JPH0249889B2 - - Google Patents
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- JPH0249889B2 JPH0249889B2 JP59231680A JP23168084A JPH0249889B2 JP H0249889 B2 JPH0249889 B2 JP H0249889B2 JP 59231680 A JP59231680 A JP 59231680A JP 23168084 A JP23168084 A JP 23168084A JP H0249889 B2 JPH0249889 B2 JP H0249889B2
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- seat
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
この発明はシートの製造方法に係り、特に、自
動車等の乗員用シートであつて、シートフレーム
を内包して、該シートフレームと一体的に発泡成
形された合成樹脂発泡体よりなるシートパツドを
備えたシートの製造方法の改良に関する。
The present invention relates to a method of manufacturing a seat, and more particularly, to a seat for a passenger of an automobile, etc., which includes a seat frame and a seat pad made of a synthetic resin foam integrally formed with the seat frame. This invention relates to improvements in sheet manufacturing methods.
第１５図に示されるように、シートフレーム２
と、このシートフレーム２を内包した状態で発泡
成形された合成樹脂発泡体よりなるシートパツド
３を備えたシート１が提案されている。
このようなシート１は、第１６図に示されるよ
うに、シートフレーム２の端部２Ａを金型４の上
型４Ａおよび下型４Ｂの合わせ面から突出させ
て、シートパツド３の発泡成形時にシートフレー
ム２の端部２Ａに発泡体が付着しないようにし、
これによつて該端部２Ａとシートクツシヨンある
いはリクライニング機構等に連結可能とするもの
である。
しかしがら、前記シートフレーム２は、一般に
鉄板をプレス成形したものあるいはパイプをその
まま用いるが、これらは加工精度が低く、第２図
に示されるように、該シートフレーム２の周囲と
金型４の上型４Ａおよび下型４Ｂとの合わせ面に
隙間が生じ、ここから発泡合成樹脂剤が洩れてシ
ートフレーム２の端部２Ａに付着し、このため、
端部２Ａに付着した発泡合成樹脂剤を後工程で除
去しなければらないという問題点があつた。
又、一般的に、シートフレーム２の端部２Ａ
は、シート１の完成状態で、外部から視認される
位置にあるために、塗装しなければならず、更
に、端部２Ａの先端は安全上面取り処理をしてエ
ツジをとらなければらず、作業が繁雑であるとい
う問題点があつた。
これに対して、シートフレーム２と金型４との
間にシール材を介在させて発泡合成樹脂剤の漏出
を防止することも考えられるが、シール材は金型
４による成形時ごとに取付ける必要があり、製造
コストが増大し、更に、シール材の端部の修正等
の工数も必要となるという問題点があつた。
これに対して、本発明者等は、先に特願昭58―
79005号（特開昭59―202825号公報参照により、
シートフレームを、その一部が外方に突出するよ
うにシートパツド成形型内に配置し、且つ、該成
形型内で発泡合成樹脂剤を発泡させて、前記シー
トフレームと一体のシートパツドを成形するシー
トの製造方法において、前記シートフレームの前
記成形型からの突出部に、該突出部先端から前記
成形型の前記シートフレームとの合わせ面に至る
範囲で、キヤツプをかぶせ、この状態で、前記成
形型内で発泡合成樹脂剤を発泡させることによ
り、キヤツプによりシートフレームを成形型との
シールを兼用させ、シートパツドの発泡成形時に
成形型から発泡合成樹脂剤が洩れることを防止
し、且つ、該キヤツプによりートフレームの突出
端部の面取りおよび塗装を不要としたシートの製
造方法を提案した。
しかしながら、キヤツプを単にシートパツド成
形型の上型及び下型に合わせているのみであつた
ので、キヤツプの寸法精度及び上型及び下型の寸
法精度のばらつきによつて、キヤツプと上型及
び／又は下型との間に隙間を生じてシール不十分
となる場合が生じるという問題点があつた。
As shown in FIG. 15, the seat frame 2
A seat 1 has been proposed that includes a seat pad 3 made of a synthetic resin foam that is formed by foaming and enclosing the seat frame 2. As shown in FIG. 16, such a sheet 1 is manufactured by making the end portion 2A of the seat frame 2 protrude from the mating surface of the upper mold 4A and lower mold 4B of the mold 4, so that the sheet pad 3 can be foam-molded. Prevent the foam from adhering to the end 2A of the frame 2,
This allows the end portion 2A to be connected to a seat cushion, a reclining mechanism, or the like. However, the seat frame 2 is generally made by press-molding a steel plate or using a pipe as it is, but these have low processing accuracy, and as shown in FIG. A gap is created between the mating surfaces of the upper mold 4A and the lower mold 4B, from which the foamed synthetic resin agent leaks and adheres to the end 2A of the seat frame 2, and as a result,
There was a problem that the foamed synthetic resin agent adhering to the end portion 2A had to be removed in a subsequent process. Also, generally, the end portion 2A of the seat frame 2
In the completed state of the sheet 1, since it is visible from the outside, it must be painted, and the tip of the end portion 2A must be chamfered for safety and the edges must be removed. The problem was that it was complicated. On the other hand, it is conceivable to interpose a sealing material between the seat frame 2 and the mold 4 to prevent leakage of the foamed synthetic resin agent, but the sealing material needs to be attached every time molding is performed using the mold 4. However, there were problems in that the manufacturing cost increased and furthermore, it required man-hours to modify the ends of the sealing material. On the other hand, the inventors of the present invention have previously filed a patent application filed in
No. 79005 (see Japanese Patent Application Laid-open No. 59-202825,
A seat in which a seat frame is placed in a seat pad molding mold so that a part of the seat frame protrudes outward, and a foamed synthetic resin agent is foamed in the mold to form a seat pad integral with the seat frame. In the manufacturing method, a cap is placed over the protrusion of the seat frame from the mold in a range from the tip of the protrusion to the mating surface of the mold with the seat frame, and in this state, the protrusion from the mold is covered with a cap. By foaming the foamed synthetic resin within the cap, the cap doubles as a seal between the seat frame and the mold, preventing the foamed synthetic resin from leaking from the mold during foam molding of the seat pad. We proposed a method for manufacturing seats that eliminates the need for chamfering and painting the protruding edges of the seat frame. However, since the cap was simply matched to the upper and lower molds of the sheet pad molding mold, the cap and the upper mold and/or There was a problem in that a gap was created between the mold and the lower mold, resulting in insufficient sealing.
この発明は、上記問題点に鑑みてなされたもの
であつて、キヤツプ及び上型、下型のそれぞれの
寸法精度及びキヤツプを上型及び下型によつて挟
み込んだ状態での組立て精度にばらつきがあつて
も、キヤツプによるシールが不十分となることが
ないようにしたシートの製造方法を提供すること
を目的とする。
This invention was made in view of the above-mentioned problems, and there are variations in the dimensional accuracy of the cap, the upper mold, and the lower mold, and the assembly accuracy when the cap is sandwiched between the upper mold and the lower mold. To provide a method for manufacturing a sheet which prevents insufficient sealing by a cap even in the case of a sheet.
この発明は、シートフレームを、その一部が外
方に突出するようにシートパツド成形型内に配置
し、且つ、該成形型内で発泡合成樹脂剤を発泡さ
せて、前記シーートフレームと一体のシートパツ
ドを成形するシートの製造方法において、前記シ
ートフレームの前記成形型からの突出部に、該突
出部先端から前記成形型のシートフレームとの合
わせ面に至る範囲で、端部に柔軟性のフランジが
形成されたキヤツプをかぶせ、前記フランジを前
記シートパツド成形型の上型と下型とで挟み込ん
だ状態で、前記成形型内で発泡合成樹脂剤を発泡
させることにより上記目的を達成するものであ
る。
又、前記上型と下型を、前記フランジの位置
で、フランジ厚さ方向にオフセツトして、該フラ
ンジをその厚さ方向から挟み込むことにより上記
目的を達成するものである。
更に、この発明は、シートフレームを、その一
部が外方に突出するようにシートパツド成形型内
に配置し、且つ、該成形型内で発泡合成樹脂剤を
発泡させて、、前記シートフレームと一体のシー
トパツドを成形するシートの製造方法において、
前記シーートフレームの前記成形型からの突出部
に、該突出部先端から前記成形型の前記シートフ
レームとの合わせ面に至る範囲で、端部に、シー
トパツド成形型の上型及び下型の合わせ部におけ
る厚さと略等しい間隔をもつて、シートフレーム
の軸方向に一対のフランジが並設されたキヤツプ
をかぶせ、前記上型及び下型の合わせ部を、前記
キヤツプにおける一対のフランジ間に挿入して、
該キヤツプを挟み込み、この状態で、前記成形型
内で発泡合成樹脂剤を発泡させることにより上記
目的を達成するものである。
更に又、この発明は、シートフレームを、その
一部が外方に突出するようにシートパツド成形型
内に配置し、且つ、該成形型内で発泡合成樹脂剤
を発泡させて、前記シートフレームと一体のシー
トパツドを成形するシートの製造方法において、
前記シートフレームの前記成形型からの突出部
に、該突出部先端から前記成形型の前記シートフ
レームとの合わせ面に至る範囲で、端部にフラン
ジを備えた柔軟性材料からなり、内側空間の内寸
が前記シートフレームの突出部の外寸よりも僅か
に小さくされたキヤツプをかぶせ、且つ、前記フ
ランジを前記シートパツド成形型の上型及び下型
とで挟み込んだ状態で、前記成形型内で発泡合成
樹脂剤を発泡させることにより上記目的を達成す
るものである。
In this invention, a seat frame is placed in a seat pad mold so that a part of the seat frame protrudes outward, and a foamed synthetic resin agent is foamed in the mold to form a seat pad that is integral with the seat frame. In a method of manufacturing a seat for forming a seat pad, a flexible flange is provided at an end of a protruding portion of the seat frame from the molding die in a range from the tip of the protruding portion to a mating surface of the molding die with the seat frame. The above object is achieved by covering the sheet with a cap having a formed therein, and foaming a foamed synthetic resin agent in the mold with the flange sandwiched between the upper mold and the lower mold of the sheet pad mold. . Further, the above object is achieved by offseting the upper mold and the lower mold in the flange thickness direction at the flange position and sandwiching the flange in the thickness direction. Further, in the present invention, the seat frame is arranged in a seat pad molding mold so that a part of the seat frame protrudes outward, and a foamed synthetic resin agent is foamed in the molding mold to form the seat frame and the seat frame. In a sheet manufacturing method for forming an integral seat pad,
The upper and lower molds of the seat pad mold are attached to the end of the protrusion of the seat frame from the mold, in a range from the tip of the protrusion to the mating surface of the mold with the seat frame. A cap having a pair of flanges arranged side by side in the axial direction of the seat frame is placed over the seat frame with an interval substantially equal to the thickness of the seat frame, and the mating portion of the upper mold and the lower mold is inserted between the pair of flanges of the cap. hand,
The above object is achieved by sandwiching the cap and, in this state, foaming the foamed synthetic resin agent within the mold. Furthermore, in the present invention, the seat frame is arranged in a seat pad molding mold so that a part of the seat frame protrudes outward, and a foamed synthetic resin agent is foamed in the molding mold, so that the seat frame is combined with the seat frame. In a sheet manufacturing method for forming an integral seat pad,
The protruding portion of the seat frame from the molding die is made of a flexible material with a flange at the end in a range from the tip of the protruding portion to the mating surface of the molding die with the seat frame, and the inner space is A cap whose internal dimension is slightly smaller than the external dimension of the protrusion of the seat frame is covered, and the flange is sandwiched between the upper and lower molds of the seat pad mold, and then placed in the mold. The above object is achieved by foaming the foamed synthetic resin agent.
本発明係るシートの製造方法においては、キヤ
ツプの端部に設けられた柔軟性のフランジがシー
トパツト成形型における上型及び下型によつて挟
み込まれ、これによつて、キヤツプ及び上型、下
型並びにこれらの組立て精度にばらつきが生じて
も、フランジが弾力的にこれらに圧接されること
によつて隙間が生じることを防止して、合成樹脂
剤の発泡時におけるシール機能を増大させるもの
である。
In the sheet manufacturing method according to the present invention, a flexible flange provided at the end of the cap is sandwiched between the upper mold and the lower mold in the seat part mold, thereby forming the cap, the upper mold, and the lower mold. Furthermore, even if there are variations in the assembly accuracy of these, the flanges are elastically pressed against these to prevent gaps from forming, thereby increasing the sealing function when the synthetic resin agent is foamed. .
以下本発明の実施例を図面を参照して説明す
る。この実施例は、第１図に示されるように、シ
ートフレーム１２を、その一部が外方に突出する
ようにシートパツド成形型１４内に配置し、且
つ、該成形型１４内で発泡合成樹脂剤を発泡させ
て、前記シートフレーム１２と一体のシートパツ
ド１３を成形するシートの製造方法において、前
記シートフレーム１２の前記成形型１４からの突
出部１２Ａに、該突出部１２Ａ先端から前記成形
型１４の前記シートフレーム１２との合わせ面１
５に至る範囲で、端部に柔軟性のフランジ１７が
形成されたキツプ１６をかぶせ、前記フランジ１
７を前記シートパツド成形型１４における上型１
４Ａ、下型１４Ｂとで挟み込んだ状態で、前記成
形型１４内で発泡合成樹脂を発泡させるようにし
たものである。
前記キヤツプ１６は軟質の合成樹脂からなり、
フラランジ１７は、第４図に示されるうに、その
断面が波形とされていて、厚さ方向一定範囲で変
形できるようされている。
又、第２図に示されるように、前記シートパツ
ド成形型１４における上型１４Ａには、シートフ
レーム１２の嵌通を許容する細長Ｕ字形状の切欠
き１８Ａがその下端面から形成されている。
又、下型１４Ｂにも、キヤツプ１６の嵌通を許
容する細長Ｕ字形の切欠き１８Ｂがその上端から
形成されている。
これら上型１４Ａ及び下型１４Ｂは、前記フラ
ンジ１７をその厚さ方向に挟み込むようにオフセ
ツトして形成され、第１図及び第３図示されるよ
うに、フランジ１７を、圧縮されて、その波形断
面が平板状になるようにして挟み込むものであ
る。
従つて、この実施例の方法によれば、成形型１
４内に、突出部１２Ａにキヤツプ１６をかぶせた
状態のシートフレーム１２をセツトし、該成形型
１４内で発泡合成樹脂剤を発泡させてシートパツ
ド１３を成形した場合、キヤツプ１６及び上型１
４Ａ、下型１４Ｂの各々の寸法精度並びにこれら
の組立て精度にばらつきが生じても、フランジ１
７が上型１４Ａ、下型１４Ｂよつて弾力的に圧縮
された状態で支持されているので、フランジ１７
は上型１４Ａ、下型１４Ｂに常に圧接され、この
ため、キヤツプ１６に対する成形型１４の上型１
４Ａおび下型１４Ｂの合わせ面１５からの発泡合
成樹脂剤の漏出を防止できる。
前記実施例におけるキヤツプ１６のフランジ１
７は、その断面が波形に構成されることによつ
て、厚さ方向に弾力性を備えるものであるが、本
発明はこれに限定されるものでなく、フランジ１
７を上型１４Ａ及び下型１４Ｂによつて弾力的に
挟み込まれるようにする構造とするものであれば
よい。
従つて、例えば、第５図及び第６図に示される
本発明の第２実施例のように、キヤツプ１９と連
続一体的な薄板状の折曲げ部２０Ａを、その厚さ
方向両面側から挟み込むけようにして発泡ウレタ
ン２０Ｂを取付けて、フランジ２０を形成するよ
うにしてもよい。
又、第７図及び第８図に示される本発明の第３
実施例のように、厚さ方向に並列された２枚の部
材２２Ａ、２２Ｂからなる２重構造のフランジ２
２を備えるキヤツプ２４としてもよい。
更に、第９図及び第１０図に示される第４実施
例のよう、表面及び裏面において環状に突出した
複数のひれ２５を備えたランジ２６を有するキヤ
ツプ２８であつてもよい。
次に第１１図乃至第１３図を参照して本発明の
第５実施例につき説明する。
この第５実施例は、シートフレーム１２の突出
部１２Ａに、端部に、シートパツド成形型１４の
上型１４Ａ、下型１４Ｂの合わせ部における厚さ
と略等しい隙間３１Ｃをもつて、シートフレーム
１２の軸方向に一対のフランジ３１Ａ，３１Ｂが
並設されたキヤツプ３０をかぶせ、前記上型１４
Ａ及び下型１４Ｂの合わせ部を、前記キヤツプ３
０における一対のフランジ３１Ａ、３１Ｂ間に挿
入して、該キヤツプ３０を挟み込み、この状態
で、前記成形型１４内で発泡合成樹脂剤を発泡さ
せるものである。
前記一対のフランジ２８Ａ、２８Ｂ間における
隙間２８Ｃの底部には、第１２図に示されるよう
に、挿入された上型１４Ａ、下型１４Ｂのそれぞ
れの先端に当接する環状突起３２が形成され、こ
れら上型１４Ａ、下型１４Ｂの先端に当接するこ
とによつて、シール機能を向上させるようにして
いる（第１３図参照）。
この実施例においては、キヤツプ３０における
フランジ３１Ａ、３１Ｂが、上型１４Ａ、下型１
４Ｂをその厚さ方向に挟み込むと同時に、厚さ方
向中間位置で、上型１４Ａ、下型１４Ｂにより、
シートフレーム１２の周囲に沿つて弾力的に挟み
込まれることになる。
又、前記一対のフランジ２８Ａ、２８Ｂの中間
の隙間２８Ｃは、キヤツプ２６の中心軸方向に向
つて狭幅となるようにされているので、上型１４
Ａ、下型１４Ｂが挿入されたとき、その先端を厚
さ方向に狭み込んで、よりシールを確実にするも
のである。
又、前記環状突起３０も上型１４Ａ、下型１４
Ｂの先端に弾力的に圧接して、シール機能を更に
増大させることができる。
次に第１４図に示される本発明の第６実施例に
つき説明する。
この第６実施例は、キヤツプ３４をその内側空
間の内寸が、前記シートフレーム１２の突出部１
２Ａにおける外寸よりも僅かに小さく形成して、
且つ、フランジ３６をも一体的に形成した柔軟性
材料の扁平筒状部材から構成し、該キヤツプ３４
をシートフレーム１２の突出部１２Ａに弾力的に
嵌め込むようにしたものである。
この実施例の場合は、前記第１乃至第４実施例
と同様に、フランジ３６を、上型１４Ａ、下型１
４Ｂによつてその厚さ方向に挟み込むように取付
ける。
この実施例の場合は、上型１４Ａと下型１４Ｂ
に合せ面からの発泡樹脂の漏出を防止するのみな
らず、キヤツプ３２の内側への発泡樹脂の侵入を
も防ぐことができる。
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. In this embodiment, as shown in FIG. 1, a seat frame 12 is placed in a seat pad molding die 14 so that a part of the seat frame 12 projects outward, and a foamed synthetic resin is placed in the molding die 14. In the method for manufacturing a seat, in which a seat pad 13 integral with the seat frame 12 is formed by foaming a foaming agent, a protruding portion 12A of the seat frame 12 from the mold 14 is heated from the tip of the protruding portion 12A to the mold 14. The mating surface 1 with the seat frame 12 of
5, a cap 16 having a flexible flange 17 formed at the end thereof is covered, and the flange 1
7 as the upper mold 1 in the sheet pad molding mold 14
4A and a lower mold 14B, the foamed synthetic resin is foamed in the mold 14. The cap 16 is made of soft synthetic resin,
As shown in FIG. 4, the flange 17 has a wave-shaped cross section and is capable of deforming within a certain range in the thickness direction. Further, as shown in FIG. 2, the upper die 14A of the seat pad mold 14 has an elongated U-shaped notch 18A formed from its lower end surface into which the seat frame 12 is fitted. The lower mold 14B also has an elongated U-shaped notch 18B formed from its upper end into which the cap 16 can be fitted. These upper mold 14A and lower mold 14B are formed by being offset so as to sandwich the flange 17 in the thickness direction, and as shown in FIGS. 1 and 3, the flange 17 is compressed and its waveform is formed. It is sandwiched so that the cross section becomes flat. Therefore, according to the method of this embodiment, mold 1
When the seat frame 12 with the cap 16 covering the protrusion 12A is set in the mold 4 and the seat pad 13 is formed by foaming the foamed synthetic resin in the mold 14, the cap 16 and the upper mold 1
4A and the lower mold 14B, as well as their assembly accuracy, the flange 1
7 is supported in an elastically compressed state by the upper mold 14A and the lower mold 14B, so that the flange 17
is always pressed against the upper mold 14A and the lower mold 14B, so that the upper mold 1 of the mold 14 against the cap 16
The foamed synthetic resin agent can be prevented from leaking from the mating surfaces 15 of the mold 4A and the lower mold 14B. Flange 1 of cap 16 in the above embodiment
Although the flange 7 has elasticity in the thickness direction by having a wave-shaped cross section, the present invention is not limited to this.
Any structure may be used as long as the mold 7 is elastically sandwiched between the upper mold 14A and the lower mold 14B. Therefore, for example, as in the second embodiment of the present invention shown in FIGS. 5 and 6, a thin plate-shaped bent portion 20A that is continuous and integral with the cap 19 is sandwiched from both sides in the thickness direction. The flange 20 may be formed by attaching the urethane foam 20B in a similar manner. Further, the third aspect of the present invention shown in FIGS. 7 and 8
As in the embodiment, the flange 2 has a double structure consisting of two members 22A and 22B arranged in parallel in the thickness direction.
2 may be provided. Furthermore, as in the fourth embodiment shown in FIGS. 9 and 10, the cap 28 may have a flange 26 with a plurality of annularly protruding fins 25 on the front and back surfaces. Next, a fifth embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 11 to 13. In this fifth embodiment, the protrusion 12A of the seat frame 12 has a gap 31C at the end thereof that is approximately equal in thickness to the joining part of the upper mold 14A and lower mold 14B of the seat pad mold 14. A cap 30 having a pair of flanges 31A and 31B arranged in parallel in the axial direction is placed over the upper die 14.
A and the lower mold 14B are connected to the cap 3.
The cap 30 is inserted between the pair of flanges 31A and 31B in FIG. At the bottom of the gap 28C between the pair of flanges 28A and 28B, as shown in FIG. The sealing function is improved by contacting the tips of the upper mold 14A and the lower mold 14B (see FIG. 13). In this embodiment, the flanges 31A and 31B of the cap 30 are the upper mold 14A and the lower mold 1.
4B in the thickness direction, and at the same time, at an intermediate position in the thickness direction, by the upper mold 14A and the lower mold 14B,
It is elastically sandwiched along the periphery of the seat frame 12. Furthermore, since the gap 28C between the pair of flanges 28A and 28B becomes narrower in the direction of the central axis of the cap 26, the upper die 14
A. When the lower mold 14B is inserted, its tip is narrowed in the thickness direction to further ensure a secure seal. Further, the annular projection 30 is also connected to the upper mold 14A and the lower mold 14.
By elastically pressing against the tip of B, the sealing function can be further increased. Next, a sixth embodiment of the present invention shown in FIG. 14 will be described. In this sixth embodiment, the inner dimension of the inner space of the cap 34 is the same as that of the protrusion 1 of the seat frame 12.
Formed slightly smaller than the outer size in 2A,
In addition, the flange 36 is also constructed from a flat cylindrical member made of a flexible material, and the cap 34
is adapted to be elastically fitted into the protrusion 12A of the seat frame 12. In this embodiment, similarly to the first to fourth embodiments, the flange 36 is connected to the upper mold 14A and the lower mold 1.
4B so that it is sandwiched in the thickness direction. In this embodiment, the upper mold 14A and the lower mold 14B
This not only prevents the foamed resin from leaking from the mating surface, but also prevents the foamed resin from entering the inside of the cap 32.
本発明は上記のように構成したので、シートパ
ツド成形型からシートフレームの一部が突出した
状態でシートパツドを成形するシートの製造方法
において、シートフレームの突出部にかぶせたキ
ヤツプの、寸法精度及びシートパツド成形型の上
型及び下型の寸法精度並びにこれらの組立て精度
にばらつきがあつても、成形型内で発泡された発
泡合成樹脂がキヤツプと上型及び下型との隙間を
通つて外部に漏出することを防止できるという優
れた効果を有する。
Since the present invention is configured as described above, in a seat manufacturing method in which a seat pad is molded with a part of the seat frame protruding from a seat pad molding die, it is possible to improve the dimensional accuracy of the cap placed over the protrusion of the seat frame and the seat pad. Even if there are variations in the dimensional accuracy of the upper and lower molds of the mold, as well as their assembly accuracy, the foamed synthetic resin foamed within the mold will leak out through the gap between the cap and the upper and lower molds. It has the excellent effect of preventing
第１図は本発明によるシートの製造方法の第１
実施例を示す断面図、第２図は同第１実施例にお
ける上型、下型とキヤツプとの関係を示す分解斜
視図、第３図は同組立て状態の斜視図、第４図は
第２図の―線に沿う拡大断面図、第５図は本
発明の第２実施例におけるキヤツプを示す斜視
図、第６図第５図の―線に沿う断面図、第７
図は本発明の第３実施例におけるキヤツプを示す
斜視図、第８図は第７図の―線に沿う断面
図、第９図は本発明の第４実施例におけるキヤツ
プを示す斜視図、第１０図は第９図のＸ―Ｘ線に
沿う断面図、第１１図は本発明の第５実施例を示
す第１図と同様の断面図、第１２図は同第５実施
例におけるキヤツプを示す拡大断面図、第１３図
は同第５実施例の要部を示す断面図、第１４図は
本発明の第６実施例を示す分解斜視図、第１５図
は本発明方法により製造されるべきシートを示す
斜視図、第１６図は従来のシートの製造方法を示
す断面図である。
１２……シートフレーム、１２Ａ……突出部、
１４……シートパツド成形型、１４Ａ……上型、
１４Ｂ……下型、１５……合わせ面、１７，２
０，２２，２６，３１Ａ，３１Ｂ，３６……フラ
ンジ、１９，２４，２６，２８，３０，３４……
キヤツプ、３１Ｃ……隙間。
FIG. 1 shows a first method of manufacturing a sheet according to the present invention.
2 is an exploded perspective view showing the relationship between the upper die, the lower die and the cap in the first embodiment; FIG. 3 is a perspective view of the assembled state; FIG. 4 is an exploded perspective view of the second embodiment. FIG. 5 is a perspective view showing a cap in the second embodiment of the present invention; FIG. 6 is a sectional view taken along line - in FIG.
The figure is a perspective view showing a cap in a third embodiment of the present invention, FIG. 8 is a cross-sectional view taken along the line - - in FIG. 7, and FIG. FIG. 10 is a sectional view taken along the line X--X in FIG. 9, FIG. 11 is a sectional view similar to FIG. 1 showing the fifth embodiment of the present invention, and FIG. 12 shows a cap in the fifth embodiment. 13 is a sectional view showing essential parts of the fifth embodiment, FIG. 14 is an exploded perspective view showing the sixth embodiment of the present invention, and FIG. 15 is manufactured by the method of the present invention. FIG. 16 is a perspective view showing a conventional sheet, and FIG. 16 is a sectional view showing a conventional sheet manufacturing method. 12...Seat frame, 12A...Protrusion part,
14... Sheet pad mold, 14A... Upper mold,
14B...Lower mold, 15...Mating surface, 17,2
0, 22, 26, 31A, 31B, 36...flange, 19, 24, 26, 28, 30, 34...
Cap, 31C... gap.
Claims (1)
るようにシートパツド成形型内に配置し、且つ、
該成形型内で発泡合成樹脂剤を発泡させて、前記
シートフレームと一体のシートパツドを成形する
シートの製造方法において、前記シートフレーム
の前記成形型からの突出部に、該突出部先端から
前記成形型の前記シートフレームとの合わせ面に
至る範囲で、端部に柔軟性のフランジが形成され
たキヤツプをかぶせ、前記フランジを前記シート
パツド成形型の上型と下型とで挟み込んだ状態
で、前記成形型内で発泡合成樹脂剤を発泡させる
ことを特徴とするシートの製造方法。 ２ 前記上型と下型を、前記フランジの位置で、
フランジ厚さ方向にオフセツトして、該フランジ
をその厚さ方向から挟み込むことを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載のシートの製造方法。 ３ シートフレームを、その一部が外方に突出す
るようにシートパツド成形型内に配置し、且つ、
該成形型内で発泡合成樹脂剤を発泡させて、前記
シートフレームと一体のシートパツドを成形する
シートの製造方法において、前記シートフレーム
の前記成形型からの突出部に、該突出部先端から
前記成形型の前記シートフレームとの合わせ面に
至る範囲で、端部に、シートパツド成形型の上型
及び下型の合わせ部における厚さと略等しい隙間
をもつて、シートフレームの軸方向に一対のフラ
ンジが並設されたキヤツプをかぶせ、前記上型及
び下型の合わせ部を、前記キヤツプにおける一対
のフランジ間に挿入して、該キヤツプを挟み込
み、この状態で、前記成形型内で発泡合成樹脂剤
を発泡させることを特徴とするシートの製造方
法。 ４ シートフレームを、その一部が外方に突出す
るようにシートパツド成形型内に配置し、且つ、
該成形型内で発泡合成樹脂剤を発泡させて、前記
シートフレームと一体のシートパツドを成形する
シートの製造方法において、前記シートフレーム
の前記成形型からの突出部に、該突出部先端から
前記成形型の前記シートフレームとの合わせ面に
至る範囲で、端部にフランジを備えた柔軟性材料
からなり、内側空間の内寸が前記シートフレーム
の突出部の外寸よりも僅かに小さくされたキヤツ
プをかぶせ、且つ、前記フランジを前記シートパ
ツド成形型の上型及び下型とで挟み込んだ状態
で、前記成形型内で発泡合成樹脂剤を発泡させる
ことを特徴とするシートの製造方法。[Scope of Claims] 1. A seat frame is arranged in a seat pad molding die so that a part of the seat frame projects outward, and
In the method for manufacturing a seat, the foaming synthetic resin agent is foamed in the mold to form a seat pad integral with the seat frame, and the molding is applied to a protrusion of the seat frame from the mold, starting from the tip of the protrusion. Cover the mold with a cap having a flexible flange formed at the end in the range up to the mating surface with the seat frame, and with the flange sandwiched between the upper mold and the lower mold of the sheet pad molding mold, A sheet manufacturing method characterized by foaming a foamed synthetic resin agent in a mold. 2. Place the upper mold and lower mold at the flange position,
2. The method of manufacturing a sheet according to claim 1, wherein the flange is offset in the thickness direction and the flange is sandwiched in the thickness direction. 3. Place the seat frame in a seat pad mold so that a portion of the seat frame protrudes outward, and
In the method for manufacturing a seat, the foaming synthetic resin agent is foamed in the mold to form a seat pad integral with the seat frame, and the molding is applied to a protrusion of the seat frame from the mold, starting from the tip of the protrusion. A pair of flanges are provided in the axial direction of the seat frame, with a gap approximately equal to the thickness at the mating part of the upper mold and lower mold of the seat pad molding mold, at the end in the range reaching the mating surface of the mold with the seat frame. The juxtaposed caps are placed on top of each other, the mating parts of the upper mold and the lower mold are inserted between the pair of flanges of the cap, and the cap is sandwiched between the caps. In this state, the foamed synthetic resin agent is poured into the mold. A method for manufacturing a sheet, characterized by foaming. 4 Place the seat frame in a seat pad mold so that a portion of the seat frame protrudes outward, and
In the method for manufacturing a seat, the foaming synthetic resin agent is foamed in the mold to form a seat pad integral with the seat frame, and the molding is applied to a protrusion of the seat frame from the mold, starting from the tip of the protrusion. A cap made of a flexible material with a flange at the end, extending to the mating surface of the mold with the seat frame, and having an inner dimension of the inner space slightly smaller than an outer dimension of the protruding part of the seat frame. A method for producing a sheet, comprising: covering the flange with the flange and sandwiching the flange between an upper mold and a lower mold of the sheet pad mold, and foaming a foamed synthetic resin agent in the mold.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59231680A JPS61110516A (en) | 1984-11-02 | 1984-11-02 | Manufacture of sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59231680A JPS61110516A (en) | 1984-11-02 | 1984-11-02 | Manufacture of sheet |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61110516A JPS61110516A (en) | 1986-05-28 |
| JPH0249889B2 true JPH0249889B2 (en) | 1990-10-31 |
Family
ID=16927301
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59231680A Granted JPS61110516A (en) | 1984-11-02 | 1984-11-02 | Manufacture of sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61110516A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04222569A (en) * | 1990-12-25 | 1992-08-12 | Kisaku Suzuki | Packaged rice ball |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2508448A1 (en) | 2002-12-12 | 2004-06-24 | Bridgestone Corporation | Formation of foamed resin article |
-
1984
- 1984-11-02 JP JP59231680A patent/JPS61110516A/en active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04222569A (en) * | 1990-12-25 | 1992-08-12 | Kisaku Suzuki | Packaged rice ball |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61110516A (en) | 1986-05-28 |
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