【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は自動車のフロアー等に敷設されるカー
ペツトのバツキング用樹脂組成物に関する。
従来、自動車用カーペツトのバツキング方法
は、その一つとして低密度ポリエチレン（以下
LDPEと云う）をＴダイにより押出してカーペツ
ト裏面に貼合わせロールにより圧着する方法があ
つた。この場合LDPEの目付量は普通200〜650
ｇ／m2の範囲である。
この方法によりバツキングされたカーペツトに
は次のような問題点があつた。すなわち、バツキ
ング層の剛性が高いためフロアーに敷いた時のク
ツシヨン性が劣り、またこれと関連して遮音性を
改良する目的からバツキング層の目付量を増す
と、剛性が高くなり過ぎ、事実上使用不可能とな
る。さらに、LDPEは充填剤を混入することが困
難なためコストが嵩む。すなわちLDPE内への充
填剤の分散が不均一となり、そのためアバタが発
生したりその他の欠陥部が生じたりした。実際上
30％以上の充填剤の混入は強度的にも不可能であ
る。
上記以外の方法として、上記欠点を改良し、従
来のLDPEの代りに下記配合の材料を用いる方法
がある。
その材料は、エチレン酢酸ビニル共重合体等の
エチレン共重合体に充填剤として炭酸カルシウム
等、および粘結剤としてアタクチツクポリプロピ
レンあるいはパラフインワツクス等の低分子量樹
脂を混合したものである。
この材料は特に遮音性を向上させるためにバツ
キング層の目付を１Kg／m2以上とした場合には有
効で良好な剛性とパイルの抜糸強度を保持すると
こができる。しかし、１Kg／m2未満のバツキング
目付の場合には、耐熱性が不足し、また柔軟性が
あり過ぎて床への置敷性が良くないという欠点が
ある。
本発明の目的は、上記従来の欠点を克服し、低
密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体
あるいはグラフト共重合体および無機充填剤を所
要の割合において配合して、樹脂中への充填剤の
分散を改良し、そのことによりバツキング剤のコ
ストを低減し、またバツキング目付が200〜1000
ｇ／m2の場合に最適な剛性をカーペツトに与える
ためにバツキング材の硬さを調節した車両用カー
ペツトバツキング樹脂組成物を提供するにある。
本発明の組成物の配合は下記の通りである。
(イ) 低密度ポリエチレン（LDPE）……100重量
部
バツキング時の加工性を維持するために
JISK6760によるメルトインデツクス（以下M.
I.と云う）を10〜50の範囲とする。
(ロ) エチレン酢酸ビニル共重合体（以下EVAと
云う）……15〜60重量部
加工性の点からM.I.を10〜75の範囲とし、ま
たLDPEのM.I.との比を１：1.5〜1.5：１とす
ることが混合を均一にするために必要である。
(ハ) 無機充填剤……30〜200重量部
無機充填剤としては、炭酸カルシウム、硫酸
バリウム、マイカ、タルク、水酸化アルミニウ
ム等が使用可能である。
(ニ) 粘結剤……０〜20重量部
これにはアタクチツクポリプロピレン、パラ
フインワツクス等の低分子量樹脂その他可塑
剤、防燃剤、耐電防止剤、着色顔料等必要に応
じて混入する。
上記本発明の組成物を混合する方法として種々
であるが、一例を挙げれば、EVAと無機充填剤
とをあらかじめペレツト化するか、無機充填剤を
粘結剤であらかじめ果粒状に固めておいてEVA
とともにペレツト化し、その後LDPEとドライブ
レンドしてＴダイによりフイルム状に押出し、カ
ーペツトのバツキングに使用する方法がある。
上記した本発明の車輌用カーペツトバツキング
樹脂組成物においては、M.I.が10〜50である
LDPEとM.I.が10〜75であるEVAとを、両者の
M.I.の比が１：1.5〜1.5：１となるように混合さ
せているので次のような効果をもたらす。
(1) LDPEおよびEVAは、それぞれ比較的に高
いM.I.のものを採用しているので無機充填剤の
均一混入が容易である。
(2) LDPEおよびEVAのM.I.の比率を１：1.5〜
1.5：１に制御して用いられるので、より充填
剤の均一混入が容易である。ここで、均一混入
が容易であるとは、例えば、ドライブレンドし
た樹脂組成物をＴダイによりフイルム状に押し
出す際の押出機スクリユーの所要動力が比較的
少なく、かつM.I.の比率も近似させているので
押出機内の混練が容易であり、更に得られる製
品におけるアバダの発生その他の欠陥を生じな
いことを示す。そして更に、EVAおよび無機
充填剤の混入目的に応じて、より少ない量の使
用またより多い量の混入を可能にすることであ
り、それぞれの経済的効果は大きい。
(3) また、EVAと無機充填剤とをあらかじめペ
レツト化するか、無機充填剤を粘結剤であらか
じめ顆粒状に固めたのちEVAとともにペレツ
ト化し、その後LDPEとドライブレンドする場
合には、上記した均一混入をより容易に行なう
ことができる。
つぎに、本発明の実施例と対照例とを示し、両
者を比較して評価する。
実施例 １
配 合
M.I.が35のLDPE ……100重量部
M.I.が50のEVA ……30 〃
炭酸カルシウム ……70 〃
EVAと炭酸カルシウムはあらかじめペレツト
化を行ない、LDPEとドライブレンドした。これ
をパイル目付650ｇ／m2のタフテツドカーペツト
の裏面に350ｇ／m2塗布した。
実施例 ２
配 合
M.I.が35のLDPE ……100重量部
M.I.が25のEVA ……30 〃
炭酸カルシウム ……70 〃
アタクチツクポリプロピレン ……７ 〃
EVA、炭酸カルシウム、アタクチツクポリプ
ロピレンはあらかじめペレツト化しておいて実施
例同様カーペツト裏面に350ｇ／m2塗布した。
比較例 １
配 合
MIが20のLDPE ……100重量部
これを実施例１と同じカーペツト裏面に350
ｇ／m2塗布した。
比較例 ２
配 合
M.I.が20のEVA ……30重量部
炭酸カルシウム ……70 〃
アタクチツクポリプロピレン ……７ 〃
これを実施例１と同じカーペツトに350ｇ／m2
バツキングした。
上記実施例１，２および比較例１，２とを下記
の評価項目により評価して比較した。
比較例 ３
配 合
M.I.が35のLDPE ……100重量部
M.I.が15のEVA ……30 〃
炭酸カルシウム ……70 〃
アタクチツクポリプロピレン …７ 〃
EVA、炭酸カルシウム、アタクチツクポリプ
ロピレンはあらかじめペレツト化しておいて実施
例同様カーペツト裏面に350ｇ／m2塗布した。
評価項目
１ 曲げ剛性
長さ200mm、幅25mmの試験片をたておよび横方
向からそれぞれ５枚ずつ取り、一端が45゜の斜面
を持ち、表面がなめらかな水平台の上にバツキン
グ層を下にして置き、次に斜面の方向に約10cm／
secの速度ですべらせ、試験片の一端が斜面と接
したときの他端の移動距離を読む。
２ パイル素抜け強さ
適当な大きさの試験片を平台に固定し、パイル
の一束をわにぐちクランプでつかみ、スプリング
スクール（０〜５Kg）で強く引張り、パイルが抜
けるのに要する荷重を測定する。
３ 成形性
パツキング済みのカーペツトを自動車の床に合
せて成形する場合のカーペツトの破れ、シワ、成
形後のもどり等から評価する。
第１表はこの評価結果を示す。
The present invention relates to a resin composition for backing carpets laid on automobile floors and the like. Conventionally, one of the methods for backing automotive carpets is to use low-density polyethylene (hereinafter referred to as low-density polyethylene).
There was a method of extruding LDPE (LDPE) using a T-die and pressing it onto the back of the carpet using a laminating roll. In this case, the basis weight of LDPE is usually 200 to 650.
g/m 2 range. Carpets backed by this method had the following problems. In other words, due to the high rigidity of the backing layer, the cushioning properties when laid on the floor are poor, and related to this, when the weight of the backing layer is increased for the purpose of improving sound insulation, the rigidity becomes too high, and in fact It becomes unusable. Furthermore, it is difficult to incorporate fillers into LDPE, which increases the cost. That is, the filler was unevenly distributed within the LDPE, resulting in avatars and other defects. practically
It is impossible to incorporate more than 30% filler in terms of strength. As a method other than the above, there is a method of improving the above-mentioned drawbacks and using a material having the following composition in place of the conventional LDPE. The material is a mixture of an ethylene copolymer such as ethylene vinyl acetate copolymer, calcium carbonate as a filler, and a low molecular weight resin such as atactic polypropylene or paraffin wax as a binder. This material is effective and can maintain good stiffness and pile removal strength, especially when the basis weight of the backing layer is set to 1 Kg/m 2 or more to improve sound insulation. However, in the case of a bucking basis weight of less than 1 Kg/m 2 , there are disadvantages in that heat resistance is insufficient and flexibility is too high, making it difficult to place on the floor. The object of the present invention is to overcome the above-mentioned conventional drawbacks, and to disperse the filler in the resin by blending low-density polyethylene, ethylene vinyl acetate copolymer or graft copolymer, and inorganic filler in the required proportions. This reduces the cost of backing agents, and also increases the backing weight from 200 to 1000.
An object of the present invention is to provide a carpet backing resin composition for a vehicle, in which the hardness of a backing material is adjusted so as to provide the carpet with optimum stiffness in the case of 1.5 g/m 2 . The formulation of the composition of the present invention is as follows. (a) Low density polyethylene (LDPE)...100 parts by weight To maintain workability during bucking
Melt index according to JISK6760 (hereinafter referred to as M.
I.) ranges from 10 to 50. (b) Ethylene vinyl acetate copolymer (hereinafter referred to as EVA)...15 to 60 parts by weight From the viewpoint of processability, the MI is set in the range of 10 to 75, and the ratio of MI to LDPE is 1:1.5 to 1.5: 1 is necessary for uniform mixing. (c) Inorganic filler...30 to 200 parts by weight Calcium carbonate, barium sulfate, mica, talc, aluminum hydroxide, etc. can be used as the inorganic filler. (iv) Binder: 0 to 20 parts by weight Low molecular weight resins such as atactic polypropylene and paraffin wax, as well as plasticizers, flame retardants, antistatic agents, coloring pigments, etc. are mixed as necessary. There are various methods for mixing the composition of the present invention, but for example, EVA and the inorganic filler are pelletized in advance, or the inorganic filler is solidified into granules with a binder in advance. EVA
There is a method in which the mixture is made into pellets, then dry blended with LDPE, extruded into a film using a T-die, and used for carpet backing. The carpet backing resin composition for vehicles of the present invention described above has an MI of 10 to 50.
LDPE and EVA with MI of 10 to 75 are
Since the MI is mixed at a ratio of 1:1.5 to 1.5:1, the following effects are brought about. (1) Since LDPE and EVA each have a relatively high MI, it is easy to uniformly mix inorganic fillers. (2) The MI ratio of LDPE and EVA is 1:1.5~
Since the ratio is controlled to 1.5:1, it is easier to mix the filler more uniformly. Here, the term "easy uniform mixing" means, for example, that the power required for the extruder screw when extruding a dry blended resin composition into a film through a T-die is relatively small, and that the MI ratio is also similar. Therefore, kneading in the extruder is easy, and furthermore, the resulting product does not produce avada or other defects. Furthermore, depending on the purpose of mixing EVA and inorganic fillers, it is possible to use a smaller amount or mix a larger amount, and each has a large economic effect. (3) In addition, if EVA and inorganic filler are pelletized in advance, or if the inorganic filler is pre-hardened into granules with a binder and then pelletized with EVA and then dry blended with LDPE, the above Uniform mixing can be carried out more easily. Next, examples of the present invention and comparative examples will be shown, and the two will be compared and evaluated. Example 1 Compound LDPE with MI of 35...100 parts by weight EVA with MI of 50...30 Calcium carbonate...70 EVA and calcium carbonate were pelletized in advance and dry blended with LDPE. 350 g/m 2 of this was applied to the back side of a tufted carpet with a pile weight of 650 g/m 2 . Example 2 Compound LDPE with MI of 35...100 parts by weight EVA with MI of 25...30 Calcium carbonate...70 Atactic polypropylene...7 EVA, calcium carbonate, and atactic polypropylene were pelletized in advance. Then, as in the example, 350 g/m 2 was applied to the back side of the carpet. Comparative Example 1 Mixture: LDPE with MI of 20...100 parts by weight.
g/m 2 was applied. Comparative Example 2 EVA with a compound MI of 20...30 parts by weight of calcium carbonate...70 Atactic polypropylene...7 This was applied to the same carpet as in Example 1 at 350 g/m 2
I was defeated. The above Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2 were evaluated and compared using the following evaluation items. Comparative Example 3 Compound LDPE with MI of 35...100 parts by weight EVA with MI of 15...30 Calcium carbonate...70 Atactic polypropylene...7 EVA, calcium carbonate, and atactic polypropylene are pelletized in advance. As in the example, 350 g/m 2 of the solution was applied to the back of the carpet. Evaluation item 1 Bending rigidity Take 5 specimens each with a length of 200 mm and a width of 25 mm from the vertical and horizontal directions, and place them on a horizontal table with a 45° slope at one end and a smooth surface, with the backing layer facing down. Then place it about 10cm in the direction of the slope.
Slide the specimen at a speed of sec, and when one end of the specimen touches the slope, read the distance traveled by the other end. 2 Pile pull-out strength Fix a test piece of an appropriate size on a flat table, grab a bundle of piles with a crocodile clamp, and pull strongly with a spring school (0 to 5 kg) to reduce the load required for the pile to pull out. Measure. 3. Moldability When molding a packed carpet to match the floor of an automobile, evaluation is made based on tearing, wrinkles, and return of the carpet after molding. Table 1 shows the results of this evaluation.
【表】【table】
【表】
第１表において、比較例１の曲げ剛性は本発明
の実施例１，２より高い。この事はカーペツトの
クツシヨン性が劣ることを示している。また実施
例１はLDPEが単独で充填剤を使用していないの
でコストが高い。
一方比較例２は、パイル素抜強さおよび成形性
が本発明の実施例１，２より劣る。
本発明の効果について説明すると次の通りであ
る。すなわち、LDPE中に炭酸カルシウム等の充
填材を混入することは分散が悪いため不可能であ
るが、本発明においては、EVAを炭酸カルシウ
ム等の充填剤と予め混合しておくため、それの分
散が良好である。それ故充填剤を一定の割合で混
入できるのでバツキング樹脂の材料コストの低減
が可能となる。
さらに、本発明においては、LDPE，EVAお
よび炭酸カルシウム等の充填剤の三者により主成
分を構成することから、最終製品のカーペツトが
最適な曲げ剛性（剛性が大きすぎるとクツシヨン
性が悪くなり、小さいとボデイへの取付作業が低
下する）と良好なパイル素抜強さ、および良好な
成形性を有する。[Table] In Table 1, the bending rigidity of Comparative Example 1 is higher than that of Examples 1 and 2 of the present invention. This indicates that the cushioning properties of the carpet are poor. Further, in Example 1, the cost is high because LDPE is used alone and no filler is used. On the other hand, Comparative Example 2 is inferior to Examples 1 and 2 of the present invention in pile drafting strength and formability. The effects of the present invention will be explained as follows. In other words, it is impossible to mix fillers such as calcium carbonate into LDPE because of poor dispersion, but in the present invention, since EVA is mixed with fillers such as calcium carbonate in advance, its dispersion is difficult. is good. Therefore, since the filler can be mixed in at a constant rate, it is possible to reduce the material cost of the backing resin. Furthermore, in the present invention, since the main components are composed of fillers such as LDPE, EVA, and calcium carbonate, the carpet of the final product has an optimal bending stiffness (if the stiffness is too high, the cushioning properties will be poor; (If it is small, the work of attaching it to the body will be reduced), good pile drafting strength, and good formability.