JP7533348B2 - Deep drawing processing base paper and deep drawing products - Google Patents
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Description
本発明は、深絞り成形加工用原紙および深絞り成形品に関する。 The present invention relates to base paper for deep drawing processing and deep drawing molded products.
従来、食品容器、あるいは各種工業製品の包装材料として、成形が容易であること、大量生産できること、安価に製造できることなどから、プラスチック製容器が大量に使用されてきた。これらのプラスチック製容器としては、例えば、発泡ポリスチレンビーズをモウルド成形または発泡ポリスチレンシートをプレス成形して得た発泡スチロール容器、またポリプロピレン容器、ポリエチレンテレフタレート容器、ポリ塩化ビニル容器等が広く用いられている。しかしながら、上記のようなプラスチック製容器は、廃棄処分時の環境に対する負荷が高いという問題があった。すなわち、埋め立て処理をすると半永久的に分解されず地中に残存し、また、焼却処理をすると、燃焼カロリーが高いため焼却炉を傷めやすいこと、完全燃焼しにくいこと、特にポリ塩化ビニルを使用したものは、腐食性の強い塩化水素ガスを発生する恐れがあることなどの問題があった。 Traditionally, plastic containers have been used in large quantities as food containers or packaging materials for various industrial products because they are easy to mold, can be mass-produced, and can be manufactured at low cost. Examples of these plastic containers that are widely used include polystyrene foam containers obtained by molding expanded polystyrene beads or press-molding expanded polystyrene sheets, as well as polypropylene containers, polyethylene terephthalate containers, and polyvinyl chloride containers. However, such plastic containers have the problem of placing a heavy burden on the environment when they are disposed of. That is, if they are buried in landfills, they remain in the ground semi-permanently without decomposing, and if they are incinerated, they easily damage incinerators due to their high combustion calories, are difficult to burn completely, and in particular those made of polyvinyl chloride may generate highly corrosive hydrogen chloride gas.
そこで、近年、環境問題、リサイクル問題、省資源を考慮し、前述のプラスチック製容器に代わるものとして、リサイクルが可能で、廃棄された場合の燃焼カロリーも低く、生分解性能を有し、環境に対する負荷の低いパルプを素材とする容器が求められている。 In recent years, in consideration of environmental issues, recycling issues, and resource conservation, there has been a demand for containers made of pulp that are recyclable, have low combustion calories when discarded, are biodegradable, and have a low environmental impact as an alternative to the plastic containers mentioned above.
パルプ、もしくはパルプを主体とする素材による三次元形状を有する成形品としては、従来からパルプモウルド容器が存在する。パルプモウルド製容器は、以前から包装容器として広く使用されている。しかし、パルプモウルドの製造には時間もかかり生産性に問題があった。さらに、パルプモウルド容器には、食品用のトレー容器にはしばしば要求される、十分な耐水性や耐油性を付与することが困難であった。 Pulp-molded containers have long been used as three-dimensional molded products made from pulp or materials mainly made of pulp. Pulp-molded containers have long been used widely as packaging containers. However, the production of pulp molds takes time, and there have been problems with productivity. Furthermore, it has been difficult to impart sufficient water resistance and oil resistance to pulp-molded containers, which are often required for food tray containers.
パルプモウルド以外で、パルプを主体した成形品を得る方法として、板紙等のパルプを主体とした基材シートを加熱下でプレス成形する方法が知られている。この方法は、雌雄型の間に予め罫線を入れた基材シートを装填し、熱圧でプレス成形したものである。このようなプレス成形法は、１回のプレスで成形品が得られるため、生産性が非常に高い。しかし、樹脂や金属と異なり、紙パルプを主体とする基材シートは一般に延伸性、延展性、伸縮性に乏しい。従って、ある程度の深さを持つトレーを成形しようとして深いプレス成形を行うと、基材シートがその延伸に耐えられず破断する恐れがある。その結果、通常の板紙等を基材として使用した場合、いわゆる紙皿と呼ばれるような深さのほとんどない成形容器しか製造することできず、得られる成形品の形状が非常に限られていた。 A method of obtaining molded products mainly made of pulp other than pulp moulding is known in which a base sheet mainly made of pulp such as paperboard is press-molded under heat. In this method, a base sheet with lines drawn in advance is loaded between a male and female mold, and the sheet is press-molded under heat and pressure. This type of press molding method has high productivity because a molded product can be obtained with a single press. However, unlike resins and metals, base sheets mainly made of paper pulp generally have poor extensibility, stretchability, and elasticity. Therefore, if deep press molding is performed to mold a tray with a certain degree of depth, the base sheet may not be able to withstand the stretching and may break. As a result, when ordinary paperboard or the like is used as a base material, only molded containers with almost no depth, such as so-called paper plates, can be manufactured, and the shapes of the molded products obtained are very limited.
このような問題を解決するため、例えば、特許文献１には、２層以上からなる多層抄きされた成形容器用原紙において、表層と裏層の表面に澱粉とアルキルケテンダイマーの混合液を塗工した成形容器用原紙が記載されている。 To solve these problems, for example, Patent Document 1 describes a multi-layered base paper for molded containers, consisting of two or more layers, in which the surfaces of the front and back layers are coated with a mixture of starch and alkyl ketene dimer.
特許文献１に記載の成形容器用原紙は、表面にアルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）を含有する塗工層を使用して伸張性を向上させている。しかし、紙基材の表面にアルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）を使用すると、紙基材とラミネートフィルムとの密着性が低下し、ラミネートフィルムが剥離してしまうという問題があった。 The base paper for molded containers described in Patent Document 1 has an improved extensibility by using a coating layer containing alkyl ketene dimer (AKD) on the surface. However, when alkyl ketene dimer (AKD) is used on the surface of the paper substrate, there is a problem in that the adhesion between the paper substrate and the laminate film decreases, causing the laminate film to peel off.
本発明は、環境負荷が低く、伸張性が高く、かつ深絞り成形した際に紙面に亀裂が発生しにくく、成形型の形状再現性が高い、深絞り成形加工用原紙、およびこれを用いた深絞り成形品を提供することを目的とする。 The present invention aims to provide a base paper for deep-draw molding that has a low environmental impact, high extensibility, is less susceptible to cracks on the paper surface when deep-draw molded, and has high shape reproducibility for the mold, as well as a deep-draw molded product made using the same.
本発明者らは、深絞り成形加工用原紙を構成するパルプの長さ加重平均繊維長を特定の範囲とし、原紙の保水度を特定の値以下とし、さらに、縦方向および横方向の破断伸び、ならびに縦方向および横方向の破断伸びの相乗平均を特定の範囲とすることにより、上記の課題が解決されることを見出した。
すなわち、本発明は、以下の＜１＞～＜６＞に関する。
＜１＞ 深絞り成形加工用原紙であり、該原紙は、紙基材からなる紙基材層を備え、該紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長が０．６０ｍｍ以上２．４０ｍｍ以下であり、該紙基材を構成するパルプの保水度が１１５％以上であり、該原紙の縦方向および横方向の破断伸びが、それぞれ３．０％以上であり、かつ、縦方向および横方向の破断伸びの相乗平均が４．０％以上である、深絞り成形加工用原紙。
＜２＞ 前記保水度が、１２０％以上である、＜１＞に記載の深絞り成形加工用原紙。
＜３＞ 前記紙基材を構成するパルプのカール値が５％以上１２％以下である、＜１＞または＜２＞に記載の深絞り成形加工用原紙。
＜４＞ 前記原紙の坪量が１００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下であり、紙厚が０．１０ｍｍ以上０．９０ｍｍ以下であり、かつ、密度が０．６０ｇ／ｃｍ３以上１．２ｇ／ｃｍ３以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の深絞り成形加工用原紙。
＜５＞ 前記紙基材層の少なくとも一方の面に、さらに熱可塑性樹脂層を有する、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の深絞り成形加工用原紙。
＜６＞ ＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の深絞り成形加工用原紙を用いてなる、深絞り成形品。
The inventors have discovered that the above problem can be solved by setting the length-weighted average fiber length of the pulp constituting the base paper for deep drawing processing within a specific range, setting the water retention of the base paper to a specific value or less, and further setting the breaking elongation in the longitudinal and transverse directions and the geometric mean of the breaking elongation in the longitudinal and transverse directions within specific ranges.
That is, the present invention relates to the following <1> to <6>.
<1> A base paper for deep drawing processing, the base paper comprising a paper base layer made of a paper base material, the length-weighted average fiber length of pulp constituting the paper base material being 0.60 mm or more and 2.40 mm or less, the water retention of the pulp constituting the paper base material being 115% or more, the breaking elongation of the base paper in the longitudinal direction and the transverse direction being 3.0% or more, respectively, and the geometric mean of the breaking elongation in the longitudinal direction and the transverse direction being 4.0% or more.
<2> The deep drawing base paper according to <1>, wherein the water retention is 120% or more.
<3> The deep drawing base paper according to <1> or <2>, wherein the curl value of the pulp constituting the paper base material is 5% or more and 12% or less.
<4> The base paper has a basis weight of 100 g/ m2 or more and 500 g/ m2 or less, a paper thickness of 0.10 mm or more and 0.90 mm or less, and a density of 0.60 g/ cm3 or more and 1.2 g/ cm3 or less. The base paper for deep drawing processing according to any one of <1> to <3>.
<5> The deep drawing base paper according to any one of <1> to <4>, further comprising a thermoplastic resin layer on at least one surface of the paper base layer.
<6> A deep-drawn product obtained by using the deep-draw forming base paper according to any one of <1> to <5>.
本発明によれば、環境負荷が低く、伸張性が高く、かつ深絞り成形した際に紙面に亀裂が発生しにくく、形状再現性が高い、深絞り成形加工用原紙、およびこれを用いた深絞り成形品が提供される。なお、形状再現性が高い、または形状再現性に優れるとは、得られた成形品の形状と、成形時の成形型の形状との相同性が高いことを意味し、所望の形状に近い成形品が得られていることを意味する。 According to the present invention, a base paper for deep drawing processing is provided that has a low environmental impact, high extensibility, is less susceptible to cracks on the paper surface when deep drawing is performed, and has high shape reproducibility, and a deep drawing molded product using the same is provided. Note that high or excellent shape reproducibility means that there is a high homology between the shape of the obtained molded product and the shape of the mold used during molding, and that a molded product close to the desired shape is obtained.
［深絞り成形加工用原紙］
本実施形態の深絞り成形加工用原紙（以下、単に「原紙」ともいう）は、紙基材からなる紙基材層を備え、該紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長が０．６０ｍｍ以上２．４０ｍｍ以下であり、該紙基材を構成するパルプの保水度が１１５％以上であり、該原紙の縦方向および横方向の破断伸びが、それぞれ３．０％以上であり、かつ、縦方向および横方向の破断伸びの相乗平均が４．０％以上である。
本実施形態の深絞り成形加工用原紙によれば、環境負荷が低く、伸張性が高く、かつ深絞り成形した際に紙面に亀裂が発生しにくく、形状再現性が高い、深絞り成形加工用原紙が提供される。
従来のプラスチック容器に比べ、パルプを主体とする紙基材層を備える本実施形態の深絞り成形加工用原紙を用いて深絞り成形品を得ることにより、環境負荷が低減される。
また、深絞り成形した際に紙基材面に亀裂が発生しにくく、形状再現性が高い理由としては、以下のように考えらえる。紙基材は、パルプ繊維の集合した不均一なシートであるため、繊維間結合が多く、深絞り成形した際に亀裂が生じにくい箇所と、繊維間結合が少なく、深絞り成形した際の破断し、亀裂が生じやすい箇所とが混在している。紙基材層を構成するパルプの長さ加重平均繊維長を特定の範囲とすることにより、紙基材の強度と深絞り成形時の亀裂の発生抑制が両立されたものと考えられる。
また、原紙の保水度を１１５％以上とすることにより、適度な柔軟性を有する紙基材となり、深絞り成形時の亀裂の発生が抑制されると共に、成形時の成形型への追従性が向上し、優れた形状再現性が得られるものと考えられる。
さらに、原紙の縦方向および横方向の破断伸び、ならびに縦方向および横方向の破断伸びの相乗平均を特定の値以上とすることにより、深絞り成形した際に紙基材面における亀裂の発生がさらに抑制され、成形時の成形型への追従性が向上し、優れた形状再現性が得られるものと考えられる。なお、深絞り成形では、短時間での延伸による紙基材面における亀裂の発生を抑制する必要があり、一方、破断伸びの測定では、深絞り成形時に比べて時間を掛けて原紙を破断させるため、破断伸びに優れる原紙を使用することで、必ずしも深絞り成形時に紙面の亀裂が抑制されるものではないものの、上記の破断伸びの要件を満たしていない原紙では、十分な成形加工性が得られない。
なお、深絞り成形とは、切断、接着等の加工をせずに、一枚のシートから立体的な成形品を得る成形方法である。深絞り成形としては、プレス成形、真空成形、圧空成形が例示される。
以下、本発明について、さらに詳細に説明する。
[Base paper for deep drawing processing]
The deep drawing forming base paper of this embodiment (hereinafter simply referred to as "base paper") has a paper base layer made of a paper base material, and the length-weighted average fiber length of the pulp constituting the paper base material is 0.60 mm or more and 2.40 mm or less, the water retention of the pulp constituting the paper base material is 115% or more, the breaking elongation in the longitudinal and transverse directions of the base paper is 3.0% or more, and the geometric mean of the breaking elongation in the longitudinal and transverse directions is 4.0% or more.
According to the deep drawing forming base paper of this embodiment, a deep drawing forming base paper is provided which has a low environmental impact, high extensibility, is less susceptible to cracks on the paper surface when deep drawing, and has high shape reproducibility.
Compared with conventional plastic containers, the environmental impact is reduced by obtaining deep-draw molded products using the deep-draw molding base paper of this embodiment, which has a paper base layer mainly made of pulp.
The reason why cracks are less likely to occur on the paper base surface during deep drawing and shape reproducibility is high is thought to be as follows: Since the paper base is a non-uniform sheet of pulp fibers, there are a mixture of areas with many inter-fiber bonds and where cracks are less likely to occur during deep drawing, and areas with few inter-fiber bonds and where breakage and cracks are likely to occur during deep drawing. It is thought that by setting the length-weighted average fiber length of the pulp constituting the paper base layer within a specific range, both the strength of the paper base and the suppression of cracks during deep drawing are achieved.
Furthermore, by making the water retention of the base paper 115% or more, a paper base material with appropriate flexibility is obtained, which suppresses the occurrence of cracks during deep drawing and improves the ability to conform to the mold during forming, thereby resulting in excellent shape reproducibility.
Furthermore, by setting the longitudinal and transverse breaking elongations of the base paper and the geometric mean of the longitudinal and transverse breaking elongations to a specific value or more, it is believed that the occurrence of cracks on the paper substrate surface during deep drawing is further suppressed, the ability to follow the mold during forming is improved, and excellent shape reproducibility can be obtained. Note that in deep drawing, it is necessary to suppress the occurrence of cracks on the paper substrate surface due to short-term stretching, while in the measurement of breaking elongation, the base paper is broken over a longer period of time than in deep drawing, so that using a base paper with excellent breaking elongation does not necessarily suppress cracks on the paper surface during deep drawing, but a base paper that does not meet the above breaking elongation requirements does not provide sufficient forming processability.
Deep drawing is a molding method for obtaining a three-dimensional molded product from a single sheet without processing such as cutting, bonding, etc. Examples of deep drawing include press molding, vacuum molding, and compressed air molding.
The present invention will now be described in further detail.
深絞り成形加工用原紙は、紙基材からなる紙基材層を備える。なお、深絞り成形加工用原紙は、少なくとも１層の紙基材層を備えるものであり、２層以上の紙基材層を備えるものであってもよい。これらの中でも、１層以上５層以下の紙基材層を備えることが好ましく、１層以上３層以下の紙基材層を備えることがより好ましい。紙基材層を２層以上有する態様としては、２層の紙基材層でポリエチレンフィルムを挟んだポリサンド紙（紙基材／ポリエチレンフィルム／紙基材）、３層の紙基材でポリエチレンフィルムを挟んだポリサンド紙（紙基材／ポリエチレンフィルム／紙基材／ポリエチレンフィルム／紙基材）が例示される。
なお、紙基材やポリサンド紙の一方の面または両面に、さらに熱可塑性樹脂層を設けてもよい。すなわち、深絞り成形加工用原紙は、紙基材層のみから構成されていてもよいが、紙基材層に加えて、紙基材層の少なくとも一方の面に、さらに熱可塑性樹脂層を有することが好ましい。熱可塑性樹脂層は、深絞り成形加工品としたときに、少なくとも食品接触面に熱可塑性樹脂層を有することが好ましい。なお、食品接触面とは反対面にも熱可塑性樹脂層を設けてもよい。
The deep drawing forming base paper comprises a paper base layer made of a paper base material. The deep drawing forming base paper comprises at least one paper base layer, and may comprise two or more paper base layers. Among these, it is preferable to comprise one to five paper base layers, and it is more preferable to comprise one to three paper base layers. Examples of a paper base paper having two or more layers include polysand paper having a polyethylene film sandwiched between two paper base layers (paper base material/polyethylene film/paper base material) and polysand paper having a polyethylene film sandwiched between three paper base layers (paper base material/polyethylene film/paper base material/polyethylene film/paper base material).
A thermoplastic resin layer may be provided on one or both sides of the paper substrate or polysand paper. That is, the deep drawing base paper may be composed of only a paper substrate layer, but it is preferable that in addition to the paper substrate layer, at least one side of the paper substrate layer has a thermoplastic resin layer. When the deep drawing product is made, the thermoplastic resin layer preferably has a thermoplastic resin layer at least on the food contact surface. A thermoplastic resin layer may also be provided on the surface opposite to the food contact surface.
〔紙基材層〕
紙基材層は紙基材からなり、紙基材は、原料としてパルプを含む。パルプの製法および種類は、特に限定されない
＜原料パルプ＞
本実施形態において、紙基材を構成するパルプとしては、環境負荷低減の観点から、天然パルプ繊維が好ましく、天然パルプ繊維としては、木材繊維（化学パルプ、機械パルプ）、非木材繊維、古紙パルプなどが必要に応じて任意に使用される。木材繊維のうち化学パルプとしては、木材チップ蒸解時に苛性ソーダと硫化ナトリウムを使用するクラフトパルプや、亜硫酸と亜硫酸水素塩を使用する亜硫酸パルプなどが挙げられる。これらのパルプは未晒品でも、漂白処理を施したもの（晒品）でもよい。また、機械パルプとしては、丸太をグラインダーで磨砕して得られるグラウンドウッドパルプ（ＧＰ）、製材工場の廃材をリファイナーで磨砕（リファイニング）して得られるリファイナーグラウンドウッドパルプ（ＲＧＰ）、木材チップを加熱、リファイニング処理して得られるサーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）などが挙げられる。
また、こうした木材繊維パルプのうち、マツ、カラマツ、スギ、モミ、ヒノキ等の針葉樹から得られる繊維長の長いパルプは紙基材の延伸性、強度を向上させるために好適に使用される。また、本発明の効果を損なわない範囲で、ユーカリ、アカシア、カバ、ブナ、カエデ、ニレ、クリ等の広葉樹から得られる繊維長の短いパルプを併用することもできる。
[Paper base layer]
The paper base layer is made of a paper base material, and the paper base material contains pulp as a raw material. The manufacturing method and type of pulp are not particularly limited. <Raw material pulp>
In this embodiment, the pulp constituting the paper base material is preferably natural pulp fiber from the viewpoint of reducing the environmental load, and as the natural pulp fiber, wood fiber (chemical pulp, mechanical pulp), non-wood fiber, waste paper pulp, etc. are arbitrarily used as necessary. Among the wood fibers, examples of chemical pulp include kraft pulp using caustic soda and sodium sulfide during wood chip cooking, and sulfite pulp using sulfurous acid and hydrogen sulfite. These pulps may be unbleached or bleached (bleached). Examples of mechanical pulp include ground wood pulp (GP) obtained by grinding logs with a grinder, refiner ground wood pulp (RGP) obtained by grinding (refining) waste wood from a lumber mill with a refiner, and thermomechanical pulp (TMP) obtained by heating and refining wood chips.
Among these wood fiber pulps, pulps with long fiber length obtained from coniferous trees such as pine, larch, cedar, fir, and cypress are preferably used to improve the stretchability and strength of the paper base material. Pulps with short fiber length obtained from broad-leaved trees such as eucalyptus, acacia, birch, beech, maple, elm, and chestnut can also be used in combination, provided that the effects of the present invention are not impaired.
また、本実施形態で使用できる非木材繊維としては、コウゾ、ミツマタ、ガンピ、アマ、タイマ、ケナフ、チョマ、ジュート、サンヘンプなどの靱皮繊維類や、木綿、コットンリンターなどの種毛繊維類や、マニラ麻、サイザル麻、エスパルトなどの葉繊維類や、竹、イネワラ、ムギワラ、サトウキビバガスなどの茎繊維類などが挙げられる。特にコウゾ、ミツマタ、ケナフ、マニラ麻、サイザル麻、木綿、コットンリンターなどは、繊維長も長く、本実施形態の原紙の延伸性、強度を向上させることができるため好適に用いられる。非木材繊維の蒸解は、木材繊維と同様の方法で行うことができる。
本実施形態で使用できる古紙パルプとしては、段ボール古紙、雑誌古紙などが挙げられる。
Examples of non-wood fibers that can be used in this embodiment include bast fibers such as paper mulberry, mitsumata, gampi, flax, taiman, kenaf, choma, jute, and sunn hemp, seed hair fibers such as cotton and cotton linters, leaf fibers such as Manila hemp, sisal, and esparto, and stem fibers such as bamboo, rice straw, wheat straw, and sugarcane bagasse. Paper mulberry, mitsumata, kenaf, Manila hemp, sisal, cotton, and cotton linters are particularly suitable because they have long fiber lengths and can improve the stretchability and strength of the base paper of this embodiment. The cooking of non-wood fibers can be carried out in the same manner as for wood fibers.
Examples of waste paper pulp that can be used in this embodiment include waste cardboard and waste magazine paper.
これらのパルプ繊維は単独で、あるいは２種類以上を併用して使用することができる。また、本発明の効果を損なわない範囲で、必要に応じて合成樹脂繊維を混合することができる。使用できる合成樹脂繊維としては、例えば、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維などが挙げられる。 These pulp fibers can be used alone or in combination of two or more types. In addition, synthetic resin fibers can be mixed as necessary within the scope of the invention, so long as the effects of the invention are not impaired. Examples of synthetic resin fibers that can be used include polyethylene fibers, polypropylene fibers, polyamide fibers, polyethylene terephthalate fibers, polybutylene terephthalate fibers, and polylactic acid fibers.
本実施形態では、後述する所望の長さ加重平均繊維長を得る観点から、原料パルプが針葉樹パルプを含有することが好ましく、針葉樹パルプのみを使用することも好ましく、また、針葉樹パルプと広葉樹パルプとを併用することも好ましい。 In this embodiment, from the viewpoint of obtaining the desired length-weighted average fiber length described later, it is preferable that the raw material pulp contains softwood pulp, and it is also preferable to use only softwood pulp, and it is also preferable to use a combination of softwood pulp and hardwood pulp.
＜パルプ特性＞
（長さ加重平均繊維長）
紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長は、原紙としての紙力を得る観点から、０．６０ｍｍ以上、好ましくは０．７０ｍｍ以上、より好ましくは０．８０ｍｍ以上、さらに好ましくは１．２０ｍｍ以上、特に好ましくは１．６０ｍｍ以上であり、そして、上限は特に限定されないが、実用上、２．４０ｍｍ以下が現実的である。
紙基材を構成する繊維の長さ加重平均繊維長は、原紙を実施例に記載の方法にて離解し、得られたパルプスラリーの繊維長を繊維長測定器（例えば、バルメット社製、型式ＦＳ－５、ＵＨＤベースユニット付き）にて測定して、算出する。
なお、長さ加重平均繊維長は、長さ０．２ｍｍ以上７．６ｍｍ以下の繊維を選択して測定した繊維長に対して、長さ加重平均繊維長を算出する。
<Pulp characteristics>
(Length-weighted average fiber length)
The length-weighted average fiber length of the pulp constituting the paper base material is, from the viewpoint of obtaining the paper strength as a base paper, 0.60 mm or more, preferably 0.70 mm or more, more preferably 0.80 mm or more, even more preferably 1.20 mm or more, and particularly preferably 1.60 mm or more, and although there is no particular upper limit, a practical value of 2.40 mm or less is realistic.
The length-weighted average fiber length of the fibers constituting the paper base material is calculated by disintegrating the base paper using the method described in the Examples, and measuring the fiber length of the resulting pulp slurry using a fiber length measuring device (e.g., Valmet, Model FS-5, equipped with a UHD base unit).
The length-weighted average fiber length is calculated from the fiber lengths of selected fibers having a length of 0.2 mm or more and 7.6 mm or less.
（保水度）
紙基材を構成するパルプの保水度は、１１５％以上であり、好ましくは１２０％以上、より好ましくは１２５％以上、さらに好ましくは１３０％以上であり、そして、上限は特に限定されないが、好ましくは２００％以下、より好ましくは１８０％以下、さらに好ましくは１６０％以下、よりさらに好ましくは１５０％以下である。
保水度が上記範囲内であると、深絞り成形加工時に深絞り成形加工用原紙が伸びやすく、亀裂の発生が抑制されるので好ましい。また、形状再現性に優れると共に、成形体としての強度が高まるので、好ましい。
保水度は、ＪＩＳ Ｐ ８２２８：２０１８に準拠して測定され、以下の式（１）で表される。
保水度Ｃ（％）＝（ｍ１－ｍ２）／ｍ２×１００ （１）
式（１）中、ｍ１は、遠心脱水後の湿潤パルプパッドの質量（ｇ）、ｍ２は乾燥パルプパッドの質量（ｇ）を意味する。
パルプの保水度は、使用するパルプ原料の種類、パルプ中のヘミセルロース量などを選択することによって、所望の範囲の保水度を有するパルプとすることができる。
ここで、パルプの漂白処理により、ヘミセルロース量が減少すると、保水度は低下する傾向にある。また、針葉樹パルプと広葉樹パルプとを対比すると、針葉樹パルプの方が、保水度が高い傾向にある。
(Water retention)
The water retention of the pulp constituting the paper base material is 115% or more, preferably 120% or more, more preferably 125% or more, and even more preferably 130% or more, and while there is no particular upper limit, it is preferably 200% or less, more preferably 180% or less, even more preferably 160% or less, and even more preferably 150% or less.
When the water retention is within the above range, the deep drawing base paper is easily stretched during deep drawing, and the occurrence of cracks is suppressed, which is preferable. In addition, the shape reproducibility is excellent and the strength of the molded product is increased, which is also preferable.
The water retention is measured in accordance with JIS P 8228:2018 and is represented by the following formula (1).
Water retention degree C (%) = (m 1 - m 2 )/m 2 ×100 (1)
In formula (1), m1 represents the mass (g) of the wet pulp pad after centrifugal dewatering, and m2 represents the mass (g) of the dry pulp pad.
The water retention of the pulp can be made within a desired range by selecting the type of pulp raw material used, the amount of hemicellulose in the pulp, and the like.
Here, when the amount of hemicellulose is reduced by bleaching the pulp, the water retention tends to decrease. In addition, when softwood pulp is compared with hardwood pulp, softwood pulp tends to have a higher water retention.
（微細繊維の本数割合）
紙基材を構成するパルプ中、繊維長が０．２ｍｍ以下の微細繊維の本数割合は、好ましくは８％以上、より好ましくは９％以上、さらに好ましくは１０％以上、よりさらに好ましくは１２％以上、よりさらに好ましくは１４％以上、よりさらに好ましくは１６％以上であり、そして、好ましくは３５％以下、より好ましくは３２％以下、さらに好ましくは３０％以下、よりさらに好ましくは２８％以下、よりさらに好ましくは２６％以下である。
微細繊維の本数割合が上述の範囲内であると、微細繊維の存在によって繊維間結合が増加し、深絞り成形時の亀裂等の発生がより抑制されるので好ましい。また、微細繊維の増加による破断伸びの低下が抑制されるので好ましい。
紙基材を構成する繊維のパルプ中、繊維長が０．２ｍｍ以下の微細繊維の本数は、原紙を実施例に記載の方法にて離解し、得られたパルプスラリーの繊維長を繊維長測定器（例えば、バルメット社製、型式ＦＳ－５、ＵＨＤベースユニット付き）にて測定して、算出する。繊維長が０．２ｍｍ以下であり、かつ、繊維幅が７５μｍ以下の繊維を微細繊維とし、測定したパルプの本数に対する、微細繊維の本数割合を算出する。
(Percentage of fine fibers)
In the pulp constituting the paper base material, the proportion of fine fibers having a fiber length of 0.2 mm or less is preferably 8% or more, more preferably 9% or more, even more preferably 10% or more, still more preferably 12% or more, still more preferably 14% or more, still more preferably 16% or more, and preferably 35% or less, more preferably 32% or less, still more preferably 30% or less, still more preferably 28% or less, and still more preferably 26% or less.
When the ratio of the number of fine fibers is within the above range, the presence of the fine fibers increases interfiber bonding, which further suppresses the occurrence of cracks during deep drawing, and is also preferable because the decrease in breaking elongation due to the increase in the fine fibers is suppressed.
The number of fine fibers with a fiber length of 0.2 mm or less in the pulp fiber constituting the paper base material is calculated by disintegrating the base paper using the method described in the Examples, and measuring the fiber length of the resulting pulp slurry with a fiber length measuring device (e.g., Valmet Model FS-5 with UHD base unit). Fibers with a fiber length of 0.2 mm or less and a fiber width of 75 μm or less are defined as fine fibers, and the ratio of the number of fine fibers to the number of measured pulp fibers is calculated.
紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長および微細繊維の本数割合を上記の範囲内とするためには、原料パルプの選択、パルプの化学的処理や機械的処理における濾過の有無、叩解処理の濃度および叩解負荷などを選択することで適宜調整すればよい。
また、微細繊維の本数割合を増やすことを目的として、パルプ繊維を機械粉砕した粉末パルプを添加してもよい。
さらに、紙基材を製造する際に、抄紙工程においてカチオン性ポリマーである歩留向上剤を添加することにより、微細繊維が抄紙の際に紙基材に留まる割合が高くなるため、抄紙工程でのカチオン性ポリマーの添加により微細繊維の本数割合を増加させてもよい。
In order to bring the length-weighted average fiber length and the proportion of fine fibers in the pulp constituting the paper base material within the above ranges, appropriate adjustments can be made by selecting the raw pulp, whether or not filtration is performed in the chemical and mechanical treatment of the pulp, and selecting the concentration and beating load of the beating treatment.
Furthermore, for the purpose of increasing the proportion of fine fibers, powdered pulp obtained by mechanically pulp fiber crushing may be added.
Furthermore, when manufacturing the paper base material, the proportion of fine fibers remaining in the paper base material during papermaking can be increased by adding a retention aid that is a cationic polymer in the papermaking process, so that the proportion of fine fibers remaining in the paper base material during papermaking can be increased by adding a cationic polymer in the papermaking process.
（カール値）
紙基材を構成するパルプのカール値は、繊維間結合を増加させる観点、原紙の破断伸びを所望の範囲とする観点から、好ましくは５％以上、より好ましくは５．５％以上、さらに好ましくは６％以上、よりさらに好ましくは６．５％以上、特に好ましくは７％以上であり、そして、好ましくは１２％以下、より好ましくは１０％以下、さらに好ましくは８％以下である。
前記紙基材を構成するパルプのカール値（カール指数ともいう）は、パルプ繊維を真っすぐに伸ばしたときの繊維の長さ（Ｌ１）およびカールしている状態での繊維の長さ（Ｌ２）を用いて、以下のように示される。
カール値（％）＝（Ｌ１－Ｌ２）／Ｌ１×１００
ここで、繊維の長さ（Ｌ１）および繊維の長さ（Ｌ２）は、Ｌ１が長さ０．２ｍｍ以上７．６ｍｍ以下の繊維を選択して測定した繊維の長さに対して、長さ加重平均値を算出する。なお、上述した長さ加重平均繊維長は、Ｌ１の長さ加重平均繊維長である。
Ｌ１およびＬ２は画像処理にて算出される。Ｌ１は、繊維の長さが最長になるように画像処理し、Ｌ２は、カールしている（曲がった）状態で、長さが最長になるように画像処理を行う。
なお、叩解時のパルプスラリーの濃度を高くすることによって、カール値は高くなる傾向にある。従って、叩解時のパルプスラリーの濃度を調整することによって、原紙を構成するパルプのカール値を調整することができる。
紙基材を構成するパルプのカール値は、原紙を実施例に記載の方法にて離解し、得られたパルプスラリーのカール値を繊維長測定器（例えば、バルメット社製、型式ＦＳ－５、ＵＨＤベースユニット付き）にて測定して、算出される。
(Curl value)
From the viewpoint of increasing interfiber bonding and setting the breaking elongation of the base paper within the desired range, the curl value of the pulp constituting the paper base material is preferably 5% or more, more preferably 5.5% or more, even more preferably 6% or more, still more preferably 6.5% or more, particularly preferably 7% or more, and is preferably 12% or less, more preferably 10% or less, and even more preferably 8% or less.
The curl value (also called curl index) of the pulp constituting the paper base material is expressed as follows, using the length of the pulp fibers when stretched straight (L 1 ) and the length of the fibers in a curled state (L 2 ):
Curl value (%)=(L 1 −L 2 )/L 1 ×100
Here, the fiber length ( L1 ) and the fiber length ( L2 ) are calculated as length-weighted average values of fiber lengths measured by selecting fibers having a length L1 of 0.2 mm or more and 7.6 mm or less. The above-mentioned length-weighted average fiber length is the length-weighted average fiber length of L1 .
L1 and L2 are calculated by image processing. L1 is calculated by image processing so that the fiber length is at its longest, and L2 is calculated by image processing so that the fiber length is at its longest in a curled (bent) state.
In addition, the curl value tends to increase by increasing the concentration of the pulp slurry during beating, so the curl value of the pulp constituting the base paper can be adjusted by adjusting the concentration of the pulp slurry during beating.
The curl value of the pulp constituting the paper base material is calculated by disintegrating the base paper using the method described in the Examples, and measuring the curl value of the resulting pulp slurry using a fiber length measuring device (e.g., Valmet, Model FS-5, with UHD base unit).
（カナダ標準ろ水度）
紙基材を構成するパルプの、ＪＩＳ Ｐ ８１２１－２：２０１２に準拠して測定されるカナダ標準ろ水度（ＣＳＦ）は、成形時の亀裂の発生を抑制し、成形時の形状再現性を向上させる観点から、好ましくは２００ｍＬ以上、より好ましくは４００ｍＬ以上、さらに好ましくは６００ｍＬ以上であり、そして、好ましくは８００ｍＬ以下、より好ましくは７５０ｍＬ以下、さらに好ましくは７００ｍＬ以下である。
(Canadian Standard Freeness)
The Canadian Standard Freeness (CSF) of the pulp constituting the paper base material, measured in accordance with JIS P 8121-2:2012, is, from the viewpoints of suppressing the occurrence of cracks during molding and improving shape reproducibility during molding, preferably 200 mL or more, more preferably 400 mL or more, even more preferably 600 mL or more, and is preferably 800 mL or less, more preferably 750 mL or less, even more preferably 700 mL or less.
＜任意成分＞
紙基材は、必要に応じて、例えば、アニオン性、カチオン性、非イオン性もしくは両性の歩留剤、濾水性向上剤、乾燥紙力増強剤、湿潤紙力増強剤、填料、サイズ剤等の内添助剤、染料、蛍光増白剤等の任意成分を含んでいてもよい。
乾燥紙力増強剤としては、カチオン化澱粉、ポリアクリルアミド、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。乾燥紙力増強剤の含有量は、特に限定されず、使用するパルプや抄造方法等の特性に合わせて適宜使用量を調整すればよい。
湿潤紙力増強剤としては、ポリアミドポリアミンエピクロロヒドリン、尿素ホルムアルデヒド樹脂、メラミンホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。
填料としては、タルク、カオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、ホワイトカーボン、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の無機填料、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂等の有機填料が挙げられる。
サイズ剤としては、ロジンサイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤等の内添サイズ剤、スチレン／アクリル酸共重合体、スチレン／メタクリル酸共重合体等の表面サイズ剤が挙げられる。
<Optional ingredients>
The paper base material may contain optional components as necessary, such as anionic, cationic, nonionic or amphoteric retention agents, drainage improvers, dry strength agents, wet strength agents, fillers, internal additives such as sizing agents, dyes, fluorescent whitening agents, etc.
Examples of the dry strength agent include cationic starch, polyacrylamide, carboxymethyl cellulose, etc. The content of the dry strength agent is not particularly limited, and the amount used may be appropriately adjusted according to the characteristics of the pulp used, the papermaking method, etc.
Examples of the wet strength agent include polyamide polyamine epichlorohydrin, urea formaldehyde resin, and melamine formaldehyde resin.
Examples of the filler include inorganic fillers such as talc, kaolin, calcined kaolin, calcium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, titanium dioxide, zinc oxide, alumina, magnesium carbonate, magnesium oxide, silica, white carbon, bentonite, zeolite, sericite, and smectite, and organic fillers such as acrylic resins and vinylidene chloride resins.
Examples of the sizing agent include internal sizing agents such as rosin sizing agents, synthetic sizing agents, and petroleum resin-based sizing agents, and surface sizing agents such as styrene/acrylic acid copolymers and styrene/methacrylic acid copolymers.
＜紙基材の製造方法＞
紙基材の製造方法は、上記の原料パルプを含むスラリーを抄紙する工程を含むことが好ましい。
抄紙方法については、特に限定されず、例えばｐＨが４．５付近で抄紙を行う酸性抄紙法、ｐＨが約６～約９で抄紙を行う中性抄紙法等が挙げられる。
抄紙工程では、必要に応じて、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙工程用薬剤を適宜添加できる。
抄紙機についても、特に限定されず、例えば長網式、円網式、傾斜式等の連続抄紙機、またはこれらを組み合わせた多層抄き合わせ抄紙機等が挙げられる。
<Manufacturing method of paper base material>
The method for producing the paper base material preferably includes a step of making paper from a slurry containing the above-mentioned raw material pulp.
The papermaking method is not particularly limited, and examples thereof include an acidic papermaking method in which papermaking is carried out at a pH of about 4.5, and a neutral papermaking method in which papermaking is carried out at a pH of about 6 to about 9.
In the papermaking process, chemicals for the papermaking process such as a pH adjuster, an antifoaming agent, a pitch control agent, and a slime control agent can be appropriately added as necessary.
The papermaking machine is not particularly limited, and examples thereof include continuous papermaking machines of the Fourdrinier type, cylinder type, and tilt type, and multi-layer papermaking machines that combine these.
本実施形態において、抄紙工程において、ワイヤー上に噴出される紙料の流れ速度（Ｊ）と、抄紙ワイヤー走行速度（Ｗ）との比である、ジェット／ワイヤー比（Ｊ／Ｗ比）は、上述した縦方向および横方向の破断伸びを所望の範囲とする観点から、１．０に近い値であることが好ましく、好ましくは０．９５以上、より好ましくは０．９８以上、さらに好ましくは１．００以上であり、そして、好ましくは１．０８以下、より好ましくは１．０５以下、さらに好ましくは１．０２以下である。 In this embodiment, in the papermaking process, the jet/wire ratio (J/W ratio), which is the ratio of the flow speed (J) of the paper material sprayed onto the wire to the papermaking wire running speed (W), is preferably close to 1.0 from the viewpoint of keeping the breaking elongation in the longitudinal and transverse directions within the desired range, and is preferably 0.95 or more, more preferably 0.98 or more, even more preferably 1.00 or more, and is preferably 1.08 or less, more preferably 1.05 or less, even more preferably 1.02 or less.
（クルパック処理）
紙基材は、クルパック処理を施していてもよい。クルパック処理とは、抄紙機上で紙を微細に収縮することによって、伸長性能を与える処理である。
具体的な製造方法は、抄紙機ドライヤーの一部にクルパック装置を設置し、湿紙をニップロールのあるエンドレスの厚い弾性ゴム製ブランケットと加熱ドライヤーの間に通し、予め伸長させておいたブランケットが収縮して走行する紙匹を収縮させ、破断伸びが高められ造られる。なお、できた縮みは後工程で伸びないように乾燥・固定する。
クルパック装置では、主にクルパック装置入り側の製造スピードと、クルパック装置出側の製造スピードの比率によって紙の縦方向の破断伸びを調整することができる。
(Clupak Processing)
The paper substrate may be subjected to Clupak treatment, which is a process that imparts stretchability by minutely shrinking the paper on the paper machine.
The specific manufacturing method is to install a Clupak device in a part of the papermaking machine dryer, pass the wet paper between an endless thick elastic rubber blanket with nip rolls and a heated dryer, and the blanket, which has been stretched in advance, contracts, shrinking the running paper web, increasing the breaking elongation. The resulting shrinkage is then dried and fixed so that it does not stretch further in the subsequent process.
In the Clupak device, the longitudinal breaking elongation of the paper can be adjusted mainly by the ratio of the production speed on the inlet side of the Clupak device to the production speed on the outlet side of the Clupak device.
＜紙基材の特性＞
紙基材は、単層抄きの紙であってもよく、多層抄きの紙であってもよいが、好ましくは単層抄き以上７層抄き以下、より好ましくは単層抄き以上５層抄き以下である。
また、紙基材として、二層以上の紙層を接着剤により積層した多層紙を使用してもよい。
紙基材層の厚みは、深絞り成形品としての十分な強度を得る観点から、合計して、好ましくは５０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上、さらに好ましくは１５０μｍ以上、よりさらに好ましくは２００μｍ以上、特に好ましくは２４０μｍ以上であり、そして、成形時の亀裂の発生を抑制し、形状再現性を向上させる観点から、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは４５０μｍ以下、さらに好ましくは４００μｍ以下、よりさらに好ましくは３５０μｍ以下、特に好ましくは３００μｍ以下である。
なお、紙基材層の合計厚みとは、例えば、ポリサンド紙を使用する場合のように、深絞り成形加工用原紙が２層以上の紙基材層を有する場合には、その合計の厚みである。
紙基材の厚さは、ＪＩＳ Ｐ ８１１８：２０１４に準拠して測定される。
<Characteristics of paper base material>
The paper base material may be a single-layer paper or a multi-layer paper, preferably a single-layer to seven-layer paper, more preferably a single-layer to five-layer paper.
Furthermore, the paper base material may be a multi-layer paper in which two or more paper layers are laminated with an adhesive.
From the viewpoint of obtaining sufficient strength as a deep-drawn molded product, the thickness of the paper base layer is, in total, preferably 50 μm or more, more preferably 100 μm or more, even more preferably 150 μm or more, still more preferably 200 μm or more, and particularly preferably 240 μm or more, and from the viewpoint of suppressing the occurrence of cracks during molding and improving shape reproducibility, it is preferably 500 μm or less, more preferably 450 μm or less, even more preferably 400 μm or less, still more preferably 350 μm or less, and particularly preferably 300 μm or less.
The total thickness of the paper base layers refers to the total thickness when the deep drawing base paper has two or more paper base layers, for example, when polysand paper is used.
The thickness of the paper substrate is measured in accordance with JIS P 8118:2014.
紙基材の坪量は、合計して、好ましくは３０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは５０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは１００ｇ／ｍ２以上、よりさらに好ましくは１５０ｇ／ｍ２以上、特に好ましくは１８０ｇ／ｍ２以上であり、そして、好ましくは５００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは４００ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは３５０ｇ／ｍ２以下、よりさらに好ましくは３００ｇ／ｍ２以下である。
紙基材の坪量は、ＪＩＳ Ｐ ８１２４：２０１１に準拠して測定される。
The basis weight of the paper base material is, in total, preferably 30 g/ m2 or more, more preferably 50 g/ m2 or more, even more preferably 100 g/ m2 or more, still more preferably 150 g/ m2 or more, particularly preferably 180 g/ m2 or more, and is preferably 500 g/ m2 or less, more preferably 400 g/ m2 or less, even more preferably 350 g/ m2 or less, and still more preferably 300 g/ m2 or less.
The basis weight of the paper substrate is measured in accordance with JIS P 8124:2011.
紙基材の密度は、合計して、好ましくは０．４ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３以上、さらに好ましくは０．６ｇ／ｃｍ３以上、よりさらに好ましくは０．６５ｇ／ｃｍ３以上であり、そして、好ましくは１．２ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは１．１ｇ／ｃｍ３以下、さらに好ましくは１．０ｇ／ｃｍ３以下である。
なお、紙基材がクルパック処理されている場合、紙基材の密度は、好ましくは０．４ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３以上、さらに好ましくは０．６ｇ／ｃｍ３以上、よりさらに好ましくは０．６５ｇ／ｃｍ３以上であり、そして、好ましくは１．２ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは１．１ｇ／ｃｍ３以下、さらに好ましくは１．０ｇ／ｃｍ３以下、よりさらに好ましくは０．９ｇ／ｃｍ３以下、特に好ましくは０．８０ｇ／ｃｍ３以下である。
紙基材の密度は、紙基材の厚みおよび坪量から算出される。
The density of the paper base material is, in total, preferably 0.4 g/ cm3 or more, more preferably 0.5 g/ cm3 or more, even more preferably 0.6 g/ cm3 or more, still more preferably 0.65 g/ cm3 or more, and preferably 1.2 g/ cm3 or less, more preferably 1.1 g/ cm3 or less, even more preferably 1.0 g/ cm3 or less.
When the paper base material is Clupak-treated, the density of the paper base material is preferably 0.4 g/ cm3 or more, more preferably 0.5 g/ cm3 or more, even more preferably 0.6 g/ cm3 or more, still more preferably 0.65 g/cm3 or more, and preferably 1.2 g/ cm3 or less, more preferably 1.1 g/ cm3 or less, even more preferably 1.0 g/ cm3 or less, still more preferably 0.9 g/ cm3 or less, and particularly preferably 0.80 g/ cm3 or less.
The density of the paper substrate is calculated from the thickness and basis weight of the paper substrate.
深絞り成形加工用原紙中の紙基材の含有量は、環境負荷低減の観点から、原紙の総質量に対して、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上、よりさらに好ましくは５２質量％以上、特に好ましくは５５質量％以上であり、上限は特に限定されず、１００質量％であってもよい。 From the viewpoint of reducing the environmental impact, the content of the paper base material in the deep drawing forming base paper is preferably 30% by mass or more, more preferably 40% by mass or more, even more preferably 50% by mass or more, even more preferably 52% by mass or more, and particularly preferably 55% by mass or more, relative to the total mass of the base paper, with no particular upper limit, and it may be 100% by mass.
〔他の層〕
＜顔料塗工層＞
本実施形態の深絞り成形加工用原紙は、必要に応じて、上述した紙基材層の少なくとも一方の面に、顔料および接着剤を含む塗工層を設けてもよい。このような塗工層を設けることにより、深絞り成形加工用原紙表面に良好な印刷適性を付与することができる。さらに、染料インキ、顔料インキ等の任意のインキを用い、通常用いられる印刷機を使用して印刷層を設けてもよい。
前記顔料塗工層に用いられる顔料としては、炭酸カルシウム、カオリン、クレー、タルク、酸化チタン、プラスチックピグメント等既知のものが任意に使用できる。
前記顔料塗工層に用いられる接着剤としては、澱粉、カゼイン、ＳＢＲラテックス、ポリビニルアルコールなど既知のものが任意に使用できる。
これらの顔料塗工層は単層、あるいは多層に形成することができる。また、その塗工量は全体で２０ｇ／ｍ２以上３０ｇ／ｍ２以下程度が望ましい。また、このような塗工層を設ける場合は、顔料塗工層直下の層は、叩解度を高め、表面をより平滑にしておくことがさらに好ましい。このような塗工層は、公知である各種の塗工装置を適宜用いて塗工することができる。また、このような顔料塗工層の上にさらに印刷層を設けることが可能である。
[Other layers]
<Pigment coating layer>
The deep drawing base paper of this embodiment may have a coating layer containing a pigment and an adhesive on at least one side of the paper substrate layer as necessary. By providing such a coating layer, it is possible to impart good printability to the surface of the deep drawing base paper. Furthermore, a printing layer may be provided using any ink such as dye ink or pigment ink using a commonly used printer.
As the pigment used in the pigment coating layer, any known pigment such as calcium carbonate, kaolin, clay, talc, titanium oxide, plastic pigment, etc. can be used.
The adhesive used in the pigment coating layer may be any known adhesive such as starch, casein, SBR latex, polyvinyl alcohol, or the like.
These pigment coating layers can be formed as a single layer or multiple layers. The total coating weight is preferably about 20 g/ m2 or more and 30 g/ m2 or less. When providing such a coating layer, it is more preferable that the layer immediately below the pigment coating layer has a higher beating degree and a smoother surface. Such a coating layer can be applied using various known coating devices as appropriate. It is also possible to provide a printing layer on such a pigment coating layer.
＜耐水性塗工層＞
本実施形態の深絞り加工成形用原紙には、必要に応じてその片面または両面に、液体の浸み込みや液漏れを防止するために、耐水性塗工層を設けることができる。この耐水性塗工層は、紙基材上に直接設けてもよく、または前記顔料塗工層上もしくは印刷層上に設けてもよく、任意の箇所に設けることができる。
耐水性塗工層を設ける方法としては、耐水性塗料を塗工すればよい。
<Water-resistant coating layer>
The deep drawing forming base paper of this embodiment can be provided with a water-resistant coating layer on one or both sides as necessary to prevent liquid seepage or leakage. This water-resistant coating layer can be provided directly on the paper substrate, or on the pigment coating layer or print layer, and can be provided at any desired location.
The water-resistant coating layer may be provided by coating a water-resistant paint.
紙基材表面などに塗工して耐水性をもたせる耐水性塗料としては、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス等のワックス類のエマルジョン、ＳＢＲラテックス、ポリ塩化ビニリデンラテックス等のラテックス類、アクリルエマルジョン類、自己乳化型ポリオレフィン類、ポリエチレン系共重合樹脂エマルジョン等の各種合成樹脂エマルジョンが存在する。
これら耐水性塗料の塗工設備としては、通常用いられるバーコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、ブレードコーター、ゲートロール、サイズプレス等のいずれでも良く、特に限定されるものではない。また、これらの塗工量は全体で１．０ｇ／ｍ２以上２０．０ｇ／ｍ２以下程度が好適であり、これら塗工層を単層、もしくは多層に形成することができる。
Water-resistant paints that can be applied to the surface of paper substrates and the like to impart water resistance include emulsions of waxes such as microcrystalline wax and paraffin wax, latexes such as SBR latex and polyvinylidene chloride latex, acrylic emulsions, self-emulsifying polyolefins, and various synthetic resin emulsions such as polyethylene copolymer resin emulsions.
The coating equipment for these water-resistant coating materials is not particularly limited and may be any of commonly used bar coaters, air knife coaters, roll coaters, blade coaters, gate rolls, size presses, etc. The total coating amount is preferably about 1.0 g/ m2 or more and 20.0 g/ m2 or less, and these coating layers can be formed as a single layer or multiple layers.
＜熱可塑性樹脂層＞
本実施形態の深絞り成形加工用原紙は、紙基材層の少なくとも一方の面に、さらに熱可塑性樹脂層を有することが好ましい。熱可塑性樹脂層は、紙基材上に直接設けてもよく、または前記顔料塗工層もしくは印刷層上に設けてもよい。なお、熱可塑性樹脂層を設けることで、深絞り成形品に耐水性や窒素、酸素、水蒸気などへのガスバリア性を付与することができる。従って、深絞り成形品が食品容器である場合には、熱可塑性樹脂層は、少なくとも食品接触面に設けることが好ましく、食品接触面の最表層として設けることが好ましい。
熱可塑性樹脂層に使用される熱可塑性樹脂としては特に限定されず、紙基材層上に積層可能な熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、公知の熱可塑性樹脂から適宜選択すればよい。
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸、ポリブチレンスクシネート等のポリエステル系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリブテン、ポリブタジエン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン系樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリウレタン樹脂；ナイロン等のポリアミド樹脂；ポリスチレン樹脂；ポリアクリロニトリル樹脂；ポリ（メタ）アクリレート樹脂、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体等が例示される。
これらの中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸、ポリブチレンスクシネート等のポリエステル、ポリアミド樹脂、エチレン－ビニルアルコール共重合体が好ましい。
上記の熱可塑性樹脂の中では、押し出しラミネート性と耐水性が優れることからポリエチレンが好ましい。ポリエチレン（ＰＥ）は、大きくは直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）のように区分される。これらの中では、押し出しラミネート性に優れることから、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましい。
なお、熱可塑性樹脂層は、熱可塑性樹脂の積層フィルムを用いて設けてもよく、例えば、酸素、水蒸気、窒素等へのガスバリア性に優れるポリアミド樹脂、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコールなどを少なくとも一層有する多層積層フィルムを使用することも好ましい。窒素ガスバリア性を有する熱可塑性樹脂層を有すると、不活性を充填する深絞り成形品用の原紙として好適に使用される。本実施形態の深絞り成形加工用原紙が、ガスバリア性に優れる樹脂から形成された熱可塑性樹脂層を少なくとも一層有することにより、ガスバリア性に優れる成形品が得られる。なお、上記ガスバリア性に優れる熱可塑性樹脂層は、食品接触面側に設けることが好ましい。また、耐水性やラミネート性に優れるポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン層を有することが好ましい。
これらの樹脂は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
また、成形時または成形後に、樹脂層を発泡させて、発泡樹脂層としてもよい。
<Thermoplastic resin layer>
The deep-drawing base paper of this embodiment preferably further has a thermoplastic resin layer on at least one side of the paper substrate layer. The thermoplastic resin layer may be provided directly on the paper substrate, or on the pigment coating layer or print layer. By providing a thermoplastic resin layer, the deep-drawing molded product can be given water resistance and gas barrier properties against nitrogen, oxygen, water vapor, etc. Therefore, when the deep-drawing molded product is a food container, the thermoplastic resin layer is preferably provided at least on the food contact surface, and is preferably provided as the outermost layer of the food contact surface.
The thermoplastic resin used in the thermoplastic resin layer is not particularly limited as long as it is a thermoplastic resin that can be laminated on the paper base layer, and may be appropriately selected from known thermoplastic resins.
Examples of thermoplastic resins include polyester-based resins such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polylactic acid, and polybutylene succinate; polyolefin-based resins such as polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polybutene, polybutadiene, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and polymethylpentene; polycarbonate resins; polyurethane resins; polyamide resins such as nylon; polystyrene resins; polyacrylonitrile resins; poly(meth)acrylate resins, polyvinyl alcohol, and ethylene-vinyl alcohol copolymers.
Among these, preferred are polyolefins such as polyethylene, polypropylene and ethylene-propylene copolymers; polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polylactic acid and polybutylene succinate, polyamide resins, and ethylene-vinyl alcohol copolymers.
Among the above thermoplastic resins, polyethylene is preferred because of its excellent extrusion lamination properties and water resistance. Polyethylene (PE) is broadly classified into linear low density polyethylene (LLDPE), low density polyethylene (LDPE), medium density polyethylene (MDPE), and high density polyethylene (HDPE). Among these, low density polyethylene (LDPE) is preferred because of its excellent extrusion lamination properties.
The thermoplastic resin layer may be provided using a laminated film of a thermoplastic resin. For example, it is preferable to use a multi-layer laminated film having at least one layer of polyamide resin, ethylene-vinyl alcohol copolymer, polyvinyl alcohol, etc., which have excellent gas barrier properties against oxygen, water vapor, nitrogen, etc. When the base paper has a thermoplastic resin layer having nitrogen gas barrier properties, it is suitable for use as a base paper for deep-drawing molded products filled with inert gas. When the base paper for deep-drawing processing of this embodiment has at least one thermoplastic resin layer formed from a resin having excellent gas barrier properties, a molded product having excellent gas barrier properties can be obtained. The thermoplastic resin layer having excellent gas barrier properties is preferably provided on the food contact surface side. In addition, it is preferable to have a polyolefin layer such as polypropylene or polyethylene, which has excellent water resistance and lamination properties.
These resins may be used alone or in combination of two or more.
The resin layer may be foamed during or after molding to form a foamed resin layer.
熱可塑性樹脂層を積層させる方法としては、通常用いられるウェットラミネーション、ホットメルトラミネーション、押出ラミネーション、ドライラミネーション、サーマルラミネーション等の中から、適宜選択すればよい。 The method for laminating the thermoplastic resin layer may be appropriately selected from commonly used methods such as wet lamination, hot melt lamination, extrusion lamination, dry lamination, and thermal lamination.
＜深絞り成形加工用原紙の特性＞
（破断伸び）
深絞り成形加工用原紙の破断伸びは、深絞り成形加工時の亀裂の発生を抑制する観点から、縦方向および横方向の破断伸びが、それぞれ３．０％以上であり、かつ、縦方向および横方向の破断伸びの相乗平均が４．０％以上である。
なお、縦方向とは、抄紙方向を意味し、横方向とは、抄紙方向に対して垂直は方向を意味する。
縦方向および横方向の破断伸びは、それぞれ、好ましくは３．５％以上、より好ましくは５．０％以上、さらに好ましくは７．０％以上であり、そして、上限は特に限定されないが、製造性の観点から、好ましくは２０％以下、より好ましくは１６％以下、さらに好ましくは１３％以下である。
縦方向および横方向の破断伸びの相乗平均は、好ましくは４．５％以上、より好ましくは５．０％以上、さらに好ましくは６．５％以上、よりさらに好ましくは８．０％以上であり、そして、上限は特に限定されないが、製造性の観点から、好ましくは２０％以下、より好ましくは１６％以下、さらに好ましくは１２％以下である。
深絞り成形加工用原紙の破断伸びは、ＪＩＳ Ｐ ８１１３：２００６に準拠して測定され、２３±５℃、５０±１０％ＲＨの環境下に１日以上静置し、調温調湿した原紙を対象として測定される。詳細は、実施例に記載の通りである。
<Characteristics of base paper for deep drawing processing>
(Elongation at break)
From the viewpoint of suppressing the occurrence of cracks during deep drawing, the breaking elongation of the base paper for deep drawing is 3.0% or more in both the longitudinal and transverse directions, and the geometric mean of the breaking elongations in the longitudinal and transverse directions is 4.0% or more.
The machine direction means the paper-making direction, and the cross direction means the direction perpendicular to the paper-making direction.
The breaking elongation in the longitudinal direction and the transverse direction is preferably 3.5% or more, more preferably 5.0% or more, and even more preferably 7.0% or more, and while there is no particular upper limit, from the viewpoint of manufacturability, it is preferably 20% or less, more preferably 16% or less, and even more preferably 13% or less.
The geometric mean of the longitudinal and transverse breaking elongations is preferably 4.5% or more, more preferably 5.0% or more, even more preferably 6.5% or more, and even more preferably 8.0% or more. There is no particular upper limit, but from the viewpoint of manufacturability, it is preferably 20% or less, more preferably 16% or less, and even more preferably 12% or less.
The breaking elongation of the deep drawing base paper is measured in accordance with JIS P 8113:2006, and is measured on the base paper that has been left to stand for one day or more in an environment of 23±5° C. and 50±10% RH and has been temperature and humidity regulated. Details are as described in the Examples.
（紙厚）
深絞り成形加工用原紙の紙厚（原紙の厚み）は、成形品としての強度、および深絞り成形加工時の破断を抑制する観点から、好ましくは０．１０ｍｍ以上、より好ましくは０．２０ｍｍ以上、さらに好ましくは０．３０ｍｍ以であり、そして、好ましくは０．９０ｍｍ以下、より好ましくは０．７０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．６０ｍｍ以下、よりさらに好ましくは０．５０ｍｍ以下である。
深絞り成形加工用原紙の厚さは、ＪＩＳ Ｐ ８１１８：２０１４に準拠して測定される。
(Paper thickness)
The thickness of the base paper for deep drawing processing (thickness of the base paper) is preferably 0.10 mm or more, more preferably 0.20 mm or more, even more preferably 0.30 mm or more, from the viewpoint of strength as a molded product and suppression of breakage during deep drawing processing, and is preferably 0.90 mm or less, more preferably 0.70 mm or less, even more preferably 0.60 mm or less, and even more preferably 0.50 mm or less.
The thickness of the deep drawing forming base paper is measured in accordance with JIS P 8118:2014.
（坪量）
深絞り成形加工用原紙の坪量は、成形品としての強度、および深絞り成形加工時の破断を抑制する観点から、好ましくは１００ｇ／ｍ２以上、より好ましくは１５０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは２００ｇ／ｍ２以上、よりさらに好ましくは２４０ｇ／ｍ２以上であり、そして、好ましくは５００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは４５０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは４００ｇ／ｍ２以下、よりさらに好ましくは３８５ｇ／ｍ２以下である。
深絞り成形加工用原紙の坪量は、ＪＩＳ Ｐ ８１２４：２０１１に準拠して測定される。
(grammage)
From the viewpoints of strength as a molded product and suppression of breakage during deep drawing, the basis weight of the deep drawing base paper is preferably 100 g/ m2 or more, more preferably 150 g/ m2 or more, even more preferably 200 g/ m2 or more, still more preferably 240 g/ m2 or more, and is preferably 500 g/ m2 or less, more preferably 450 g/ m2 or less, even more preferably 400 g/ m2 or less, and still more preferably 385 g/ m2 or less.
The basis weight of the deep drawing forming base paper is measured in accordance with JIS P 8124:2011.
（密度）
深絞り成形加工用原紙の密度は、成形品としての強度、および深絞り成形加工時の破断を抑制する観点から、好ましくは０．６０ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．６５ｇ／ｃｍ３以上、さらに好ましくは０．７０ｇ／ｃｍ３以上、よりさらに好ましくは０．７５ｇ／ｃｍ３以上であり、そして、好ましくは１．２ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは１．１ｇ／ｃｍ３以下、さらに好ましくは１．０ｇ／ｃｍ３以下である。
原紙の密度は、紙厚および坪量から算出される。
(density)
From the viewpoints of strength as a molded product and suppression of breakage during deep drawing, the density of the deep drawing base paper is preferably 0.60 g/ cm3 or more, more preferably 0.65 g/ cm3 or more, even more preferably 0.70 g/ cm3 or more, and still more preferably 0.75 g/ cm3 or more, and is preferably 1.2 g/ cm3 or less, more preferably 1.1 g/ cm3 or less, and even more preferably 1.0 g/ cm3 or less.
The density of the base paper is calculated from the paper thickness and basis weight.
［深絞り成形品］
本実施形態の深絞り成形品は、上述した深絞り成形加工用原紙を用いてなる。すなわち、本実施形態の深絞り成形品は、上述した原紙を、例えば、プレス加工、真空成形、または圧空成形して得られる。
＜深絞り成形品の製造方法＞
（１）原紙水分調整
本実施形態の深絞り成形品の製造方法としては、深絞り成形加工用原紙を容器ブランクシートに打ち抜き、雄型と雌型よりなるプレス型に該ブランクシートを挟み、加熱、加圧して成形する、いわゆるプレス成形という製造方法が例示される。また、加熱下に、雄型または雌型のみを使用して、型とブランクシートとの間を真空にして、シートを型に密着させて成形する、真空成形加工、加熱下に雄型または雌型を使用して、一方の型と他方の圧空装置の間にシートを挟み、圧力装置からの圧力よりシートを型に密着させて成形する、圧空成形が例示される。
このとき、深絞り成形加工用原紙は、予め調湿し、原紙水分量を調節することが好ましい。原紙水分量は、好ましくは１０％以上２０％以下、より好ましくは１１％以上１７％以下、さらに好ましくは１２％以上１５％以下、最も好ましくは１２．５％以上１４．５％以下である。なお、ここでいう原紙水分とは、熱可塑性樹脂層も含めた深絞り成形加工用原紙全体の絶乾質量に対する、水分の質量％をいう。原紙水分をこの好適範囲とすると、成形加工原紙の可塑化が起こって成形性が向上し、また、成形時の紙層の破壊を低減することができる。この結果、より深さがあり、外観が滑らかで美しく、しかも高い剛性を有した絞り成形品を得ることができる。
なお、原紙水分の調整方法として、プレス成形直前に原紙に水分を供与する方法や、紙基材の抄造時において、ドライヤーを出た後に加湿し、水分が維持される状態で輸送・保存する方法などが挙げられる。
[Deep-drawn products]
The deep-drawn product of the present embodiment is made using the above-mentioned deep-draw base paper. That is, the deep-drawn product of the present embodiment is obtained by, for example, pressing, vacuum forming, or pressure forming the above-mentioned base paper.
<Method of manufacturing deep drawn products>
(1) Base Paper Moisture Adjustment As a manufacturing method of the deep-drawn molded product of this embodiment, a manufacturing method called press molding is exemplified, in which a deep-drawn molded base paper is punched into a container blank sheet, the blank sheet is sandwiched between a press mold consisting of a male mold and a female mold, and heated and pressurized to mold. In addition, a vacuum molding process is exemplified, in which a male mold or a female mold is used under heating to create a vacuum between the mold and the blank sheet, and the sheet is molded by adhering it to the mold, and a pressure molding process is exemplified, in which a male mold or a female mold is used under heating to sandwich a sheet between one mold and the other air pressure device, and the sheet is molded by adhering it to the mold by the pressure from the pressure device.
At this time, it is preferable to adjust the moisture content of the deep drawing base paper in advance. The moisture content of the base paper is preferably 10% or more and 20% or less, more preferably 11% or more and 17% or less, even more preferably 12% or more and 15% or less, and most preferably 12.5% or more and 14.5% or less. The moisture content of the base paper here refers to the mass % of moisture relative to the bone dry mass of the entire deep drawing base paper including the thermoplastic resin layer. When the moisture content of the base paper is in this preferred range, the plasticization of the forming base paper occurs, improving the formability, and the destruction of the paper layer during forming can be reduced. As a result, a drawing-formed product with greater depth, a smooth and beautiful appearance, and high rigidity can be obtained.
Methods for adjusting the moisture content of the base paper include adding moisture to the base paper immediately before press molding, and humidifying the paper after it leaves the dryer during the papermaking process of the paper base material, and transporting and storing the paper in a state in which the moisture is maintained.
（２）成形方法
次に、ブランクシートから成形品を製造する工程について説明する。
本実施形態で深絞り成形をプレス加工で行う場合には、一対のプレス用金型により行う。一対の加熱プレス用金型とは、凸状で成形品の内容積部に対応する形状の凸型と、凹状で成形品の外形に対応する形状の凹型である。前記一対のプレス用金型は前後または上下方向に少なくとも片方の型が動くことにより成形品をプレスすることができる。以下説明の便宜上、凸状の型を上型とし、凹状の型を下型とし、上型が下方に移動することによりプレスする方式（図１）で説明する。
図１（Ａ）では、凸状の型（雄型）１を上型とし、凹状の型（雌型）２を下型とし、凸状の型１と凹状の型２との間に深絞り成形加工用原紙を予め所望の形状に打ち抜いたブランクシート３を挟み、凸状の型（雄型）１を上方から下方へと動かすことで、ブランクシートを加圧成形（プレス成形）して、所望の形状に成形する。このとき、上述のように、加熱下に加圧成形を行うことが好ましい。（Ｂ）に示すように、凸状の型（雄型）１を上方へ動かすことによって、成形品が得られる。
深絞り成形を真空成形で行う場合には、雌型または雄型のいずれか一方の金型だけを用いてシートを金型に合わせた形状に成形する。好ましくは加熱下に、ブランクシートと型との隙間を減圧し、ブランクシートを型に密着させて成形し、必要に応じて冷却後空気を吹き込んで成形品を取り出す。
深絞り加工を圧空成形で行う場合には、雄型または雌型のいずれか一方の金型と、圧空装置（圧空ボックスともいう）を使用して金型に合わせた形状に成形する。型と圧空装置の間にブランクシートを挟み、好ましくは加熱下に、圧力装置からの圧力よりシートを型に密着させて成形し、必要に応じて冷却後、成形品を取り出す。
(2) Molding Method Next, the process for manufacturing a molded product from a blank sheet will be described.
In this embodiment, when deep drawing is performed by pressing, a pair of press dies is used. The pair of hot press dies is a convex die having a shape corresponding to the internal volume of the molded product, and a concave die having a shape corresponding to the external shape of the molded product. The pair of press dies can press the molded product by moving at least one die back and forth or up and down. For the convenience of explanation, the following will be described using a method (FIG. 1) in which the convex die is the upper die, the concave die is the lower die, and the upper die moves downward to perform pressing.
In Fig. 1 (A), a convex mold (male mold) 1 is used as the upper mold, a concave mold (female mold) 2 is used as the lower mold, a blank sheet 3 made by punching a base paper for deep drawing processing into a desired shape is sandwiched between the convex mold 1 and the concave mold 2, and the blank sheet is press molded (pressed) into a desired shape by moving the convex mold (male mold) 1 from above to below. At this time, as described above, it is preferable to perform the press molding under heating. As shown in (B), a molded product is obtained by moving the convex mold (male mold) 1 upward.
When deep drawing is performed by vacuum forming, the sheet is formed into a shape that matches the mold using only one of the female and male molds. Preferably, the blank sheet is molded by closely contacting the mold with the blank sheet by reducing the pressure in the gap between the blank sheet and the mold under heating, and if necessary, after cooling, air is blown in to remove the molded product.
When deep drawing is performed by pressure forming, a shape that matches the mold is formed using either a male or female mold and a pressure device (also called a pressure box). A blank sheet is sandwiched between the mold and the pressure device, and the sheet is pressed against the mold by pressure from the pressure device, preferably under heating, and then the molded product is removed after cooling as necessary.
ブランクシートを加熱する方法としては、高周波加熱、熱風加熱、赤外線加熱などの方法でもよい。また、金型全体を加熱しておいてもよい。この場合、金型を加熱する手段を必要とする。金型加熱手段としては該金型に電熱加熱装置を設け加熱することが一般的であるが、金型に高周波発振機を接続して、高周波を印加して乾燥する手段もある。また、電熱加熱と高周波加熱を併用することもできる。 Methods for heating the blank sheet include high-frequency heating, hot air heating, and infrared heating. The entire mold may also be heated in advance. In this case, a means for heating the mold is required. A common mold heating method is to provide an electric heating device to the mold for heating, but there is also a method for connecting a high-frequency oscillator to the mold and applying high-frequency waves to dry it. Electric heating and high-frequency heating can also be used in combination.
また、成形時の加熱温度は加工原紙が１００℃以上１５０℃以下となるような範囲が好ましく、さらに好ましくは１１０℃以上１４０℃以下である。加熱温度が１００℃以上であると、成形が短時間で行われるため、生産性が向上する。また、１５０℃以下であると、特に原紙水分量が多い場合であっても、ブリスターの発生が抑制されるので好ましい。深絞り成形加工用原紙は、前記した加熱されたプレス機械や、真空機械、圧空機械にセットした際に前記所定の温度にすることができる。また、別の手段として、水分を含有する深絞り成形加工用原紙にマイクロ波などの電磁波をあてて昇温させてから、プレス機械や、真空機械、圧空機械に導入する方法も可能である。 The heating temperature during molding is preferably in the range of 100°C to 150°C, more preferably 110°C to 140°C. If the heating temperature is 100°C or higher, molding is performed in a short time, improving productivity. If the heating temperature is 150°C or lower, the occurrence of blisters is suppressed, even when the moisture content of the base paper is particularly high. The deep drawing molding base paper can be heated to the specified temperature when it is set in the heated press machine, vacuum machine, or compressed air machine. As another method, it is also possible to apply electromagnetic waves such as microwaves to the moisture-containing deep drawing molding base paper to raise its temperature, and then introduce it into the press machine, vacuum machine, or compressed air machine.
深絞り成形を完了した成形品は、金型から取り出し、空冷してもよいが、寸法安定性を高めるためには、高温の成形品を冷却用の金型に一定時間だけ固定冷却することも好ましい。 Once deep drawing has been completed, the molded product can be removed from the die and air-cooled, but to improve dimensional stability, it is also preferable to fix the hot molded product in the cooling die for a certain period of time to cool it.
前記金型の材質としては、アルミニウム、アルミニウム系合金、黄銅、鉄、ステンレス鋼、セラミックなど公知のものが使用できる。 The mold can be made of known materials such as aluminum, aluminum alloys, brass, iron, stainless steel, and ceramics.
金型を動作させる方法としては、油圧プレス、エアーシリンダー、カム機構のいずれの方法も可能である。本実施形態で上型と下型のクリアランスを制御する具体的な方式としては、油圧あるいはエアー圧による場合、成形品厚さに応じて、コンピューター制御により圧力を制御してもよいし、ストッパーの位置を制御してもよい。カム機構による場合、予め設計されたカム形状と型の下降速度により制御することが可能である。
プレス成形時のプレス時間については、成形性、作業性の点から２秒間以上３０秒間以下が好ましい。
The method of operating the mold can be any of a hydraulic press, an air cylinder, and a cam mechanism. In this embodiment, the specific method of controlling the clearance between the upper and lower molds is to control the pressure by computer control or to control the position of the stopper according to the thickness of the molded product when using hydraulic or air pressure. When using a cam mechanism, it is possible to control it by a pre-designed cam shape and the lowering speed of the mold.
The press time during press molding is preferably from 2 seconds to 30 seconds in terms of moldability and workability.
＜成形品の形状＞
本実施形態の深絞り成形品は、１枚の深絞り成形加工用原紙を成形して得られる成形品である。成形品は、一対の凸型（雄型）と凹型（雌型）のプレス金型で絞り加工されて得られることが好ましい。
当該成形品は、容器であることが好ましく、容器上部は開口しており、上部端縁はフランジを有する形態が代表的なものである。また、フランジをカーリング成形したものでもよい。
<Shape of molded product>
The deep-drawn product of the present embodiment is a product obtained by forming a single sheet of deep-draw base paper. The product is preferably obtained by drawing with a pair of press dies having a convex (male) and a concave (female) mold.
The molded article is preferably a container, and typically has an open top and a flange at the top edge. The flange may also be formed by curling.
容器の平面図の外形としては、正方形、長方形、円形、楕円形などである。各形の場合、角の部分は通常は丸みを帯びている。図２に、本実施形態の深絞り成形容器の一例を、平面図（Ａ）および正面図（Ｂ）として記載する。 The outer shape of the container in plan view may be square, rectangular, circular, elliptical, etc. In each shape, the corners are usually rounded. Figure 2 shows an example of a deep-drawn container of this embodiment in plan view (A) and front view (B).
以下に実施例と比較例とを挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。 The features of the present invention are explained in more detail below with reference to examples and comparative examples. The materials, amounts used, ratios, processing contents, processing procedures, etc. shown in the following examples can be changed as appropriate without departing from the spirit of the present invention. Therefore, the scope of the present invention should not be interpreted as being limited by the specific examples shown below.
［評価および分析］
実施例および比較例の原料パルプおよび深絞り成形加工用原紙について、以下の評価および分析を行った。
[Evaluation and Analysis]
The raw pulp and deep drawing base paper of the examples and comparative examples were evaluated and analyzed as follows.
〔原料パルプ〕
＜カナダ標準ろ水度（ＣＳＦ）の測定＞
原料パルプのカナダ標準ろ水度（ＣＳＦ）は、ＪＩＳ Ｐ ８１２１－２：２０１２に準拠して測定した。
[Raw pulp]
<Measurement of Canadian Standard Freeness (CSF)>
The Canadian Standard Freeness (CSF) of the raw pulp was measured in accordance with JIS P 8121-2:2012.
〔深絞り成形加工用原紙〕
＜厚さ（紙厚）＞
深絞り成形加工用原紙の厚さは、ＪＩＳ Ｐ ８１１８：２０１４に準拠して測定した。
なお、樹脂層を有する場合には、深絞り成形加工用原紙の断面の電子顕微鏡（ＳＥＭ）の観察像から、紙基材層、および熱可塑性樹脂層のそれぞれについて、厚みを測定した。
[Base paper for deep drawing processing]
<Thickness (paper thickness)>
The thickness of the deep drawing base paper was measured in accordance with JIS P 8118:2014.
When a resin layer was present, the thickness of each of the paper base layer and the thermoplastic resin layer was measured from an observation image of the cross section of the deep drawing base paper under an electron microscope (SEM).
＜坪量＞
深絞り成形加工用原紙の坪量は、ＪＩＳ Ｐ ８１２４：２０１１に準拠して測定した。
<Basance weight>
The basis weight of the deep drawing base paper was measured in accordance with JIS P 8124:2011.
＜密度＞
上述した測定方法により得られた厚さおよび坪量から、深絞り成形加工用原紙の密度を算出した。
<Density>
The density of the deep drawing base paper was calculated from the thickness and basis weight obtained by the above-mentioned measuring method.
＜長さ加重平均繊維長、微細繊維の本数割合、およびカール値の測定＞
実施例および比較例の深絞り成形加工用原紙を４０ｃｍ角に切り出し、それをイオン交換水に浸し、濃度を２％に調整した上で、２４時間浸した。
２４時間浸した後、標準型離解機（熊谷理機工業株式会社製）を用いて、未離解繊維がなくなるまで処理して、パルプを繊維状に離解した。樹脂層を有する場合には、樹脂層を除いた離解後のスラリー（パルプ繊維の分散液）を分取し、繊維長測定機（型式ＦＳ－５ ＵＨＤベースユニット付、バルメット社製）を使用して、「長さ荷重平均繊維長（ＩＳＯ）」、「微細繊維量（ＦｉｎｅｓＡ）」、「カール値」を測定した。
なお、「長さ荷重平均繊維長（ＩＳＯ）」は０．２ｍｍ以上７．６ｍｍ以下の繊維を選択して計算した長さ加重平均繊維長である。
また、「微細繊維量（ＦｉｎｅＡ）」は、離解されたパルプ繊維中の、繊維幅７５μｍ以下、かつ、長さ０．２ｍｍ以下の微細繊維の本数割合である。
<Measurement of length-weighted average fiber length, percentage of fine fibers, and curl value>
The deep drawing base papers of the Examples and Comparative Examples were cut into 40 cm squares, which were then immersed in ion-exchanged water, the concentration of which was adjusted to 2%, and then left to soak for 24 hours.
After soaking for 24 hours, the pulp was disintegrated into fibers using a standard disintegrator (Kumagaya Riki Kogyo Co., Ltd.) until no undisintegrated fibers remained. When the pulp had a resin layer, the slurry (dispersion of pulp fibers) after disintegration from which the resin layer had been removed was sampled, and the "length-weighted average fiber length (ISO)", "fine fiber content (Fines A)", and "curl value" were measured using a fiber length measuring instrument (Model FS-5 with UHD base unit, Valmet).
The "length-weighted average fiber length (ISO)" is a length-weighted average fiber length calculated by selecting fibers having a length of 0.2 mm or more and a length of 7.6 mm or less.
The "fine fiber content (Fine A)" is the percentage of fine fibers having a fiber width of 75 μm or less and a length of 0.2 mm or less in the defibrated pulp fibers.
＜破断伸び＞
ＪＩＳ Ｐ ８１１３：２００６（紙および板紙引張特性の試験方法）に準じて、２３±５℃、５０±１０％の環境下に１日以上静置し、調温および調湿処理した原紙を幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切り出したサンプルを準備した。
引張試験機（型式ＲＴＣ－１２１０Ａ、株式会社エーアンドディ製）にて、チャック間距離を１００ｍｍとなるようサンプルを装着し、２０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張試験を行い、Ｔ（縦方向）、Ｙ（横方向）それぞれの破断伸びを測定した。
<Elongation at break>
In accordance with JIS P 8113:2006 (Testing methods for tensile properties of paper and paperboard), the base paper was left to stand for one day or more in an environment of 23±5°C and 50±10% humidity, and the temperature and humidity were conditioned. The base paper was then cut into a sample having a width of 15 mm and a length of 150 mm.
The sample was attached to a tensile testing machine (model RTC-1210A, manufactured by A&D Co., Ltd.) with a chuck distance of 100 mm, and a tensile test was performed at a speed of 20 mm/min to measure the breaking elongation in each of the T (longitudinal direction) and Y (transverse direction).
＜保水度＞
深絞り成形加工用原紙の保水度はＪＩＳ Ｐ ８２２８：２０１８（パルプ－保水度の測定方法）に準じて測定した。なお、原紙を水に分散させ、パルプスラリーを得る際、分散液中の原紙からの剥離した、ポリサンド紙に使用されている樹脂や、紙基材にラミネートした熱可塑性樹脂フィルムが混入しないように、パルプを分取した。
<Water retention>
The water retention of the deep drawing base paper was measured in accordance with JIS P 8228:2018 (Method of measuring water retention of pulp). When dispersing the base paper in water to obtain a pulp slurry, the pulp was separated so as not to be contaminated with the resin used in the polysand paper that had peeled off from the base paper in the dispersion liquid or the thermoplastic resin film laminated to the paper base material.
＜成形性：亀裂発生抑制＞
実施例および比較例の深絞り成形加工用原紙を切り出して、ブランクシートを得た。ブランクシートを、成形用金型とプレス成形機（ＦＶＴ４００、株式会社脇坂エンジニアリング製）を用いて、プレス圧力３５ｋｇｆ／ｃｍ２、プレス温度１５０℃、プレス時間５秒の条件で、図２のようなトレー形状に成形した。成形品を２００個作製し、以下の評価を行った。
評価基準は、以下の通りである。
（評価基準）
Ａ：成形した紙トレーのうち、亀裂箇所が存在しない紙トレーの割合が９８％以上
Ｂ：成形した紙トレーのうち、亀裂箇所が存在しない紙トレーの割合が９５％以上９８％未満
Ｃ：成形した紙トレーのうち、亀裂箇所が存在しない紙トレーの割合が９０％以上９５％未満
Ｄ：成形した紙トレーのうち、亀裂箇所が存在しない紙トレーの割合が９０％未満
<Moldability: Suppression of crack generation>
The deep drawing base paper of the examples and comparative examples was cut out to obtain blank sheets. The blank sheets were molded into a tray shape as shown in Fig. 2 using a molding die and a press molding machine (FVT400, manufactured by Wakisaka Engineering Co., Ltd.) under conditions of a press pressure of 35 kgf/ cm2 , a press temperature of 150°C, and a press time of 5 seconds. 200 molded products were produced and evaluated as follows.
The evaluation criteria are as follows:
(Evaluation Criteria)
A: Of the molded paper trays, the percentage of paper trays without cracks is 98% or more. B: Of the molded paper trays, the percentage of paper trays without cracks is 95% or more but less than 98%. C: Of the molded paper trays, the percentage of paper trays without cracks is 90% or more but less than 95%. D: Of the molded paper trays, the percentage of paper trays without cracks is less than 90%.
＜成形性：形状再現性＞
成形した紙トレーを机に置き、四辺のうち長辺の中央を指で机につくまで押して以下の評価をした。
評価基準は以下の通りである。
Ａ：指で地面に押して２回以内の揺れで静止する。
Ｂ：指で地面に押して３回以上５回以下の揺れで静止する。
Ｃ：指で地面に押して６回以上揺れてから静止する。
なお、成形用金型に対する形状再現性が高い場合には、平らな底面が形成されるが、形状再現性に劣る場合には、底面が平らとならず、膨らみを有する形状となる。その結果、形状再現性に優れる場合には、少ない揺れで停止するが、形状再現性に劣る場合には、静止までの揺れの回数が多くなる。
<Moldability: Shape reproducibility>
The molded paper tray was placed on a desk and the center of one of the four long sides was pressed with a finger until it touched the desk, and the following evaluation was performed.
The evaluation criteria are as follows:
A: Press your finger against the ground and it will come to a stop within two vibrations.
B: Press your finger against the ground and it will come to a stop after shaking 3 to 5 times.
C: Press your finger against the ground and shake it six or more times before coming to a stop.
When the shape reproducibility of the molding die is high, a flat bottom surface is formed, but when the shape reproducibility is poor, the bottom surface is not flat and has a bulge. As a result, When the shape reproducibility is excellent, the object stops with less shaking, but when the shape reproducibility is poor, the object requires more shaking before stopping.
［パルプの調製］
＜パルプ１の調製＞
木材をパルプ化（蒸解）・漂白したＮＢＫＰ（針葉樹晒クラフトパルプ）を使用し、低濃度叩解（叩解時のスラリー濃度２質量％）にて、ＣＳＦ（カナダ標準ろ水度）が６５０ｍＬとなるまで叩解して、パルプ１を調製した。
[Preparation of pulp]
<Preparation of Pulp 1>
Pulp 1 was prepared by using NBKP (softwood bleached kraft pulp) made by pulping (cooking) and bleaching wood, and beating it at a low concentration (slurry concentration at the time of beating: 2% by mass) until the CSF (Canadian Standard Freeness) became 650 mL.
＜パルプ２の調製＞
木材をパルプ化（蒸解）・酸素脱リグニン処理したＮＯＫＰ（針葉樹酸素脱リグニン後クラフトパルプ）を使用し、低濃度叩解（叩解時のスラリー濃度２質量％）にて、ＣＳＦ（カナダ標準ろ水度）が６５０ｍＬとなるまで叩解して、パルプ２を調製した。
<Preparation of Pulp 2>
Pulp 2 was prepared by using NOKP (softwood oxygen delignified kraft pulp) obtained by pulping (cooking) and oxygen delignifying the wood, and beating the pulp at a low concentration (slurry concentration at the time of beating: 2% by mass) until the CSF (Canadian Standard Freeness) reached 650 mL.
＜パルプ３の調製＞
木材をパルプ化したＮＵＫＰ（針葉樹未晒クラフトパルプ）を使用し、低濃度叩解（叩解時のパルプ濃度２質量％）にて、ＣＳＦ（カナダ標準ろ水度）が６５０ｍＬまで叩解してパルプ３を調製した。
<Preparation of Pulp 3>
Pulp 3 was prepared by using NUKP (unbleached softwood kraft pulp) made from wood pulp and beating it at a low concentration (pulp concentration at the time of beating: 2% by mass) to a CSF (Canadian Standard Freeness) of 650 mL.
＜パルプ４の調製＞
木材をパルプ化・漂白したＬＢＫＰ（広葉樹晒クラフトパルプ）を使用し、低濃度叩解（叩解時のパルプ濃度２質量％）にてＣＳＦが６５０ｍＬまで叩解して、パルプ４を調製した。
<Preparation of Pulp 4>
Pulp 4 was prepared by using LBKP (bleached hardwood kraft pulp) made by pulping and bleaching wood, and beating it at a low concentration (pulp concentration at the time of beating: 2% by mass) until the CSF became 650 mL.
＜パルプ５の調製＞
木材をパルプ化したＬＵＫＰ（広葉樹未晒クラフトパルプ）を使用し、低濃度叩解（叩解時のパルプ濃度２質量％）にてＣＳＦが６５０ｍＬまで叩解して、パルプ５を調製した。
<Preparation of Pulp 5>
Pulp 5 was prepared by using LUKP (unbleached hardwood kraft pulp) made from wood pulp and beating it at a low concentration (pulp concentration at the time of beating: 2% by mass) until the CSF became 650 mL.
［実施例および比較例］
＜紙基材の製造（実施例１～５）＞
表１に示すパルプを使用し、固形分換算でパルプ１００質量部に対し、合成サイズ剤（荒川化学工業株式会社製、ＳＰＳ４００）０．２質量部、硫酸バンド１．０質量部、歩留まり剤としてポリアクリルアミド樹脂（星光ＰＭＣ株式会社製、ＤＳ４４３３）０．５質量部、および高分子凝集剤（歩留まり剤）として非イオン性ポリアクリルアミド（アライドコロイド製、パーコール４７）０．０２５質量部を添加し、紙料を調製した。上記の紙料を用いて伸縮装置（クルパック製）を備えた湿式抄紙機（ベルフォームIII型、三菱重工業株式会社製）にて、抄紙速度６００ｍ／分で抄紙し、紙の表面にクレープが付与された紙基材を得た。
なお、それぞれの実施例で使用した紙基材の単紙の坪量は実施例１、２および５が６８ｇ／ｍ２、実施例３が７２ｇ／ｍ２、実施例４が６７ｇ／ｍ２、であった。
[Examples and Comparative Examples]
<Production of Paper Base Material (Examples 1 to 5)>
A stock was prepared by adding, to 100 parts by mass of pulp (solid content equivalent), 0.2 parts by mass of a synthetic sizing agent (SPS400, manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd.), 1.0 part by mass of aluminum sulfate, 0.5 parts by mass of a polyacrylamide resin (DS4433, manufactured by Seiko PMC Corporation) as a retention agent, and 0.025 parts by mass of nonionic polyacrylamide (Percol 47, manufactured by Allied Colloids) as a polymer flocculant (retention agent). Using the above stock, paper was made at a papermaking speed of 600 m/min on a wet papermaking machine (Bellform III, manufactured by Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.) equipped with an expansion device (manufactured by Clupac), to obtain a paper base material with a crepe applied to the surface of the paper.
The basis weight of the single sheet of the paper base used in each example was 68 g/m 2 for Examples 1, 2 and 5, 72 g/m 2 for Example 3, and 67 g/m 2 for Example 4.
＜紙基材の製造（実施例６、７、比較例１～４）＞
表１に示すパルプを使用し、固形分換算でパルプ１００質量部に対し、合成サイズ剤（荒川化学工業株式会社製、ＳＰＳ４００）０．２質量部、硫酸バンド１．０質量部、歩留まり剤としてカチオン性歩留剤（ＮＤ－３００、ハイモ株式会社製）０．０２質量部、および高分子凝集剤として非イオン性ポリアクリルアミド（アライドコロイド製、パーコール４７）０．０２５質量部を添加し、紙料を調製した。上記の紙料を用いて湿式抄紙機（ベルフォームIII型、三菱重工業株式会社製）にて、抄紙速度６００ｍ／分で抄紙し、紙基材を得た。なお比較例１はＪ／Ｗ比１．１で、他はＪ／Ｗ比１．０で抄紙した。
なお、それぞれの実施例および比較例で使用した紙基材の単紙の坪量は実施例６が７６ｇ／ｍ２、実施例７が２７７ｇ／ｍ２、比較例１が２４０ｇ／ｍ２、比較例２が２４５ｇ／ｍ２、比較例３が２５１ｇ／ｍ２、比較例４が２４８ｇ／ｍ２であった。
<Production of Paper Base Material (Examples 6 and 7, Comparative Examples 1 to 4)>
The pulp shown in Table 1 was used, and 0.2 parts by mass of a synthetic sizing agent (SPS400, manufactured by Arakawa Chemical Industries Co., Ltd.), 1.0 parts by mass of aluminum sulfate, 0.02 parts by mass of a cationic retention agent (ND-300, manufactured by Hymo Co., Ltd.) as a retention agent, and 0.025 parts by mass of a nonionic polyacrylamide (Percol 47, manufactured by Allied Colloids Co., Ltd.) as a polymer flocculant were added to 100 parts by mass of pulp in terms of solid content to prepare a paper stock. Using the above paper stock, paper was made at a papermaking speed of 600 m/min on a wet papermaking machine (Bellform III type, manufactured by Mitsubishi Heavy Industries Co., Ltd.) to obtain a paper base material. Comparative Example 1 was made at a J/W ratio of 1.1, and the others were made at a J/W ratio of 1.0.
The basis weight of the single sheet of paper base material used in each of the Examples and Comparative Examples was 76 g/ m2 for Example 6 , 277 g/ m2 for Example 7, 240 g/m2 for Comparative Example 1, 245 g/ m2 for Comparative Example 2, 251 g/ m2 for Comparative Example 3, and 248 g/ m2 for Comparative Example 4.
＜ポリサンド紙の製造（実施例１～６）＞
上述のようにして得られた紙基材（単紙）の片面にＬＤＰＥ（ＬＣ－５２２、日本ポリエチレン株式会社製）を厚み２０μｍで溶融押出コーティングし、そのコーティング面に同じ紙基材（単紙）を貼合させ、さらに紙基材の片面に、同様にＬＤＰＥを厚み２０μｍで溶融押出コーティングし、そのコーティング面に同じ紙基材（単紙）を貼合させ、３層の紙基材層を有するポリサンド紙（紙基材／ＬＤＰＥ／紙基材／ＬＤＰＥ／紙基材）を得た。
<Production of Polysand Paper (Examples 1 to 6)>
One side of the paper base material (single paper) obtained as described above was melt-extrusion coated with LDPE (LC-522, manufactured by Japan Polyethylene Corporation) to a thickness of 20 μm, and the same paper base material (single paper) was laminated to the coated surface. One side of the paper base material was similarly melt-extrusion coated with LDPE to a thickness of 20 μm, and the same paper base material (single paper) was laminated to the coated surface, thereby obtaining a polysand paper having three paper base layers (paper base material/LDPE/paper base material/LDPE/paper base material).
［実施例１、２、４～７、比較例１～４］
紙基材へ熱乾燥後の塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように、水性アクリル粘着剤（ＥＡ－Ｇ３４、東洋モートン株式会社製）１００質量部に対して、硬化剤（ＣＡＴ－ＥＰ８、東洋モートン株式会社製）３質量部を混合した塗工液を、リバースロールコーターを用いて塗工した。次に粘着剤を塗工した面に、熱可塑性樹脂フィルムをウェットラミネートした。
なお、熱可塑性樹脂フィルムＰＥ１は、以下の通りである。なお、ＰＥ１では、ＰＡが紙基材側になるように積層した。
・ＰＥ１：ＣＥＬ－４２６４Ｄ（住友ベークライト株式会社製、ＰＥ（ポリエチレン）／ＰＡ（ポリアミド）／ＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）／ＰＡ（ポリアミド）の積層フィルム）、厚み＝６０μｍ
また、実施例１、２、５～７、比較例２、３では、上述したＬ１またはＬ２を設けた面と反対面にも熱可塑性樹脂層を設けた。具体的には、ＰＥ１を設けた面と反対面に、熱乾燥後の塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように、水性アクリル粘着剤（ＥＡ－Ｇ３４、東洋モートン株式会社製）１００質量部に対して、硬化剤（ＣＡＴ－ＥＰ８、東洋モートン株式会社製）３質量部を混合した塗工液を、リバースロールコーターを用いて塗工した。次に粘着剤を塗工した面に、ＬＤＰＥフィルムＰＥ２をウェットラミネートした。
・ＰＥ２：ＬＣ－５２２（日本ポリエチレン株式会社製、ＬＤＰＥ）、厚み＝２０μｍ
[Examples 1, 2, 4 to 7, Comparative Examples 1 to 4]
A coating liquid prepared by mixing 100 parts by mass of an aqueous acrylic adhesive (EA-G34, manufactured by Toyo-Morton Co., Ltd.) and 3 parts by mass of a curing agent (CAT-EP8, manufactured by Toyo-Morton Co., Ltd.) was applied to the paper substrate using a reverse roll coater so that the coating amount after thermal drying would be 10 g/m2. Next, a thermoplastic resin film was wet laminated onto the surface coated with the adhesive.
The thermoplastic resin film PE1 is as follows: In the case of PE1, the PA was laminated on the paper substrate side.
PE1: CEL-4264D (manufactured by Sumitomo Bakelite Co., Ltd., laminated film of PE (polyethylene) / PA (polyamide) / EVOH (ethylene-vinyl alcohol copolymer) / PA (polyamide)), thickness = 60 μm
In Examples 1, 2, 5 to 7 and Comparative Examples 2 and 3, a thermoplastic resin layer was also provided on the opposite side to the side on which L1 or L2 was provided. Specifically, a coating liquid obtained by mixing 100 parts by mass of an aqueous acrylic adhesive (EA-G34, manufactured by Toyo-Morton Co., Ltd.) and 3 parts by mass of a curing agent (CAT-EP8, manufactured by Toyo-Morton Co., Ltd.) was applied to the opposite side to the side on which PE1 was provided, using a reverse roll coater, so that the coating amount after thermal drying was 10 g/m2. Next, an LDPE film PE2 was wet laminated onto the side on which the adhesive was applied.
PE2: LC-522 (Japan Polyethylene Corporation, LDPE), thickness = 20 μm
［実施例３］
実施例３では、得られたポリサンド紙をそのまま、深絞り成形加工用原紙として使用した。
[Example 3]
In Example 3, the obtained polysand paper was used as it is as a base paper for deep drawing processing.
得られた深絞り成形加工用原紙について、上述した評価を行った。
結果を以下の表に示す。
The obtained deep drawing base paper was subjected to the above-mentioned evaluations.
The results are shown in the table below.
実施例および比較例の結果から、本発明の深絞り成形加工用原紙は、深絞り成形加工時の亀裂の発生が抑制されており、形状再現性に優れ、深絞り成形加工性に優れることがわかる。 The results of the Examples and Comparative Examples show that the deep drawing base paper of the present invention suppresses the occurrence of cracks during deep drawing, has excellent shape reproducibility, and is excellent in deep drawing processability.
本発明の深絞り成形加工用原紙は、深絞り成形加工時の亀裂の発生が抑制され、形状再現性に優れており、深絞り成形品に好適に使用される。 The deep drawing base paper of the present invention suppresses the occurrence of cracks during deep drawing processing, has excellent shape reproducibility, and is suitable for use in deep drawing molded products.
Claims (6)
該原紙は、紙基材からなる紙基材層を備え、
該紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長が０．６０ｍｍ以上２．４０ｍｍ以下であり、
該紙基材を構成するパルプの保水度が１１５％以上であり、
紙基材は、クルパック処理されてなり、
該原紙の縦方向および横方向の破断伸びが、それぞれ３．０％以上であり、かつ、縦方向および横方向の破断伸びの相乗平均が４．０％以上である、
深絞り成形加工用原紙。 It is a base paper for deep drawing processing,
The base paper has a paper base layer made of a paper base material,
The length-weighted average fiber length of the pulp constituting the paper base material is 0.60 mm or more and 2.40 mm or less,
The water retention of the pulp constituting the paper base material is 115% or more,
The paper substrate is Clupak-treated,
The base paper has a longitudinal and transverse breaking elongation of 3.0% or more, and a geometric mean of the longitudinal and transverse breaking elongations of 4.0% or more.
Base paper for deep drawing processing.
A deep drawing molded product obtained using the deep drawing molding base paper according to any one of claims 1 to 5.
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