JPH0246626B2 - GOSEIJUSHIITAYOHYOMENHOGOZAI - Google Patents
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Landscapes
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Description
この発明は合成樹脂板用表面保護材に関する。
従来より合成樹脂板は加工時、運送時、保管時
等において、その表面に疵がついたり、塵埃やシ
ヤーリング時の切粉が付着したりし易いため、合
成樹脂板の表面を保護すべく種々の表面保護材が
提案され、使用されている。例えばクラフト紙、
合成樹脂フイルムを基材とし、これに合成樹脂系
又はゴム系の感圧性接着剤を用いて合成樹脂板に
貼着している保護材がある。しかしながら上記従
来の感圧タイプの保護材はコストが高くつくほ
か、合成樹脂板に対する粘着力が強すぎたり経日
変化を起し易い。
また最近では合成樹脂板製造のための成形法と
して押出成形法が多く採用されている背景からも
押出樹脂板(メタクリル板、ポリカーボネート
板、ポリ塩化ビニル板、ポリスチレン板)に対し
て上記従来の感圧タイプの保護材を用いた場合、
板温が原因で浮き皺等を発生して保護材としての
役割を果していないのが現状である。なぜなら
ば、押出成形されたライン上の合成樹脂板の板温
は20゜〜100℃まであり、例えば100℃にて感圧タ
イプの表面保護材を貼着した場合、紙又はフイル
ムを基材とするものでは浮き状態となりシヤーリ
ング時に合成樹脂板の切粉が浮いた保護材と合成
樹脂板間に入り込み表面疵の発生原因となつた
り、逆に強く粘着しすぎた個所では剥離不能等が
見られ、表面保護材を一部剥離して板面に商標等
を印刷しようとする場合に困るものであつた。
紙又はフイルムを基材とした感圧タイプの保護
材は板温60℃までが限界であり、また自己粘着性
タイプのフイルム製保護材も板温が高い合成樹脂
板に対して剥離困難、屋外放置での経日変化が生
じる。
さらに表面保護材としては紙又はフイルムを基
材とし、水貼りタイプの接着剤層を形成したもの
もあるが、従来品は押出成形された板温の高い合
成樹脂板に対して成形ライン上で一貫して貼着す
るには板温とラインスピードに適応し得ず、使用
し難いものであつた。
そこで、この発明においては水貼りタイプの表
面保護材であつて感圧タイプの特性である再接着
性をも兼ね備えたものを提供しようとしており、
その構成は紙による基材の片面に、下記の如き(1)
〜(5)の5成分からなる水分散アクリル系樹脂と、
水溶性樹脂とを主成分として組成した接着剤層を
形成してなることを特徴とするものである。
(1) 6〜12個の炭素原子を含むアルキル基を有す
るアクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステ
ルでモノマー率20〜80%
(2) 5個以下の炭素原子を含むアルキル基を有す
るアクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステ
ルでモノマー率20〜80%
(3) グリシジルアクリレート及びグリシジルメタ
クリレートでモノマー率1〜20%
(4) アクリル酸又はメタクリル酸のN−メチロー
ルアルキロールアミドでモノマー率1〜20%
(5) α−オレフインカルボン酸でモノマー率2〜
15%
但し(3)(4)については単独又は数種適当に組合
せて使用。
さらに上記接着剤層をより安定化させるために
前記構成において基材の他面にポリオレフイン系
樹脂による被覆層を形成したことをも特徴とする
ものである。
次いで、この発明の表面保護材について詳細に
説明すると、添付図面の第1図(第2図)におい
て、10はクラフト紙等の紙による基材、20は
基材1の片面に形成してある接着剤層であり、水
分散アクリル系樹脂(10〜80重量%)と水溶性樹
脂(10〜80重量%)とを主成分とし、これらに好
ましくは若干の柔軟付与剤(0〜10重量%)と消
泡剤(0.01〜0.1重量)とを組成したもので、こ
の接着剤層20に蒸気又は水スプレーにて水分を
付与し、接着剤層20を溶解して合成樹脂板Pに
貼着される。
上記接着剤層20によると、貼着使用後水分が
気散された後でも粘着性は付与されていて、板温
のある合成樹脂板に対しても浮き皺発生、剥落等
を起さない適度の粘着性による安定した貼着状態
を保有している。即ち粘着性がなくなれば高温板
での浮き皺の発生、剥落が見られる場合が多く、
また粘着性が強すぎると剥離不能の問題が発生す
ることになるが、この発明による表面保護材によ
るとこうした現象の発生は見られない。
さらに第3図(第4図)において30は接着剤
層20とは反対側になる基材10の他面に形成し
たポリオレフイン系樹脂による被覆層であつて、
該被覆層30を形成する場合には、前記接着剤層
20の水分蒸発を抑制する作用が大きく且つ外気
からの水分をコントロールする作用が加わり、接
着剤層20をより安定化させる働きがある。
即ち、被覆層30の形成にて表面保護材として
合成樹脂Pに対する接着剤層20の貼着状態をよ
り安定化させ、浮き皺の発生等を一層確実に阻止
できる。
次に上記した接着剤層20の主成分となる水分
散アクリル系樹脂については、
(1) 6〜12個の炭素原子を含むアルキル基を有す
るアクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステ
ルでモノマー率20〜80%
(2) 5個以下の炭素原子を含むアルキル基を有す
るアクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステ
ルでモノマー率20〜80%
(3) グリシジルアクリレート及びグリシジルメタ
クリレートでモノマー率1〜20%
(4) アクリル酸又はメタクリル酸のN−メチロー
ルアルキロールアミドでモノマー率1〜20%
(5) α−オレフインカルボン酸でモノマー率2〜
15%
〔但し(3)(4)については単独又は適当な組合せに
て使用。〕
上記(1)〜(3)の5成分からなりエマルジヨン重合
されたものからなつている。従つて、その組合せ
方については、(1)(2)(3)(5)、(1)(2)(4)(5)、(1)(2)(3
)(4)
(5)、となる。
さらに主成分となる水溶性樹脂としては、
(1) ポリビニルアセテート部分鹸化物、澱粉、デ
キストリン、ゼラチン、ポリビニルピロリド
ン、ポリエチレンオキサイト等の水溶性高分子
からなる場合と、
(2) メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロ
ース、カルボキシエチルセルロースのアルカリ
塩等の水溶性セルロース誘導体からなる場合と
がある。
そして主成分としての上記水分散アクリル系樹
脂と水溶性樹脂と、再湿性接着力を保有させるポ
リビニルアルコールとの配合割合については、粘
着性を有する範囲内であることが必要で、詳細に
ついては後述するが、水分散アクリル系樹脂の重
合比によつて変わり得るが、ポリビニルアルコー
ルのブレンドにより粘着性が低下することを考慮
してブレンドすることが必要である。なお上記主
成分となる水分散アクリル系樹脂および水溶性樹
脂と、好ましくは柔軟付与剤および消泡剤とを加
える配合については後述の実施例中に明記した。
次に、水分散アクリル系樹脂主成分の組成につ
いては通常のエマルジヨン重合と同様にて行なわ
れる。その開始剤等については、常法通りであ
り、限定されるものではなく、以下の通り組成さ
れる。
2−エチルヘキシルアクリレート 43部
ブチルアクリレート 30部
N−メチルロールアクリルアミド 1部
グリシジルメタクリレート 2部
アクリル酸 4部
過硫酸カリ 0.5部
水 120部
〔重量部〕
上記配合に対し、さらに柔軟付与剤、消泡剤等
が添加されるもので、製造処方の具体例として
は、
〔重量比〕
水分散アクリル系樹脂(20〜60%) 10〜80%
ポリビニルアセテート部分鹸化物水溶液(5〜
30%) 10〜80%
グリセリン又はポリエチレングリコール(付加
モル数200〜20000) 0〜10%
消泡剤 0.01〜0.1%
上記処方による配合割合は粘着性を有する比率
であつてこれのみに限定されるものではない。ま
た、ポリビニルアセテート部分鹸化物は一般にポ
リビニルアルコールであつて、その鹸化量等によ
つて物理的、化学的な性質を異にすることがあ
る。一般には
N型……完全鹸化型
A型……準完全鹸化型
G型……部分鹸化型
K型……部分鹸化型
重合度
H……重合度 1500以上
M…… 〃 1000〜1500
L…… 〃 1000以下
メーカーによつて多少表示は異なるが例えば
GL−05は部分鹸化型の重合度500である。
次に基材の他面に形成される被覆層30のポリ
オレフイン系樹脂の水分透過率としては透湿度を
1つのポイントとして考えた場合、
ポリエチレン樹脂の場合 60g/m2・24hr
ポリプロピレン樹脂の場合 55g/m2・24hr
但し、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂
は厚紙40g/m2クラフト紙に15μ厚のラミネート
とする。
上記したこの発明による表面保護材としての特
徴は
(1) 合成樹脂板(メタクリル板、ポリカーボネー
ト板、塩化ビニル板、ポリエチレン板等)の板
温が100℃以上であつても貼り合せが可能であ
る。
(2) 従来の表面保護材は板温にて浮き皺が発生し
易いため、押出成形板の場合、貼着スピードを
遅くするか、冷却(板温冷却)装置にて冷却し
ているが、この発明の場合には板温による影響
なく、貼着作業のスピードアツプをはかれるこ
とになる。
(3) 通常合成樹脂板は加熱成形されるもので、加
熱成形に予備乾燥が必要となる場合がある。ポ
リカーボネート板では120〜130℃で数時間を要
する場合があるが、表面保護材を貼着したまま
であると従来品では乾燥中に脱落したり、乾燥
後の剥離不能がみられたがこの発明の場合、こ
うした問題点が全て解消され、板面保護を確実
に果している。
(4) この発明の場合、前記のように浮き皺発生が
ないので表面保護材を貼着したままでシヤーリ
ングしても切粉が表面保護材と合成樹脂板間に
入つたりするおそれがない。
(5) この発明の場合、水貼りタイプであるが、表
面保護材を貼着後、印刷等のため部分的に剥離
しても再貼着が可能な性質を具有している。
(6) 紙による基材の他面にポリオレフイン系樹脂
による被覆層が形成されている発明の場合、一
層のこと板温に対する影響を少なくし、表面保
護材の保護機能性の維持が高くなる。
次いで、この発明の実施例について比較例と共
に以下に詳述する。
実施上、40g/m2片艷クラフト紙の片面(ザラ
面)にポリオレフイン樹脂をラミネートし、基材
表面(艷面)に、各接着剤をコートして表面保護
材とする。乾燥後合成樹脂板に水、蒸気スプレー
にて表面保護材を貼り合わせ、接着力、再接着
性、耐候性、剥離後の板面における糊残留性等に
ついて試験した。
実施例 1
水分散アクリル系樹脂主成分 45g
ポリビニルアルコールGL−05 50g
グリセリン 5g
SN−Deformer154 0.1g
実施例 2
水分散アクリル系樹脂主成分 60g
ポリビニルアルコールGL−05 35g
グリセリン 5g
SN−Deformer 154 0.1g
実施例 3
水分散アクリル系樹脂主成分 55g
メチルセルロース(松本油脂会社製、商品名マ
ーボローズM−25) 40g
ポリエチレングリコール#200(付加モル数200)
5g
SN−Deformer 154 0.1g
実施例 4
水分散アクリル系樹脂主成分 55g
ヒドロキシプロピルメチルセルロース(信越化
学工業会社製、商品名メトロローズ65SH50)
40g
ポリエチレングリコール#200(付加モル数200)
5g
SN−Deformer 154 0.1g
比較例 1
ポリビニルアルコール GL−05 95g
ポリエチレングリコール#200(付加モル数200)
5g
NOPCO 8034 0.1g
比較例 2
ポリビニルアルコール GL−05 50g
ポリビニルアルコール GH−17 45g
グリセリン 5g
NOPCO 8034 0.1g
※メチルセルローズ、ヒドロピロピルメチルセ
ルロースの樹脂濃度は7%。
水分散アクリル系樹脂主成分は樹脂濃度40%。
ポリエチレングリコール#200、グリセリンは
100%濃度。
ポリビニルアルコール GL−05は15%濃度。
ポリビニルアルコール GH−17は15%濃度。
NOPCO8034(鉱油)、SN−Deformer 154(鉱
油)はサンノブコ社の商品名である。
The present invention relates to a surface protection material for synthetic resin plates. Traditionally, synthetic resin boards have been prone to scratches on their surfaces, and dust and chips from shearing tend to adhere to them during processing, transportation, storage, etc., so various methods have been used to protect the surfaces of synthetic resin boards. Surface protection materials have been proposed and used. For example, kraft paper
There is a protective material that uses a synthetic resin film as a base material and adheres it to a synthetic resin plate using a synthetic resin-based or rubber-based pressure-sensitive adhesive. However, the above-mentioned conventional pressure-sensitive type protective materials are not only expensive, but also have too strong adhesion to synthetic resin plates and tend to deteriorate over time. In addition, in recent years, extrusion molding has been widely adopted as a molding method for producing synthetic resin boards, so the above-mentioned conventional methods have been used for extruded resin boards (methacrylic boards, polycarbonate boards, polyvinyl chloride boards, polystyrene boards). When using a pressure type protective material,
The current situation is that the board temperature causes floating wrinkles, etc., and it does not play its role as a protective material. This is because the temperature of the synthetic resin board on the extrusion molding line ranges from 20°C to 100°C. For example, if a pressure-sensitive surface protection material is applied at 100°C, paper or film may be used as the base material. If the protective material is attached too tightly, it will become floating, and during shearing, chips from the synthetic resin board will get trapped between the floating protective material and the synthetic resin board, causing surface flaws.On the other hand, in areas where the adhesive is too strong, it may become impossible to peel off. However, this is problematic when attempting to print a trademark or the like on the board surface by partially peeling off the surface protection material. Pressure-sensitive type protective materials based on paper or film have a plate temperature limit of up to 60°C, and self-adhesive type film protective materials are difficult to peel off from synthetic resin plates with high plate temperatures, and cannot be used outdoors. Changes occur over time if left unattended. Furthermore, some surface protection materials are made of paper or film as a base material and have a wet-type adhesive layer formed thereon, but conventional products are not suitable for extrusion-molded synthetic resin plates with high plate temperatures on the molding line. It was difficult to use because it could not adapt to board temperature and line speed for consistent adhesion. Therefore, the present invention aims to provide a water-applying type surface protection material that also has the re-adhesive property that is a characteristic of a pressure-sensitive type.
Its composition is as follows (1) on one side of the paper base material.
- (5) A water-dispersed acrylic resin consisting of five components,
It is characterized by forming an adhesive layer composed mainly of a water-soluble resin. (1) Acrylic acid or methacrylic acid alkyl ester having an alkyl group containing 6 to 12 carbon atoms with a monomer content of 20 to 80% (2) Acrylic acid or methacrylic acid having an alkyl group containing 5 or less carbon atoms Alkyl ester with a monomer rate of 20-80% (3) Glycidyl acrylate and glycidyl methacrylate with a monomer rate of 1-20% (4) N-methylolalkylolamide of acrylic acid or methacrylic acid with a monomer rate of 1-20% (5) α - Monomer ratio of olefin carboxylic acid is 2~
15% However, (3) and (4) can be used alone or in an appropriate combination. Furthermore, in order to further stabilize the adhesive layer, the present invention is characterized in that a coating layer made of polyolefin resin is formed on the other surface of the base material in the above structure. Next, to explain the surface protection material of the present invention in detail, in FIG. 1 (FIG. 2) of the attached drawings, 10 is a base material made of paper such as kraft paper, and 20 is formed on one side of the base material 1. The adhesive layer is mainly composed of a water-dispersed acrylic resin (10 to 80% by weight) and a water-soluble resin (10 to 80% by weight), and preferably contains some softening agent (0 to 10% by weight). ) and an antifoaming agent (0.01 to 0.1 weight), add moisture to this adhesive layer 20 with steam or water spray, dissolve the adhesive layer 20, and stick it to the synthetic resin plate P. be done. According to the adhesive layer 20, even after the moisture has been dispersed after use, the adhesive layer 20 has sufficient adhesion that does not cause wrinkles, peeling, etc. even on synthetic resin boards with a high board temperature. It maintains a stable adhesion due to its adhesive properties. In other words, when the adhesiveness disappears, floating wrinkles and peeling are often observed on high-temperature plates.
Furthermore, if the adhesiveness is too strong, the problem of inability to peel occurs, but this phenomenon does not occur with the surface protection material of the present invention. Furthermore, in FIG. 3 (FIG. 4), 30 is a coating layer made of polyolefin resin formed on the other surface of the base material 10 opposite to the adhesive layer 20,
When the coating layer 30 is formed, it has a large effect of suppressing moisture evaporation in the adhesive layer 20 and also has an effect of controlling moisture from the outside air, thereby making the adhesive layer 20 more stable. That is, by forming the coating layer 30, the adhesion state of the adhesive layer 20 to the synthetic resin P as a surface protection material can be more stabilized, and the occurrence of floating wrinkles can be more reliably prevented. Next, regarding the water-dispersed acrylic resin which is the main component of the adhesive layer 20 described above, (1) acrylic acid or methacrylic acid alkyl ester having an alkyl group containing 6 to 12 carbon atoms with a monomer ratio of 20 to 80%; % (2) Acrylic acid or methacrylic acid alkyl esters having an alkyl group containing up to 5 carbon atoms with a monomer content of 20 to 80% (3) Glycidyl acrylate and glycidyl methacrylate with a monomer content of 1 to 20% (4) Acrylic acid or N-methylolalkylolamide of methacrylic acid with a monomer rate of 1 to 20% (5) α-olefincarboxylic acid with a monomer rate of 2 to 20%
15% [However, (3) and (4) may be used alone or in an appropriate combination. ] It consists of the five components (1) to (3) above, which are emulsion polymerized. Therefore, regarding how to combine them, (1)(2)(3)(5), (1)(2)(4)(5), (1)(2)(3
)(Four)
(5). Furthermore, water-soluble resins as main components include (1) cases consisting of water-soluble polymers such as partially saponified polyvinyl acetate, starch, dextrin, gelatin, polyvinylpyrrolidone, and polyethylene oxide, and (2) cases consisting of methylcellulose and hydroxyethylcellulose. , a water-soluble cellulose derivative such as an alkali salt of carboxyethylcellulose. The proportion of the water-dispersible acrylic resin and water-soluble resin as the main components, and the polyvinyl alcohol that maintains rewet adhesive strength must be within a range that maintains tackiness, and details will be discussed later. However, although this may vary depending on the polymerization ratio of the water-dispersed acrylic resin, it is necessary to consider the fact that blending with polyvinyl alcohol reduces tackiness when blending. The formulation of the water-dispersed acrylic resin and water-soluble resin as the main components, and preferably the addition of a softener and an antifoaming agent, is specified in the examples below. Next, the composition of the main component of the water-dispersed acrylic resin is determined in the same manner as in ordinary emulsion polymerization. The initiator and the like are conventionally used and are not limited, and are composed as follows. 2-Ethylhexyl acrylate 43 parts Butyl acrylate 30 parts N-methylol acrylamide 1 part Glycidyl methacrylate 2 parts Acrylic acid 4 parts Potassium persulfate 0.5 parts Water 120 parts [Parts by weight] In addition to the above formulation, a softener and an antifoaming agent are added. Specific examples of manufacturing recipes include: [Weight ratio] Water-dispersed acrylic resin (20-60%) 10-80% Polyvinyl acetate partially saponified aqueous solution (5-60%)
30%) 10-80% Glycerin or polyethylene glycol (number of moles added: 200-20,000) 0-10% Antifoaming agent 0.01-0.1% The blending ratio according to the above formulation is a sticky ratio and is limited to this only. It's not a thing. Furthermore, partially saponified polyvinyl acetate is generally polyvinyl alcohol, and its physical and chemical properties may vary depending on the amount of saponification. In general, type N...completely saponified type A type...semi-completely saponified type G type...partially saponified type K type...partially saponified type Degree of polymerization H...degree of polymerization 1500 or more M...1000-1500 L... 〃 1000 or less The display may vary depending on the manufacturer, but for example
GL-05 is a partially saponified type with a degree of polymerization of 500. Next, when considering moisture permeability as one point, the moisture permeability of the polyolefin resin of the coating layer 30 formed on the other side of the base material is: 60 g/m 2 · 24 hr for polyethylene resin, 55 g for polypropylene resin /m 2・24hr However, polyethylene resin and polypropylene resin shall be laminated on cardboard 40g/m 2 and 15μ thick kraft paper. The features of the surface protection material according to the present invention described above are (1) It can be bonded to synthetic resin plates (methacrylic plates, polycarbonate plates, vinyl chloride plates, polyethylene plates, etc.) even when the plate temperature is 100°C or higher. . (2) Conventional surface protection materials tend to raise and wrinkle due to plate temperature, so in the case of extruded plates, the application speed is slowed down or the plate is cooled using a cooling (plate temperature cooling) device. In the case of this invention, the speed of the bonding work can be increased without being affected by the plate temperature. (3) Synthetic resin plates are usually heat-formed, and preliminary drying may be required for heat-forming. For polycarbonate plates, it may take several hours at 120 to 130℃, but with conventional products, if the surface protection material was left attached, it would fall off during drying or be impossible to remove after drying, but this invention In the case of , all of these problems are solved and the board surface is reliably protected. (4) In the case of this invention, as mentioned above, there is no floating wrinkles, so even if shearing is performed with the surface protection material attached, there is no risk of chips entering between the surface protection material and the synthetic resin board. . (5) In the case of the present invention, although it is a water-applying type, it has a property that it can be re-attached even if it is partially peeled off for printing or the like after the surface protection material is attached. (6) In the case of the invention in which a polyolefin resin coating layer is formed on the other side of the paper base material, the influence on plate temperature is further reduced, and the protective functionality of the surface protection material is maintained better. Next, examples of the present invention will be described in detail below along with comparative examples. In practice, a polyolefin resin is laminated on one side (rough side) of 40g/ m2 one-sided kraft paper, and each adhesive is coated on the base material surface (on the side) to form a surface protection material. After drying, a surface protection material was bonded to the synthetic resin board by spraying water or steam, and the adhesive strength, re-adhesion, weather resistance, adhesive residue on the board surface after peeling, etc. were tested. Example 1 Water-dispersed acrylic resin main component 45g Polyvinyl alcohol GL-05 50g Glycerin 5g SN-Deformer154 0.1g Example 2 Water-dispersed acrylic resin main component 60g Polyvinyl alcohol GL-05 35g Glycerin 5g SN-Deformer 154 0.1g Implementation Example 3 Main component of water-dispersed acrylic resin 55g Methyl cellulose (manufactured by Matsumoto Yushi Co., Ltd., trade name Marborose M-25) 40g Polyethylene glycol #200 (number of moles added 200)
5g SN-Deformer 154 0.1g Example 4 Water-dispersed acrylic resin main component 55g Hydroxypropyl methylcellulose (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., trade name Metrorose 65SH50)
40g Polyethylene glycol #200 (number of moles added: 200)
5g SN-Deformer 154 0.1g Comparative example 1 Polyvinyl alcohol GL-05 95g Polyethylene glycol #200 (number of moles added 200)
5g NOPCO 8034 0.1g Comparative Example 2 Polyvinyl Alcohol GL-05 50g Polyvinyl Alcohol GH-17 45g Glycerin 5g NOPCO 8034 0.1g *Resin concentration of methylcellulose and hydropyropylmethylcellulose is 7%. The main component of water-dispersed acrylic resin has a resin concentration of 40%. Polyethylene glycol #200, glycerin
100% concentration. Polyvinyl alcohol GL-05 has a 15% concentration. Polyvinyl alcohol GH-17 has a concentration of 15%. NOPCO8034 (mineral oil) and SN-Deformer 154 (mineral oil) are trade names of San Nobuco Company.
【表】【table】
【表】
上記した実施例については、基材の片面に接着
剤層を、他面にポリオレフイン系樹脂による被覆
層を形成してある表面保護材(特許請求の範囲第
6項記載)についてのものであるが、被覆層を有
さない表面保護材(特許請求の範囲第1項記載)
について同様の条件で実施したところ、先の表と
比べ接着力、経日接着力および再接着力について
発明目的達成の上で影響のない僅少差だけ下回る
ことが判明した。
※備考
Γ接着力測定条件
20℃×60%RH条件中、20時間放置後測定す
る。
接着力単位 g/100mm巾
剥離速度 300mm/min
剥離角度 180ピリング
Γ経日接着力
20℃×60%RH条件下で90日放置後の接着力
Γ耐候性
ウエザオメータで200時間照射後の接着力
Γ糊残留性
〇…糊残が見られない(合成樹脂板上に目視に
て糊が残留していない)
×…糊残が見られる(合成樹脂上に目視にて糊
が残留している)
−…浮いた状態で接着力測定不能
/…成形加工前の予備乾燥条件120℃×4hrに合
成樹脂板自体が適していない場合[Table] The above examples are for a surface protection material (described in claim 6) in which an adhesive layer is formed on one side of the base material and a coating layer made of polyolefin resin is formed on the other side. However, a surface protection material that does not have a coating layer (as described in claim 1)
When the test was carried out under the same conditions, it was found that the adhesion strength, adhesion strength over time, and re-adhesion strength were lower than those in the previous table by a slight difference that had no effect on achieving the purpose of the invention. *Note: ΓAdhesion measurement conditions: Measure after standing for 20 hours under 20℃ x 60%RH conditions. Adhesive force unit g/100mm width Peeling speed 300mm/min Peeling angle 180 pilling Γ Adhesion strength over time Γ Adhesion strength after being left for 90 days under 20℃ x 60% RH conditions Γ Weather resistance Adhesion strength Γ after irradiation for 200 hours with a weatherometer Adhesive Residue 〇…No adhesive residue is observed (no visible glue remains on the synthetic resin board) ×…Adhesive residue is observed (no visible glue remains on the synthetic resin board) − …Adhesion strength cannot be measured in a floating state /…When the synthetic resin board itself is not suitable for the pre-drying conditions of 120℃ x 4 hours before molding processing
図はこの発明の実施態様を例示しており第1図
は断面図、第2図は前図のものの使用時の断面
図、第3図はオレフイン樹脂による被覆層がある
場合の断面図、第4図は前図のものの使用時の断
面図である。
10…基材、20…接着剤層、30…被覆層、
P…合成樹脂板。
The figures illustrate embodiments of the present invention, and FIG. 1 is a cross-sectional view, FIG. Figure 4 is a sectional view of the previous figure when in use. 10... Base material, 20... Adhesive layer, 30... Covering layer,
P...Synthetic resin board.
Claims (1)
5成分からなる水分散アクリル系樹脂と、水溶性
樹脂とを主成分として組成した接着剤層を形成し
てなることを特徴とする合成樹脂板用表面保護
材。 (1) 6〜12個の炭素原子を含むアルキル基を有す
るアクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステ
ルでモノマー率20〜80% (2) 5個以下の炭素原子を含むアルキル基を有す
るアクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステ
ルでモノマー率20〜80% (3) グリシジルアクリレート及びグリシジルメタ
クリレートでモノマー率1〜20% (4) アクリル酸又はメタクリル酸のN−メチロー
ルアルキロールアミドでモノマー率1〜20% (5) α−オレフインカルボン酸でモノマー率2〜
15% 但し(3)(4)については単独又は数種適当に組合
せて使用。 2 水分散アクリル系樹脂と水溶性樹脂とを主成
分とする接着剤層には若干の柔軟付与剤と消泡剤
が加えられている上記特許請求の範囲第1項記載
の合成樹脂板用表面保護材。 3 水溶性樹脂がポリビニルアセテート部分鹸化
物、澱粉、デキストリン、ゼラチン、ポリビニル
ピロリドン、ポリエチレンオキサイト等の水溶性
高分子からなる上記特許請求の範囲第1項記載の
合成樹脂板用表面保護材。 4 水溶性樹脂がメチルセルロース、ヒドロキシ
エチルセルロース、カルボキシエチルセルロース
のアルカリ塩等の水溶性セルロース誘導体からな
る上記特許請求の範囲第1項記載の合成樹脂板用
表面保護材。 5 紙による基材の片面に、下記の如き(1)〜(5)の
5成分からなる水分散アクリル系樹脂と、水溶性
樹脂とを主成分として組成した接着剤層を形成
し、基材の他面にポリオレフイン系樹脂による被
覆層を形成してなることを特徴とする合成樹脂板
用表面保護材。 (1) 6〜12個の炭素原子を含むアルキル基を有す
るアクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステ
ルでモノマー率20〜80% (2) 5個以下の炭素原子を含むアルキル基を有す
るアクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステ
ルでモノマー率20〜80% (3) グリシジルアクリレート及びグリシジルメタ
クリレートでモノマー率1〜20% (4) アクリル酸又はメタクリル酸のN−メチロー
ルアルキロールアミドでモノマー率1〜20% (5) α−オレフインカルボン酸でモノマー率2〜
15% 但し(3)(4)については単独又は数種適当に組合
せて使用。 6 ポリオレフイン系樹脂層がポリエチレン樹脂
層からなる上記特許請求の範囲第5項記載の合成
樹脂板用表面保護材。 7 ポリオレフイン系樹脂層がポリプロピレン樹
脂層からなる上記特許請求の範囲第5項記載の合
成樹脂板用表面保護材。[Scope of Claims] 1. An adhesive layer composed mainly of a water-dispersed acrylic resin consisting of the following five components (1) to (5) and a water-soluble resin on one side of a paper base material. A surface protection material for synthetic resin boards, characterized by forming the following. (1) Acrylic acid or methacrylic acid alkyl ester having an alkyl group containing 6 to 12 carbon atoms with a monomer content of 20 to 80% (2) Acrylic acid or methacrylic acid having an alkyl group containing 5 or less carbon atoms Alkyl ester with a monomer rate of 20-80% (3) Glycidyl acrylate and glycidyl methacrylate with a monomer rate of 1-20% (4) N-methylolalkylolamide of acrylic acid or methacrylic acid with a monomer rate of 1-20% (5) α - Monomer ratio of olefin carboxylic acid is 2~
15% However, (3) and (4) can be used alone or in an appropriate combination. 2. The surface for a synthetic resin board according to claim 1, wherein a small amount of a softening agent and an antifoaming agent are added to the adhesive layer mainly composed of a water-dispersed acrylic resin and a water-soluble resin. Protective layer. 3. The surface protection material for a synthetic resin board according to claim 1, wherein the water-soluble resin is a water-soluble polymer such as partially saponified polyvinyl acetate, starch, dextrin, gelatin, polyvinylpyrrolidone, or polyethylene oxide. 4. The surface protection material for a synthetic resin board according to claim 1, wherein the water-soluble resin is a water-soluble cellulose derivative such as methylcellulose, hydroxyethylcellulose, or an alkali salt of carboxyethylcellulose. 5. An adhesive layer composed mainly of a water-dispersed acrylic resin consisting of five components (1) to (5) as shown below and a water-soluble resin is formed on one side of a paper base material, and the base material A surface protection material for synthetic resin boards, characterized by forming a coating layer of polyolefin resin on the other side. (1) Acrylic acid or methacrylic acid alkyl ester having an alkyl group containing 6 to 12 carbon atoms with a monomer content of 20 to 80% (2) Acrylic acid or methacrylic acid having an alkyl group containing 5 or less carbon atoms Alkyl ester with a monomer rate of 20-80% (3) Glycidyl acrylate and glycidyl methacrylate with a monomer rate of 1-20% (4) N-methylolalkylolamide of acrylic acid or methacrylic acid with a monomer rate of 1-20% (5) α - Monomer ratio of olefin carboxylic acid is 2~
15% However, (3) and (4) can be used alone or in an appropriate combination. 6. The surface protection material for a synthetic resin board according to claim 5, wherein the polyolefin resin layer is a polyethylene resin layer. 7. The surface protection material for a synthetic resin board according to claim 5, wherein the polyolefin resin layer is a polypropylene resin layer.
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