【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
〔産業上の利用分野〕
この発明は磁気記録媒体に関し、さらに詳しく
は導電性に優れかつ磁性層と基体との接着性が良
好な磁気記録媒体に関する。
〔従来の技術〕
磁気記録媒体の磁性層は磁性粉末を結合剤樹脂
で基体に結着させた構造になつているが、この種
磁性層は導電性がそれほど良好でなく表面電気抵
抗が比較的高いため帯電しやすく、放電時にノイ
ズを発生したり塵埃が付着してドロツプアウトの
原因となつたりする。
そこで、その対策として磁性層中に導電性粉末
を添加したり、基体と磁性層との間に導電性粉末
を均一に分散させた導電体層を設けるなどの手段
が採用されている。
〔発明が解決しようとする課題〕
ところが、磁性層中に導電性粉末を添加する方
法では、導電性粉末の添加により磁性粉末の充填
密度や分散性が低下するため、出力が低下してノ
イズが増大し、また基体と磁性層の間に前記導電
体層を設ける方法では、均一に分散された導電性
粉末により導電体層と基体との接着性が低下し、
使用中に磁性層が導電体層と一緒に基体から剥離
するなどの難点があつた。
〔課題を解決するための手段〕
この発明者らはかかる欠点を改善するため種々
検討した結果、基体と磁性層との間に、樹脂より
なる第一の下塗層と、第一の下塗層の樹脂と同じ
樹脂中に導電性粉末を含ませた第二の下塗層とを
設けて、導電性粉末を磁性層側の第二の下塗層中
に存在させると、磁性層の磁気特性を低下させる
ことなく、また基体との接着性も低下させずに磁
性層の表面電気抵抗を低下させることができるこ
とを見いだし、同時に光透過率も低下できること
を見いだしてこの発明を完成するに至つた。
すなわちこの発明は、基体と磁性層の間に、樹
脂よりなる第一の下塗層と、第一の下塗層の樹脂
と同じ樹脂中に導電性粉末を含ませた第二の下塗
層とを設けることによつて、導電性粉末を磁性層
側の第二の下塗層中に存在させたものであり、こ
れによれば磁性層内に導電性粉末を含有していな
いため磁性層の磁気特性を低下させることなく磁
性層の導電性を良好にして表面電気抵抗を低下す
ることができ、帯電を防止することができる。ま
た基体上に設けた第一の下塗層には導電性粉末が
含有されていないため基体と下塗層との接着性も
低下せず、従つて使用中に磁性層が基体から剥離
することもない。さらに磁性層側の第二の下塗層
に導電性粉末を含有しているため磁気記録媒体を
通過しようとする光はこの第二の下塗層によつて
遮られ光透過率も低下することができる。
以下図面を参照しながらこの発明について説明
する。
第１図はこの発明の磁気記録媒体の一例を示し
たもので、ポリエチレンテレフタレート等のポリ
エステル類、ポリプロピレン等のポリオレフイン
類、セルロースアセテート等のセルロース誘導体
などからなる厚さ約２〜75μの基体１上に第一の
下塗層２および導電性粉末３を含有する第二の下
塗層４が順次設けられ、この上下２層構造にした
下塗層の導電性粉末３を含有する第二の下塗層４
上に磁性層５が形成されている。
上記第一の下塗層２は基体１との接着性に優れ
た樹脂を溶剤に溶解させ、溶解により得られた溶
液を基体１上に乾燥厚が0.01〜1.0μとなるように
塗布、乾燥することにより形成され、また第二の
下塗層４は前記第一の下塗層２を形成する溶液と
同じ溶液にさらに導電性粉末を分散させたものを
乾燥厚が0.1〜2.0μとなるように塗布、乾燥する
ことにより形成される。
この２層が積層された下塗層の厚みは、接着
性、電導性、光透過性などを考慮すると積層され
た上下両下塗層合わせて0.1〜2.0μにするのが好
ましく、ここに用いる接着性に優れた樹脂として
は、たとえばポリエステル、塩化ビニリデン―ア
クリロニトリル共重合体、ブタジエン―アクリロ
ニトリル共重合体等の熱可塑性樹脂、ポリウレタ
ンプレポリマー、フエノール、エポキシ樹脂等の
熱硬化性樹脂およびこれらの混合物などが好適な
ものとして使用される。
溶剤については特に限定されず、前記樹脂を溶
解するのに適した溶剤、たとえばメチルエチルケ
トン、シクロヘキサノン等のケトン類、酢酸エチ
ル等のエステル類、トルエン等の芳香族炭化水
素、エタノール等のアルコール類やこれらの混合
物などから適宜選択して用いられる。
第二の下塗層４に用いられる導電性粉末は、粒
径が大き過ぎると良好な電導性が得られ難くなる
だけでなく、表面が粗面となり易く、その上に形
成される磁性層の表面が粗面となつて適切な電磁
変換特性が得られ難くなるので、粒径は2.0μ以下
であることが好ましい。このような導電性粉末と
しては、たとえばカーボンブラツク、グラフアイ
ト、銀粉、ニツケル粉およびこれらの混合粉など
が好適なものとして使用される。含有量は使用す
る導電性粉末の種類等によつて異なるが下塗層の
構成成分全量に対して５〜50重量％含有させるの
が好ましく、少なすぎると磁性層の導電性を十分
に良好にして表面電気抵抗を低下することができ
ず、多すぎると接着性が低下する。
上記第二の下塗層４上の磁性層５は、磁性粉末
をバインダーと混練して得られた磁性塗料を第二
の下塗層４上に塗着して形成され、必要な場合に
は磁性塗料中に分散剤、潤滑剤、研磨剤等の添加
剤が加えられる。
磁性粉末としてはγ―Fe2O3、コバルトを含有
したγ―Fe2O3、Fe3O4、コバルトを含有した
Fe3O4、CrO2、C0―Ni―Fe合金等従来公知の磁
性粉末がいずれも使用され、バインダーとしては
これら磁性粉末の分散性、充填性などに優れた樹
脂、たとえば塩化ビニル―塩化ビニリデン共重合
体、ポリビニルブチラール、セルロース誘導体、
ウレタンエラストマー、ブタジエン―アクリロニ
トリル共重合体、ポリエステル等の熱可塑性樹
脂、従来公知の熱硬化性樹脂、たとえばエポキ
シ、ポリイソシアネートプレポリマー、フエノー
ル、尿素、メラミン樹脂等の反応型樹脂およびこ
れらを混合したものが使用される。
溶剤は前記下塗層に用いたと同じ溶剤から前記
樹脂を溶解するのに適した溶剤を適宜選択して用
いられる。
〔実施例〕
次に、この発明の実施例について説明する。
実施例 １
バイロン200（東洋紡社製、ポリエステル樹脂）
10重量部をシクロヘキサノン90重量部に溶解した
溶液を厚さ11μのポリエステル基体フイルム上
に、乾燥厚が0.1μとなるように塗布、乾燥して第
一の下塗層を形成し、さらにこの上に下記の組成
からなる第二の下塗層溶液を乾燥厚が0.1μとなる
ように塗布、乾燥して第二の下塗層を形成した。
第二の下塗層溶液
カーボンブラツク＃1000（三菱化成社製、カー
ボンブラツク、粒径約18ｍμ） ４重量部
バイロン200（東洋紡社製、ポリエステル樹脂）
６ 〃
シクロヘキサノン 90 〃
この第二の下塗層上に、下記の組成物をボール
ミル中で70時間混合分散して調整した磁性塗料
を、乾燥厚が6μとなるように塗布、乾燥して磁
性層を形成した。しかる後、所定の幅に裁断して
磁気テープをつくつた。
磁性塗料
Co含有γ―Fe2O3磁性粉末 80重量部
VAGH（米国U.C.C社製、塩化ビニル―酢酸ビ
ニル―ビニルアルコール共重合体） 12 〃
タケネートＬ―1007（武田薬品工業社製、ポリ
ウレタンプレポリマー） ８ 〃
トルエン 50 〃
メチルイソブチルケトン 50 〃
比較例 １
実施例１における２層の下塗層から第一の下塗
層を省いた以外は、実施例１と同様にして磁気テ
ープをつくつた。
比較例 ２
実施例１における２層の下塗層から第一の下塗
層を省き、残る第二の下塗層の厚みを0.2μとした
以外は、実施例１と同様にして磁気テープをつく
つた。
比較例 ３
実施例１における２層の下塗層から第一の下塗
層を省き、第二の下塗層の組成においてカーボン
ブラツク＃1000の使用量を４重量部から１重量部
に変更した以外は、実施例１と同様にして磁気テ
ープをつくつた。
比較例 ４
実施例１における２層の下塗層から第二の下塗
層を省いた以外は、実施例１と同様にして磁気テ
ープをつくつた。
比較例 ５
実施例１における２層の下塗層を省き、磁性塗
料の組成中にさらに実施例１の第二の下塗層に含
有させたと同じカーボンブラツク＃1000を同量加
えた以外は、実施例１と同様にして磁気テープを
つくつた。
各実施例および比較例で得られた磁気テープの
表面電気抵抗をJIS.C6240に準じて測定し、また
感度を測定した。また各磁気テープの磁性層の表
面に市販の粘着テープを粘着したのち、瞬間的に
剥離して磁性層が基体から剥離するか否かを観察
し、剥離の有無により接着性の良否を判定した。
下記第１表はその結果である。
[Industrial Field of Application] The present invention relates to a magnetic recording medium, and more particularly to a magnetic recording medium that has excellent conductivity and good adhesion between a magnetic layer and a substrate. [Prior art] The magnetic layer of a magnetic recording medium has a structure in which magnetic powder is bound to a substrate using a binder resin, but this type of magnetic layer does not have very good electrical conductivity and has a relatively low surface electrical resistance. Because it is so high, it easily gets charged, causing noise when discharging or attracting dust, which can cause dropouts. Therefore, as a countermeasure, measures such as adding conductive powder to the magnetic layer or providing a conductive layer in which conductive powder is uniformly dispersed between the substrate and the magnetic layer are adopted. [Problems to be Solved by the Invention] However, in the method of adding conductive powder to the magnetic layer, the packing density and dispersibility of the magnetic powder decrease due to the addition of the conductive powder, resulting in a decrease in output and noise. In addition, in the method of providing the conductive layer between the substrate and the magnetic layer, the adhesion between the conductive layer and the substrate decreases due to the uniformly dispersed conductive powder,
During use, the magnetic layer peeled off from the base together with the conductive layer, which was a problem. [Means for Solving the Problems] As a result of various studies in order to improve this drawback, the present inventors discovered that a first undercoat layer made of a resin and a first undercoat layer are provided between the substrate and the magnetic layer. By providing a second undercoat layer in which a conductive powder is contained in the same resin as the resin of the first layer, and the conductive powder is present in the second undercoat layer on the magnetic layer side, the magnetic layer of the magnetic layer is It was discovered that the surface electrical resistance of the magnetic layer could be lowered without deteriorating its properties or adhesion to the substrate, and at the same time it was discovered that the light transmittance could also be lowered, leading to the completion of this invention. Ivy. That is, this invention provides a first undercoat layer made of resin between the base and the magnetic layer, and a second undercoat layer made of the same resin as the first undercoat layer and containing conductive powder. By providing a conductive powder, the conductive powder is present in the second undercoat layer on the magnetic layer side. According to this, since the magnetic layer does not contain conductive powder, the magnetic layer It is possible to improve the conductivity of the magnetic layer and reduce the surface electrical resistance without deteriorating the magnetic properties of the magnetic layer, and it is possible to prevent charging. Furthermore, since the first undercoat layer provided on the substrate does not contain conductive powder, the adhesion between the substrate and the undercoat layer does not deteriorate, and therefore the magnetic layer does not peel off from the substrate during use. Nor. Furthermore, since the second undercoat layer on the magnetic layer side contains conductive powder, light attempting to pass through the magnetic recording medium is blocked by this second undercoat layer, reducing light transmittance. Can be done. The present invention will be explained below with reference to the drawings. FIG. 1 shows an example of the magnetic recording medium of the present invention, in which a substrate 1 with a thickness of about 2 to 75 μm is made of polyesters such as polyethylene terephthalate, polyolefins such as polypropylene, cellulose derivatives such as cellulose acetate, etc. A first undercoat layer 2 and a second undercoat layer 4 containing conductive powder 3 are sequentially provided on the undercoat layer 2, and a second undercoat layer 4 containing conductive powder 3 of the undercoat layer having the upper and lower two-layer structure is sequentially provided. Paint layer 4
A magnetic layer 5 is formed thereon. The first undercoat layer 2 is made by dissolving a resin with excellent adhesion to the substrate 1 in a solvent, applying the resulting solution onto the substrate 1 to a dry thickness of 0.01 to 1.0μ, and drying. The second undercoat layer 4 is formed by further dispersing conductive powder in the same solution as that forming the first undercoat layer 2, and has a dry thickness of 0.1 to 2.0μ. It is formed by coating and drying. The thickness of the undercoat layer in which these two layers are laminated is preferably 0.1 to 2.0μ in total, considering adhesiveness, conductivity, light transmittance, etc., and is used here. Examples of resins with excellent adhesive properties include polyester, thermoplastic resins such as vinylidene chloride-acrylonitrile copolymers, butadiene-acrylonitrile copolymers, thermosetting resins such as polyurethane prepolymers, phenols, epoxy resins, and mixtures thereof. etc. are preferably used. The solvent is not particularly limited, and solvents suitable for dissolving the resin, such as ketones such as methyl ethyl ketone and cyclohexanone, esters such as ethyl acetate, aromatic hydrocarbons such as toluene, alcohols such as ethanol, etc. It is used by appropriately selecting from a mixture of the following. If the conductive powder used for the second undercoat layer 4 has too large a particle size, it will not only be difficult to obtain good conductivity, but also the surface will tend to be rough, which will cause the magnetic layer formed thereon to become rough. The particle size is preferably 2.0 μm or less since the surface becomes rough and it becomes difficult to obtain appropriate electromagnetic conversion characteristics. Suitable examples of such conductive powder include carbon black, graphite, silver powder, nickel powder, and mixed powders thereof. The content varies depending on the type of conductive powder used, but it is preferably contained in an amount of 5 to 50% by weight based on the total amount of the constituent components of the undercoat layer.If it is too small, the conductivity of the magnetic layer may not be sufficiently good. If the amount is too large, the surface electrical resistance cannot be lowered, and if the amount is too large, the adhesiveness will be reduced. The magnetic layer 5 on the second undercoat layer 4 is formed by coating the second undercoat layer 4 with a magnetic paint obtained by kneading magnetic powder with a binder. Additives such as dispersants, lubricants, and abrasives are added to magnetic paints. Magnetic powders included γ-Fe 2 O 3 , γ-Fe 2 O 3 containing cobalt, Fe 3 O 4 , and cobalt-containing γ-Fe 2 O 3 .
All conventionally known magnetic powders such as Fe 3 O 4 , CrO 2 , C 0 -Ni-Fe alloys are used, and the binder is a resin that has excellent dispersibility and filling properties for these magnetic powders, such as vinyl chloride - chloride. Vinylidene copolymer, polyvinyl butyral, cellulose derivative,
Thermoplastic resins such as urethane elastomers, butadiene-acrylonitrile copolymers, polyesters, conventionally known thermosetting resins, such as reactive resins such as epoxy, polyisocyanate prepolymers, phenol, urea, melamine resins, and mixtures thereof. is used. As the solvent, a solvent suitable for dissolving the resin is appropriately selected from among the same solvents used for the undercoat layer. [Example] Next, an example of the present invention will be described. Example 1 Byron 200 (manufactured by Toyobo Co., Ltd., polyester resin)
A solution prepared by dissolving 10 parts by weight of cyclohexanone in 90 parts by weight of cyclohexanone was applied onto a polyester base film with a thickness of 11 μm to a dry thickness of 0.1 μm, dried to form a first undercoat layer, and then coated on top of this. A second undercoat layer solution having the following composition was applied to the substrate to a dry thickness of 0.1 μm and dried to form a second undercoat layer. Second undercoat layer solution Carbon Black #1000 (manufactured by Mitsubishi Kasei Co., Ltd., carbon black, particle size approximately 18 mμ) 4 parts by weight Vylon 200 (manufactured by Toyobo Co., Ltd., polyester resin)
6 〃 Cyclohexanone 90 〃 On this second undercoat layer, a magnetic paint prepared by mixing and dispersing the following composition in a ball mill for 70 hours is applied to a dry thickness of 6μ, and dried to form a magnetic layer. was formed. After that, they were cut to a predetermined width to make magnetic tape. Magnetic paint Co-containing γ-Fe 2 O 3 magnetic powder 80 parts by weight VAGH (manufactured by UCC, USA, vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer) 12 Takenate L-1007 (manufactured by Takeda Pharmaceutical Company, polyurethane prepolymer) ) 8 Toluene 50 Methyl isobutyl ketone 50 Comparative example 1 A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1, except that the first undercoat layer was omitted from the two undercoat layers in Example 1. Comparative Example 2 A magnetic tape was prepared in the same manner as in Example 1, except that the first undercoat layer was omitted from the two-layer undercoat layer in Example 1, and the remaining second undercoat layer had a thickness of 0.2μ. Tsukutsuta. Comparative Example 3 The first undercoat layer was omitted from the two-layer undercoat layer in Example 1, and the amount of carbon black #1000 used in the composition of the second undercoat layer was changed from 4 parts by weight to 1 part by weight. A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except for this. Comparative Example 4 A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the second undercoat layer was omitted from the two undercoat layers in Example 1. Comparative Example 5 The two subbing layers in Example 1 were omitted, and the same amount of carbon black #1000 as contained in the second subbing layer of Example 1 was added to the composition of the magnetic paint. A magnetic tape was made in the same manner as in Example 1. The surface electrical resistance of the magnetic tapes obtained in each Example and Comparative Example was measured according to JIS.C6240, and the sensitivity was also measured. In addition, after adhering a commercially available adhesive tape to the surface of the magnetic layer of each magnetic tape, it was instantly peeled off to observe whether the magnetic layer peeled off from the substrate, and the adhesion was judged by the presence or absence of peeling. . Table 1 below shows the results.
〔発明の効果〕〔Effect of the invention〕
上記第１表から明らかなように、導電性粉末を
均一に分散した下塗層を設けたもの（比較例１お
よび２）は表面電気抵抗が低下するものの接着性
が悪く、下塗層中に均一に分散した導電性粉末の
含有量を少なくしたもの（比較例３）及び導電性
粉末を全く含有しない下塗層を設けたもの（比較
例４）は接着性が向上するものの表面電気抵抗が
低下せず、更に磁性層中に導電性粉末を添加した
もの（比較例５）は表面電気抵抗、感度、接着性
等が全て劣るのに対し、この発明によるもの（実
施例１）はこれら全てが良好な結果を示し、この
ことからこの発明によるものは磁性層の基体との
接着性に優れ、しかも感度を低下することなく優
れた導電性を有していることがわかる。
As is clear from Table 1 above, those provided with an undercoat layer in which conductive powder was uniformly dispersed (Comparative Examples 1 and 2) had a lower surface electrical resistance, but had poor adhesion, and The one with a reduced content of uniformly dispersed conductive powder (Comparative Example 3) and the one with an undercoat layer containing no conductive powder (Comparative Example 4) have improved adhesion, but the surface electrical resistance is low. The one in which conductive powder was added to the magnetic layer (Comparative Example 5) was inferior in surface electrical resistance, sensitivity, adhesion, etc., whereas the one according to the present invention (Example 1) was inferior in all of these. showed good results, which indicates that the magnetic layer according to the present invention has excellent adhesion to the substrate and also has excellent conductivity without decreasing sensitivity.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]
第１図はこの発明による磁気記録媒体の一例を
示す断面図である。
１……基体、２……第一の下塗層、３……導電
性粉末、４……第二の下塗層、５……磁性層。
FIG. 1 is a sectional view showing an example of a magnetic recording medium according to the present invention. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1...Substrate, 2...First undercoat layer, 3...Electroconductive powder, 4...Second undercoat layer, 5...Magnetic layer.