JPH0239123A - Face light emitting device, panel using same, and manufacture thereof - Google Patents
Face light emitting device, panel using same, and manufacture thereofInfo
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Abstract
Description
この発明は、裏面に配置された光源からの光を透過させ
て表示を行うデイスプレィにおいて、デイスプレィに表
示されたパターンがムラなく均一な明るさになるように
均一に照明することができる面発光装置とこの装置に用
いるパネルおよびその製造方法に関するものである。The present invention provides a surface emitting device that can uniformly illuminate a pattern displayed on the display so that the brightness is even and uniform in a display that displays by transmitting light from a light source placed on the back surface. The present invention relates to a panel used in this device and a method for manufacturing the same.
いわゆるバックライトと呼ばれる薄型の面発光装置を裏
面に置き、その光を透過させて表示を行うデイスプレィ
がある。このような構成のデイスプレィは、ラップトツ
ブパーソナルコンピュータやワードプロセッサあるいは
液晶テレビジョンなどのデイスプレィとして多用されつ
つある。
このような用途に使用する面発光装置としては、裏面に
配置された光源の形がデイスプレィの表側から見えたり
、デイスプレィがところどころ明るかったり暗かったり
するような不均一な面発光が起こらず、しかもできるだ
け薄型のものが要求されている。
このような条件を満たす面発光装置の一つとして、光源
の下側には反射面を形成し、光源の上側には拡散反射層
を有する透光性反射板と、拡散透過部材とを配置したも
のがある（特公昭５９−８８０９号、第３図参照）。There is a display in which a thin surface-emitting device called a backlight is placed on the back side and the light is transmitted through it to display images. Displays with such a configuration are increasingly being used as displays for laptop personal computers, word processors, liquid crystal televisions, and the like. Surface-emitting devices used for such purposes should be designed to avoid uneven surface-emissions, such as the shape of the light source placed on the back side being visible from the front side of the display, or where the display is bright or dark in some places, and to be as light as possible. A thin type is required. As one type of surface emitting device that satisfies these conditions, a reflective surface is formed below the light source, and a translucent reflective plate having a diffuse reflective layer and a diffuse transmitting member are disposed above the light source. (See Figure 3, Japanese Patent Publication No. 59-8809).
しかし、前記した面発光装置は、光源の上に透光性反射
板を配置し、さらにその上に一定の間隔をあけて拡散透
過部材を配置して光の拡散を図るものである。したがっ
て、より薄く面発光装置を構成するという点においては
満足できるものではなかった。
また、面発光装置を構成する部品点数が多いので、透光
性反射板を配置するのが手間であるという問題を有して
いる。
また、透光性反射板は通常シート状の素材を元に作られ
たものであるため、面発光装置の内部でビンと張れない
という欠点もあった。
この発明の目的は、以上のような問題点を解決し、デイ
スプレィに形成されたパターンをムラなく均一な明るさ
になるように照明することのできる薄型の面発光装置と
この装置に用いるパネルおよびその製造方法を提供する
ことにある。However, in the above-mentioned surface emitting device, a light-transmitting reflector is placed above the light source, and a diffuser-transmitting member is further placed on top of the light-transmitting reflector at a predetermined interval to diffuse light. Therefore, it is not satisfactory in terms of configuring a thinner surface emitting device. Furthermore, since there are a large number of parts constituting the surface emitting device, there is a problem in that it is time-consuming to arrange the light-transmitting reflector. Furthermore, since the translucent reflector is usually made from a sheet-like material, it also has the disadvantage that it cannot be hung tightly inside the surface emitting device. The purpose of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to provide a thin surface emitting device that can illuminate a pattern formed on a display with even brightness, and a panel and a panel for use in this device. The object of the present invention is to provide a manufacturing method thereof.
この発明は、以上のような問題点を解決するために、次
のような構成とした。すなわち、この発明の面発光装置
は、照度分布にほぼ比例する面積分布を有する反射層が
接着層を介して光拡散板の裏面に形成されたパネルを光
源の上部に配置するように構成した。
また、この発明の面発光装置用パネルは、照度分布にほ
ぼ比例する面積分布を有する反射層が接着層を介して光
拡散板の裏面に形成されるように構成した。
また、この発明の面発光装置用パネルの製造方法は、基
体シート上に、照度分布にほぼ比例する面積分布を有す
る反射層、および接着層が順次形成された転写材を用い
、光拡散板の裏面に反射１ｉおよび接着層を転写するよ
うに構成した。
図面を参照しながらこの発明をさらに詳しく説明する。
第１図はこの発明の面発光装置の一実施例を示す断面図
である。第２図は、この発明に使用する転写材の−・実
施例を示す断面図である。■は光拡１１を板、２は反射
層、３は接着層、４はパネル、５は光源、６は反射面、
７は基体シート、８は剥離層、９は前アンカー層、１ｏ
は後アンカー層、１１は転写材をそれぞれ示す。
面発光装置用のパネル４ば、照度分布にほぼ比例する面
積分布を有する反ｎ・１層２が接着層３を介して光拡散
板ｌの裏面に形成されるように構成されている。
このような構成のパネル４に使用する光拡散板１として
は、メタクリル樹脂板・アクリル樹脂板・ポリスチレン
樹脂板・ポリカーボネート樹脂板・塩化ビニル樹脂板な
どで厚さ０，５〜５．０ｍｍ程度のものを使用するとよ
い。光拡１１ｔ板ｌは、光源５の光を拡散し、面発光装
置の発光面となる。
この光拡散板１の裏面、つまり光源５側に反射層２およ
び接着層３が転写法にて形成されている。
基体シート７上に反射層２および接着層３が順次形成さ
れた転写材１１を作製し、この転写材１１の反射層２・
接着層３を光拡散板１に転写するのである。転写材１１
ば次・のようにして形成される（第２図参照）。
基体シート７としては、たとえば、ポリエチレンテレフ
タレートやポリプロピレン・ポリエチレン・ナイロン・
セロハンなどのプラスチックフィルムあるいはこれらと
紙との複合フィルムなど通常の転写材の基体シート７と
して用いられるものを使用するとよい。
基体シート７の上には反射Ｎ２が形成される。
反射層２は、光拡散板１の表面の明るさを均一にするた
めに、照度分布にほぼ比例する面積分布を有するように
網点などのパターン状に形成される。
このようなパターン状に形成された反射層２は、光源５
に近く光量の大きい部分は光の反射率が大きい一方、光
量の大きい部分から光量が減少するにしたがって徐々に
光の反射率が小さ（なる。したがって、このようなパタ
ーンを有する反射層２が形成されたパネル４は、光源５
がらの光を拡散し、面発光を実現することができるので
ある。
つまり、光源５に近い部分では、光源５より照射された
光の一部は反射Ｍ２のパターンＬ”の隙間を通ゲで光拡
散板１に入り、また光の大部分は光源５下部に形成され
た反射層６と反射層２との間で反射を繰り返した後光拡
１１に板１に到達する。
また、光源５から遠い部分では、光源５より照射された
光の大部分は反射層２のパターン間の隙間を通って光拡
散板１に入り、また光の一部は光源５下部に形成された
反射面６と反射層２との間で反射を繰り返した後光拡散
板１に到達する。
このように、光源５に近い部分では光量を少なく、また
光源５から遠い部分では光量を多くした後、さらに光拡
散＋Ｆｉ １内部で光が散乱され、パネル４表面で面発
光が実現される。
反射層２の材質としては、アルミニウムやクロムあるい
はニッケルなどの金Ｒ薄膜を使用するとよい。金属Ｎ
１１２を上記したようなパターンに形成する方法として
は、たとえば、水溶性インキを用いて基体シート７上に
マスクを印刷したのち、このマスクの上から蒸着法やス
パンタリング法あるいはイオンブレーティング法などで
金属薄膜を全面的に形成し、次いでこの水溶性のマスク
とともに金属薄１１々を水洗して除去してパターン化さ
れた金属薄膜を形成する方法や、あるいは基体シー１−
７上に前述したような手段で全面的に金属薄膜を形成し
たのち、油溶性インキなどでレジストＪＭを形成し、次
いでアルカリエンチングを行って金属薄ｎ々をパターン
化する方法などがある。
また、反射層２の表面状態は、反射特性によってたとえ
ば鏡面積あるいはヘアライン状または梨地状であっても
よい。
なお、上記した反射層２のパターンあるいはその形成方
法は、この発明を実現する一実施例を示すものであり、
上記のものに限定されない。
接着層３は、反射層２上に形成されて被転写体である光
拡散板Ｉに反射Ｐ７２を接着し、転写された後は屈折率
が変化するこおにより拡散効果を高める層である。接着
層３としては、被転写体である光拡散板１の素材に適し
た感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえ
ば、光拡散板１の素材がポリスチレンの場合はアクリル
系や塩化ビニル酢酸ビニル系樹脂などを用いるとよい。
また、接着層３中には、拡散効果を高めるために、マン
ト剤などを混入してもよい。
また、必要に応じて７り離層８を基体シート７と反射層
２との間に形成してもよい。！ＩＩ ６層８は、基体シ
ート７から反射層２および接着層３を剥離しやすくする
ために設けられる層である。また、剥離層８は基体シー
ト７上に全面に設けられ、転写後には基体シート７から
剥離し、反射層２を覆って光拡散板１の表面になるため
、反射層２などを保護する機能をも有するものである。
剥離層８はロールコート法やグラビア印刷法・スクリー
ン印１６１１法などの通常の印刷方法により形成される
。
剥離層８としては、アクリル系樹脂やセルロース系樹脂
、ビニル系樹脂・ゴム系樹脂などを用いる。
また、Ｔ１離層８中には、拡散効果を高めるために、マ
ント剤などを混入してもよい。
また、ワックスやシリコンなどよりなる剥離補助層を基
体シート７と剥離層８との間に設けて？、１１離性をさ
らに向上させるようにしてもよい。
また、必要に応して、ｒＩＩ離層８と反射層２との間に
、金属薄膜の密着性を向」二させるための前アンカーＮ
９を設けてもよい。前アンカー層９は、’？、ｌＩ離層
８と反射ｒｉ２の両方に固着するものであれば特に限定
されない。たとえば、二液硬化性ウレタン樹脂、メラミ
ン・エポキシ系熱硬化性樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共
重合体樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。
また、必要に応じて、反射層２と接着層３の間に、両者
の固着力を増すための後アンカー層１０を設けてもよい
。後アンカー層１０は、反射層２と接着層３の両方に固
着するものであれば特に限定されない。たとえば、二液
硬化性ウレタン樹脂、メラミン・エポキシ系熱硬化性樹
脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂などの熱可塑性
樹脂を用いることができる。
以上のようにして反射層２および接着層３を有する転写
材１１を形成することができる。
このような層構成の転写材１１を用いて光拡散板ｌに接
着層３を介して反射層２を形成するには、次のような方
法で行うことができる。
まず、光拡！Ｉｔ仮ｌに上記の層構成の転写材１１の接
着層３が接するように重ね合わせ、次いで加熱されたロ
ールによって加熱・加圧すると、転写材１１の接着層３
が溶融し、光拡ｎｔ板ｌに密着する。冷却後、基体シー
ト７を、７．１１すと、基体シート７と反射層２との間
、あるいはエリ離層８が設けられている場合は基体シー
ト７と剥離層８との間で剥離し、光拡散板１の上に接着
層３を介して反射１苗２が転写される。
また、他の転写方法としてインモールド成型法がある。
まず、射出成型用金型の所定の位置に転写材１１を固定
する。この際、転写材１１の転写層が射出される樹脂と
接するようにする。次いで、金型を閉じ、光拡散板ｌの
素材となる溶融樹脂を射出する。樹脂の冷却後、金型を
開いてインモールド成型品を取り出す。インモールド成
型品から転写材１．１の基体シート７を剥ずと、成型さ
れた光拡散板ｌの表面に接着層３を介して反射Ｎ２が形
成されたパネル４が得られるやこのインモールド成型法
によると、平面形状以外のパネル４を容易に得ることが
できるや
上記したようなパネル４の裏面に光源５を配：〃するこ
とによって、デイスプレィに形成されたパターンをムラ
なく均一な明るさになるように照明することのできる薄
型の面発光装置を構成することができる。
この発明の面発光装置に使用する光ｔＡ５としては、従
来から使用されているＬ Ｅ Ｄや冷陰極管などの光源
５を用いればよい。より均一な面発光を行ないまたより
明るくするためには光源５の数が多い方がよく、より薄
型に構成しまた消費電力や重量を減少させるためには光
源５の数は少ない方がよい、したがって、光源ａ５の数
はデイスプレィの使用目的などにしたがって決定するよ
うにすればよい。
光源５の下側には、必要に応じて反射板が配置される。
反射板としては、鉄板などの金属板やプラスチック板ま
たは厚紙などの材質で構成し、白インキを塗布したり、
金属薄膜を転写したりして光源５の光を効率よく反射す
るように成形加工されたものを用いるとよい。金属薄膜
は、パターン化したものあるいはパターン化しないで全
面ベタにしたもののいずれでもよい。
また、反射板を配置せずに、面発光装置の内部を白色に
塗装したり、金属薄膜を転写して反射面６を形成するよ
うにしてもよい。In order to solve the above problems, the present invention has the following configuration. That is, the surface emitting device of the present invention is configured such that a panel in which a reflective layer having an area distribution substantially proportional to the illuminance distribution is formed on the back surface of a light diffusing plate via an adhesive layer is placed above the light source. Further, the panel for a surface emitting device of the present invention is configured such that a reflective layer having an area distribution substantially proportional to the illuminance distribution is formed on the back surface of the light diffusing plate via an adhesive layer. In addition, the method for manufacturing a panel for a surface emitting device of the present invention uses a transfer material in which a reflective layer having an area distribution approximately proportional to the illuminance distribution and an adhesive layer are sequentially formed on a base sheet, and a light diffusing plate is formed. It was configured so that the reflection 1i and the adhesive layer were transferred to the back surface. The present invention will be explained in more detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment of the surface emitting device of the present invention. FIG. 2 is a sectional view showing an embodiment of the transfer material used in the present invention. ■ is a plate for the light spreader 11, 2 is a reflective layer, 3 is an adhesive layer, 4 is a panel, 5 is a light source, 6 is a reflective surface,
7 is a base sheet, 8 is a release layer, 9 is a front anchor layer, 1o
11 indicates the rear anchor layer and 11 indicates the transfer material, respectively. A panel 4 for a surface emitting device is constructed such that an anti-n·1 layer 2 having an area distribution approximately proportional to the illuminance distribution is formed on the back surface of a light diffusing plate 1 via an adhesive layer 3. The light diffusing plate 1 used in the panel 4 having such a configuration is made of a methacrylic resin plate, an acrylic resin plate, a polystyrene resin plate, a polycarbonate resin plate, a vinyl chloride resin plate, etc., and has a thickness of about 0.5 to 5.0 mm. It is better to use something. The light spreading plate 11t diffuses the light from the light source 5 and becomes a light emitting surface of the surface light emitting device. A reflective layer 2 and an adhesive layer 3 are formed on the back surface of the light diffusing plate 1, that is, on the light source 5 side, by a transfer method. A transfer material 11 is prepared in which a reflective layer 2 and an adhesive layer 3 are sequentially formed on a base sheet 7.
The adhesive layer 3 is transferred to the light diffusing plate 1. Transfer material 11
It is formed as follows (see Figure 2). As the base sheet 7, for example, polyethylene terephthalate, polypropylene, polyethylene, nylon, etc.
It is preferable to use a plastic film such as cellophane or a composite film of these and paper that is used as the base sheet 7 of ordinary transfer materials. A reflection N2 is formed on the base sheet 7. In order to make the brightness of the surface of the light diffusing plate 1 uniform, the reflective layer 2 is formed in a pattern such as a halftone dot so as to have an area distribution approximately proportional to the illuminance distribution. The reflective layer 2 formed in such a pattern forms a light source 5.
The reflectance of light is high in areas where the amount of light is close to , while the reflectance of light gradually decreases as the amount of light decreases from the area where the amount of light is large. Therefore, the reflective layer 2 having such a pattern is formed. The light source 5
This makes it possible to diffuse light from empty spaces and achieve surface emitting light. In other words, in the area close to the light source 5, a part of the light emitted from the light source 5 enters the light diffusing plate 1 through the gap in the pattern L'' of the reflection M2, and most of the light is formed at the bottom of the light source 5. After repeated reflections between the reflective layer 6 and the reflective layer 2, the light spreads 11 and reaches the plate 1. In addition, in the area far from the light source 5, most of the light irradiated from the light source 5 passes through the reflective layer. A part of the light enters the light diffusing plate 1 through the gap between the patterns 2 and 2, and a part of the light enters the light diffusing plate 1 after being repeatedly reflected between the reflective surface 6 formed at the bottom of the light source 5 and the reflective layer 2. In this way, after reducing the amount of light in the area close to the light source 5 and increasing the amount of light in the area far from the light source 5, the light is further scattered inside the light diffusion + Fi 1, and surface emission is realized on the surface of the panel 4. As the material of the reflective layer 2, it is preferable to use a gold R thin film such as aluminum, chromium, or nickel.
112 into the above-described pattern, for example, a mask is printed on the base sheet 7 using water-soluble ink, and then a vapor deposition method, a sputtering method, an ion-blating method, etc. are applied over the mask. There is a method in which a metal thin film is formed on the entire surface, and then the metal thin films 11 are washed with water and removed together with this water-soluble mask to form a patterned metal thin film.
There is a method of forming a metal thin film on the entire surface by the above-mentioned method, forming a resist JM with an oil-soluble ink, and then performing alkali etching to pattern the metal thin film. Further, the surface state of the reflective layer 2 may be, for example, a mirror area, a hairline shape, or a matte finish depending on the reflective properties. It should be noted that the pattern of the reflective layer 2 or the method of forming the same described above is an example of realizing the present invention.
Not limited to the above. The adhesive layer 3 is a layer that is formed on the reflective layer 2 and adheres the reflective P72 to the light diffusing plate I, which is a transfer target, and enhances the diffusion effect by changing the refractive index after being transferred. As the adhesive layer 3, a heat-sensitive or pressure-sensitive resin suitable for the material of the light diffusing plate 1, which is the transfer target, is used as appropriate. For example, if the material of the light diffusing plate 1 is polystyrene, acrylic resin, vinyl chloride vinyl acetate resin, or the like may be used. Furthermore, a capping agent or the like may be mixed into the adhesive layer 3 in order to enhance the diffusion effect. Further, a delamination layer 8 may be formed between the base sheet 7 and the reflective layer 2 if necessary. ! II 6 layer 8 is a layer provided to facilitate peeling of reflective layer 2 and adhesive layer 3 from base sheet 7. In addition, the release layer 8 is provided on the entire surface of the base sheet 7, and after the transfer, it is peeled off from the base sheet 7, covers the reflective layer 2, and becomes the surface of the light diffusing plate 1, so it has the function of protecting the reflective layer 2, etc. It also has The release layer 8 is formed by a normal printing method such as a roll coating method, a gravure printing method, or a screen printing method. As the release layer 8, acrylic resin, cellulose resin, vinyl resin, rubber resin, or the like is used. Furthermore, a capping agent or the like may be mixed into the T1 delamination 8 in order to enhance the diffusion effect. Also, is it possible to provide a release auxiliary layer made of wax, silicone, etc. between the base sheet 7 and the release layer 8? , 11 release properties may be further improved. In addition, if necessary, a front anchor N is provided between the rII delamination layer 8 and the reflective layer 2 to improve the adhesion of the metal thin film.
9 may be provided. The front anchor layer 9 is '? , lI delamination 8 and reflection ri2 are not particularly limited. For example, thermoplastic resins such as two-component curable urethane resins, melamine-epoxy thermosetting resins, and vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resins can be used. Further, if necessary, a rear anchor layer 10 may be provided between the reflective layer 2 and the adhesive layer 3 in order to increase the adhesion strength between the two. The rear anchor layer 10 is not particularly limited as long as it adheres to both the reflective layer 2 and the adhesive layer 3. For example, thermoplastic resins such as two-component curable urethane resins, melamine-epoxy thermosetting resins, and vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resins can be used. As described above, the transfer material 11 having the reflective layer 2 and the adhesive layer 3 can be formed. In order to form the reflective layer 2 on the light diffusing plate 1 via the adhesive layer 3 using the transfer material 11 having such a layered structure, the following method can be used. First, expand the light! When the adhesive layer 3 of the transfer material 11 having the above-mentioned layer structure is placed on top of the paper so that it is in contact with the adhesive layer 3 of the transfer material 11 and then heated and pressed by a heated roll, the adhesive layer 3 of the transfer material 11 is
is melted and adheres to the light diffusing nt plate l. After cooling, the base sheet 7 is peeled off between the base sheet 7 and the reflective layer 2, or between the base sheet 7 and the release layer 8 if the release layer 8 is provided. , the reflection 1 seedling 2 is transferred onto the light diffusing plate 1 via the adhesive layer 3. In addition, there is an in-mold molding method as another transfer method. First, the transfer material 11 is fixed at a predetermined position in an injection mold. At this time, the transfer layer of the transfer material 11 is brought into contact with the resin to be injected. Next, the mold is closed, and molten resin that will become the material for the light diffusing plate 1 is injected. After the resin has cooled, the mold is opened and the in-mold product is taken out. When the base sheet 7 of the transfer material 1.1 is peeled off from the in-mold molded product, the panel 4 in which the reflection N2 is formed on the surface of the molded light diffusing plate l via the adhesive layer 3 is obtained. According to the molding method, it is possible to easily obtain a panel 4 having a shape other than a planar shape.By disposing the light source 5 on the back surface of the panel 4 as described above, the pattern formed on the display can be evenly and uniformly brightened. It is possible to construct a thin surface emitting device that can emit light evenly. As the light tA5 used in the surface emitting device of the present invention, a conventionally used light source 5 such as an LED or a cold cathode tube may be used. In order to achieve more uniform surface emission and brighter light, it is better to have a larger number of light sources 5, and in order to have a thinner structure and reduce power consumption and weight, it is better to have a smaller number of light sources 5. Therefore, the number of light sources a5 may be determined according to the purpose of use of the display. A reflecting plate is arranged below the light source 5 as required. The reflector may be made of a metal plate such as an iron plate, a plastic plate, or cardboard, and may be coated with white ink or
It is preferable to use one that has been molded to efficiently reflect the light from the light source 5 by transferring a metal thin film. The metal thin film may be patterned or unpatterned and may be flattened over the entire surface. Alternatively, the reflective surface 6 may be formed by painting the inside of the surface emitting device white or by transferring a metal thin film, without arranging a reflective plate.
光源５から出た光の一部は反射層２のパターン間の隙間
を通って光拡散板１に入り、光拡散板１内部で散乱しな
がらパネル４表面に達する。
また、光源５から出た光の他の一部は、面発光装置内部
と反射層２との間で反射を繰り返し、その後反射ＷＪ２
のパターン間の隙間を通って光拡散板ｌに入り、光拡散
板１内部で散乱しながらパネル４表面に達する。
また、光源５から出た光の他の一部は、光拡散板１と反
射層２の金属薄１１２との間に入り、接着層３中で散乱
し、その後光拡散板１に入り、光拡散板１内部で散乱し
ながらパネル４表面に達する。
以上のようにして、光源５からの光は散乱・拡散され、
パネル４０表面できわめて均一な面発光を呈する。A portion of the light emitted from the light source 5 enters the light diffusing plate 1 through the gaps between the patterns of the reflective layer 2, and reaches the surface of the panel 4 while being scattered inside the light diffusing plate 1. Further, another part of the light emitted from the light source 5 is repeatedly reflected between the inside of the surface emitting device and the reflective layer 2, and then reflected WJ2.
The light enters the light diffusing plate 1 through the gaps between the patterns, and reaches the surface of the panel 4 while being scattered inside the light diffusing plate 1. In addition, another part of the light emitted from the light source 5 enters between the light diffusing plate 1 and the thin metal 112 of the reflective layer 2, is scattered in the adhesive layer 3, and then enters the light diffusing plate 1, where the light It reaches the surface of the panel 4 while being scattered inside the diffusion plate 1. As described above, the light from the light source 5 is scattered and diffused,
Extremely uniform surface luminescence is exhibited on the surface of the panel 40.
ポリエチレンテレフタレートフィルムヲ基体シートとし
、その上にアクリル系樹脂の！１．＋１離層を形成した
。
次いで、その上に水溶性樹脂によりマスクを網点グラデ
ーションでチェーンドツトの形状に形成し、さらにその
マスクを覆うようにアルミニウム薄膜を蒸着法により形
成した。続いて水洗を行なって、マスクとマスクの上に
形成されたアルミニウム薄膜を除去し、反射層を形成し
た。
最後に塩化ビニル系樹脂により接着層を形成した転写材
を得た。
この転写材を、厚さ２．０ｍｍのメタクリル樹脂板に転
写してパネルを作製した。
上記のパネルの下に冷陰極管を光源として配置し、さら
に光源の下に白色ボードを反射板として配置し、面発光
装置を完成した。
このようにして得られた面発光装置は、照度ムラがなく
均一な面発光を行なうものであった。Polyethylene terephthalate film is used as the base sheet, and acrylic resin is applied on top of it! 1. +1 delamination was formed. Next, a mask was formed thereon using a water-soluble resin in the shape of a chain dot with halftone dot gradation, and an aluminum thin film was further formed by vapor deposition so as to cover the mask. Subsequently, water washing was performed to remove the mask and the aluminum thin film formed on the mask, and a reflective layer was formed. Finally, a transfer material with an adhesive layer formed from a vinyl chloride resin was obtained. This transfer material was transferred to a methacrylic resin plate with a thickness of 2.0 mm to produce a panel. A cold cathode tube was placed below the above panel as a light source, and a white board was placed below the light source as a reflector to complete a surface emitting device. The thus obtained surface emitting device emitted uniform surface light without uneven illuminance.
この発明の面発光装置は、光源の上部に反射層が接着層
を介して形成されている光拡ｉｔ板のみが配置されてい
るので、少ない部品点数で構成されており、薄型である
にもかかわらず、均一な面発光を行なうことのできる面
発光装置である。The surface emitting device of the present invention has only a light spreader plate on which a reflective layer is formed with an adhesive layer interposed above the light source, so it is constructed with a small number of parts and is thin. However, it is a surface emitting device that can emit uniform surface light.
第１図はこの発明の面発光装置の一実施例を示す断面図
である。第２図は、この発明に使用する転写材の一実施
例を示す断面図である。第３図は従来の面発光装置を示
す断面図である。
ｌ・・・光拡散板、２・・・反射層、３・・・接着層、
４・・・パネル、５・・・光源、６・・・反射面、７・
・・基体シート、８・・・剥離層、９・・・前アンカー
層、１０・・・後アンカー層、１１・・・転写材。FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment of the surface emitting device of the present invention. FIG. 2 is a sectional view showing one embodiment of the transfer material used in the present invention. FIG. 3 is a sectional view showing a conventional surface emitting device. l...Light diffusing plate, 2...Reflection layer, 3...Adhesive layer,
4... Panel, 5... Light source, 6... Reflective surface, 7...
... Base sheet, 8 ... Peeling layer, 9 ... Front anchor layer, 10 ... Back anchor layer, 11 ... Transfer material.
Claims (1)
２）が接着層（３）を介して光拡散板（１）の裏面に形
成されたパネル（４）を光源（５）の上部に配置するよ
うに構成されたことを特徴とする面発光装置。 ２、照度分布にほぼ比例する面積分布を有する反射層（
２）が接着層（３）を介して光拡散板（１）の裏面に形
成されたことを特徴とする面発光装置用パネル。 ３、基体シート（７）上に、照度分布にほぼ比例する面
積分布を有する反射層（２）、および接着層（３）が順
次形成された転写材（１１）を用い、光拡散板（１）の
裏面に反射層（２）および接着層（３）を転写すること
を特徴とする面発光装置用パネルの製造方法。[Claims] 1. A reflective layer having an area distribution approximately proportional to the illuminance distribution (
2) is a surface emitting device characterized in that the panel (4) formed on the back surface of the light diffusing plate (1) is arranged above the light source (5) via the adhesive layer (3). . 2. A reflective layer with an area distribution approximately proportional to the illuminance distribution (
2) is formed on the back surface of a light diffusing plate (1) via an adhesive layer (3). 3. Using a transfer material (11) in which a reflective layer (2) having an area distribution approximately proportional to the illuminance distribution and an adhesive layer (3) are sequentially formed on a base sheet (7), a light diffusing plate (1) is used. ) A method for manufacturing a panel for a surface emitting device, comprising transferring a reflective layer (2) and an adhesive layer (3) to the back surface of the panel.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63191181A JPH0239123A (en) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | Face light emitting device, panel using same, and manufacture thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63191181A JPH0239123A (en) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | Face light emitting device, panel using same, and manufacture thereof |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0239123A true JPH0239123A (en) | 1990-02-08 |
Family
ID=16270249
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63191181A Pending JPH0239123A (en) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | Face light emitting device, panel using same, and manufacture thereof |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0239123A (en) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS598809A (en) * | 1982-07-06 | 1984-01-18 | 京阪コンクリ−ト工業株式会社 | Split mold frame in automatic concrete molding apparatus |
| JPS6314204B2 (en) * | 1981-04-13 | 1988-03-30 | Niigata Engineering Co Ltd |
-
1988
- 1988-07-29 JP JP63191181A patent/JPH0239123A/en active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6314204B2 (en) * | 1981-04-13 | 1988-03-30 | Niigata Engineering Co Ltd | |
| JPS598809A (en) * | 1982-07-06 | 1984-01-18 | 京阪コンクリ−ト工業株式会社 | Split mold frame in automatic concrete molding apparatus |
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