに区分けされ、更に、これら動作ブロックの夫々が
複数の動作ステップに区分けされたもとで、上記}夏数
の動作ブロックの夫々における複数の動作ステップを予
め設定された順序をもって順次実行し、更に、上記複数
の動作グループの夫々における複数の動作ブロックを予
め設定された順序をもって順次実行すべくシーケンス制
御されるようになっている。In this embodiment, the various operations to be performed by the equipment on the production line are divided into a plurality of operation groups, each consisting of a series of operations that are performed independently from start to finish under normal conditions. At the same time, each of the plurality of action groups is divided into a series of action blocks that are performed independently from start to finish under normal conditions, and each of these action blocks is further divided into a series of action blocks that are performed independently from start to finish under normal conditions. Under the division into steps, a plurality of action steps in each of the above {summer number of action blocks} are sequentially executed in a preset order, and further, a plurality of action blocks in each of the plurality of action groups are executed in a preset order. Sequence control is performed so that the processes are executed sequentially in the specified order.
以下、上記自動車組立ラインの組付装置】についての具
体例を説明するに先立って、まず、本願発明における上
記動作グループ、動作ブロック及び動作ステップの基本
概念について説明する。Below, before explaining a specific example of the above-mentioned automobile assembly line assembly apparatus, the basic concepts of the above-mentioned operation groups, operation blocks, and operation steps in the present invention will be explained first.
第1図は、上記動作グループ、動作ブロック及び動作ス
テップの基本ほ念を説明するために、例えば、連続コン
ベアラインと該コンベアラインに対して、例えばタクト
搬送方式で部品・製品等の搬入あるいは搬出を行う複数
のリニア搬送ラインとを備え、各搬送ラインがそれぞれ
独立したステーションを構戚してなる生産ラインの一例
を示す概略説明図であるが、この図に示すように、例え
ば上記連続コンベアラインで構成された第4ステーンヨ
ンStn4には、該第4ステーションStn4に対して
部品・製品等をそれぞれ搬入する第1及び第2ステーシ
ョンStnl及びStn2と、上記第4ステーションS
tn4からの搬出タイミングに合わせて部品・製品等を
次工程のステーション(不図示)に搬送する第3ステー
ションStn3とが設けられおり、上記第l及び第2ス
テーシヲンStn1及びStn2で行なわれるべき諸動
作が正常であれば、上記第4ステーションStn4が作
動可能となり、更に、該第4ステーションStn4及び
上記第3ステーションStn3で行なわれるべき諸動作
が正常であれば、次工程のステーション(不図示)が作
動可能となるように構成されている。In order to explain the basic concept of the above-mentioned operation groups, operation blocks and operation steps, Fig. 1 shows, for example, a continuous conveyor line and the way in which parts and products are carried in or out using a tact conveyance method, for example. This is a schematic explanatory diagram showing an example of a production line that is equipped with a plurality of linear conveyor lines that perform The fourth station Stn4 includes first and second stations Stnl and Stn2, respectively, which transport parts, products, etc. to the fourth station Stn4, and the fourth station S
A third station Stn3 is provided to transport parts, products, etc. to the next process station (not shown) in accordance with the timing of unloading from tn4, and various operations to be performed at the first and second stations Stn1 and Stn2 are provided. If the above is normal, the fourth station Stn4 becomes operational, and furthermore, if the operations to be performed at the fourth station Stn4 and the third station Stn3 are normal, the station for the next process (not shown) is activated. configured to be operational.
また、第2図に示すように、上記各ステーションStn
l ,Stn2 ,Stn3及びStn4でそれぞれ行
なわれるべき諸動作は、正常状態のもとで開始から終了
まで独立して行なわれることになる一連の動作の単位と
しての動作グループGRI,GR2GR3及びGrl4
をそれぞれ構威し、これら各動作グループGRI,C,
R2.GR3及びGR4のそれぞれは、正常状態のもと
で開始から終了まで独立して行なわれることになる一連
の動作の単位を動作ブロックとして複数の動作ブロック
に区分され、更に、該複数の動作ブロックのそれぞれが
複数の動作ステップに区分されている。In addition, as shown in FIG. 2, each of the stations Stn
The operations to be performed in 1, Stn2, Stn3, and Stn4 are grouped into operation groups GRI, GR2GR3, and Grl4 as units of a series of operations that are performed independently from start to finish under normal conditions.
and each of these operation groups GRI,C,
R2. Each of GR3 and GR4 is divided into a plurality of action blocks, each of which is a unit of a series of actions to be performed independently from start to finish under normal conditions, and further divided into a plurality of action blocks. Each is divided into multiple operational steps.
すなわち、例えば第1ステーションStnlの一連の諸
動作で構成される動作グループC;Rl(第1動作グル
ープ)を例にとって説明すれば、該第1動作グループG
RIは複数の動作ブロックBL1,BL2.BL3及び
BL4に区分され、更に、これら各動作ブロックのそれ
ぞれは複数の動作ステップに区分されている。尚、上記
動作グループが単一の動作ブロックで構成される場合が
あり、また、動作ブロックが実質的に単一の動作ステッ
プで構成される場合も有り得る。That is, for example, if an operation group C; Rl (first operation group) consisting of a series of operations of the first station Stnl is explained, the first operation group G
RI includes a plurality of operation blocks BL1, BL2 . It is divided into BL3 and BL4, and each of these operation blocks is further divided into a plurality of operation steps. Note that the above-mentioned action group may be composed of a single action block, and there may also be cases where the action block is substantially composed of a single action step.
そして、各動作ブロックのそれぞれにおける複数の動作
ステップを予め設定された順序をもって順次実行すると
ともに、上記複数の動作グループの夫々における複数の
動作ブロックを予め設定された順序をもって順次実行し
、更に、上記動作グループGRI,(;R2,GR3及
びGR4を予゛め設定された順序をもって順次実行すべ
くシーケンス制御されるようになっている。The plurality of action steps in each of the action blocks are sequentially executed in a preset order, and the plurality of action blocks in each of the plurality of action groups are sequentially executed in a preset order. Sequence control is performed to sequentially execute operation groups GRI, R2, GR3, and GR4 in a preset order.
次に、本発明における生産ラインの故障診断方法の基本
概念を説明する。第3図に示すように、故障診断装置に
は各動作ブロックBLi毎に、ステップカウンタCsi
とタイムレジスタTsi及びTeiが設けられており、
上記ステップカウンタCsiには、ブロック内の動作ス
テップで実行が完了されたステップが順に入力され、ま
た、上記タイムレジスタTsi,Teiには、故障診断
装置のマイクロコンピュータの内蔵クロックの時刻をベ
ースにして、ブロックBLiの動作開始時におけるタイ
マ値がタイムレジスタTsiに、ブロックの動作完了時
におけるタイマ値がタイムレジスタTeiに人力される
ようになっている。Next, the basic concept of the production line failure diagnosis method according to the present invention will be explained. As shown in FIG. 3, the failure diagnosis device has a step counter Csi for each operation block BLi.
and time registers Tsi and Tei are provided,
The step counter Csi is sequentially input with completed operation steps within the block, and the time registers Tsi and Tei are input based on the time of the built-in clock of the microcomputer of the failure diagnosis device. , the timer value at the start of the block BLi's operation is entered into the time register Tsi, and the timer value at the time the block's operation is completed is entered into the time register Tei.
これらタイムレジスタTsi.Teiに人力されたデー
タから、当該ブロックI3Liの一連の動作ステップの
開始から終了に至るまでの動作時間Txi(= Tei
− Tsi)が算出され、この測定動作時間Txiが
上記マイクロコンピュータのメモリ内に洛納される。一
方、該マイクロコンピュータには、当該ブロックBLi
について、例えば正常作動時における所定回数のサイク
ルについての測定動作時間の平均値Tximと標準偏差
値σとで規定される基準時間T sLi(= T xi
i+ 3 a )が、予めデータ人力されるとともに、
より好ましくはサイクル毎にデータ更新されながら記憶
されており、この基準時間Tstiと上記測定動作時間
Txiとを比較することにより、当該ブロックBLiの
異常の有無を診断することができる。つまり、測定動作
時間Tκiが上記基準時間Tsti以下である場合は正
常、測定動作時間Txiが基準時間Tstiを越える場
合には、当該動作ブロックBLiの動作に異常が有るも
のと診断される。These time registers Tsi. From the data manually entered in Tei, the operation time Txi (= Tei
- Tsi) is calculated and this measured operating time Txi is stored in the memory of the microcomputer. On the other hand, the microcomputer has the block BLi
For example, the reference time T sLi (= T xi
i+3a) is inputted in advance by human data, and
More preferably, the data is updated and stored every cycle, and by comparing this reference time Tsti with the measurement operation time Txi, it is possible to diagnose whether or not there is an abnormality in the block BLi. That is, if the measured operation time Tκi is less than or equal to the reference time Tsti, it is determined that the operation is normal, and if the measured operation time Txi exceeds the reference time Tsti, it is determined that the operation of the operation block BLi is abnormal.
そして、動作ブロックBLiが異常有りと判定された場
合には、当該ブロックBLiに付設されたステップカウ
ンタCsiのカウント値を読み取ることにより、故障原
因となった動作ステップを特定することができる。つま
り、動作が完了してステップカウンタCsiでステップ
ナンパがカウントされている動作ステップの次の動作ス
テップが故障ステップとして特定される。そして、この
特定された故障ステップについて、シーケンス回路を逆
サーチすることにより、具体的にラダー図上のどの接点
が故障しているかを検出することができるようになって
いる。If it is determined that the operation block BLi has an abnormality, the operation step that caused the failure can be identified by reading the count value of the step counter Csi attached to the block BLi. In other words, the operation step next to the operation step whose operation has been completed and whose step number is counted by the step counter Csi is specified as a failure step. Then, by performing a reverse search of the sequence circuit for this identified faulty step, it is possible to specifically detect which contact on the ladder diagram is faulty.
上記生産ライン(第1図及び第2図参照)の第1ステー
ションStnlで行なわれるべき一連の諸動作で構成さ
れた第1動作グループGRIの場合を例にとって説明す
れば、第4図に示すように、各動作ブロックBLI,B
L2,BL3及びBL4には、それぞれステップカウン
タCs l ,Cs2 .Cs3及びCs4が付設され
ており、それぞれのタイムレジスタTsl/Tel ,
Ts2/Te2.Ts3/Te3及びTs4/Te4へ
の入力データから算出された各動作ブロックBL I,
[3L2,BL3及びBL4についての測定動作時間T
XI,Tlh.Tlh及びTx4を上記マイクロコンピ
ュータのメモリ内に格納し、これら測定動作時間と各ブ
ロックに対する基準時間Tst+,Tst.,Tst3
及びTstaとをそれぞれ比較することにより、各ブロ
ック毎の故障発生についてのモニタが行なわれる。Taking the case of the first operation group GRI, which is composed of a series of operations to be performed at the first station Stnl of the production line (see FIGS. 1 and 2) as an example, as shown in FIG. , each operation block BLI,B
Step counters Cs l , Cs2 . Cs3 and Cs4 are attached, and the respective time registers Tsl/Tel,
Ts2/Te2. Each operation block BL I, calculated from the input data to Ts3/Te3 and Ts4/Te4.
[Measurement operation time T for 3L2, BL3 and BL4
XI, Tlh. Tlh and Tx4 are stored in the memory of the microcomputer, and these measurement operation times and reference times Tst+, Tst. ,Tst3
By comparing Tsta and Tsta, the occurrence of a failure in each block is monitored.
また、具体的には図示しなかったが、上記各グループG
R I.GR2,GR3及びGR4には、各グループの
動作開始から終了までの動作時間を計測するためのタイ
ムレジスタが設けられており、各グループについて、測
定動作時間を基準時間と比較しつつモニタすることによ
り、各グループ毎の異常を診断することができる。そし
て、異常有りと診断されたグループについては、当該グ
ループ内の各ブロックに付設されたステソプカウンタの
カウント値を調べることにより、ブロックの動作完了を
表すナンパ(”999″)以外のナンパを示すブロック
を探し、このブロックが異常の原因を含んでいるものと
特定することができ、更に、上記ステップカウンタのカ
ウント値より、故障ステップが特定されるようになって
いる。In addition, although not specifically illustrated, each of the above groups G
R I. GR2, GR3, and GR4 are equipped with time registers to measure the operation time from the start to the end of each group's operation, and by monitoring the measured operation time for each group by comparing it with the reference time. , it is possible to diagnose abnormalities for each group. For a group diagnosed as having an abnormality, by checking the count value of the step counter attached to each block in the group, a pick-up other than the pick-up ("999") indicating the completion of the block operation is indicated. It is possible to search for a block and specify that this block contains the cause of the abnormality, and furthermore, the faulty step can be specified from the count value of the step counter.
次に、上記自動車組立ラインの組付装置1(第10図乃
至第14図参照)についての具体例を説明する。Next, a specific example of the assembly apparatus 1 (see FIGS. 10 to 14) for the automobile assembly line will be described.
第5図は、上記組付装置lの動作系について、例えば主
として移載装置Q,を例にとってその動作の実行順序を
示すとともに、正常状態のもとで開始から終了まで独立
して行われることになる一連の動作の単位としての動作
ブロックを表示したフローチャートであるが、この図に
示すように、各動作ブロックで行われるべき諸動作は、
その実行順序が一定とされた複数の動作ステップに区分
けされており、上記各動作ブロックでは、ブロック内の
最初の動作ステップから最後の動作ステップまでを、他
の動作ブロック内の動作ステップと干捗することなく独
立して実行し終えることができる。FIG. 5 shows the order of execution of the operations of the operation system of the assembly device I, mainly taking the transfer device Q as an example, and shows that the operations are performed independently from start to finish under normal conditions. This is a flowchart showing action blocks as a unit of a series of actions.As shown in this figure, the actions to be performed in each action block are as follows:
It is divided into multiple action steps whose execution order is fixed, and in each of the above action blocks, the steps from the first action step to the last action step in the block are compared with the action steps in other action blocks. It can finish running independently without having to do anything.
本実施例では、上記組付装置lの動作系の各出力要素の
動作ステップは、A乃至Fの6gの動作ブロックにブロ
ック分けされており、第5図において左から順に、位置
決め装置Q1、移載装置Q,、ドッキング装置Q,、ス
ライド装置Q4、パレット搬送装置Q,、及びネジ締め
ロボットQIlの動作の動作ブロックがそれぞれ表示さ
れている。つまり、位置決め装置Q,の動作ステップは
A及びDの2ブロックに、移載装置Q,の動作ステップ
はB,D,E,Fの4ブロックに、ドッキング装置Q3
の動作ステップはC及びEの2ブロックに、それぞれブ
ロック分けされており、スライド装置Q4はその全ての
動作をEブロック内で終え、また、パレット搬送装置Q
5及びネジ締めロボットQ,は共にFブロック内でその
全ての動作が行なわれるようになっている。そして、上
記各動作ブロックは、第5図において上から下に向かっ
て時系列的に遷移して行くように、プログラムで予め実
行順序が指定されている。In this embodiment, the operation steps of each output element of the operation system of the assembly device 1 are divided into 6g operation blocks A to F, and in order from the left in FIG. The operation blocks of the loading device Q, the docking device Q, the slide device Q4, the pallet transport device Q, and the screw tightening robot QIl are respectively displayed. In other words, the operation steps of the positioning device Q are divided into two blocks A and D, the operation steps of the transfer device Q are divided into four blocks B, D, E, and F, and the operation steps of the docking device Q3 are divided into four blocks B, D, E, and F.
The operation steps of are divided into two blocks, C and E, and the slide device Q4 completes all its operations in the E block, and the pallet transport device Q
5 and the screw tightening robot Q, all of their operations are performed within the F block. The execution order of each of the above-mentioned operation blocks is specified in advance in the program so that the blocks transition chronologically from top to bottom in FIG.
尚、第5図のフローチャートにおいて、複数のブロック
が上下方向の同一列に表示されている場合(A.B及び
Cブロック参照)には、これら複数のブロックが(つま
り各ブロック内の動作ステップカリ同時に並行して実行
され、また、同一ブロック内に複数の出力要素の動作ス
テップが含まれている場合には、これら複数の出力要素
が協同して一連の作業が行なわれ、各出力要素の動作ス
テップか互いに組み合わされてブロック内での動作ステ
ップの実行順序が定められていることを示している(D
,E及びFブロック参照)。In addition, in the flowchart of FIG. 5, when multiple blocks are displayed in the same column in the vertical direction (see blocks A, B, and C), these multiple blocks (that is, the operation step calendar within each block) If they are executed in parallel at the same time, and if the same block contains operation steps for multiple output elements, the multiple output elements will work together to perform a series of operations, and the operation of each output element will be executed in parallel. This shows that the steps are combined with each other to determine the execution order of the operation steps within the block (D
, E and F blocks).
以下、上記組付装置1の作動について、第5図のフロー
チャートを参照しながら説明する。Hereinafter, the operation of the assembly device 1 will be explained with reference to the flowchart shown in FIG. 5.
尚、上記組付装置1は、起動前の初期状態において、前
工程から搬送された車体Wが位置決めステーンヨンS,
の移動基台12上に位置決めされていない状態で載置さ
れ、該移動基台12が位置決めされていない状態で移載
装置Q,の始端部に位置しており、また、パレットPは
ロックされていない状態でドッキングステーションS,
に位置している。In the assembly device 1, in an initial state before startup, the vehicle body W transported from the previous process is positioned at the positioning station S,
The pallet P is placed in an unpositioned state on the movable base 12 of the pallet P, and the movable base 12 is located at the starting end of the transfer device Q, in an unpositioned state, and the pallet P is locked. docking station S without
It is located in
そして、紹付装置1が起動されると、まず、位置決め装
置Q1、移載装置Q,及びドッキング装置Q,が同時に
並行して作動を開始し、位置決め装置Q,は、Aブロッ
ク内の一連の動作ステップで、車体Wを移載装置Q,の
キャリアl7に保持させる前準備として、移動基台12
の前後方向の位置決めと、各車体受け具l3の上下方向
の位置決めと、上記移動基台12に対する車体Wの位置
決めとを行う(位置決め(l))。また、ドッキング装
置Q3では、Cブロック内の一連の動作ステップで、ド
ッキング作業の前準備として、パレットPを所定位置に
ロックするとともに、ドッキング時に車体Wとサスペン
ション3とが干渉することを避けるために、クランプア
ーム26.・・・,26によりダンパユニット3aを把
持して所定の姿勢に保持する(ドッキング(I))。When the introduction device 1 is started, first, the positioning device Q1, the transfer device Q, and the docking device Q start operating in parallel at the same time, and the positioning device Q, In the operation step, as a preparation for holding the vehicle body W on the carrier l7 of the transfer device Q, the moving base 12
, the vertical positioning of each vehicle body holder l3, and the positioning of the vehicle body W relative to the movable base 12 (positioning (l)). In addition, in the docking device Q3, in a series of operation steps in the C block, in preparation for docking work, the pallet P is locked in a predetermined position, and in order to avoid interference between the vehicle body W and the suspension 3 during docking. , clamp arm 26. ..., 26 grip the damper unit 3a and hold it in a predetermined posture (docking (I)).
一方、移載装置Q,は、Bブロック内の一連の動作ステ
ップで移載(1)の工程を行なう。すなわち、キャリャ
I7が、オーバヘッド位置で始端位置に位置した初期状
!13(動作ステップBO)から位置決めステーション
S,に向かって下降する(動作ステップBl)。尚、こ
のとき、上記キャリア17下端の各車体保持アーム19
は、車体Wと干渉しない後退位置にロックされている。On the other hand, the transfer device Q performs the process of transfer (1) in a series of operation steps in the B block. That is, the initial state where carrier I7 is located at the overhead position and the starting position! 13 (operation step BO) and descends toward the positioning station S (operation step B1). At this time, each vehicle body holding arm 19 at the lower end of the carrier 17
is locked in a backward position where it does not interfere with the vehicle body W.
そして、この動作ステップBlを終えるとBブロックで
の動作が終了して、移載装置Q!に対す名動作指令がリ
セットされる(動作ステップB999)。When this operation step Bl is completed, the operation in block B is completed, and the transfer device Q! The name operation command for is reset (operation step B999).
上記A及びBブロックの動作ステップが全てが終了する
と、Dブロックの動作が開始される。このDブロックで
は、位置決め装置Q,の位置決め(2)及び移載装置Q
,の移載(2)の各工程が行なわれる。すなわち、まず
移載装置Q,の各車体保持アーム19のロック状態が解
除されるとともに、該保持アーム19の係合ビン19a
が車体Wに保合する保持位置に前進させられ(動作ステ
ップDI)、その状態で各車体保持アームl9がロック
される。When all the operation steps of the A and B blocks are completed, the operation of the D block is started. In this D block, the positioning (2) of the positioning device Q and the transfer device Q are performed.
, each step of transfer (2) is performed. That is, first, the lock state of each vehicle body holding arm 19 of the transfer device Q is released, and the engaging bin 19a of the holding arm 19 is released.
are advanced to a holding position where they are secured to the vehicle body W (operation step DI), and each vehicle body holding arm l9 is locked in this state.
そして、動作ステップD2で車体Wを保持した状態でキ
ャリャ17が上昇させられ、動作ステップD3で、位置
決め装置Q1の基準ピン(不図示)が後退させられる。Then, in operation step D2, the carrier 17 is raised while holding the vehicle body W, and in operation step D3, the reference pin (not shown) of the positioning device Q1 is moved backward.
次に、動作ステップD4でキャリア17がドッキングス
テーンヨンS,の上方まで前進させられ、その後に、動
作ステップD5で位置決め装置Q1の各車体受け具13
が下降させ・られてDブロックの全ての動作が終了する
(完了:動作ステップD999)。尚、上記位置決め装
置Q,は、上記動作ステソブD5で、組付装置1の1サ
イクル中の全動作ステップを終え、初期状態jこ復帰す
る。Next, in operation step D4, the carrier 17 is advanced to above the docking station S, and then, in operation step D5, each vehicle body holder 13 of the positioning device Q1
is lowered, and all operations of block D are completed (completion: operation step D999). In addition, the positioning device Q, completes all the operation steps in one cycle of the assembly device 1 in the operation step D5, and returns to the initial state.
上記Dブロックが終了するとEブロックの動作が開始さ
れ、移載装置Q,による移ii12(3)、ドッキング
装置Q.3によるドッキング(2)、及びスライド装置
Q4によるスライドの各工程が行なわれる。すなわち、
移載装置Q,のキャリア17に保持された車体Wが、ド
ッキングステーンヨンS,に向かって3段階に分けて徐
々に下降させられ(動作ステップEl,E5,EIO)
、パレットP上のエンジン2及びサスペンション3と車
体Wとが組み合わされる。尚、上記車体Wの下降期間中
、ドッキング装置Q3の各クランプアーム26及びアー
ムスライド29によるダンパユニット3aの前後動及び
左右動(動作ステップE4.E7,E9)、及びスライ
ド装置Q4によるエンジン2の前後動(動作ステップE
2.E3.E6,E8)が行なわれ、車体Wと上記ダン
パユニット3aあるいはエンジン2とのドッキング時の
干渉を避けるようになっていろ。そして、ドッキング終
了後、動作ステップEl1でキャリアl7の車体保持ア
ームl9が後退させられてキャリャl7による車体Wの
保持状態が解除され、ドッキングが終了する。次に、動
作ステップEI2で車体Wを離したキャリア17が上昇
させられ、その後に、ダンパユニット3aのクランブ状
態の解除(動作ステップEl3)、クランブアーム26
の後退(動作ステップE14)、及びパレットPのロッ
ク解除(動作ステップE15)が順次行なわれてEブロ
ックの全ての動作が終了する(完了:動作ステップE9
99)。When the D block is completed, the operation of the E block is started, and the transfer by the transfer device Q, ii12(3), and the docking device Q. The steps of docking (2) by No. 3 and sliding by the slide device Q4 are performed. That is,
The vehicle body W held on the carrier 17 of the transfer device Q is gradually lowered in three steps toward the docking station S (operation steps El, E5, EIO).
, the engine 2 and suspension 3 on the pallet P are combined with the vehicle body W. During the lowering period of the vehicle body W, the damper unit 3a is moved back and forth and left and right by each clamp arm 26 and arm slide 29 of the docking device Q3 (operation steps E4, E7, E9), and the engine 2 is moved by the slide device Q4. Back and forth movement (movement step E
2. E3. E6, E8) should be carried out to avoid interference between the vehicle body W and the damper unit 3a or the engine 2 during docking. After the docking is completed, the vehicle body holding arm 19 of the carrier 17 is moved backward in operation step El1, and the state in which the vehicle body W is held by the carrier 17 is released, and the docking is completed. Next, in operation step EI2, the carrier 17 that has released the vehicle body W is raised, and after that, the damper unit 3a is released from the clamped state (operation step El3), and the clamp arm 26
is retreated (operation step E14), and the pallet P is unlocked (operation step E15), and all operations of block E are completed (completed: operation step E9).
99).
上記Eブロックが完了すると、Fブロツクの動作が開始
され、移載装置Q,による移載(4)、パレット搬送装
置Q,による搬送、及びロボットQ6によるネジ締結の
各工程が行なわれる。すなわち、動作ステップFlで、
移載装置Q,のキャリアl7が始端部にまで後追させら
れて初期状態(動作ステップBO)に戻り、動作ステッ
プF2で、ドッキングを終えた車体Wを載置したパレッ
トPがパレット搬送装置Q,でネジ締結ステーンヨンS
3に前進させられる。その後、ロボットQ[lによるネ
ジ締め作業が行なわれ、これが終了すると、動作ステッ
プF999で、移載装置Q,、パレット搬送装置Q,及
びロボットQ。に対する動作指令がリセットされる。When the E block is completed, the operation of the F block is started, and the steps of transfer (4) by the transfer device Q, transportation by the pallet transfer device Q, and screw fastening by the robot Q6 are performed. That is, in operation step Fl,
The carrier l7 of the transfer device Q is followed up to the starting end and returns to the initial state (operation step BO), and in operation step F2, the pallet P on which the docked vehicle body W is placed is transferred to the pallet transport device Q. , Fasten the screws with stainless steel
3 to advance. Thereafter, the screw tightening work is performed by the robot Q[l, and when this is completed, the transfer device Q, the pallet transport device Q, and the robot Q are moved in operation step F999. The operation command for is reset.
尚、このFブロックが終了すると、エンジン2及びザス
ベンンヨン3などが組み付けられた車体Wは、パレット
搬送装置Q,によりネジ締結ステーノジンS3から次工
程に向かって搬出されるとと乙に、ドッキングステーシ
ョンS,には次サイクル用のパレットPがセットされて
初期状態に戻るようになっている。Furthermore, when this F block is completed, the vehicle body W on which the engine 2, the engine 3, etc. have been assembled is transported from the screw-fastened stainless steel engine S3 to the next process by the pallet transport device Q, and then transferred to the docking station S. The pallet P for the next cycle is set in , and returns to the initial state.
また、本実施例では、上記組付装置lに、該装置1が正
常に作動しているか否かをモニタするとともに、故障発
生時に故障箇所をサーチするための故障診断装置が設け
られている。そして、第6図に示すように、この故障診
断装置に付設されたディスプレイ装置8の画面上に、上
記動作ブロックで表されたフローチャートが表示され、
組付装置1の動作系全体をモニタ画面で見ることができ
るようになっており、このモニタ画面上において、実行
前のブロックは無色で、実行済みのブロックは所定の色
で塗りつぶされてそれぞれ表示され、また、実行中のブ
ロックは点滅表示されるようになっている。更に、組付
装置1の動作系に故障が生じた場合には、上記ディスプ
レイ装置8のモニタ画面が切り換えられ、第7図に示す
ように、ブロック表示による動作系全体のフローチャー
ト、故障箇所のブロックを構成する一連の動作ステップ
のフローチャート、故障箇所のラダー図、及びこのラダ
ー図上の各接点の名称等を示すコメント表を、同時に一
画面内に分割表示することができるようになっている。Furthermore, in this embodiment, the assembly apparatus 1 is provided with a failure diagnosis apparatus for monitoring whether or not the apparatus 1 is operating normally and for searching for a failure location when a failure occurs. Then, as shown in FIG. 6, a flowchart represented by the above-mentioned operation blocks is displayed on the screen of the display device 8 attached to this fault diagnosis device.
The entire operating system of the assembly device 1 can be viewed on a monitor screen. On this monitor screen, blocks before execution are colorless, and blocks that have been executed are displayed in a predetermined color. Also, the block being executed is displayed blinking. Furthermore, if a failure occurs in the operating system of the assembly device 1, the monitor screen of the display device 8 is switched, and as shown in FIG. A flowchart of a series of operational steps constituting the system, a ladder diagram of failure locations, and a comment table showing the names of each contact on this ladder diagram can be displayed simultaneously on a single screen.
また、本実施例では、故障診断プログラムにおける実行
ブロック及び実行ステップの遷移は上記故障診断装置に
内蔵されたステップカウンタによって順次実行されるよ
うになっており、さらに、この各ブロック毎のステップ
カウンタが、それぞれ、“0“と“999”の時のタイ
マー値を記憶する記憶手段が付設されている。Furthermore, in this embodiment, transitions between execution blocks and execution steps in the fault diagnosis program are sequentially executed by a step counter built into the fault diagnosis apparatus, and furthermore, the step counter for each block is , are provided with storage means for storing timer values of "0" and "999", respectively.
すなわち、各動作ステップは、基本的には、第8図に示
すように、当該動作ステップを実行させるための条件が
整ったときにONするインクロック部の内部コイルMi
と、動作指令があったときにONする内部コイルMsi
と、これら両内部コイルMi,Msiが共にONLた場
合にONされて外部に出力する外部コイルYiとで構成
されている。That is, each operation step basically involves an internal coil Mi of the ink clock section that is turned ON when the conditions for executing the operation step are met, as shown in FIG.
and an internal coil Msi that turns on when there is an operation command.
and an external coil Yi that is turned on and outputs to the outside when both internal coils Mi and Msi are turned on.
そして、各動作ステップの実行順序を表す番号(レジス
タ番号)をカウントするステップカウンタCsは、上記
内部コイルMsi.Miが共に,ONすることによりカ
ウント値がインクリメントされるようになっている。従
って、このステップカウンクCsのカウント値をモニタ
することにより、プログラムのどこが実行されているか
を知ることができる。A step counter Cs that counts a number (register number) representing the execution order of each operation step is connected to the internal coil Msi. When both Mi are turned on, the count value is incremented. Therefore, by monitoring the count value of this step counter Cs, it is possible to know which part of the program is being executed.
つまり、組付装置1の作動状態のモニタと故障診断とを
上記ステップカウンタCsのみを介して行うことができ
、従って、通常、組付装置lを作動させるノーケンスプ
ログラムに変更があっても故障診断プログラムには影響
がなく、システム変更時の労力を軽減することができる
。In other words, the operating state of the assembling device 1 can be monitored and failure diagnosis can be performed only through the step counter Cs. It does not affect the diagnostic program and can reduce the effort required when changing the system.
尚、上記ステップカウンタCsは、各動作ブロック毎に
一つずつ設けられ、それぞれのブロック内の動作ステッ
プが1ステップ完了するごとにlずっ繰り上げられ、か
つ、完了したステップの次のステップの動作を起動する
ようになっている。The step counter Cs is provided for each operation block, and is incremented by l each time one operation step in each block is completed, and is incremented by l each time one operation step in each block is completed. It is set to start.
また、各ブロック毎に設けられた上記タイマ回路Ctに
より、各動作ブロックについて、当該ブロックに対する
動作指令がセット(レジスタ番号0)されてからリセッ
ト(レジスタ番号999)されるまでの時間、つまり当
該ブロック内の動作が開始されてから完了するまでの動
作時間が測定され、この測定動作時間と当該ブロックに
対する基準動作時間とを比較することにより、各ブロッ
ク毎の異常の有無が診断される。In addition, the timer circuit Ct provided for each block calculates the time from when the operation command for the block is set (register number 0) until it is reset (register number 999) for each operation block, that is, the time from when the operation command for the block is reset (register number 999). The operation time from the start to the completion of the operation in the block is measured, and by comparing this measured operation time with the reference operation time for the block, the presence or absence of an abnormality in each block is diagnosed.
更に、本実施例では、組付装置1の動作系全体のサイク
ルタイムを測定し、この測定サイクルタイムと基準サイ
クルタイムと比較することにより、装置lの異常の有無
が診断されるようになっている。Furthermore, in this embodiment, the presence or absence of an abnormality in the device 1 is diagnosed by measuring the cycle time of the entire operating system of the assembly device 1 and comparing this measured cycle time with a reference cycle time. There is.
尚、本実施例では、個々のブロックに対する基準動作時
間を設定するに際して、学習機能により、時間測定する
毎に基準値が更新されるようになっている。In this embodiment, when setting the reference operation time for each block, the learning function updates the reference value each time the time is measured.
すなわち、例えば、ある一つの動作ブロックの動作時間
の計測を例にとって説明すれば、組付装置1の稼動前j
こ所定回数(例えば100回程度)のトライアル運転を
行って当該ブロックの動作時間の平均値T。と標準偏差
値σ。とを演算し、この平均値T。を起動第1回目のサ
イクルでの基準動作時間とする。尚、この基準動作時間
T0の演算中、測定動作時間tが、その時点での基準動
作時間T及び標準偏差値σに対してT+3σを越える場
合には異常値として演算対象から除外される。That is, for example, to explain the measurement of the operation time of a certain operation block, before the operation of the assembly device 1,
The average value T of the operation time of the block is determined by performing trial operation a predetermined number of times (for example, about 100 times). and standard deviation value σ. and calculate this average value T. is the reference operating time in the first cycle of startup. Note that during the calculation of the reference operation time T0, if the measured operation time t exceeds T+3σ with respect to the reference operation time T and standard deviation value σ at that time, it is excluded from the calculation target as an abnormal value.
そして、第1回目のサイクルにおいて当該動作ブロック
が実行されると、この時の測定動作時間1,をデータに
加えて、新たな平均値(基準動作時間)T,及び標準偏
差値σ1が算出される。紹付装置1のサイクルが繰り返
される毎に同様の演算が行なわれ、第n回目のサイクル
が終了すると、第n千1回目のサイクルに対する新たな
基準動作時間Tn及び標準偏差値σnが得られる。そし
て、第n+1回目のサイクルでの測定動作時間が上記基
準動作時間Tnと比較され、Tn+3σnの範囲に入っ
ていれば正常、これを越えていれば異常と診断される。Then, when the operation block is executed in the first cycle, the measured operation time 1 at this time is added to the data, and a new average value (reference operation time) T and standard deviation value σ1 are calculated. Ru. A similar calculation is performed every time the cycle of the introduction device 1 is repeated, and when the n-th cycle is completed, a new reference operating time Tn and standard deviation value σn for the n-thousand-1st cycle are obtained. Then, the measured operation time in the (n+1)th cycle is compared with the reference operation time Tn, and if it falls within the range of Tn+3σn, it is diagnosed as normal, and if it exceeds this, it is diagnosed as abnormal.
尚、異常と診断された場合、組付装R1全体としての作
動が正常であれば、当該ブロックに異常が生じた旨が記
録されるのみで装置異常の警報は発せられない。また、
この場合の測定値は、次サイクルでの基準動作時間及び
標準偏差値を算出するための演算対象から除外されるよ
うになっている。In addition, when an abnormality is diagnosed, if the operation of the assembly R1 as a whole is normal, only the fact that an abnormality has occurred in the block is recorded, and no alarm of device abnormality is issued. Also,
The measured values in this case are excluded from calculation targets for calculating the reference operating time and standard deviation value in the next cycle.
以上のように、基準動作時間の設定に学習機能を用いる
ことにより、長期間の使用に伴って個々の出力要素の作
動時間が経時変化した場合でも、この経時変化による各
動作ブロックの測定動作時間の変化に起因して組付装置
l全体としての作動が異常と診断される誤検知を防止す
ることができる。また、通常、基準動作時間を固定的に
設定する場合には、設定値の精度を維持するためには、
稼動前のトライアル運転を数多く(例えば1000回程
度)繰り返して行いデータを採取する必要がある。本実
施例では、異常値を排除しながら、サイクル毎の測定値
をデータとして取り込んで基準値を更新して行くので、
サイクルを繰り返すことにより基準値の精度を向上させ
ることができ、基準値を初期設定するためのトライアル
運転回数を著しく低減させることができる。As described above, by using the learning function to set the standard operation time, even if the operation time of individual output elements changes over time due to long-term use, the measured operation time of each operation block due to this change over time It is possible to prevent erroneous detection in which the operation of the assembly apparatus l as a whole is diagnosed as abnormal due to a change in . Additionally, when setting a fixed standard operating time, in order to maintain the accuracy of the set value,
It is necessary to collect data by repeating trial operation many times (for example, about 1000 times) before operation. In this embodiment, the reference value is updated by taking in the measured values for each cycle as data while excluding abnormal values.
By repeating the cycle, the accuracy of the reference value can be improved, and the number of trial runs for initially setting the reference value can be significantly reduced.
以下、上記故障診断装置による組付装置■の故障診断方
法について、第9図のフローチャートを参照しながら説
明する。Hereinafter, a method of diagnosing the failure of the assembly apparatus (2) using the above-mentioned failure diagnosis apparatus will be explained with reference to the flowchart shown in FIG.
尚、システムのスタートに先立って、初期設定として、
ラダー図上の各接点やデバイスが、故障診断装置に内蔵
されたマイクロコンピュータの接点伏態モニタ用メモリ
に割り付けられ、また、各動作ステップにおけるインタ
ロック部の内部コイルMiに対応する出力コイルYiが
メモリに登録され、ステップカウンタと出力コイルとの
対照マップが作成されている。In addition, before starting the system, as an initial setting,
Each contact and device on the ladder diagram is assigned to the contact state monitoring memory of the microcomputer built into the fault diagnosis device, and the output coil Yi corresponding to the internal coil Mi of the interlock section at each operation step is It is registered in memory, and a comparison map between the step counter and the output coil is created.
システムがスタートされると、ステップ#1で、組付装
置lのサイクルタイム、各動作ブロックの動作時間のモ
ニタが開始され、同時に、ステップ#2で、ディスプレ
イ装置8のモニタ画面に組付装置1の動作系全体のフロ
ーチャートが表示される(第6図参照)。次に、ステッ
プ#3で、動作系全体の異常の有無が診断され、異常が
ない場合(NOの場合)には上記ステップ#lのモニタ
が継続される。尚、上記ステップ#3の診断では、組付
装置lの測定サイクルタイムが基準サイクルタイムより
も所定値(+3σ)以上オーバする場合にのみ異常と診
断し、これ以外の場合には、たとえ各ブロックの動作時
間に異常が認められても装置lの異常とは判断せず、ア
ラームは発せられない。When the system is started, in step #1, monitoring of the cycle time of the assembling device 1 and the operation time of each operation block is started, and at the same time, in step #2, the assembling device 1 is displayed on the monitor screen of the display device 8. A flowchart of the entire operating system is displayed (see FIG. 6). Next, in step #3, the presence or absence of an abnormality in the entire operating system is diagnosed, and if there is no abnormality (NO), the monitoring in step #l is continued. In addition, in the diagnosis of step #3 above, an abnormality is diagnosed only when the measured cycle time of the assembly device l exceeds the reference cycle time by a predetermined value (+3σ), and in other cases, even if each block Even if an abnormality is detected during the operating time of the device, it is not determined that the device is abnormal, and no alarm is issued.
上記ステップ#3での診断結果がYESの場合には、ス
テップ#4で、各ブロック毎についての異常の有無の診
断を行い、異常が生じているブロックを特定する。本実
施例では、上記測定サイクルタイムが基準サイクルタイ
ムよりも所定値以上才−バしているにもかかわらず動作
を完了していないブロック、つまりブロック内の動作ス
テップのレジスタ番号がO(準備状態)又は999(完
了状態)以外の番号を示しているブロックを探せば良い
。尚、上記ステップ#4と同時に、ステップ#5でディ
スプレイ装置8のモニタ画面が4分割画面(第7図参照
)に切り換えられる。If the diagnosis result in step #3 is YES, in step #4, each block is diagnosed for the presence or absence of an abnormality, and the block in which the abnormality has occurred is identified. In this embodiment, a block whose operation has not been completed even though the measured cycle time is longer than the reference cycle time by a predetermined value or more, that is, the register number of the operation step in the block is O (ready state). ) or a block indicating a number other than 999 (completed status). Incidentally, simultaneously with step #4, the monitor screen of the display device 8 is switched to a four-split screen (see FIG. 7) in step #5.
次に、ステップ#6で、上記異常ブロック内の各動作ス
テップ毎について異常の有無の診断を行い、異常が生じ
ている動作ステップを特定する。Next, in step #6, the presence or absence of an abnormality is diagnosed for each operational step in the abnormal block, and the operational step in which the abnormality occurs is identified.
本実施例では、ステップカウンタCsに表示された上記
異常ブロックの実行ステップ番号の現在値から、容易に
故障動作ステップを特定することができる。尚、この故
障動作ステップ及び上記異常ブロックは、4分割表示あ
るいは4ページの画面に割当てられたモニタ画面上で所
定の色で強調表示されるようになっている。そして、ス
テップ#7で、この故障動作ステップに対応するラダー
図上の出力コイルYiが特定される。In this embodiment, the faulty operation step can be easily identified from the current value of the execution step number of the abnormal block displayed on the step counter Cs. Incidentally, this faulty operation step and the abnormal block are highlighted in a predetermined color on a monitor screen that is divided into four parts or allocated to a four-page screen. Then, in step #7, the output coil Yi on the ladder diagram corresponding to this faulty operation step is identified.
上記出力コイルYiが特定された後、ステップ#8で、
具体的にラダー図上のどの接点が故障しているかを調べ
る故障接点のサーチが行なわれる。After the output coil Yi is specified, in step #8,
Specifically, a search for a faulty contact is performed to find out which contact on the ladder diagram is faulty.
この故障接点のサーテは、故障動作ステップに対応する
ラダー図上の各接点をラダー図に従って順を追ってヂエ
ブクすることによって行うことができるが、より好まし
くは、上記各接点のラダー図上の位置を所定の記号を用
いてアドレス表示するとともに、この表示アドレスに基
づいて、上記各接点を故障診断装置に内臓されたマイク
ロコンピュータのメモリ上に割り付けてアドレスマップ
を作成し、このアドレスマップを順次たどって行くこと
によって故障接点を自動的にサーチすることができる。This search for faulty contacts can be performed by sequentially checking each contact on the ladder diagram corresponding to the faulty operation step according to the ladder diagram, but more preferably, the position of each contact on the ladder diagram is Addresses are displayed using predetermined symbols, and based on the displayed addresses, each of the above contacts is allocated on the memory of the microcomputer built into the failure diagnosis device to create an address map, and this address map is sequentially followed. You can automatically search for faulty contacts by going to
以上のようにしてサーチされた故障箇所が、ディスプレ
イ装置8のモニタ画面上で所定の色で強調表示される(
ステップ#9)。そして、作業者による故障箇所の復旧
作業が行なわれるとともに、ステップ#lOで、復旧作
業が完了したか否かが確認され、Noの場合にはこの復
旧作業が継続して行なわれ、YESの場合には、ステッ
プ#l1で、復旧作業の完了に対応して故障動作ステッ
プの出力コイルYiがONL,たか否かが確かめられる
。The fault location searched as described above is highlighted in a predetermined color on the monitor screen of the display device 8 (
Step #9). Then, the worker performs the restoration work on the failed part, and in step #lO, it is confirmed whether the restoration work has been completed or not. If the answer is No, the restoration work continues, and if the answer is YES, the restoration work is continued. In step #l1, it is checked whether the output coil Yi of the failure operation step is ONL in response to the completion of the restoration work.
このステップ#llの結果がNoの場合には、故障箇所
の復旧が完了していないので、ステップ#8以降の各ス
テップが繰り返して行なわれる。そして、ステップ#1
1の結果がYESの場合には、ステップ#lに戻って通
常のモニタを再開するようになっている。If the result of this step #ll is No, the recovery of the failure location has not been completed, and each step from step #8 onward is repeated. And step #1
If the result of step 1 is YES, the process returns to step #l and normal monitoring is resumed.
以上、説明したように、本実施例によれば、組付装置1
全体としての作動の異常の有無をサイクルタイムで診断
するようにしたので、個々の動作ブロック及び動作ステ
ップの異常うち装置全体としての作動に影響を及ぼさな
い異常に起因する誤検知を防止することができる。As explained above, according to this embodiment, the assembly device 1
Since the presence or absence of an abnormality in the overall operation is diagnosed based on cycle time, it is possible to prevent false detections caused by abnormalities in individual operation blocks and operation steps that do not affect the operation of the device as a whole. can.
また、組付装置1に異常が生じた場合には、各ブロック
毎に設けられたステップカウンタにより、異常が生じた
ブロックを容易に検知するとともに、異常原因となった
動作ステップを迅速かつ正確に検出することができる。In addition, in the event that an abnormality occurs in the assembly device 1, the step counter provided for each block will easily detect the block in which the abnormality has occurred, and quickly and accurately trace the operation step that caused the abnormality. can be detected.
尚、上記実施例(以下、第1実施例という)は、自動車
の車体にサスペンション等の足回り部品及びエンジンを
組み付ける組付装置!についてのものであったが、本発
明方法は、上記組付装置1に限らず、他の装置や設備、
更には生産ライン全体の故障診断にも適用することがで
きる。The above-mentioned embodiment (hereinafter referred to as the first embodiment) is an assembly device for assembling suspension parts such as suspension and an engine to a car body! However, the method of the present invention is applicable not only to the above-mentioned assembly device 1 but also to other devices, equipment,
Furthermore, it can also be applied to fault diagnosis for the entire production line.
以下、本発明方法の第2実施例を、例えば、自動車組立
工場の生産ライン全体の故障診断及び故障箇所の特定方
法に適用した場合について説明す第15図に示すように
、本実施例に係る自動車の組立ラインしは、第1及び第
2の二つのトリムゾーン2.2.、第1及び第2の自動
化ゾーンZ s ,Z,、ドア専用ゾーンZ,及び調整
ゾーンZ8の6つのゾーンに区分されており、これらゾ
ーンの内、二つの自動化ゾーンZ s , Z sでは
、多数の自動組立装置がループ状に配置されてそのほぼ
全工程が自動化されており、残りの4つのゾーンでは、
主として作業者による手作業で組立が行なわれるように
なっている。Hereinafter, a case will be explained in which the second embodiment of the method of the present invention is applied to, for example, a method for fault diagnosis and fault location identification of the entire production line of an automobile assembly factory.As shown in FIG. An automobile assembly line has two trim zones, a first and a second trim zone 2.2. , the first and second automation zones Z s , Z , a door-only zone Z, and an adjustment zone Z8. Among these zones, two automation zones Z s , Z s A large number of automatic assembly devices are arranged in a loop to automate almost all processes, and in the remaining four zones,
Assembling is mainly done manually by workers.
上記第1トリムゾーンZ1では、塗装工程終了後この組
立ラインLに搬入されて来た車体に対して、外回りのワ
イヤハーネス、アンテナフィーダ線、トップシーリング
、ブレーキペダル、及びリザーブタンクの取付など、第
1自動化ゾーンZ3での自動組立作業前に行うべき組立
作業が行なわれる。尚、この第lトリムゾーンZ1では
、ドアが取り付けられた状態で搬入されてきた車体から
一旦ドアが取り外され、この取り外されたドアは、ト゛
“アの犠装のみを行うドア専用ゾーンZ2に送られる。In the above-mentioned first trim zone Z1, after the painting process has been completed, the vehicle bodies that have been brought to the assembly line L are subjected to initial work such as the installation of outer wire harnesses, antenna feeder wires, top ceilings, brake pedals, and reserve tanks. 1. Assembly work that should be performed before automatic assembly work in automation zone Z3 is performed. In this first trim zone Z1, the door is removed from the car body that was brought in with the door attached, and the removed door is moved to the door-only zone Z2 where only the trimming of the door is carried out. Sent.
上記第lトリムゾーンZ1での組立工程を終えた車体は
、各種の自動組付装置J 1, J t.・Jnが予め
定められた組立作業順に配設された第1自動化ゾーンZ
,に送られ、エンジン及びトランスミッションなどの機
能部品、サスペンションなどの足回り部品及びアンダフ
ロアーの組付などの作業が自動的に行なわれる。ちなみ
に、第1実施例に係る組付装置1は、この第1自動化ゾ
ーンZ3に配設されている。The vehicle body that has completed the assembly process in the first trim zone Z1 is processed by various automatic assembly machines J1, Jt.・First automation zone Z where Jn is arranged in a predetermined assembly work order
, and work such as assembling functional parts such as the engine and transmission, suspension parts such as the suspension, and the underfloor is automatically performed. Incidentally, the assembly apparatus 1 according to the first embodiment is arranged in this first automation zone Z3.
上記第1自動化ゾーンZ,での組立工程を終えた車体は
第2トリムゾーンZ4に送られ、このゾーンZ4で、イ
ンストルメントパネル、スピーカ、アソンユトレイの取
付など、第2自動化ゾーンZ,での自動組立作業前に行
うべき組立作業が行なわれる。After completing the assembly process in the first automation zone Z, the vehicle body is sent to the second trim zone Z4, where it undergoes automatic trimming in the second automation zone Z, such as installing the instrument panel, speakers, and assonue tray. The assembly work that should be performed before the assembly work is performed.
上記第2自動化ゾーンZ,では、予め定められた組立作
業順に配設された各種自動組付装置K1,K,,・・・
.Kn・・・により、タイヤ、フロント/リャのウイン
ドガラス及びシートの紹付などの作業が自動的に行なわ
れる。また、ドア専用ゾーンZ,で完成されたドアは、
この第2自動化ゾーンZ,で車体に取り付けられる。In the second automation zone Z, various automatic assembly devices K1, K, . . . are arranged in a predetermined order of assembly operations.
.. Kn... automatically performs tasks such as introducing tires, front/rear windshields, and seats. In addition, doors completed in the door-only zone Z,
It is attached to the vehicle body in this second automation zone Z.
そして、以上の組立作業を終えた自動車は調整ゾーンZ
6に送られて、ドア閉時の車体とドアとの段差調整など
の調整作業が行なわれ、この調整が完了すると、後工程
のテスタライン(不図示)に向かって搬出されるように
なっている。The car that has completed the above assembly work is in the adjustment zone Z.
6, where adjustment work such as adjusting the level difference between the vehicle body and the door when the door is closed is performed, and once this adjustment is completed, it is transported to the tester line (not shown) for the subsequent process. There is.
以上のように構成された組立ラインしでは、ラインL全
体、ゾーン、及び各ゾーン内の組付装置の各階層毎に故
障診断ユニットが設けられ、ラインL全体に故障が生じ
た場合には、各ゾーン、各組付装置、装置の動作系にお
ける各動作ブロック、ブロック内の各動作ステップの順
に故障診断が行なわれるようになっている。In the assembly line configured as described above, a failure diagnosis unit is provided for the entire line L, each zone, and each level of assembly equipment in each zone, and when a failure occurs in the entire line L, Failure diagnosis is performed in the order of each zone, each assembly device, each operation block in the operation system of the device, and each operation step within the block.
第16図は、上記車両組立ラインLの階層構造を模式的
に示すとともに、各階層に対する故障診断ユニットを表
したブロック構成図であるが、この図に示すように、上
記車両組立ラインLには、ラインL全体の故障診断を行
うライン故障診断ユニット01と、各ゾーンZ1及至Z
。毎に一つずつ設けられ、個々のゾーンについての故障
診断を行うゾーン故障診断ユニソトUz,・・・,Uz
と、第1自動化ゾーンZ,内の各自動組付装置J.,J
t,・・・,Jn.・・及び第2自動化ゾーンZ5内の
各自動組付装置K,,K,.・・・.Kn.・・・毎に
一つずつ設けられ、個々の組付装置についての故障診断
を行う装誰故障診断ユニットU『,・・・,Ufとが、
それぞれ設けられている。第1実施例に係る故障診断装
置は上記装置故障診断ユニットU『に相当する。FIG. 16 is a block diagram schematically showing the hierarchical structure of the vehicle assembly line L and showing the fault diagnosis units for each hierarchy. , a line failure diagnosis unit 01 that performs failure diagnosis for the entire line L, and each zone Z1 to Z.
. A zone fault diagnosis unit Uz, ..., Uz is provided for each zone and performs fault diagnosis for each zone.
and each automatic assembly device J in the first automation zone Z. ,J
t,..., Jn. . . . and each automatic assembly device K,,K, .・・・. Kn. . . . One unit is provided for each assembly device, and one unit for diagnosing the failure of each assembly device U', . . .
Each is provided. The failure diagnosis apparatus according to the first embodiment corresponds to the apparatus failure diagnosis unit U''.
上記ライン故障診断ユニットUQでは、組立作業が行な
われるべき車体が第1トリムゾーンZに搬入(IN)さ
れてから調整ゾーンZ。から搬出(OUT)されるまで
に要する時間(ラインIN−00T時間)を測定し、こ
の測定時間を基準時間と比較することにより、組立ライ
ンし全体としての故障の有無を診断する。In the line failure diagnosis unit UQ, a vehicle body to be assembled is brought into the first trim zone Z and then moved to the adjustment zone Z. By measuring the time (line IN-00T time) required for the line to be carried out (OUT) and comparing this measured time with a reference time, the presence or absence of a failure in the assembly line as a whole is diagnosed.
また、上記ゾーン故障診断ユニットUzでは、車体が当
該ゾーンに搬入(IN)されてから次工程のゾーンに向
かって搬出(OUT)されるまでに要する時間(ゾーン
IN−OUT時間)を測定し、この測定時間を基準時間
と比較することにより、当該ゾーン全体としての故障の
有無を診断する。各ゾーン故障診断装置Uzでの診断結
果は上記ライン故障診断装置Udに入力されるようにな
っており、ラインL全体としての異常が認められた場合
には、どのゾーンに故障があるかを特定することができ
る。一方、ラインIN−OUT時間が基準範囲内にある
場合には、個々のゾーンのゾーンIN−OUT時間が基
準範囲を越えていてもラインし全体としては異常とはみ
なさず、ラインしに討する警報は行われない。In addition, the zone failure diagnosis unit Uz measures the time (zone IN-OUT time) required for the vehicle body to be carried in (IN) to the zone and to be carried out (OUT) to the next process zone, By comparing this measured time with a reference time, the presence or absence of a failure in the zone as a whole is diagnosed. The diagnosis results from each zone failure diagnosis device Uz are input to the line failure diagnosis device Ud, and if an abnormality is found in the entire line L, it is possible to identify which zone has the failure. can do. On the other hand, if the line IN-OUT time is within the standard range, even if the zone IN-OUT time of an individual zone exceeds the standard range, the line is not considered abnormal as a whole, and the line is checked. No warning will be issued.
更に、上記装置故障診断ユニットU『では、当該装置の
サイクルタイムを測定し、この測定サイクルタイムを基
準サイクルタイムと比較することにより、当該装置につ
いての故障の有flltを診断する。各装置故障診断ユ
ニットUrでの診断結果は、それぞれの装置が含まれる
ゾーンのゾーン診断ユニットUzに人力されるようにな
っており、当該ゾーンに異常が認められた場合には、ど
の装置が故障しているかを特定することができる。この
場合にも、ゾーン全体として異常なければ、個々の装置
に異常が認められてら当該ゾーンに対する警報は発せら
れない。Further, the device failure diagnosis unit U' measures the cycle time of the device and compares the measured cycle time with a reference cycle time to diagnose whether or not the device is malfunctioning. The diagnosis results from each device failure diagnosis unit Ur are manually input to the zone diagnosis unit Uz of the zone in which each device is included, and if an abnormality is found in that zone, which device has failed? It is possible to identify what is being done. In this case, as long as there is no abnormality in the zone as a whole, no alarm will be issued for the zone if an abnormality is recognized in an individual device.
また更に、上記装置故障診断ユニットUfでは、第1実
施例において詳しく説明したように、当該装置の動作系
における各ブロックの動作時間及び各ブロック内の動作
ステップの出力時間がそれぞれ測定されており、当該装
置に異常が認められた場合には、これら測定動作時間及
び測定出力時間を、それぞれの基準動作時間及び基檗出
力時間と比較することにより、異常が生したブロック及
び故障ステップを特定することができ、具体的に当該装
置のどの箇所に故障が生じたかを特定することができる
。Furthermore, in the device failure diagnosis unit Uf, as explained in detail in the first embodiment, the operation time of each block in the operation system of the device and the output time of the operation step in each block are measured, respectively, If an abnormality is found in the device, the block and faulty step in which the abnormality occurred can be identified by comparing the measured operation time and measured output time with the respective standard operation time and standard output time. This makes it possible to specifically identify where the failure has occurred in the device.
以上、説明したように、本実施例によれば、ライン故障
診断ユニットUQにより、ラインし全体の故障の有無を
診断するとともに、故障有りの場合には故障が生じてい
るゾーンを特定し、ゾーン故障診断ユニットUzで故障
が生じた装置を特定する。そして、装置故障診断ユニッ
トUrで当該装置の故障箇所を特定することができる。As described above, according to this embodiment, the line failure diagnosis unit UQ diagnoses whether or not there is a failure in the entire line, and if there is a failure, identifies the zone where the failure has occurred, and The failure diagnosis unit Uz identifies the device in which the failure has occurred. Then, the failure location of the device can be identified by the device failure diagnosis unit Ur.
また、各階層での故障の有無をそれぞれのIN−OUT
時間のみで診断するので、アクチュエー夕、機械、装置
等の故障によるものでなく作業者に起因して生じた異常
でも検知することができる。Also, check whether there is a failure in each layer by checking each IN-OUT
Since the diagnosis is based only on time, it is possible to detect abnormalities caused by the operator rather than due to malfunctions of actuators, machines, equipment, etc.
尚、上記第1実施例は、組付装置Iの動作系が構成する
主要な出力要素(位置決め装置Q,、移載装置QR.ド
ッキング装置Q3、スライド装置Q4、パレット搬送装
置Q,、及びネジ締めロボットQ.)が行うべき動作の
各動作ステップを動作ブロックにブロック分けするに際
して、IJ数の出力要素が協同して一連の作業が行なわ
れる場合については、各出力要素の動作ステップが互い
に組み合わされて、つまり各出力要素にまたがるように
、ブロック分けしたものであったが(D,E.及びFブ
ロック参照)、各ブロックが、それぞれ一つの出力要素
の動作ステップ群で構成されるようにブロック分けして
も良い。In addition, in the first embodiment, the main output elements (positioning device Q, transfer device QR, docking device Q3, slide device Q4, pallet transport device Q, and screw When dividing each operation step of the operation to be performed by the tightening robot Q. In other words, it was divided into blocks so as to span each output element (see blocks D, E., and F), but now each block is composed of a group of operation steps for one output element. You can divide it into blocks.
また、周知のように、シーケンス制御システムに用いら
れるシーケンス制御プログラム等のコンピュータプログ
ラムの作威には、通常、多大の労力が必要とされる。こ
のため、コンピュータプログラムを自動作成することが
考えられているが、従来提案されている自動作成装置で
は、該装置のコンピュータにソーケンス制御プログラム
の自動作成を行なわせるに際して、そのためのデータ入
力操作等の人的操作に依る作業比率が比較的高くなって
しまい、作成工数の削減を充分に図ることが難しいとい
う問題があった。Furthermore, as is well known, a great deal of effort is usually required to create a computer program such as a sequence control program used in a sequence control system. For this reason, automatic creation of computer programs has been considered, but the automatic creation devices that have been proposed so far do not require data input operations, etc. to cause the computer of the device to automatically create a sequence control program. There is a problem in that the proportion of work that relies on human operations is relatively high, making it difficult to sufficiently reduce the number of man-hours required for production.
以下、上記第1実施例とは異なる区分け方法でブロック
分けされた他の生産ライン、及びプログラム作成工数を
効果的に削減することができるソーケンス制御プログラ
ムの自動作成装置を開示した第3実施例について説明す
る。Below, we will discuss another production line divided into blocks using a different division method from the first embodiment, and a third embodiment that discloses an automatic creation device for a sequence control program that can effectively reduce the number of man-hours required for program creation. explain.
第17図及び第18図に示すように、本実施例に係る車
両組立ラインにおいては、車両のボディ111を受台1
12上に受け、受台+12の位置を制御して受台+12
上におけるボディIllの位置決めを行う位置決めステ
ーションSTIと、パレット+13上における所定の位
置に載置されたエンジンl!4.フロントサスペンショ
ン組立(図示省略)及びリアサスペンション組立+15
とボディIIIとを組み合わせるドッキングステーシタ
ンST2と、ボディ111に対してそれに組み合わされ
たエンジン1l4,フロントサスペンション組立及びリ
アサスペンション組立115とを、螺子を用いて締結固
定留する締結ステーンヲンST3とが設けられている。As shown in FIGS. 17 and 18, in the vehicle assembly line according to this embodiment, the body 111 of the vehicle is placed on the cradle 1.
12, control the position of the pedestal +12, and place the pedestal +12 on the pedestal +12.
A positioning station STI for positioning the body Ill on the top and an engine l placed at a predetermined position on the pallet +13! 4. Front suspension assembly (not shown) and rear suspension assembly +15
A docking station ST2 for combining the body 111 with the body III, and a fastening station ST3 for fastening and fixing the engine 1l4, front suspension assembly, and rear suspension assembly 115 combined thereto to the body 111 using screws. ing.
また、位置決めステーションST+とドッキングステー
ションST2との間には、ボディIllを保持して搬送
するオーバーヘッド式の移載装置116が設けられてお
り、また、ドブキングステーソヨンST2と締結ステー
ションST3との間には、パレット113を搬送するパ
レット搬送装置117が設けられている。Further, an overhead transfer device 116 for holding and transporting the body Ill is provided between the positioning station ST+ and the docking station ST2, and an overhead transfer device 116 is provided between the dobbing station ST2 and the fastening station ST3. is provided with a pallet conveying device 117 that conveys the pallet 113.
位置決めステーションST+における受台112は、レ
ール118に沿って往復走行移動するものとされており
、また、位置決めステーシぢンSTIには、図示が省略
されているが、受台112に関連して配された受台11
2をレール+18に直交する方向(車幅方向)及びレー
ル118に沿う方向(前後方向)に移動させ、受台11
2上に載置されたボディIl1についての、その前部の
車幅方向における位置決めを行う位置決め手段(BT;
’)、その後部車幅方向の位置決めを行う位置決め手段
(BR)、及び、その前後方向における位置決めを行う
位置決め手段(TL)が設けられ、さらに、ボディII
1における前方左右部及び後方左右郎に係合して、ボデ
ィIIIの受台+12に対する位置決めを行う昇降基準
ピン(FL,PR,RL,Rl1)が設けられている。The pedestal 112 in the positioning station ST+ is supposed to move back and forth along the rail 118, and although not shown in the figure, the pedestal 112 is arranged in relation to the pedestal 112 in the positioning station STI. cradle 11
2 in the direction perpendicular to the rail +18 (vehicle width direction) and the direction along the rail 118 (front-rear direction),
Positioning means (BT;
'), a positioning means (BR) for positioning the rear vehicle width direction, and a positioning means (TL) for positioning the rear vehicle width direction,
Lifting reference pins (FL, PR, RL, Rl1) are provided which engage with the front left and right portions and the rear left and right portions of body III to position the body III relative to the pedestal +12.
そして、これら位置決め手段及び昇降基準ピンによって
、位置決めステーシ3ンSTIにおける位置決め装置+
19が構成されている。By using these positioning means and the lifting reference pin, the positioning device in the positioning station 3
19 are configured.
移載装置116は、位置決めステーションST1とドッ
キングステーションST2との上方において両者間に掛
け渡されて配されたガイドレール+20と、ガイドレー
ル120に沿って移動するものとされたキャリア+21
とから成り、キャリア121には、昇降ハンガーフレー
ム122が取り付けられていて、ボディIIIは昇降ハ
ンガーフレーム122により支持される。また、パレッ
ト搬送装置+17は、夫々パレット113の下面を受け
る多数の支持ローラ123が設けられた一対のガイド郎
124L及び+24R.ガイド部124L及び124R
に夫々平行に延設された一対の搬送レール!25L及び
+25R,夫々がパレット113を係止するパレット係
止部126を有し、夫々搬送レール+25L及び125
Rに沿って移動するものとされたパレット搬送台127
L及び127R,及び、パレット搬送台127L及びI
27Rを駆動するりニアモー夕機構(図示は省略されて
いる)を備えて構成されている。The transfer device 116 includes a guide rail +20 disposed above the positioning station ST1 and the docking station ST2, spanning between the two, and a carrier +21 that moves along the guide rail 120.
A lifting hanger frame 122 is attached to the carrier 121, and the body III is supported by the lifting hanger frame 122. The pallet conveyance device +17 also includes a pair of guide rollers 124L and +24R, each of which is provided with a number of support rollers 123 for receiving the lower surface of the pallet 113. Guide parts 124L and 124R
A pair of transport rails extending parallel to each other! 25L and +25R, each having a pallet locking part 126 that locks the pallet 113, and transport rails +25L and 125, respectively.
A pallet transport platform 127 that moves along R
L and 127R, and pallet transport platforms 127L and I
27R and a near motor mechanism (not shown).
ドッキングステーションST2には、フロントサスペン
ション組立及びリアサスペンション組立115の組み付
け時において、フロントサスペンション組立におけるス
トラット及びリアサスペンション組立+15におけるス
トラットl15Aを夫々支持して組付姿勢を取らせる一
対の左右前方クランプアーム130し及び13OR,及
び、対の左右後方クランプアーム131L及び131R
が設けられている。左右前方クランブアーム13 0
L及び!30Rは、夫々、取付板郎132L及び132
Rに、搬送レール125L及び125Rに直交する方向
に進追動可能にされて取り付けられるとともに、左右後
方クランブアーム131L及び+31Rが、夫々、取付
板部+33L及び+33Hに、搬送レール125L及び
125Rに直交する方向に進退動可能にされて取り付け
られており、左右前方クランブアーム13OL及び13
0Rの相互対向先端部、及び、左右後方クランプアーム
131L及び+31Hの相互対向先端部の夫々は、フロ
ントサスペンション組立におけるストラットらしくはリ
アサスペンション組立I15におけるストラットII5
Aに係合する係合郎を有するものとされている。そして
、取付板部l32Lがアームスライド134Lにより固
定基台+35Lに討して、搬送レール125L及びI2
51Nに沿う方向に移動可能とされ、取付板部l32R
がアームスライド1 34r{により固定基台135R
に対して、搬送レール125L及び125Rに沿う方向
に移動可能とされ、取付板郎133Lがアームスライド
136Lにより固定基台+37しに対して、搬送レール
!25L及び125Rに沿う方向に移動可能とされ、さ
らに、取付板部133Rがアームスライド136Rによ
り固定基台+37Hに対して、搬送レールl 2 5
L及びI25Rに沿う方向に移動可能とされている。従
って、左右前方クランブアーム130L及び130Rは
、それらの先端部がフロントサスペンション組立におけ
るストラットに係合した状態のもとで、前後左右に移動
可能とされることになるとともに、左右後方クランプア
ーム131L及び+31Rは、それらの先端部がリアサ
スペンション組立+15におけるストラットI15Aに
係合した状態のもとで、前後左右に移動可能とされるこ
とになり、左右前方クランプアーム130L及び130
R、アームスライド134L及びI34R,左右後方ク
ランブアーム131L及び+31R,及び、アームスラ
イド136L及び136.1は、ドッキング装置140
を構威している。The docking station ST2 includes a pair of left and right front clamp arms 130 that respectively support the struts in the front suspension assembly and the struts 115A in the rear suspension assembly +15 to take an assembly posture when the front suspension assembly and the rear suspension assembly 115 are assembled. and 13OR, and a pair of left and right rear clamp arms 131L and 131R
is provided. Left and right front clamp arms 13 0
L and! 30R has mounting plates 132L and 132, respectively.
The left and right rear clamp arms 131L and +31R are attached to the mounting plates +33L and +33H, respectively, so as to be movable in a direction perpendicular to the transport rails 125L and 125R, and are perpendicular to the transport rails 125L and 125R. It is attached so that it can move forward and backward in the direction, and the left and right front clamp arms 13OL and 13
The mutually opposing tips of 0R and the mutually opposing tips of the left and right rear clamp arms 131L and +31H are struts in the front suspension assembly, but are struts II5 in the rear suspension assembly I15.
It has an engagement ring that engages with A. Then, the mounting plate part l32L is mounted on the fixed base +35L by the arm slide 134L, and the transport rail 125L and I2
It is movable in the direction along 51N, and the mounting plate part l32R
is arm slide 1 34r {fixed base 135R
In contrast, the mounting plate 133L is movable in the direction along the transport rails 125L and 125R, and the mounting plate 133L is fixed to the base +37 by the arm slide 136L. 25L and 125R, and furthermore, the mounting plate portion 133R is connected to the fixed base +37H by the arm slide 136R, and is attached to the transport rail l 2 5
It is movable in directions along L and I25R. Therefore, the left and right front clamp arms 130L and 130R are movable back and forth and left and right with their tips engaged with the struts in the front suspension assembly, and the left and right rear clamp arms 131L and +31R are movable back and forth and left and right when their tips are engaged with the strut I15A in the rear suspension assembly +15, and the left and right front clamp arms 130L and 130
R, arm slides 134L and I34R, left and right rear clamp arms 131L and +31R, and arm slides 136L and 136.1 are docking device 140
is in charge.
さらに、ドッキングステーノヨンST2には、搬送レー
ル+25L及び125Rに夫々平行に伸びるらとにされ
て設置された一対のスライドレール141L及び+41
11.スライドレール141L及び141尺に沿ってス
ライドするものとされIこ可動部材142,可動部材1
42を駆動するモータ143等から成るスライド装置1
45が設けられており、このスライド装置145におけ
る可動部材142には、パレソト+13上に設けられた
可動エンジン支持部材(図示は省略されている)に係合
する係合手段146が設けられている。また、パレット
113を所定の位置に位置決めずるものとされた、2個
の昇降パレット基準ピンl47も設けられている。スラ
イド装置145は、移載装置+16における昇降ハンガ
ーフレームl22により支持されたボディII1に、パ
レットl13上に配されたエンジン1!4.フロントサ
各ペンション組立及びリアサスベンシタン紐立II5が
組み合わされる際、その係合手段146が昇降パレット
基準ビン+47により位置決めされたパレット+13上
の可動エンジン支持部材に係合した状態で前後動せしめ
られ、それにより、ボディII1に対してエンノン11
4を前後動させて、ボディIl+とエンジン114との
干凄を回避するようにされる。Furthermore, the docking station Yon ST2 has a pair of slide rails 141L and +41 installed in a lattice manner extending parallel to the transport rails +25L and 125R, respectively.
11. A movable member 142 and a movable member 1 are configured to slide along a slide rail 141L and a length of 141.
Slide device 1 consisting of a motor 143 etc. that drives 42
45 is provided, and the movable member 142 of this slide device 145 is provided with an engaging means 146 that engages with a movable engine support member (not shown) provided on the Palesot + 13. . Furthermore, two elevating pallet reference pins l47 are provided for positioning the pallet 113 at a predetermined position. The slide device 145 connects engines 1!4. arranged on a pallet l13 to a body II1 supported by an elevating hanger frame l22 in a transfer device +16. When the front suspension suspension assemblies and the rear suspension tie stand II5 are combined, the engaging means 146 is moved back and forth while engaging with the movable engine support member on the pallet +13 positioned by the lifting pallet reference bin +47, As a result, Ennon 11 against Body II1
4 is moved back and forth to avoid the collision between the body Il+ and the engine 114.
締結ステーンヨンST3には、ボディII1にそれに組
み合わされたエンジン+14及びフロントサスペンンヨ
ン組立を締結するための螺子締め作業を行うものとされ
たロホット148A、及び、ボディ111にそれに組み
合わされたリアサスペンション組立+15を締結するた
めの螺子締め作業を行うものとされたロボット148B
が設置されており、さらに、締結ステーノヨンST3に
おいても、パレット+13を所定の位置に位置決めする
ものとされた、複数の昇降パレット基準ピン147が設
けられている。The fastening station ST3 includes the Rohot 148A, which is used for tightening screws to fasten the engine +14 and front suspension assembly assembled to the body II1, and the rear suspension assembly assembled to the body 111. Robot 148B was supposed to perform screw tightening work to fasten +15.
Further, the fastening station ST3 is also provided with a plurality of lifting pallet reference pins 147 that position the pallet +13 at a predetermined position.
上述の如くの車両組立ラインにおいて、位置決めステー
ションST+における位置決め装置1l9,移載装置1
16,ドッキングステーノヨンST2におけるドッキン
グ装置+40及びスライド装置145,パレット搬送装
置117、及び、締結ステーンヨンST3におけるロボ
ット148A及び148Bが、それらに接続されたノー
ケンス制御部により、ノーケンス制御プログラムに基づ
き、それらの動作についてのノーケンス制御が行なわれ
る設備(シーケンス制御対象設備)とされている。In the vehicle assembly line as described above, the positioning device 1l9 and the transfer device 1 at the positioning station ST+
16. The docking device +40, the slide device 145, the pallet transport device 117, and the robots 148A and 148B in the fastening station ST3 in the docking station ST2 are controlled by the NOKENS control unit connected to them based on the NOKENS control program. It is considered to be equipment (equipment subject to sequence control) whose operations are subject to non-event control.
これらのン一ケンス制御対象設備の夫々が行う動作は、
その開始から終了まで独立して行わせることができる一
連の動作の単位として定義される動作ブロックに区分さ
れると、以下の如くに130〜[311の12gの動作
ブロックが得られる。The operations performed by each of these units of equipment to be controlled are as follows:
When divided into action blocks defined as units of a series of actions that can be performed independently from start to finish, 12g action blocks 130 to [311 are obtained as shown below.
BO 位置決め装置+19による、受台+12及びその
上のボディIl+の位置決めを行う動作ブロック(受台
位置決め動作ブロック)。BO An operation block for positioning the pedestal +12 and the body Il+ thereon by the positioning device +19 (pedestal positioning operation block).
B1 移載装置+16による、ボディII1の移載のた
めの準備を行う動作ブロック(移載装置準備動作ブロッ
ク)。B1 Operation block for preparing for transfer of body II1 by transfer apparatus +16 (transfer apparatus preparation operation block).
B2: ドッキング装置140による、左右前方クラン
プアーム13OL及び130Rによりフロントサスベン
ンヨン組立のストラットをクランプし、また、左右後方
クランブアーム131L及び131Rによりリアザスペ
ンンヨン組立+15のストラソト115Aをクランプす
る準備を行う動作ブロック(ストラットクランプ準備動
作ブロック)。B2: Preparation using the docking device 140 to clamp the strut of the front suspension suspension assembly using the left and right front clamp arms 13OL and 130R, and clamping the strut 115A of the rear suspension assembly +15 using the left and right rear clamp arms 131L and 131R. (strut clamp preparation motion block).
83: u置決め装置+19による位置決めがなされた
受台+12上でのボディ111が、移載装置+16にお
ける昇降ハンガーフレーム122へとtS載され、搬送
される状態とされる動作ブロック(移載装置受取り動作
ブロック)。83: The body 111 on the pedestal +12, which has been positioned by the u positioning device +19, is placed tS on the lifting hanger frame 122 in the transfer device +16, and the operation block (transfer device receiving operation block).
B4 スライド装置145による、その可動部材+42
に設けられた係合手段146をパレット113上の可動
エンジン支持部材に係合させるための準備を行う動作ブ
ロック(スライド装置準備動作ブロック)。B4 Movable member +42 by slide device 145
An operation block (slide device preparation operation block) for making preparations for engaging the engagement means 146 provided on the pallet 113 with the movable engine support member on the pallet 113.
B5:位置決め装置+19による、受台!12を原位置
に戻す動作ブロック(受台原位置戻し動作ブロック)。B5: Rest using positioning device +19! 12 to the original position (cradle original position return operation block).
B6 F多載装置116における昇降ハンガーフレーム
122により支持されたボデイ111に、パレット+1
3上に配されたエンジンI l =1と、パレット+1
3上に配されるとともに、左右前方クランブアーム13
0L及び+30Rによりクランプされたフロントサスペ
ンション組立のストラソト、及び、左右後方クランブア
ーム131L及び131Rに上リクランプされたりアサ
スペンソヨン組立+15のストラットI15Aを組み合
わせる動作ブロック(エンジン/ザスペンション・ドッ
キング動作ブロック)。A pallet +1 is attached to the body 111 supported by the lifting hanger frame 122 in the B6F multi-loading device 116.
The engine I l =1 placed on 3 and the pallet +1
3, and the left and right front clamp arms 13
An operation block (engine/suspension docking operation block) that combines the front suspension assembly strut clamped by 0L and +30R, and the strut I15A of the suspension suspension assembly +15 that is re-clamped on the left and right rear clamp arms 131L and 131R.
B7:移載装置116による、原位置に戻る動作ブロッ
ク(移載装置原位置戻り動作ブロック)。B7: Operation block for returning to the original position by the transfer device 116 (transfer device original position return operation block).
B8: ドッキング装置140による、左右前方クラン
ブアーム!30L及び+3OR、及び、左右後方クラン
ブアーム131L及び131Rの夫々を原位置に戻す動
作ブロック(クランプアーム原位置戻し動作ブロック)
。B8: Left and right front clamp arms by docking device 140! Operation block for returning 30L and +3OR and left and right rear clamp arms 131L and 131R to their original positions (clamp arm original position return operation block)
.
B9 パレット搬送装置1】7による、リニアモー夕を
作動させて、エンノン1l4.フロントサスペノンヨン
組立及びリアサスペンンヨン組立II5が組み合わされ
たポディII1が載置されタハレット113を、締結ス
テーションS T 3へ搬送する動作ブロック(リニア
モータ推進ブロック)。B9 Pallet conveying device 1] Activate the linear motor according to 7 and move Ennon 1l4. An operation block (linear motor propulsion block) for transporting the podium 113 on which the front suspension assembly and rear suspension assembly II5 are placed and transports it to the fastening station ST3.
BIO: ロボット148Aによる、ボディ11lにそ
れに組み合わされたエンジン+14及びフロントサスペ
ンシクン組立を締結するための螺子締め作業を行う動作
ブロック(螺子締め■動作ブロック)。BIO: An operation block (screw tightening operation block) in which the robot 148A performs screw tightening work to fasten the engine + 14 and front suspension assembly assembled to the body 11l.
B11:ロボット148Bによる、ボディI11にそれ
に組み合わされたリアサスペンション組立115を締結
するための螺子締め作業を行う動作ブロック(螺子締め
■動作ブロック)。B11: An operation block (screw tightening action block) in which the robot 148B performs a screw tightening operation for fastening the rear suspension assembly 115 combined with the body I11.
また、上述の動作ブロックBO〜Bl1の夫々は、夫々
が出力動作を伴う複数の動作ステップに区分され、例え
ば、受台位置決め動作ブロックBOについては、以下の
如くにBOSO−BOS9の10個の動作ステップに区
分される。Further, each of the above-mentioned operation blocks BO to Bl1 is divided into a plurality of operation steps each accompanied by an output operation. For example, for the pedestal positioning operation block BO, the 10 operations of BOSO-BOS9 are as follows. Divided into steps.
BOSO+各種の条什を確認する動作ステップ(条拌確
認動作ステップ)。BOSO + operation step for checking various conditions (row stirring confirmation operation step).
BOSI:位置決め手段BFにより、受台I12が移動
せしめられて、ボディII1の前部についての車幅方向
における位置決めが行われる動作ステップ(BF位置決
め動作ステップ)。BOSI: An operation step (BF positioning operation step) in which the positioning means BF moves the pedestal I12 and positions the front part of the body II1 in the vehicle width direction.
BOS2+位置決め手段Brtにより、受台112が移
動せしめられて、ポディII1の後部について車幅方向
における泣置決めが行われる動作ステップ(BR位置決
め動作ステップ)。An operation step (BR positioning operation step) in which the pedestal 112 is moved by the BOS2+positioning means Brt and the rear of the PODII1 is positioned in the vehicle width direction.
BOS3:位置決め手段TLにより、受台112が移動
せしめられて、ボディIllのレールll8に沿う方向
(前後方向)における位置決めが行われる動作ステップ
(TL位置決め動作ステップ)。BOS3: An operation step (TL positioning operation step) in which the positioning means TL moves the pedestal 112 and positions the body Ill in the direction along the rail Ill8 (front-back direction).
130S4:昇降基準ピンFLがボディIllの前方左
側部に係合する動作ステップ(1?L係合動作ステップ
)。130S4: Operation step in which the lifting reference pin FL engages with the front left side of the body Ill (1?L engagement operation step).
BOS5;昇降基準ビンPRがボディIllの前方右側
部に係合する動作ステップ(PR係合動作ステップ)。BOS5: Operation step in which the lift reference bin PR engages with the front right side of the body Ill (PR engagement operation step).
BOS6:昇降基準ビンRLがボディ11゛lの後方左
側部に係合する動作ステップ(RL係合動作ステップ)
。BOS6: Operation step in which the lifting reference bin RL engages with the rear left side of the body 11 (RL engagement operation step)
.
BOS?+昇降基準ビンRRがボディII+の後方右1
1111部に係合する動作ステップ(Rn係合動作ステ
ップ)。BOS? + Elevation reference bin RR is on the rear right 1 of body II+
Operation step of engaging the 1111 section (Rn engagement operation step).
BOS8:位置決め手段BFがボディIIIの前部につ
いての車幅方向における位置決めをした状態から原位置
に戻る動作ステップ(BP原位置戻り動作ステップ)。BOS8: Operation step in which the positioning means BF returns to the original position from the state in which the front part of the body III has been positioned in the vehicle width direction (BP original position return operation step).
BOS9:位置決め手段BRがボディII+の後部につ
いての車幅方向における位置決めをした状態から原位置
に戻る動作ステップ(BR原位置戻り動作ステップ)。BOS9: An operation step in which the positioning means BR returns to the original position from the state in which the rear part of the body II+ has been positioned in the vehicle width direction (BR original position return operation step).
続いて、上述の如くの車両組立ラインにおけるシーケン
ス制御対象設備の動作についてのシーケンス制御を行う
ためのシーケンス制御プログラムを作成するものとされ
た、本実施例に係るシーケンス制御プログラムの自動作
戊装置について述べ第19図は、本実施例に係るシーケ
ンス制御プログラムの自動作成装置の一例を示す。この
例は、プログラミング装置150とそれに接続された、
外部メモリとしてのハートディスク装置151とプリン
タ+52とを備えるものとされている。プログラミング
装置150は、バスライン161を通じて接続された中
央処理ユニット(CPU)+62.リードオンリーメモ
リ(ROM) I 6 3 ,ランダムアクセスメモリ
(RAM)16’l及び入出力インターフェース(I/
Oインターフェース)I65を内蔵しており、さらに、
I/Oインターフェース+65に接続されたディスプレ
イ用陰極線管(CRT)+66、及び、データ及び制御
コード入力用のキーボード167が備えられている。外
部機器とされたハードディスク装置151とプリンタ1
52とは、I/Oインターフェース165を介して接続
されている。Next, we will discuss an automatic sequence control program creation device according to the present embodiment, which creates a sequence control program for performing sequence control on the operations of equipment subject to sequence control on a vehicle assembly line as described above. FIG. 19 shows an example of an apparatus for automatically creating a sequence control program according to this embodiment. This example includes a programming device 150 and a
It is equipped with a heart disk device 151 as an external memory and a printer +52. The programming device 150 is connected to a central processing unit (CPU) +62 . through a bus line 161 . Read only memory (ROM) I 63, random access memory (RAM) 16'l and input/output interface (I/
O interface) I65 is built in, and furthermore,
A cathode ray tube (CRT) +66 for display connected to an I/O interface +65 and a keyboard 167 for inputting data and control codes are provided. Hard disk device 151 and printer 1 as external devices
52 through an I/O interface 165.
このような例によるシーケンス制御プログラムの作成が
なされるに奎たっては、先ず、前述された動作ブロック
BO−Bl1が、表−1に示される如くの、夫々の属性
が表わされた動作ブロックマップに纏められる。表一l
の動作ブロックマップにおいて、“SC−REG”は、
16ビットのレジスタを表わし、動作ブロックBO−B
llの夫々にl個づつ設けられ各動作ステップが実行さ
れる毎に、そのステップNo.が書き連まれる。“FR
OM″は、当該動作ブロックの動作が開始される条件と
なる直前の動作ブロックを表わし、“TO”は当該動作
ブロックの動作完了によって動作を開始せしめられる、
当該動作ブロックの直後につながる動作ブロックを表わ
し、“クリア条件”は、当該動作ブロックに関わる設備
が原状に戻る動作ブロックを表わし、さらに、“設備”
は、当該動作ブロックに関わるシーケンス制御対象設備
を表わす。そして、“No.”及び“SC−REG“の
内容は自動作成され、゜ブロック名称゛.“F R O
M ”TO”.“クリア条件“及び“設備”の内容が
キーボード+67が操作されて入力される。In order to create a sequence control program according to such an example, first, the above-mentioned operation blocks BO-Bl1 are converted into an operation block map in which respective attributes are expressed as shown in Table 1. It can be summarized in Table 1
In the operation block map of , "SC-REG" is
Represents a 16-bit register, operating block BO-B
Each time each operation step is executed, the step No. are written down. “F.R.
"OM" represents the immediately preceding action block that becomes the condition for starting the action of the action block, and "TO" indicates that the action is started upon completion of the action of the action block.
Represents an action block immediately following the relevant action block, "clear condition" represents an action block in which the equipment related to the relevant action block returns to its original state, and "equipment"
represents equipment subject to sequence control related to the relevant operation block. The contents of "No." and "SC-REG" are automatically created, and the "block name". “F.R.O.
M “TO”. The contents of "clear condition" and "equipment" are input by operating keyboard +67.
また、動作ブロックBO〜allの夫々毎に、それにお
ける複数の動作ステップが、夫々の属性が表わされた動
作ステップマップに纏められる。Further, for each of the motion blocks BO to all, a plurality of motion steps therein are summarized into a motion step map in which each attribute is represented.
例えば、前述された動作ブロックBOにおける動作ステ
ップBOSO〜BOS9については、先ず、表−2に示
される如く位置決め装置119についての入出力マップ
が作成される。表−2の入出力マップにおいて、“コメ
ント”は各動作ステップの内容を表わす。“No.”は
自動作成され、“コメント”.“動作”及び“原位置”
がキーボード+67が操作されることにより人力され、
“出力コイルディバイス”,確認人力接点ディバイス”
及び“手動入力接点ディバイス”が自動設定される。For example, for operation steps BOSO to BOS9 in the aforementioned operation block BO, first, an input/output map for the positioning device 119 is created as shown in Table 2. In the input/output map of Table 2, "comments" represent the contents of each operation step. “No.” is automatically created and “comment”. “Movement” and “original position”
is human-powered by operating the keyboard +67,
“Output coil device”, confirmation manual contact device”
and “manual input contact device” are automatically set.
続いて、表−2における“コメント゜を呼び出すことに
より、表−3に示される如く動作ステップマップが纏め
られる。また、動作ブロックB1〜Bl+の夫々につい
ても同様な動作ステップに纏められる。Subsequently, by calling "comment" in Table 2, the motion step map is compiled as shown in Table 3. Furthermore, each of motion blocks B1 to Bl+ is also summarized into similar motion steps.
そして、各動作ブロックについての動作ステップマップ
に基づいて、各動作ステップに対応する複数種の定形化
されたステップラダーパターンが、表−3
例えば、第20図A,B及びCに示される如くに用意さ
れ、それらが、予めハードディスク装置l51に格納さ
れて、定形化されたステップラダーパターンのデータベ
ースが形成される。Based on the motion step map for each motion block, multiple types of stylized step ladder patterns corresponding to each motion step are created as shown in Table 3, for example, in FIGS. 20A, B, and C. These are prepared and stored in advance in the hard disk drive 151 to form a database of standardized step ladder patterns.
斯かるちとで、シーケンス制御プログラムが、第21図
に示されるフローチャートにより表わされる如くの手順
によって、ラダープログラムの形態で作成される。以下
に、斯かるシーケンス制御プログラムのラダープログラ
ムの形態での形成について、第21図に示されるフロー
チャートに沿って述べる。In this way, a sequence control program is created in the form of a ladder program according to the procedure shown in the flowchart shown in FIG. The formation of such a sequence control program in the form of a ladder program will be described below along with the flowchart shown in FIG.
先ず、初期設定において、変数m及びnの夫々が0に設
定される(ステップPI)。続いて、キーボード167
が操作されて、表一lの動作ブロックマップに表わされ
た動作ブロックBO〜B+1の夫々及びその属性につい
てのデータが入力され、CRT 1 6 6上において
表一lに示される如くの動作ブロックマップが形成され
、それかRAMI64に格納される(ステップP2)。First, in initial setting, variables m and n are each set to 0 (step PI). Next, keyboard 167
is operated, data on each of the motion blocks BO to B+1 shown in the motion block map of Table 1I and their attributes are input, and the motion blocks as shown in Table 1I are displayed on the CRT 166. A map is created and stored in RAMI 64 (step P2).
そして、CPU162において、ROM163から読み
出された変換プログラムに従い、RAM+64に格納さ
れた動作ブロックマップのデータに基づく。第22図に
示される如くの、動作ブロックフローチャートが形成さ
れ、それがTIAM+64に格納される(ステップP3
)。Then, in the CPU 162, the conversion program is read out from the ROM 163 and is based on the data of the motion block map stored in the RAM+64. An operational block flowchart as shown in FIG. 22 is formed and stored in the TIAM+64 (step P3
).
その後、再びキーボード+67が操作されて、表−3の
動作ステップマップに表わされた動作ブロックBOにつ
いての動作ステップ[30SO〜BOS9の夫々及びそ
の属性についてのデータが人力されて、CRT + 6
6上において表−3に示される如くの動作ステップマ
ップが形成され、それがRAM+64に格納される。続
いて、同様にして、動作ブロックBl−Bllの夫々の
各動作ステップ及びその属性についてのデータが人力さ
れて、動作ブロックBl−Bl1の夫々についての動作
ステップマップが形成され、RAM+64に格納される
動作が順次行われる。その結果、RAM+64には、動
作ブロックBO〜Bllの夫々についての合計12個の
動作ステップマップが格納される(ステップP4)。After that, the keyboard +67 is operated again, and the data on each of the operation steps [30SO to BOS9 and their attributes] for the operation block BO shown in the operation step map of Table 3 is entered manually, and the CRT+67 is inputted manually.
An operation step map as shown in Table 3 is formed on the CPU 6 and stored in the RAM+64. Subsequently, in the same manner, data regarding each operation step and its attributes of each operation block Bl-Bll is manually inputted to form an operation step map for each operation block Bl-B11, and is stored in RAM+64. The operations are performed sequentially. As a result, a total of 12 motion step maps for each of motion blocks BO to Bll are stored in RAM+64 (step P4).
次に、ハードディスク装置151から、定形化されたス
テップラダーパターンのうちの、例えば、第20図Aに
示される如くの動作ブロック共通ステップラダーパター
ンがCPUl62に呼び出され、また、RAMI 64
から、動作ブロックフローチャートと動作ブロックBO
についての動作ステップマップがCPU162に読み出
されたもとで、動作ブロック共通ステップラダーパター
ンに、動作ブロックBOにおける起動条件SRTとそれ
に関わる出力接点ディバイスMA、及び停止条件STP
とそれに関わる出力接点ディバイスMS等のパラメータ
が書き込まれて、動作ブロックBOについての動作ブロ
ック共連ステップラダ一要素が作成され、それがCPU
162内のレジスタに格納される(ステップP5〜P7
)。Next, from the hard disk device 151, among the stylized step ladder patterns, for example, a common step ladder pattern for operation blocks as shown in FIG.
From the operation block flowchart and operation block BO
When the operation step map for the operation block BO is read out by the CPU 162, the start condition SRT in the operation block BO, the related output contact device MA, and the stop condition STP are added to the operation block common step ladder pattern.
Parameters such as related output contact device MS are written, and an element of the operation block co-linked step ladder for operation block BO is created, which is then transferred to the CPU.
162 (steps P5 to P7)
).
続いて、ハードディスク装置151から、定形化された
ステップラダーパターンのうちの、例えば、第20図B
に示される如くの出力ステップラダーパターンがCPU
l 6 2に呼び出され、また、RAMI 64から
、動作ブロックフローチャートと動作ブロックBOにつ
いての動作ステップマップから動作ステップBOSOの
内容がCPUI62に読み出されたもとで、CPUI6
2において、ROMl63から読み出されたプログラム
に従い、出力ステップラダーパターンに、動作ステップ
BOSOについてのパラメータ:確認接点ディバイスx
O.手動接点ディバイスXA,出力接点ディバイスYO
等が書き込まれ、さらに、出力接点ディバイスMA及び
MS,インターロック解除接点ディバイス×1等が加え
られて、動作ステップBOSOに対応する出力ステップ
ラダ一要素が自動形成される動作が行われ、それがCP
UIG2内のレジスタに洛納される。Next, from the hard disk device 151, for example, the step ladder pattern shown in FIG.
The output step ladder pattern as shown in
162, and the contents of the operation step BOSO are read out from the RAMI 64 to the CPUI 62 from the operation block flowchart and the operation step map for the operation block BO.
2, according to the program read from the ROM 163, the parameters for the operation step BOSO: confirmation contact device x are added to the output step ladder pattern.
O. Manual contact device XA, output contact device YO
etc. are written, and output contact devices MA and MS, interlock release contact device x 1, etc. are added, and an operation is performed to automatically form an element of the output step ladder corresponding to the operation step BOSO. C.P.
It is stored in a register in UIG2.
さらに、ハードディスク装置151から、定形化されて
ステップラダーパターンのうちの、例えば、第20図C
に示される如くの出力ステップラダーパターンがCPU
l62に呼び出され、また、RAM l 6 4から、
動作ブロックフローチャートと動作ブロックBOについ
ての動作ステップマップから動作ステップBOS 1の
内容がCPUI62に読み出されたもとで、CPU 1
6 2において、ROMl63から読み出されたプロ
グラムに従い、出力ステップラダーパターンに、動作ス
テップBOSIについてのパラメータ:確認接点ディバ
イスXI.手動接点ディバイスxB,出力接点ディバイ
スYl等が書き造まれ、さらに、出力接点ディバイスM
A及びMS,インターロック解除接点ディバイスXI,
確認接点ディバイスXO等が加えられて、動作ステップ
BOS lに対応する出力ステップラダ一要素が自動形
成される動作が行われ、それがCPU l 6 2内の
レジスタに格納される。Further, from the hard disk device 151, a standardized step ladder pattern, for example, FIG.
The output step ladder pattern as shown in
called by l62, and also from RAM l64,
When the contents of the operation step BOS 1 are read out to the CPUI 62 from the operation block flowchart and the operation step map for the operation block BO, the CPU 1
6 2, according to the program read from the ROM 163, parameters for the operation step BOSI: confirmation contact device XI. Manual contact device xB, output contact device Yl, etc. are written and created, and output contact device M
A and MS, interlock release contact device XI,
A confirmation contact device XO, etc. is added, and an operation is performed in which an output step ladder element corresponding to the operation step BOS 1 is automatically formed, and it is stored in a register in the CPU 1 6 2.
その後、動作ブロックBOにおける動作ステップ130
S2〜BOS9の夫々に対応する出力ステップラグ一要
素が、変敢nが1だけ増加せしめられつつ、動作ステッ
プBOS lに対応ずる出力ステップラダ一要素の場合
と同様な動作が繰り返されて順次自動形成され、CPU
I 6 2内のレノスタに格納される。その結果、第
23図に示される如くの、動作ブロックBOについての
ラダープログラムが形成される(ステップP8〜P12
)。なお、動作ステップBOS9に対応する出力ステッ
プラダ一要素が形成された後、変数nは0に戻される(
ステップP13)。Thereafter, operation step 130 in operation block BO
The output step lag element corresponding to each of S2 to BOS9 is sequentially automatically operated by repeating the same operation as the output step ladder element corresponding to the operation step BOS 1 while increasing the change n by 1. formed, CPU
It is stored in the reno star in I62. As a result, a ladder program for the operation block BO as shown in FIG. 23 is formed (steps P8 to P12).
). Note that after one element of the output step ladder corresponding to the operation step BOS9 is formed, the variable n is returned to 0 (
Step P13).
そして、動作ブロックBOに続き、動作ブロックB l
−B I Iの夫々についてのラダープログラムも、
第22図に示される如くの動作ブロックフローヂャート
に従って、変数mが1だけ増加せしめられつつ、動作ブ
ロックBOについてのラダープログラムの場合と同様の
作成手順が繰り返されることによって順次形成される。Then, following the action block BO, the action block B l
- Ladder programs for each of B I I,
In accordance with the motion block flowchart shown in FIG. 22, the variable m is incremented by 1, and the same creation procedure as in the case of the ladder program for the motion block BO is repeated, thereby sequentially forming the motion blocks.
その結果、最終的には、動作ブロックBO〜Bl+の夫
々についてのラダープログラムが順次連結されたものと
されて、第17図及び第18図に示される如くの車両組
立ラインにおけるシーケンス制御対象設備の動作につい
てのシーケンス制御を行うためのノーケンス制御ラダー
プログラムが得られる(ステップP14,PI5)。そ
して、得られたシーケンス制御ラダープログラムに対し
て、その全体に亙って適正であるか否かが判断されるチ
ェックが行われ、適正でない箇所があった場合には、そ
の部分についての修正がなされて適正なものとされる(
ステソプPIG.Pl7)。このようにして得られた、
シーケンス制御ラダープログラムはR A M 164
に格納され、必要に応じて、例えば、プリンタ152に
よってプリントアウトされる。As a result, in the end, the ladder programs for each of the operation blocks BO to Bl+ are sequentially connected, and the equipment to be sequence controlled in the vehicle assembly line as shown in FIGS. 17 and 18 is A no-kense control ladder program for performing sequence control of operations is obtained (steps P14, PI5). The obtained sequence control ladder program is then checked to determine whether or not it is appropriate as a whole. If there is a part that is not appropriate, that part can be corrected. done and made proper (
Stethop PIG. Pl7). Obtained in this way,
Sequence control ladder program is RAM 164
and is printed out by, for example, the printer 152, if necessary.
以上の説明から明らかな如く、本実施例に係るノーケン
ス制御プログラムの自動作成装置によれば、生産ライン
に設置された種々の設備の夫々が順次行うべき動作につ
いてのシーケンス制御に用いられるソーケンス制御プロ
グラムを、その主要部が、各動作ブロック及びその属性
についてのデータの入力、及び、各動作ブロック毎にそ
れにおける各動作ステップ及びその属性についてのデー
タの入力に基づいて自動的に形成される、各動作ステッ
プに対応するステップラダ一要素が連結されて成るラダ
ープログラムとして得ることかでき、従って、シーケン
ス制御プログラムを得るにあたっての作成工数の削減を
、効果的に図ることができることになる。As is clear from the above description, the automatic sequence control program creation device according to the present embodiment can create a sequence control program used for sequence control of operations to be sequentially performed by each of various pieces of equipment installed on a production line. , the main part of which is automatically formed based on the input of data about each action block and its attributes, and for each action block, the input of data about each action step therein and its attributes. It is possible to obtain a ladder program in which one step ladder element corresponding to an operation step is connected, and therefore, it is possible to effectively reduce the number of steps required to create a sequence control program.
第l図は本発明における動作グループ,動作ブロック及
び動作ステップの基本概念を説明するための生産ライン
の一例を示す概略構成図、第2図は上記生産ラインにお
ける諸動作を動作グループ動作ブロック及び動作ステッ
プに区分して示すフローチャート、第3図はステップカ
ウンタ及びタイムレジスタが付設された上記動作ブロッ
クの概略説明図、第4図は上記生産ラインの第1動作グ
ループにおける諸動作を動作ブロック及び動作ステップ
に区分して示す拡大フローチャート、第5図は本発明の
第1実施例に係る組付装置の作動を説明するための動作
ブロツ,ク及び動作ステップのフローヂャート、第6図
及び第7図は上記第1実施例に係るディスプレイ装置の
モニタ画面の正面図、第8図は動作ステップの基本的な
構成を概略的に表わす説明図、第9図は第1実施例に係
る故障診断装置の作動を説明するためのフローチャート
、第lO図は第1実施例に係る組付装置の全体構成を表
わす概略正面図、第11図はキャリアの車体保持アーム
の側面図、第12図はドブキングステーンヨン及びネジ
締結ステーンヲンの平面図、第13図はパレットの平面
図、第14図はパレットの側面図、第15図は本発明の
第2実施例に係る自動車組立ラインの全体構成を表わす
賎略構成図、第16図は上記第2実施例に係る自動車組
立ライン及び故障診断ユニットの階層構造を示すブロッ
ク構戊図、第17図及び第18図は本発明の第3実施例
に係るシーケンス制御プログラムの自動作成装置により
作成されるシーケンス制御プログラムに基づいてその動
作についてのシーケンス制御が行われる設備が設置され
た車両組立ラインの一例を示す眼略構成図、第19図は
上記第3実施例に係るシーケンス制御プログラムの自動
作成装置の一例を示す概略構成図、第20図は上記第3
実施例に係るシーケンス制御プログラムの自動作成装置
の一例によるシーケンス制御プログラムの作成の説明に
供される図、第21図は上記第3実施例に係るシーケン
ス制御プログラムの自動作成装置の一例によるシーケン
ス制御プログラムの作成手順を示すフローチャート、第
22図は上記第3実施例に係るシーケンス制御プログラ
ムの自動作成装置の一例によるシーケンス制御プログラ
ムの作成の説明に供される動作ブロックフローチャート
、第23図は上記第3実施例に係るシーケンス制御プロ
グラムの自動作成装置の一例により作成されるシーケン
ス制御プログラムの例を示すラダー図である。
1・・・組付装置、A,B,C,D.E.F・・・遷移
ブロック、Cs・・・ステップカウンタ、C( タイマ
回路、し・・・自動車組立ライン、J l..J 2,
.J n,Kl,Kt.Kn・・・自動組付装置、Q.
ll9・位置決め装置、Q.,+16・・・移載装置、
Q3, + 4 0・・ドッキング装置、Q4,+45
・・・スライド装置、Q5.I17・・パレット搬送装
置、Q.,148A及び148r3ネノ締めロボット、
Uf・・・装置故障診断ユニット、UQ・・・ライン故
障診断ユニット、Uz・・・ゾーン故障診断ユニット、
Z1・第1トリムゾーン、Z, ドア専用ゾーン、Z1
・・第1自動化ゾーン、Z4・・・第2トリムゾーン、
ZS・・第2自動化ゾーン、Zll・調整ゾーン。
第1図
第3図
第2図
第4図
第8図
第9図
:わ190
150
ノ
?20■Fig. 1 is a schematic configuration diagram showing an example of a production line for explaining the basic concept of action groups, action blocks, and action steps in the present invention, and Fig. 2 shows various actions on the production line in action groups, action blocks, and actions. A flowchart showing steps divided into steps, FIG. 3 is a schematic explanatory diagram of the above operation block with a step counter and a time register, and FIG. 4 shows various operations in the first operation group of the production line in operation blocks and operation steps. FIG. 5 is a flowchart of operation blocks and steps for explaining the operation of the assembly apparatus according to the first embodiment of the present invention, and FIGS. 6 and 7 are the same as those described above. A front view of the monitor screen of the display device according to the first embodiment, FIG. 8 is an explanatory diagram schematically showing the basic configuration of the operation steps, and FIG. Flowchart for explanation, FIG. 10 is a schematic front view showing the overall configuration of the assembly device according to the first embodiment, FIG. 11 is a side view of the vehicle body holding arm of the carrier, and FIG. FIG. 13 is a plan view of the pallet, FIG. 14 is a side view of the pallet, and FIG. 15 is a schematic configuration diagram showing the overall configuration of an automobile assembly line according to a second embodiment of the present invention. , FIG. 16 is a block diagram showing the hierarchical structure of the automobile assembly line and fault diagnosis unit according to the second embodiment, and FIGS. 17 and 18 are diagrams of the sequence control program according to the third embodiment of the present invention. FIG. 19 is a schematic configuration diagram showing an example of a vehicle assembly line in which equipment is installed that performs sequence control of its operations based on a sequence control program created by an automatic creation device, and FIG. 19 is related to the third embodiment described above. A schematic configuration diagram showing an example of an automatic sequence control program creation device, FIG.
FIG. 21 is a diagram for explaining the creation of a sequence control program by an example of the automatic sequence control program creation device according to the embodiment, and FIG. 21 shows sequence control by an example of the automatic sequence control program creation device according to the third embodiment. FIG. 22 is a flowchart showing the procedure for creating a program; FIG. 22 is an operation block flowchart for explaining the creation of a sequence control program by an example of the automatic sequence control program creation device according to the third embodiment; FIG. FIG. 7 is a ladder diagram showing an example of a sequence control program created by an example of an automatic sequence control program creation device according to a third embodiment. 1...Assembling device, A, B, C, D. E. F... Transition block, Cs... Step counter, C (timer circuit,... Automobile assembly line, J l.. J 2,
.. J n, Kl, Kt. Kn...Automatic assembly device, Q.
ll9・Positioning device, Q. , +16...transfer device,
Q3, +4 0...Docking device, Q4, +45
...Slide device, Q5. I17... Pallet transport device, Q. , 148A and 148r3 nenojime robots,
Uf...equipment failure diagnosis unit, UQ...line failure diagnosis unit, Uz...zone failure diagnosis unit,
Z1/1st trim zone, Z, Door exclusive zone, Z1
...First automation zone, Z4...Second trim zone,
ZS...Second automation zone, Zll/Adjustment zone. Figure 1 Figure 3 Figure 2 Figure 4 Figure 8 Figure 9: 190 150 No? 20■
Claims (2)
正常状態のもとで開始から終了まで独立して行われるこ
とになる一連の動作の単位を動作ブロックとして複数の
動作ブロックに区分されるとともに、該複数の動作ブロ
ックの夫々が複数の動作ステップに区分されたもとで、
上記複数の動作ブロックの夫々における複数の動作ステ
ップを予め設定された順序をもって順次実行すべくシー
ケンス制御される上記設備において、 各ブロックについて、一連の動作ステップの開始から終
了に至るまでの動作時間を測定し、この測定動作時間を
当該ブロックに対する基準動作時間と比較して上記各ブ
ロック毎の異常の有無を診断するとともに、各ブロック
毎に各ステップの動作完了を記憶する記憶手段を設け、
該記憶手段の内容から故障ブロック、及び故障ステップ
を特定することを特徴とする生産ラインの故障診断方法
。(1) The various operations that the equipment on the production line should perform are
A unit of a series of actions that is performed independently from start to finish under normal conditions is divided into a plurality of action blocks, and each of the plurality of action blocks is divided into a plurality of action steps. Under the classification,
In the above-mentioned equipment that is sequence-controlled to sequentially execute a plurality of operation steps in each of the plurality of operation blocks in a preset order, the operation time for each block from the start to the end of the series of operation steps is and compares the measured operation time with a reference operation time for the block to diagnose the presence or absence of an abnormality for each block, and also provides a storage means for storing the completion of operation of each step for each block,
A method for diagnosing a fault on a production line, characterized in that a faulty block and a faulty step are identified from the contents of the storage means.
正常状態のもとで開始から終了まで独立して行われるこ
とになる一連の動作の単位を動作グループとして複数の
動作グループに区分されるとともに、該複数の動作グル
ープの夫々が複数の動作ブロックに区分されたもとで、
上記複数の動作グループの夫々における複数の動作ブロ
ックを予め設定された順序をもって順次実行すべくシー
ケンス制御される上記生産ラインにおいて、 各グループについて、一連の動作ブロックの開始から終
了に至るまでの動作時間を測定し、この測定動作時間を
当該グループに対する基準動作時間と比較して上記各グ
ループ毎の異常の有無を診断するとともに、各グループ
毎に各ブロックの動作完了を記憶する記憶手段を設け、
該記憶手段の内容から故障グループ、及び故障ブロック
を特定することを特徴とする生産ラインの故障診断方法
。(2) The various operations that the equipment on the production line should perform are
A series of actions that are performed independently from start to finish under normal conditions is divided into a plurality of action groups, and each of the plurality of action groups is divided into a plurality of action blocks. Under the classification,
In the production line, which is sequence-controlled to sequentially execute a plurality of action blocks in each of the plurality of action groups in a preset order, the operation time for each group from the start to the end of a series of action blocks. and compares the measured operation time with a reference operation time for the group to diagnose the presence or absence of an abnormality for each group, as well as providing a storage means for storing the operation completion of each block for each group,
A method for diagnosing a failure in a production line, characterized in that a failure group and a failure block are identified from the contents of the storage means.
Priority Applications (9)
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---|---|---|---|
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DE69017244T DE69017244T2 (en) | 1989-03-25 | 1990-03-23 | Fault diagnosis procedure of a production line. |
EP90105591A EP0389990B1 (en) | 1989-03-25 | 1990-03-23 | Breakdown diagnosing method of production line |
US07/498,744 US5148363A (en) | 1989-03-25 | 1990-03-26 | Breakdown diagnosing method of production line |
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EP90118453A EP0420174B1 (en) | 1989-09-29 | 1990-09-26 | System for automatically generating a sequential control program |
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US07/590,079 US5251122A (en) | 1989-09-29 | 1990-09-28 | System for automatically generating a sequential control program |
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Publication Number | Publication Date |
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JPH0315735A true JPH0315735A (en) | 1991-01-24 |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP (1) | JP2965304B2 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06110900A (en) * | 1992-09-28 | 1994-04-22 | Nissan Motor Co Ltd | Production management device |
CN114625087A (en) * | 2022-03-15 | 2022-06-14 | 广州明珞装备股份有限公司 | Method, system and equipment for analyzing station abnormal actions and storage medium |
-
1990
- 1990-02-09 JP JP3037990A patent/JP2965304B2/en not_active Expired - Fee Related
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CN114625087A (en) * | 2022-03-15 | 2022-06-14 | 广州明珞装备股份有限公司 | Method, system and equipment for analyzing station abnormal actions and storage medium |
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JP2965304B2 (en) | 1999-10-18 |
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