【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
本発明は外観、耐衝撃性、塗装性に優れたバンパ等の大
型成形体の作製に適する複合ポリプロピレン組成物に関
するもので、更に特に、剛性、寸法安定性を向上させた
大型成形体用の複合ポリプロピレン組成物に関するもの
である。
（従来の技術）
最近、大型成形体用材料例えば自動車のバンパ等の材料
として特開昭５７−１５９８４１号公報に記載されてい
るようにポリプロピレン組成物が注目されており、低温
における耐衝撃性を向上させるために、結晶性エチレン
−プロピレンブロック共重合体（以下、ブロック共重合
体と言う）に無定形エチレン−プロピレンランダム共重
合体く以下、ＥＰシランム共重合体という）を添加、混
合したものが一般に用いられている。
ここで、ブロック共重合体は、プロピレンの重合時にプ
ロピレンガスと同時にまたは順次約３〜１５重量％のエ
チレンガスを加えて反応させたものであり約９４〜７０
重量％のポリプロピレン（以下、ＰＰと略す）成分と約
６〜３０重量％のランダム共重合体成分および若干のポ
リエチレン成分から成るものである。一方、ＥＰシラン
ム共重合体はエチレンとプロピレンのランダム共重合体
のうちエチレン含有量が５０重量％以上のものをいう。
ブロック共重合体中に生成しているランダム共重合体成
分はエチレン含有量が３０〜７０重量％であり、エチレ
ン、プロピレンのうちどちらかが主であるかは一定でな
い。また上記した添加するＥＰシランム共重合体は、エ
チレン含有量が７０〜８０重量％のものである。これは
、エチレン含有量（以下（Ｅ”１と略す）が７０重量％
未渦の場合、常温で固形のベレット状にできず取扱いに
くいことおよびＣＥ）が８０重量％を越えると、衝撃性
向上の効果が小さいからである。
ブロック共重合体と添加するＥＰシランム共重合体の量
割合を経済的な面から見ると、後者は前者の約２倍のコ
ストであるからブロック共重合体としてその内部になる
べく多量のランダム共重合体成分を含むものを用いてブ
ロック共重合体自身の耐衝撃性を大きくし、後添加する
ＥＰシランム共重合体の量をなるべく少なくした方が有
利である。
また、バンパ等の成形体の剛性を向上させるために、上
記のブロック共重合体とＥＰシランム共重合体の系にタ
ルクを添加することが行われる。
このタルクを加えた系でも上記ブロック共重合体とＥＰ
シランム共重合体の量割合は同様である。
（発明が解決しようとする問題点）
現在のプラスチックバンバの動向として、これ迄のプラ
スチックバンパが、従来の鉄製バンバの形状をそのまま
樹脂に置き換えたものであったのに対して、プラスチッ
クの特長を生かしたバンバに変わりつつある。具体的に
は、バンパの大型化と塗装がこれに当り、−例としてバ
ンパとスカートを一体化したエアロパンパが挙げられる
。これには必然的に塗装が施され、かつ更に極めて良好
な耐衝撃性が要求される。このように、最近のバンパ材
には、低温における耐衝撃性を向上させるため比較的多
量のＥＰシランム共重合体を含み得ることおよび大型の
ものを良好に成形できることが要求される。
しかし、一般にこのような系では、成形体表面にボイド
と呼ばれる円形の凹みが発生しやすい。
これはバンパが大型化したことにより成形時の保持圧が
充分にかからないことおよびＥＰシランム共重合体を多
量に含むことが原因である。ボイド発生の原因を詳細に
考察すれば、成形材料中で、ＰＰ成分とＥＰシランム共
重合体成分は相溶せず、海島構造を形成する。次いで、
成形材料は金型に射出され、金型面から冷却され、これ
により形成体内部に引っ張り力がかかる。これを補うた
め保持圧により、新たな材料が補充されるのであるが、
保持圧が不十分であると、その部分は引っ張り応力のか
かった。状態に置かれる。この応力はＰＰ成分とＥＰシ
ランム共重合体成分の界面に集中すると推定され、この
界面が剥離することにより、成形体内部に円盤状の真空
が形成される。この真空孔はＥＰシランム共重合体成分
が多い程成長しやすく、これが大きく成長すると成形体
表面に凹みが発生する。すなわち、ボイドとはヒケの一
種であり、これに塗装を施すと、未塗装のものよりも目
立つこととなる。
以上のことより、ブロック共重合体にＥＰシランム共重
合体を添加する従来法で、今後の樹脂パンパに求められ
る大型化、塗装性、耐衝撃性向上を同時に達成しようと
するとボイドが発生しやすく、これにより商品性が低下
するという問題点があった。
この問題点を解決するために本発明者らは先に、ＥＰシ
ランム共重合体に代えてプロピレン−αオレフインラン
ダム共重合体（以下ＰＥランダム共重合体という）を主
要なゴム成分として用いる方法を特願昭６２−１７３７
５号により提案した。
しかし、更にポリプロピレンバンバへの期待が高まりつ
つあり、ポリウレタンバンパと同等の耐衝撃性を有し、
ポリウレタンに代わるＰＰパン、パ材に対する要求が出
てきている。これを満たすためには、本発明者らの実験
では、ランダム共重合体量（以下ＲＣ量という）として
樹脂分全体の５０重量％以上であることが必要である。
ここにおいてＲＣ量（重量％）とは複合組成物の樹脂分
全体く１００重量％）の中のブロック共重合体に含まれ
ているランダム共重合体量（重量％） （後述）と後添
加したランダム共重合体の量（重量％）の和である。従
来のブロック共重合体とＥＰシランム共重合体を組合わ
せた系では、ＲＣ量が３０重量％を越えるとボイドが発
生しやすいのでこれを３０重量％以下に抑える必要があ
る。従ってＲＣ量を５０重量％以上とするためにはＥＰ
シランム共重合体と相溶せず別の島を形成し、更にＰＰ
海中にミク口に分散するランダム共重合体成分を添加す
る必要がある。この成分としては水添加スチレンエチレ
ンブタジェンスチレンランダム共重合体（以下５ＥＢＳ
という）が良好であることが知られている。従って従来
の系では
としてランダム共重合体量を５０重量％以上とする方法
が提案されている。しかしながら、水添加５ＥＢＳは他
の成分に比べて極めて高価であり、このことが複合材料
のコストの上昇につながっているという問題があった。
（問題点を解決するための手段）
本発明者らは先に提案したブロック共重合体とＰＥラン
ダム共重合体の系ではＲＣ量を最大４５重量％（ボイド
の限界）とすることを利用して水添加５ＥＢＳの量を従
来の約半分にして同等の特性を得ることを確かめ本発明
を達成するに至った。
したがって、本発明では（Ａ）結晶性エチレン−プロピ
レンブロック共重合体（ＢＰＰ）に（Ｂ） 無定形プロ
ピレン−オレフィンランダム共重合体（ＰＥランダム共
重合体）および（Ｃ）水添加ＳＥＢ Ｓ （Ｈ−３ＢＢ
Ｓ）を添加し、任意成分として（Ｄ）無定形エチレン−
プロピレンランダム共重合体（ＥＰシランム共重合体）
を随意に添加することにより耐衝撃性が極めて良好でか
つボイドが発生せず塗装後の外観が良好なバンパを提供
する。
本発明の組成物と従来の組成物の成分の配合割合を示す
と次の通りである。
従来
水添加の５ＢＢＳ 、２０〜３０重量％本発明
水添加の５ＢＢ３ １０〜２０重量％ここで、プロ
ピレン−α−オレフィンランダム共重合体とは、プロピ
レン含有量が５０重量％をこえるものであり、α−オレ
フィンは一般にはエチレンである。なお、フロピレン含
有量が７０重量％以上であれば常温で固形のペレットと
することができ、いっそう取扱い易くなり、８０重量％
以下であると、耐衝撃性がいっそう向上する。以上の理
由から本発明においてプロピレン−α−オレフィンラン
ダム共重合体としては、プロピレン含有量７０重量％以
上８０重量％以下のプロピレン−エチレンランダム共重
合体が一般的かつ好ましく用いられる。
上記バンパ材として用いられる組成物には、剛性の調整
、線膨張率の調整のために少量の無機フィシを添加して
も良い。かかるフィシとしてはタルクが適する。
第１表に本発明の組成物が目標とする物性を示す。
第１表 物性の目標
以下、本発明を構成にもとづき説明する。
本発明の複合ポリプロピレン組成物に使用するブロック
共重合体（Ａ）は、そのポリプロピレン成分の沸騰ｎ−
へブタン不溶分が９５重量％以上、好ましくは９７重量
％以上のものを選ぶ。９５重量％未満では本発明の組成
物から得られる成形２品の曲げ弾性率（剛性）が第１表
の物性の目標を満足せず、またバンパ成形品の熱変形性
も不十分である。
更に（Ａ）はエチレン含有量が３〜１５重量％であり、
その内部に存在する生成無定形エチレンプロピレンラン
ダム共重合体成分の量〔Ａ′〕が（Ａ）全体を１００重
量％としても５〜２５重量％のものを用いる。更に好ま
しくは〔Ａ′〕が１０〜２５重量％、経済的には２０〜
２５重量％のものを用いるのが好ましい。また、（Ａ）
はＭＦＲ（メルトフローレート）（ｇ／２３０℃１０
分）が５〜４０のものを用いるのがよく、５未満では得
られる組成物の成形性が不十分であり、４０を越えると
耐衝撃性が不十分である。
次に無定形プロピレン−α−オレフィンランダム共重合
体（Ｂ）については無定形プロピレン−エチレンランダ
ム共重合体（ＰＢシランム共重合体）を用いるのが好ま
しく、ＭＦＲｏ、１〜２に対応する分子量のものを用い
るのが好ましい。ＭＦＲが０．１より小さいとＰＰ中へ
の分散が困難であり２より大きいと耐衝撃性が不十分で
ある。
次に水添加５ＢＢＳ （Ｃ） について説明する。これ
は５ＥＢＳに水添してブタジェンゴムの２重結合を還元
したものであるが、製造工程からも明らかなように極め
て高価なものであり、かつ工業的に利用できるグレード
は少ない（後述）。
次に、任意に添加する無定形エチレン−プロピレンラン
ダム共重合体（Ｄ）について説明する。これについては
、（Ｂ）と併用しても、ボイドの発生に悪影響が出ない
場合に併用する。成形すべきバンパの形状に応じて選択
すべきであるが、シクロヘキサン不溶分ができるだけ低
く 、ＭＦＲが（Ｂ） と同等のものが好ましく用いら
れる。
（Ａ）、 （Ｂ）、 （Ｃ）、（Ｄ）成分の量割合
について説明する。この量割合は（Ａ）に含まれるラン
ダム共重合体成分の量〔Ａ′〕によって異なる。〔Ａ′
〕は（Ａ）を１４０℃のキシレン中で２時間抽出し六と
きの溶出率（％）に（Ａ）の添加量（Ａ）を乗じたもの
である。（Ａ’〕、 （Ｂ）の量〔Ｂ〕、（Ｃ）の量
（Ｃ）、（Ｄ）の量〔Ｄ〕を各重量％として、４５≦（
Ａ’ ］ ＋ ［：Ｂ）＋ （Ｃ）＋（〔Ｄ）”）≦６
０であり、３０≦ＣＡ ’、ｌ ＋ ＣＢ）＋ＣＤ）≦
４５であり、更に好ましくは３５≦〔Ａ′〕＋ＣＢ）＋
ＣＤ）≦４０である。（Ａ’）＋ ＣＢ）＋ ＣＩ）
：］ ＜３０では耐衝撃性が満足されるためには、従来
技術と同量の〔Ｃ） （Ｈ−３ＩＥＢＳ量）が必要であ
り、本発明の目的を達成できない。また〔Ａ〕＋ＣＢ）
＋ ［：Ｄ）＞４５では、Ｈ−３ＥＢＳを併用してもボ
イドが発生しやすい。但しくＣ）のＨ−３ＢＢＳを併用
すれば（Ａ）、 （Ｂ）のみの系よりもボイドが発生
しにくい傾向は見られる。これは（Ｃ）が存在すること
によって材料中の（Ｂ）の分散が良くなり、分散粒径が
小さくなると共に（Ｃ）が比較的硬いゴム粒子であるこ
とでボイドの成長がさまたげられるためと考えられる。
更に従来技術に比べて本発明で、ボイドが発生しにくい
理由は完全には明らかではないが、ＰＰ成分と（Ｂ）
との界面の密着性がＰＰ成分と（Ｄ） との界面の密
着性よりもすぐれているためと考えられる。尚（Ａ’、
）、（Ａ〕、ＣＣ）およびＣＤ）については次に示す条
件を満足することが必要である。
〔Ａ′〕 ：ゴム成分の中では最もコストが安いが、分
子量分布が広く、低分子量のものを含むという欠点があ
る。
〔Ａ′〕〉０、好ましくは１０＜ ［：Ａ’ ］ ＜１
５［Ａ’ ） ＜１０では結果としてＣＢ）、（Ｃ）を
多くする必要があり、コストが高くなる。
〔Ａ’ ） ＞１５では、特に引張り伸びが小さくなる
ことがある。
〔Ａ〕：〔Ａ〕中の〔Ａ′〕の量は５〜２５％である。
２０％のものを基準にすると、−〔Ａ〕を４０〜６０重
量％とし、〔Ａ′〕を約１０に設定するのが一般的であ
る。
ＣＢ）： ［８）＞０好ましくはＣＢ）≧５更には〔Ｂ
〕≧１０
〔Ｂ〕の量が少ないと、結果として（Ａ’）。
〔ＣＤの量を多くする必要がある。
〔Ａ′〕の量が多すぎると、物性上の問題がある。
〔ＣＤの量が多すぎるとコストが高い。
〔ＣＤ ：１０≦Ｃ≦２０
（Ｃ）≦１０では硬度が低く、傷付き易い。また、結果
として〔Ａ’ ） 、 （Ｂ） 、 ＣＤ）の量が多く
なり、ボイドが発生しやすい。
（Ｃ）≧２０ではコストが高い。
〔Ｄ〕 ：添加の有無は任意であり、(Field of Industrial Application) The present invention relates to a composite polypropylene composition suitable for producing large molded objects such as bumpers with excellent appearance, impact resistance, and paintability. The present invention relates to a composite polypropylene composition for large-sized molded bodies. (Prior Art) Recently, polypropylene compositions have been attracting attention as materials for large molded bodies, such as automobile bumpers, as described in JP-A-57-159841. In order to improve the performance, an amorphous ethylene-propylene random copolymer (hereinafter referred to as EP silane copolymer) is added and mixed with a crystalline ethylene-propylene block copolymer (hereinafter referred to as block copolymer). is commonly used. Here, the block copolymer is obtained by adding and reacting propylene gas at the same time or sequentially with about 3 to 15% by weight of ethylene gas during polymerization of propylene, and the block copolymer has about 94 to 70% by weight of ethylene gas.
It consists of a polypropylene (hereinafter abbreviated as PP) component of about 6% to 30% by weight of a random copolymer component and some polyethylene component. On the other hand, EP silane copolymer refers to a random copolymer of ethylene and propylene having an ethylene content of 50% by weight or more. The random copolymer component produced in the block copolymer has an ethylene content of 30 to 70% by weight, and it is not certain whether ethylene or propylene is predominant. The EP silane copolymer added above has an ethylene content of 70 to 80% by weight. This has an ethylene content (hereinafter abbreviated as E”1) of 70% by weight.
This is because, if not swirled, it cannot be made into a solid pellet shape at room temperature and is difficult to handle, and if CE) exceeds 80% by weight, the effect of improving impact resistance is small. From an economic perspective, the cost of the latter is about twice as high as that of the former, so it is important to use as much random copolymer as possible inside the block copolymer. It is advantageous to increase the impact resistance of the block copolymer itself by using one containing a coalescing component, and to minimize the amount of EP silane copolymer added afterwards. Furthermore, in order to improve the rigidity of a molded article such as a bumper, talc is added to the above-mentioned block copolymer and EP silane copolymer system. Even in this talc-added system, the above block copolymer and EP
The proportions of the silane copolymer are the same. (Problems to be solved by the invention) The current trend in plastic bumpers is that while previous plastic bumpers replaced the shape of conventional iron bumpers with resin, He is turning into a fully utilized Bamba. Specifically, this involves increasing the size of the bumper and painting it, such as the aero bumper that integrates the bumper and skirt. This necessarily requires a coating and also requires extremely good impact resistance. As described above, modern bumper materials are required to contain a relatively large amount of EP silane copolymer in order to improve impact resistance at low temperatures and to be able to be molded into large-sized materials. However, in such systems, circular depressions called voids are generally likely to occur on the surface of the molded product. This is due to the fact that the bumper is enlarged so that sufficient holding pressure is not applied during molding, and that it contains a large amount of EP silane copolymer. If the cause of void generation is considered in detail, the PP component and the EP silane copolymer component are not compatible with each other in the molding material, forming a sea-island structure. Then,
The molding material is injected into the mold and cooled from the mold surface, which exerts a tensile force inside the forming body. To compensate for this, new material is replenished by the holding pressure, but
If the holding pressure was insufficient, the area would be under tensile stress. placed in a state. This stress is estimated to be concentrated at the interface between the PP component and the EP silane copolymer component, and when this interface peels off, a disc-shaped vacuum is formed inside the molded body. The more the EP silane copolymer component is present, the easier the vacuum pores will grow, and if they grow larger, dents will occur on the surface of the molded product. In other words, a void is a type of sink mark, and if it is painted, it will be more noticeable than an unpainted one. Based on the above, voids are likely to occur if the conventional method of adding EP silane copolymer to block copolymer is used to simultaneously achieve the increased size, paintability, and impact resistance required for future resin pumps. However, this has caused a problem in that the product's marketability is reduced. In order to solve this problem, the present inventors first developed a method in which a propylene-α olefin random copolymer (hereinafter referred to as PE random copolymer) was used as the main rubber component instead of an EP silane copolymer. Patent application 1986-1737
This was proposed by No. 5. However, expectations are increasing for polypropylene bumpers, which have the same impact resistance as polyurethane bumpers.
There is a growing demand for PP bread and paving materials to replace polyurethane. In order to satisfy this requirement, according to experiments conducted by the present inventors, the amount of random copolymer (hereinafter referred to as RC amount) needs to be 50% by weight or more based on the total resin content. Here, the RC amount (wt%) is the random copolymer amount (wt%) contained in the block copolymer in the total resin content of the composite composition (total 100 wt%) (described later), and the amount of the random copolymer contained in the block copolymer (described later). It is the sum of the amounts (% by weight) of random copolymers. In a system in which a conventional block copolymer and an EP silane copolymer are combined, if the RC content exceeds 30% by weight, voids are likely to occur, so it is necessary to suppress this to 30% by weight or less. Therefore, in order to increase the RC content to 50% by weight or more, EP
It is not compatible with the silane copolymer and forms another island, and further PP
It is necessary to add a random copolymer component that disperses into the seawater. This component is a water-added styrene ethylene butadiene styrene random copolymer (hereinafter referred to as 5EBS).
) is known to be good. Therefore, in conventional systems, a method has been proposed in which the amount of random copolymer is increased to 50% by weight or more. However, there is a problem in that water-added 5EBS is extremely expensive compared to other components, leading to an increase in the cost of the composite material. (Means for Solving the Problems) The present inventors utilized the fact that the RC content is at most 45% by weight (the limit of voids) in the previously proposed system of block copolymer and PE random copolymer. The present invention was achieved by confirming that the same characteristics could be obtained by reducing the amount of water-added 5EBS to about half of the conventional amount. Therefore, in the present invention, (A) crystalline ethylene-propylene block copolymer (BPP), (B) amorphous propylene-olefin random copolymer (PE random copolymer), and (C) water-added SEBS (H -3BB
S) is added, and (D) amorphous ethylene is added as an optional component.
Propylene random copolymer (EP silane copolymer)
By optionally adding , it is possible to provide a bumper which has extremely good impact resistance, does not generate voids, and has a good appearance after painting. The blending ratios of the components of the composition of the present invention and conventional compositions are as follows. Conventional water-added 5BBS: 20 to 30% by weight Inventive water-added 5BB3: 10 to 20% by weight Here, the propylene-α-olefin random copolymer is one in which the propylene content exceeds 50% by weight, The α-olefin is generally ethylene. In addition, if the flopylene content is 70% by weight or more, it can be made into solid pellets at room temperature, making it easier to handle.
If it is below, the impact resistance will be further improved. For the above reasons, a propylene-ethylene random copolymer having a propylene content of 70% by weight or more and 80% by weight or less is generally and preferably used as the propylene-α-olefin random copolymer in the present invention. A small amount of inorganic fiber may be added to the composition used as the bumper material in order to adjust the rigidity and linear expansion coefficient. Talc is suitable as such a fisi. Table 1 shows the physical properties targeted by the composition of the present invention. Table 1 Targets of Physical Properties The present invention will be explained based on the configuration below. The block copolymer (A) used in the composite polypropylene composition of the present invention is the boiling n-
The hebutane-insoluble content is 95% by weight or more, preferably 97% by weight or more. If it is less than 95% by weight, the flexural modulus (rigidity) of the two molded products obtained from the composition of the present invention will not satisfy the physical property targets shown in Table 1, and the thermal deformability of the bumper molded product will also be insufficient. Furthermore, (A) has an ethylene content of 3 to 15% by weight,
The amount [A'] of the amorphous ethylene propylene random copolymer component present therein is 5 to 25% by weight, assuming that the total weight of (A) is 100%. More preferably [A'] is 10 to 25% by weight, economically 20 to 25% by weight.
It is preferable to use 25% by weight. Also, (A)
is MFR (melt flow rate) (g/230℃10
It is preferable to use a composition having a molecular weight of 5 to 40. If it is less than 5, the resulting composition will have insufficient moldability, and if it exceeds 40, it will have insufficient impact resistance. Next, as for the amorphous propylene-α-olefin random copolymer (B), it is preferable to use an amorphous propylene-ethylene random copolymer (PB silane copolymer), with a molecular weight corresponding to MFRo of 1 to 2. It is preferable to use When MFR is less than 0.1, it is difficult to disperse into PP, and when it is more than 2, impact resistance is insufficient. Next, water addition 5BBS (C) will be explained. This is obtained by hydrogenating 5EBS to reduce the double bonds of butadiene rubber, but as is clear from the manufacturing process, it is extremely expensive and there are only a few grades that can be used industrially (described later). Next, the optionally added amorphous ethylene-propylene random copolymer (D) will be explained. This is used in combination with (B) if it does not adversely affect the generation of voids. Although it should be selected depending on the shape of the bumper to be molded, it is preferable to use one with as low a cyclohexane insoluble content as possible and with an MFR equivalent to (B). The proportions of the components (A), (B), (C), and (D) will be explained. This amount ratio varies depending on the amount [A'] of the random copolymer component contained in (A). [A'
] is obtained by extracting (A) in xylene at 140°C for 2 hours and multiplying the elution rate (%) at 6 o'clock by the amount (A) of (A) added. (A'), the amount of (B) [B], the amount of (C) (C), and the amount of (D) [D] as each weight%, 45≦(
A'] + [:B)+ (C)+([D)'')≦6
0, 30≦CA', l + CB) + CD)≦
45, more preferably 35≦[A′]+CB)+
CD)≦40. (A') + CB) + CI)
: ] <30, the same amount of [C) (H-3IEBS amount) as in the prior art is required in order to satisfy the impact resistance, and the object of the present invention cannot be achieved. Also [A] + CB)
+[:D)>45, voids are likely to occur even if H-3EBS is used in combination. However, if C) H-3BBS is used in combination, there is a tendency that voids are less likely to occur than in systems containing only (A) and (B). This is because the presence of (C) improves the dispersion of (B) in the material, reduces the dispersed particle size, and prevents the growth of voids since (C) is a relatively hard rubber particle. Conceivable. Furthermore, although the reason why voids are less likely to occur in the present invention compared to the conventional technology is not completely clear, the PP component and (B)
This is thought to be because the adhesion at the interface between the PP component and (D) is superior to that between the PP component and (D). Sho (A',
), (A], CC) and CD) must satisfy the following conditions. [A']: The cost is the lowest among the rubber components, but it has a drawback that it has a wide molecular weight distribution and includes low molecular weight components. [A']>0, preferably 10<[:A']<1
When 5[A')<10, it is necessary to increase CB) and (C), which increases the cost. When [A') >15, especially the tensile elongation may become small. [A]: The amount of [A'] in [A] is 5 to 25%. Based on 20%, -[A] is generally set at 40 to 60% by weight, and [A'] is set at about 10. CB): [8)>0 Preferably CB)≧5 and further [B
]≧10 If the amount of [B] is small, the result is (A'). [It is necessary to increase the amount of CDs. If the amount of [A'] is too large, there will be problems in physical properties. [If the amount of CDs is too large, the cost will be high. [CD: 10≦C≦20 (C)≦10 has low hardness and is easily scratched. Moreover, as a result, the amount of [A'), (B), CD) increases, and voids are likely to occur. If (C)≧20, the cost is high. [D]: The presence or absence of addition is optional,
〔０〕≧０とした
。特性を調整するため、少量添加するのが良い場合があ
る。
本発明のポリプロピレン組成物においては、−般にポリ
プロピレン組成物に用いられる顔料、染料、酸化防止剤
、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、帯電防止剤、造核剤、
滑剤等を適宜使用することができる。
タルク（Ｂ）は、平均粒径が３μｍを越えるものを用い
ると低温での耐衝撃性が著しく低下するため、３μｍ以
下のものを用いる。タルクの添加量は、本発明の目的か
らも５重量％以下とする。
本発明のポリプロピレン組成物はパンバリミキサ、ニー
ダ等のバッチ式混練機もしくは２軸押出機等の連続的混
練機によって混練することにより、所望の物性を得るこ
とかできる。−軸部練機では、一般にせん断が不十分で
あり、良好な分散が得られないことから、所望の物性を
得ることは困難と考えられる。
本発明の組成物の成形性、外観（ボイドを含む）を評価
するために用いたバンパを第１図に示す。
第１図中でＩＩＩ は約１７００ｍｍ、 １２は約３０
０順、１３は約２００ ｍｍである。なお、このバンパ
は塗装仕様であり、表面はシボ等の凹凸はなく平滑に仕
上げる。
また、本発明の物性値を測定するためのテストピースは
、射出成形によって直接に得られる他、射出成形によっ
て平板等を得、該平板により切り出し加工して得られる
。
尚、ブロック共重合体にＰＰホモポリマ、多種ポリエチ
レン等のα−オレフィン系のポリマを添加することは本
発明の範囲に含まれる。
（実施例および比較例）
以下、本発明を実施例および比較例にもとづき説明する
。向側で用いる各種測定法は以下の通りである。
（イ）線膨張係数ＡＳＴＭＤ６９６に準拠して測定する
（測定温度２３℃〜８０℃）。
（ｒｌ）ＭＦＲ
ＪＩＳ Ｋ ６７５８に準拠して測定する。
（ハ）曲げ弾性率（三点曲げ弾性率）
ＪＩＳ Ｋ ７２０３に準拠して測定する（測定温度２
３℃）
（ニ）アイゾツト衝撃強さ
ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠して測定する（測定温度−
４０℃）
（ホ）光沢率
ＪＩＳ Ｚ ８７４１ ！：準拠して測定する（反射角
６０°）（へ）外観
形成体（バンバ）のフローマークを目視にて評価する（
○・・・優、Δ・・・良、Ｘ・・・不良）。
（ト）塗装性
塗装性については、塗膜ピーリング強度の測定により評
価した。塗膜ピーリング強度は以下の方法によって求め
た。
試験片をトリクロルエタン蒸気に３０秒間接触させて試
験片表面の洗浄を行った後、２液型のアクリル−塩素化
ポリプロピレン系の下塗り塗料（日本ビーケミカル（株
）製）を膜の厚みが４０〜５０μｍとなるように塗装し
、１２０℃で１０分間乾燥した後、室温で１０分間放置
し、その後２液型のアクリル−ウレタン系の上塗り塗料
（日本ビーケミカル（株）製）を膜の厚みが３０〜４０
μｍとなるように塗装して、１２０℃で２０分間乾燥し
た後、室温で４８時間放置して塗装品を得た。
この塗装品の塗膜にＮＴカッタを用いてｌ ｃｍの間隔
で平行に２本の切り込みを入れる。そのＩＣｆｆ１幅で
切り込まれた塗膜の端をあらかじめ一部剥離させ、引張
り試験機の固定側に試験片を固定して、可動側にその一
部を剥離させた塗膜を固定し、１８０°の方向に１０
ｍａｄ／ｍｉｎの速度で引張り、ｌ ｃｍ幅における塗
膜のピーリング強度を求めた。
（チ）ボイド
型締圧力２０００ ）ンの射出成形機で成形した第１図
に示す形状のバンパを目視して評価する（０・・・ボイ
ドなし、Ａ・・・軽微で目立たない、Ｂ・・・容易に判
別できる、Ｃ・・・極めて著しい）。なお射出成形条件
は、生産性および設備、金型の保全に適合する範囲内で
、各々の材料について外観ができるだけ良好に仕上がる
ように選定した。
ブロック共重合体（Ａ） として、第２表に示すＡｌ
〜Ａ４を選んだ。表中に、核ブロック共重合体内部に生
成している無定形ランダム共重合体成分量（重量％）を
示す。
第２表
無定形プロピレン−α−オレイフィンランダム共重合体
（Ｂ）として下記のプロピレン−エチレンランダム共重
合体を用いた。
なお、これらは前記（Ｂ）の選定条件を満足するもので
ある。
ＢＩ ５４０３０ （三井石油化学製、商品名） ＭＦ
ＲＯ，５Ｂ２５３０２５ （三井石油化学製、商品名）
ＭＦＲ１また任意に添加する無定形エチレン−プロピ
レンランダム共重合体（Ｄ） として、下記の２種類を
選んだ。これらは前記（Ｄ）の選定条件を満足するもの
である。
Ｄｌ タフマＰ６８０ （三井石油化学製、商品名
）また水添加５ＥＢＳとして下記を選んだクレートンＧ
（シェル製、商品名）
Ｃ１クレートンＧ １５７９
Ｃ２クレートンＧ １５６４
またタルクとして
ＢＩ ＬＭＳ２００（富士タルク製、商品名）を選んだ
。
また、各種安定剤、着色剤については、色は黒色とし、
バンパとして適当な耐熱、耐候安定性を有するように調
整した。
配合組成（重量％）を第３表に、評価結果を第４表に示
す。
（発明の効果）
以上の実施例から明らかなように、本発明の組成物は、
ブロック共重合体とＰＥランダム共重合体に、規定した
少量のＨ−３ＥＢＳを配合したという構成にしたことに
より耐衝撃性、塗装性等の物性に優れ大型成形体例えば
エアロバンパ等の大型バンパを成形してもボイドを発生
せず外観の良好な商品性の高いバンパを提供するという
効果が得られる。[0]≧0. In order to adjust the properties, it may be better to add a small amount. In the polypropylene composition of the present invention, pigments, dyes, antioxidants, ultraviolet absorbers, ultraviolet stabilizers, antistatic agents, nucleating agents, which are generally used in polypropylene compositions,
A lubricant or the like can be used as appropriate. Talc (B) with an average particle size of 3 μm or less is used, since impact resistance at low temperatures will be significantly reduced if one with an average particle size of more than 3 μm is used. For the purposes of the present invention, the amount of talc added is 5% by weight or less. The desired physical properties can be obtained from the polypropylene composition of the present invention by kneading it in a batch kneader such as a Panbury mixer or kneader or a continuous kneader such as a twin-screw extruder. - It is considered difficult to obtain desired physical properties in shaft kneading machines because shearing is generally insufficient and good dispersion cannot be obtained. FIG. 1 shows a bumper used to evaluate the moldability and appearance (including voids) of the composition of the present invention. In Figure 1, III is approximately 1700mm, and 12 is approximately 30mm.
In order of 0, 13 is approximately 200 mm. This bumper is painted and has a smooth surface with no grain or other irregularities. Further, the test piece for measuring the physical property values of the present invention can be obtained directly by injection molding, or by obtaining a flat plate or the like by injection molding and cutting it out from the flat plate. Note that the addition of α-olefin polymers such as PP homopolymer and various polyethylenes to the block copolymer is within the scope of the present invention. (Examples and Comparative Examples) The present invention will be described below based on Examples and Comparative Examples. The various measurement methods used on the opposite side are as follows. (a) Coefficient of linear expansion Measured in accordance with ASTM D696 (measurement temperature 23°C to 80°C). (rl) MFR Measured in accordance with JIS K 6758. (c) Flexural modulus (three-point bending modulus) Measured in accordance with JIS K 7203 (measurement temperature 2
3℃) (d) Izod impact strength Measured in accordance with JIS K 7110 (measurement temperature -
(40℃) (e) Gloss rate JIS Z 8741! :Measure in accordance with (reflection angle 60°) (f) Visually evaluate the flow mark of the appearance forming body (bamba) (
○...Excellent, Δ...Good, X...Poor). (g) Paintability Paintability was evaluated by measuring the peeling strength of the paint film. The peeling strength of the paint film was determined by the following method. After cleaning the surface of the test piece by contacting the test piece with trichloroethane vapor for 30 seconds, a two-component acrylic-chlorinated polypropylene undercoat (manufactured by Nippon B Chemical Co., Ltd.) was applied to a film thickness of 40 mm. After drying at 120°C for 10 minutes and leaving at room temperature for 10 minutes, apply a two-component acrylic-urethane top coat (manufactured by Nippon B Chemical Co., Ltd.) to a film thickness of ~50 μm. is 30-40
The coated product was coated to a thickness of μm, dried at 120° C. for 20 minutes, and then left at room temperature for 48 hours to obtain a coated product. Two parallel incisions are made in the coating film of this coated product using an NT cutter at an interval of 1 cm. Part of the cut edge of the coating film with ICff1 width is peeled off in advance, the test piece is fixed on the fixed side of the tensile tester, and the partially peeled coating film is fixed on the movable side of the tensile tester. 10 in the direction of °
The peeling strength of the coating film was determined by pulling at a speed of 1 cm/cm in width. (H) Visually evaluate the bumper having the shape shown in Fig. 1 molded with an injection molding machine with a void mold clamping force of 2000 mm (0: no voids, A: slight and unnoticeable, B: no voids). ...easily distinguishable, C...extremely noticeable). The injection molding conditions were selected so that the appearance of each material would be as good as possible within a range compatible with productivity and maintenance of equipment and molds. As the block copolymer (A), Al shown in Table 2
~I chose A4. The table shows the amount (% by weight) of the amorphous random copolymer component generated inside the core block copolymer. The following propylene-ethylene random copolymer was used as the amorphous propylene-α-olefin random copolymer (B) in Table 2. Note that these satisfy the selection condition (B) above. BI 54030 (Mitsui Petrochemicals, product name) MF
RO, 5B253025 (Mitsui Petrochemical, product name)
The following two types were selected as the amorphous ethylene-propylene random copolymer (D) to be optionally added to MFR1. These satisfy the selection condition (D) above. Dl Tafuma P680 (manufactured by Mitsui Petrochemicals, trade name) and Kraton G selected from the following as water-added 5EBS
(manufactured by Shell, trade name) C1 Kraton G 1579 C2 Kraton G 1564 BI LMS200 (manufactured by Fuji Talc, trade name) was selected as the talc. In addition, the color of various stabilizers and colorants is black.
It was adjusted to have appropriate heat resistance and weather resistance stability as a bumper. Table 3 shows the blending composition (wt%), and Table 4 shows the evaluation results. (Effect of the invention) As is clear from the above examples, the composition of the present invention has the following properties:
By blending a specified small amount of H-3EBS with a block copolymer and PE random copolymer, it has excellent physical properties such as impact resistance and paintability, and can be used to mold large molded objects such as large bumpers such as aero bumpers. Even if the present invention is used, it is possible to obtain a bumper that does not generate voids and has a good appearance and is highly marketable.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は本発明の組成物の成形性、外観（ボイドを含む
）を評価するために用いたバンパの斜視図である。
特許出願人 日産自動車株式会社FIG. 1 is a perspective view of a bumper used to evaluate the moldability and appearance (including voids) of the composition of the present invention. Patent applicant Nissan Motor Co., Ltd.