JP7334128B2 - Gasket manufacturing method - Google Patents

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Description

本発明は、燃料電池用のセパレータに形成されるガスケットの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a gasket formed on a separator for fuel cells.

従来、燃料電池用セパレータ上に、スクリーン印刷などの各種方法によりガスケットを形成する方法が知られている。また、このような技術において、密封性を高めるために、セパレータにビードを設けて、このビード上にガスケットを形成する技術が知られている。 Conventionally, a method of forming a gasket on a fuel cell separator by various methods such as screen printing is known. Moreover, in such a technique, a technique is known in which a separator is provided with a bead and a gasket is formed on the bead in order to improve the sealing performance.

図４を参照して、従来例に係るガスケットの製造方法について説明する。図４は従来例に係るガスケットの製造方法により製造されるガスケットの模式的断面図であり、同図（ａ）は適正にガスケットが製造された場合の状態を示し、同図（ｂ）は製造過程で不具合が生じた場合の状態を示している。 A method of manufacturing a conventional gasket will be described with reference to FIG. 4A and 4B are schematic cross-sectional views of a gasket manufactured by a conventional gasket manufacturing method, in which FIG. It shows the state when a problem occurs in the process.

図示の燃料電池用セパレータ５１０にはビード５２０が設けられている。このビード５２０の上に弾性体製のガスケット６００を設けることにより、密封性を高めることができる。そして、密封性を高めるためには、ビード５２０上の正確な位置に、かつ所望の高さｔのガスケット６００を設ける必要がある。このガスケット６００は、一般的に、液状ゴムが硬化することにより形成される。また、スクリーン印刷，ディスペンサーによる塗布、及びインクジェット方式などの各種手法により、ビード５２０に沿うようにビード５２０の上に液状ゴムが塗布され、塗布された液状ゴムが硬化することにより、ガスケット６００が形成される。 A bead 520 is provided on the illustrated fuel cell separator 510 . By providing an elastic gasket 600 on the bead 520, the sealing performance can be improved. In order to improve the sealing performance, it is necessary to provide the gasket 600 at a precise position on the bead 520 and with a desired height t. This gasket 600 is generally formed by curing liquid rubber. Liquid rubber is applied on the bead 520 along the bead 520 by various methods such as screen printing, application by a dispenser, and an inkjet method, and the applied liquid rubber is cured to form the gasket 600. be done.

ビード５２０の上に塗布された液状ゴムは、その表面張力によって、塗布された際の形状が維持されたまま硬化されることで、所望の形状のガスケット６００が形成される（図４（ａ）参照）。しかしながら、何らかの原因で、塗布された液状ゴムの形状が維持されず、ビード５２０の下方へと液状ゴムが流れ落ちてしまうことがある。図４（ｂ）は、ビード５２０の下方に一部（図中、６１０Ｘに示す部分）が流れ落ちてしまった液状ゴム６１０の状態を示している。特に、液状ゴムの粘性が低かったり、所望の高さｔが高かったりする場合に、このような現象が生じてしまい易い。液状ゴムが流れ落ちてしまうと、所望の寸法形状のガスケット６００が得られず、不良品となってしまうため、生産性が低下してしまう。 The liquid rubber applied on the bead 520 is hardened by its surface tension while maintaining the shape when applied, thereby forming a gasket 600 with a desired shape (Fig. 4(a)). reference). However, for some reason, the shape of the applied liquid rubber may not be maintained, and the liquid rubber may flow down below the bead 520 . FIG. 4(b) shows the state of the liquid rubber 610 in which a portion (the portion indicated by 610X in the figure) has flowed down below the bead 520. As shown in FIG. In particular, when the viscosity of the liquid rubber is low or the desired height t is high, such a phenomenon is likely to occur. If the liquid rubber runs down, the gasket 600 having the desired dimensions and shape cannot be obtained, resulting in a defective product, which lowers productivity.

国際公開第２００７／１０９１４号WO 2007/10914

本発明の目的は、生産性の向上を図ることのできるガスケットの製造方法を提供することにある。 SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a gasket manufacturing method capable of improving productivity.

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。 The present invention employs the following means to solve the above problems.

すなわち、本発明のガスケットの製造方法は、
燃料電池用セパレータに設けられたビード上に形成される弾性体製のガスケットの製造
方法において、
液状ゴムを用いて、前記ビード上に、幅方向に間隔を空けて、前記ガスケットの一部となる一対の第１薄膜層を形成する第１工程と、
液状ゴムを用いて、前記一対の第１薄膜層の間に、これら一対の第１薄膜層の一部とそれぞれ重なるように、前記ガスケットの一部となる第２薄膜層を形成する第２工程と、
を有することを特徴とする。 That is, the method for manufacturing the gasket of the present invention includes:
In a method for manufacturing an elastic gasket formed on a bead provided on a fuel cell separator,
a first step of forming a pair of first thin film layers to be a part of the gasket on the bead with a gap in the width direction using liquid rubber;
A second step of forming a second thin film layer, which will be a part of the gasket, between the pair of first thin film layers using liquid rubber so as to overlap with a part of the pair of first thin film layers. and,
characterized by having

本発明によれば、一対の第１薄膜層を形成した後に、一対の第１薄膜層の間に、これら一対の第１薄膜層の一部とそれぞれ重なるように第２薄膜層を形成する手法を採用している。これにより、所望の寸法形状のガスケットを形成させるために、液状ゴムを一度だけ塗布する場合に比べて、１回に塗布する液状ゴムの量を少なくすることができ、ビードの下方に液状ゴムが流れ落ちてしまうことを抑制できる。 According to the present invention, after forming a pair of first thin film layers, a second thin film layer is formed between the pair of first thin film layers so as to partially overlap with the pair of first thin film layers. is employed. As a result, in order to form a gasket having a desired size and shape, the amount of liquid rubber to be applied at one time can be reduced compared to the case where the liquid rubber is applied only once. You can prevent it from falling off.

以上説明したように、本発明によれば、生産性の向上を図ることができる。 As described above, according to the present invention, productivity can be improved.

図１は本発明の実施例に係る燃料電池用セパレータの平面図である。FIG. 1 is a plan view of a fuel cell separator according to an embodiment of the present invention. 図２は本発明の実施例に係る燃料電池の一部を示す模式的断面図である。FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing part of a fuel cell according to an embodiment of the invention. 図３は本発明の実施例に係るガスケットの製造工程図である。FIG. 3 is a manufacturing process diagram of a gasket according to an embodiment of the present invention. 図４は従来例に係るガスケットの製造方法により製造されるガスケットの模式的断面図である。FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of a gasket manufactured by a conventional gasket manufacturing method.

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。 BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION A mode for carrying out the present invention will be exemplarily described in detail below based on an embodiment with reference to the drawings. However, unless otherwise specified, the dimensions, materials, shapes, relative arrangements, etc. of the components described in this embodiment are not intended to limit the scope of the present invention only to them. .

（実施例）
図１～図３を参照して、本発明の実施例に係る燃料電池用セパレータ（以下、適宜、「セパレータ１００」と称する）に設けられたビード上に形成される弾性体製のガスケットの製造方法について説明する。図１は本発明の実施例に係る燃料電池用セパレータの平面図である。図２は本発明の実施例に係る燃料電池の一部を示す模式的断面図である。なお、図２中の一対のセパレータ１００のうち下方のセパレータ１００は、図１中のＡＡ断面図に相当する。図３は本発明の実施例に係るガスケットの製造工程図である。なお、図３に示すセパレータ１００は、図１中のＡＡ断面図に相当する。 (Example)
1 to 3, manufacture of an elastic gasket formed on a bead provided in a fuel cell separator (hereinafter referred to as "separator 100" as appropriate) according to an embodiment of the present invention. I will explain how. FIG. 1 is a plan view of a fuel cell separator according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing part of a fuel cell according to an embodiment of the invention. 2 corresponds to the AA cross-sectional view in FIG. FIG. 3 is a manufacturing process diagram of a gasket according to an embodiment of the present invention. Note that the separator 100 shown in FIG. 3 corresponds to the AA cross-sectional view in FIG.

＜燃料電池＞
図２を参照して、本実施例に係るセパレータ１００を備える燃料電池について説明する。一般的に、燃料電池は、複数の単セルからなるセルスタックとして構成される。図２においては、単セル１０の模式的断面図を示している。単セル１０は、一対のセパレータ１００と、これら一対のセパレータ１００の間に設けられるＭＥＡ（Ｍｅｍｂｒａｎｅ Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅ Ａｓｓｅｍｂｌｙ）とを備えている。ＭＥＡは、電解質膜２００と、電解質膜２００の両面に備えられる一対のガス拡散層３００とを備えている。また、セパレータ１００は、金属などにより構成される板状の部材により構成される。このセパレータ１００には、燃料ガスや酸化剤ガスなどが流れる流路１２０が形成されている。 <Fuel cell>
A fuel cell including the separator 100 according to the present embodiment will be described with reference to FIG. A fuel cell is generally configured as a cell stack consisting of a plurality of single cells. FIG. 2 shows a schematic cross-sectional view of the unit cell 10. As shown in FIG. The single cell 10 includes a pair of separators 100 and an MEA (Membrane Electrode Assembly) provided between the pair of separators 100 . The MEA comprises an electrolyte membrane 200 and a pair of gas diffusion layers 300 provided on both sides of the electrolyte membrane 200 . Further, the separator 100 is configured by a plate-like member made of metal or the like. The separator 100 is formed with a channel 120 through which a fuel gas, an oxidant gas, or the like flows.

そして、単セル１０には、その外部に燃料ガスや酸化剤ガスなどが漏れるのを防ぐために、ゴム状弾性体製のガスケット１５０が設けられている。ガスケット１５０の材料とし
ては、シリコンゴム，フッ素ゴム，ＥＰＤＭ及びブチルゴムなどを好適な例として挙げることができる。そして、ガスケット１５０は、セパレータ１００に形成されたビード１３０上に設けられている。このガスケット１５０によって、セパレータ１００と電解質膜２００との間の隙間が封止される。 The single cell 10 is provided with a gasket 150 made of a rubber-like elastic material to prevent fuel gas, oxidant gas, and the like from leaking to the outside. Suitable examples of the material of the gasket 150 include silicon rubber, fluororubber, EPDM and butyl rubber. Gasket 150 is provided on bead 130 formed in separator 100 . This gasket 150 seals the gap between the separator 100 and the electrolyte membrane 200 .

＜セパレータ＞
特に、図１を参照して、燃料電池（単セル１０）に備えられるセパレータ１００について、より詳細に説明する。セパレータ１００には、複数のマニホルド１１０と、セパレータ１００の表面に形成される流路１２０とが設けられている。本実施例に係るセパレータ１００は金属により構成される。ただし、セパレータ１００の材料として、カーボン材料の他、樹脂材料なども採用し得る。セパレータ１００に設けられるマニホルド１１０は、燃料ガス，酸化剤ガス、及び冷却液などを各セルに分配するために設けられている。また、セパレータ１００の表面に形成される流路１２０は、燃料ガスや酸化剤ガスなどが流れる流路として用いられる。 <Separator>
In particular, referring to FIG. 1, the separator 100 provided in the fuel cell (single cell 10) will be described in more detail. The separator 100 is provided with a plurality of manifolds 110 and channels 120 formed on the surface of the separator 100 . The separator 100 according to this embodiment is made of metal. However, as the material of the separator 100, a resin material or the like can be used in addition to the carbon material. A manifold 110 provided in the separator 100 is provided to distribute fuel gas, oxidant gas, cooling liquid, and the like to each cell. Further, the channel 120 formed on the surface of the separator 100 is used as a channel through which the fuel gas, the oxidant gas, and the like flow.

そして、上記の燃料ガスなどが外部などに漏れてしまうことを防止するために、マニホルド１１０の周囲、及び流路１２０が形成されている領域の周囲には、それぞれ弾性体製のガスケット１５０がセパレータ１００に一体的に設けられている。なお、図１においては、ガスケット１５０が設けられている部位を太線にて示している。一般的に、密封性を高めるために、セパレータ１００にビード１３０が設けられて、このビード１３０の上にガスケット１５０が形成される。すなわち、セパレータ１００には、マニホルド１１０の周囲、及び流路１２０が形成されている領域の周囲に、それぞれビード１３０が形成され、これらのビード１３０の上にそれぞれ弾性体製のガスケット１５０が形成される。 In order to prevent the fuel gas from leaking to the outside, gaskets 150 made of an elastic material are provided around the manifold 110 and around the area where the flow path 120 is formed. 100 is integrally provided. In addition, in FIG. 1, the portion where the gasket 150 is provided is indicated by a thick line. In general, the separator 100 is provided with a bead 130 and a gasket 150 is formed on the bead 130 to improve sealing. That is, in the separator 100, beads 130 are formed around the manifold 110 and around the region where the flow path 120 is formed, and an elastic gasket 150 is formed on each of these beads 130. be.

＜ガスケットの製造方法＞
特に、図３を参照して、本実施例に係るガスケット１５０の製造方法について説明する。本実施例に係るガスケットの製造方法は、概略、セパレータ１００のビード１３０の上に液状ゴムを塗布する工程と、塗布された液状ゴムを架橋により硬化させる工程とを有する。なお、本実施例に係る「液状ゴムを塗布する工程」において、液状ゴムの塗布の仕方については、スクリーン印刷，ディスペンサーによる塗布、及びインクジェット方式などの各種手法を採用することができる。そして、本実施例に係る「液状ゴムを塗布する工程」においては、以下の「第１工程」と「第２工程」とを有している。 <Manufacturing method of gasket>
In particular, referring to FIG. 3, a method of manufacturing the gasket 150 according to this embodiment will be described. The manufacturing method of the gasket according to this embodiment generally includes a step of applying liquid rubber onto the beads 130 of the separator 100 and a step of curing the applied liquid rubber by crosslinking. In addition, in the "step of applying liquid rubber" according to the present embodiment, various methods such as screen printing, application by a dispenser, and an ink jet method can be adopted as the method of applying the liquid rubber. The "step of applying liquid rubber" according to this embodiment includes the following "first step" and "second step".

＜＜第１工程＞＞
本実施例に係る「液状ゴムを塗布する工程」においては、まず、セパレータ１００のビード１３０の上に、液状ゴムを用いて、幅方向に間隔を空けて、一対の第１薄膜層１５１，１５２が形成される。すなわち、スクリーン印刷などにより、ビード１３０に沿うように、かつ、幅方向に間隔を空けて、液状ゴムが塗布されることで、一対の第１薄膜層１５１，１５２が形成される。なお、第１薄膜層１５１と第１薄膜層１５２は、液状ゴムの塗布方法に応じて、別々に形成してもよいし、同時に形成してもよい。これら一対の第１薄膜層１５１，１５２は、架橋により硬化された後に、ガスケット１５０の一部となる部分である。なお、第１薄膜層１５１における第１薄膜層１５２から離れた側の端から、第１薄膜層１５２における第１薄膜層１５１から離れた側の端までの距離Ｈ１は、ガスケット１５０の幅とおおよそ等しい。また、第１薄膜層１５１，１５２におけるビード１３０の頂部からの高さｔ０は、ガスケット１５０におけるビード１３０の頂部からの高さよりも低い。なお、図３（ａ）は、第１工程が完了した後の状態を示している。 <<First step>>
In the "process of applying liquid rubber" according to the present embodiment, first, a pair of first thin film layers 151 and 152 are formed on the bead 130 of the separator 100 using liquid rubber with a gap in the width direction. is formed. That is, a pair of first thin film layers 151 and 152 are formed by applying liquid rubber along the bead 130 with a gap in the width direction by screen printing or the like. The first thin film layer 151 and the first thin film layer 152 may be formed separately or simultaneously depending on the method of applying the liquid rubber. These pair of first thin film layers 151 and 152 are portions that become a part of the gasket 150 after they are cured by cross-linking. The distance H1 from the end of the first thin film layer 151 away from the first thin film layer 152 to the end of the first thin film layer 152 away from the first thin film layer 151 is approximately equal to the width of the gasket 150. equal. Also, the height t0 of the first thin film layers 151 and 152 from the top of the bead 130 is lower than the height of the gasket 150 from the top of the bead 130 . Note that FIG. 3A shows the state after the first step is completed.

＜＜第２工程＞＞
第１工程の後に、液状ゴムを用いて、一対の第１薄膜層１５１，１５２の間に、これら一対の第１薄膜層１５１，１５２の一部とそれぞれ重なるように、第２薄膜層１５３が形
成される。すなわち、スクリーン印刷などにより、一対の第１薄膜層１５１，１５２に沿うように、液状ゴムが塗布されることで、これら一対の第１薄膜層１５１，１５２の間に、第２薄膜層１５３が形成される。第２薄膜層１５３も、架橋により硬化された後に、ガスケット１５０の一部となる部分である。第２薄膜層１５３におけるビード１３０の頂部からの高さｔ１は、ガスケット１５０におけるビード１３０の頂部からの高さとおおよそ等しい。なお、図３（ｂ）は、第２工程が完了した後の状態を示している。 <<Second step>>
After the first step, liquid rubber is used to form a second thin film layer 153 between the pair of first thin film layers 151 and 152 so as to partially overlap the pair of first thin film layers 151 and 152 . It is formed. That is, by applying liquid rubber along the pair of first thin film layers 151 and 152 by screen printing or the like, the second thin film layer 153 is formed between the pair of first thin film layers 151 and 152. It is formed. The second thin film layer 153 is also part of the gasket 150 after it is cured by cross-linking. The height t1 of the second thin film layer 153 from the top of the bead 130 is approximately equal to the height of the gasket 150 from the top of the bead 130 . In addition, FIG.3(b) has shown the state after the 2nd process was completed.

第２工程後、液状ゴムが架橋により硬化されることで、上記の通り、ガスケット１５０が形成される。ビード１３０の寸法形状にも左右されるが、ガスケット１５０の幅は１ｍｍ～３ｍｍ程度であり、ガスケット１５０におけるビード１３０の頂部からの高さは、２０μｍ～２００μｍ程度である。 After the second step, the liquid rubber is cured by cross-linking to form the gasket 150 as described above. The width of the gasket 150 is about 1 mm to 3 mm, and the height of the gasket 150 from the top of the bead 130 is about 20 μm to 200 μm, depending on the size and shape of the bead 130 .

＜本実施例に係るガスケットの製造方法の優れた点＞
本実施例に係るガスケット１５０の製造方法によれば、一対の第１薄膜層１５１，１５２を形成した後（第１工程後）に、一対の第１薄膜層１５１，１５２の間に、これら一対の第１薄膜層１５１，１５２の一部とそれぞれ重なるように第２薄膜層１５３を形成する（第２工程）手法を採用している。これにより、所望の寸法形状のガスケット１５０を形成させるために、液状ゴムを一度だけ塗布する場合に比べて、１回に塗布する液状ゴムの量を少なくすることができる。そのため、ビード１３０の下方に液状ゴムが流れ落ちてしまうことを抑制できる。特に、第２工程において、所望の高さとなるように液状ゴムを塗布して第２薄膜層１５３を形成しても、予め形成されている一対の第１薄膜層１５１，１５２によって、液状ゴムが堰き止められ、流れ落ちてしまうことを抑制することができる。従って、生産性の向上を図ることができる。 <Excellent points of the method for manufacturing a gasket according to the present embodiment>
According to the method for manufacturing the gasket 150 according to the present embodiment, after forming the pair of first thin film layers 151 and 152 (after the first step), the pair of A second thin film layer 153 is formed so as to partially overlap the first thin film layers 151 and 152 (second step). Thereby, in order to form the gasket 150 with desired dimensions and shape, the amount of liquid rubber to be applied at one time can be reduced as compared with the case where the liquid rubber is applied only once. Therefore, it is possible to suppress the liquid rubber from flowing down below the bead 130 . In particular, in the second step, even if the second thin film layer 153 is formed by applying the liquid rubber to a desired height, the liquid rubber is prevented by the pair of first thin film layers 151 and 152 that have been formed in advance. It is possible to prevent the water from being dammed and flowing down. Therefore, productivity can be improved.

ここで、第２薄膜層１５３の形成は、一対の第１薄膜層１５１，１５２が硬化する前に行うことができる。すなわち、第２薄膜層１５３を形成するための液状ゴムの量は少ないため、一対の第１薄膜層１５１，１５２の表面張力により、液状ゴムが流れ落ちてしまうことを抑制することができる。ただし、本発明においては、一対の第１薄膜層１５１，１５２が硬化した後に、第２薄膜層１５３を形成する場合の態様も含まれる。 Here, the second thin film layer 153 can be formed before the pair of first thin film layers 151 and 152 are cured. That is, since the amount of liquid rubber for forming the second thin film layer 153 is small, it is possible to suppress the liquid rubber from flowing down due to the surface tension of the pair of first thin film layers 151 and 152 . However, the present invention also includes a mode in which the second thin film layer 153 is formed after the pair of first thin film layers 151 and 152 are cured.

（その他）
上記実施例においては、一対の第１薄膜層１５１，１５２と第２薄膜層１５３が硬化することによりガスケット１５０が形成される場合の構成について示した。しかしながら、本発明においては、更に薄膜層を重ねて形成する場合も含む。すなわち、一対の第１薄膜層１５１，１５２と第２薄膜層１５３だけでは、所望の高さのガスケットを得られない場合には、これら一対の第１薄膜層１５１，１５２と第２薄膜層１５３の表面側に、更に薄膜層を形成することで、より高さの高いガスケットを形成することができる。この場合、第２工程後に、スクリーン印刷などにより、一対の第１薄膜層１５１，１５２と第２薄膜層１５３の表面側に、更に、液状ゴムを塗布すればよい。なお、所望のガスケットの高さに応じて、上記の第１工程と第２工程を所定回数繰り返すことで、ガスケットの高さを高くすることができる。また、少しだけガスケットの高さを高くする場合には、第２工程の後に、幅方向の中央付近（第２薄膜層１５３の表面付近）に１層のみ薄膜層を形成することも可能である。なお、第１工程と第２工程を繰り返す場合には、液状ゴムが硬化した後に、次の第１工程と第２工程を行うとよい。ただし、液状ゴムが流れ落ちないのであれば、液状ゴムが硬化する前に、次の第１工程と第２工程を引き続き行うことができる。 (others)
In the above embodiment, the configuration in which the gasket 150 is formed by curing the pair of first thin film layers 151 and 152 and the second thin film layer 153 is shown. However, in the present invention, the case of forming further thin film layers is also included. That is, if the desired height of the gasket cannot be obtained with only the pair of first thin film layers 151, 152 and second thin film layer 153, these pair of first thin film layers 151, 152 and second thin film layer 153 may be used. By further forming a thin film layer on the surface side, a higher gasket can be formed. In this case, after the second step, the surface side of the pair of first thin film layers 151 and 152 and the second thin film layer 153 may be further coated with liquid rubber by screen printing or the like. The height of the gasket can be increased by repeating the first step and the second step a predetermined number of times depending on the desired height of the gasket. Further, when the height of the gasket is slightly increased, it is also possible to form only one thin film layer near the center in the width direction (near the surface of the second thin film layer 153) after the second step. . In addition, when repeating the 1st process and the 2nd process, it is good to perform the following 1st process and the 2nd process after the liquid rubber hardens. However, if the liquid rubber does not flow down, the next steps 1 and 2 can be continued before the liquid rubber hardens.

１０ 単セル
１００ セパレータ
１１０ マニホルド
１２０ 流路
１３０ ビード
１５０ ガスケット
１５１，１５２ 第１薄膜層
１５３ 第２薄膜層
２００ 電解質膜
３００ ガス拡散層 10 single cell 100 separator 110 manifold 120 channel 130 bead 150 gasket 151, 152 first thin film layer 153 second thin film layer 200 electrolyte membrane 300 gas diffusion layer

Claims (1)

燃料電池用セパレータに設けられたビード上に形成される弾性体製のガスケットの製造方法において、
液状ゴムを用いて、前記ビード上に、幅方向に間隔を空けて、前記ガスケットの一部となる一対の第１薄膜層を形成する第１工程と、
液状ゴムを用いて、前記一対の第１薄膜層の間に、これら一対の第１薄膜層の一部とそれぞれ重なるように、前記ガスケットの一部となる第２薄膜層を形成する第２工程と、
を有することを特徴とするガスケットの製造方法。 In a method for manufacturing an elastic gasket formed on a bead provided on a fuel cell separator,
a first step of forming a pair of first thin film layers to be a part of the gasket on the bead with a gap in the width direction using liquid rubber;
A second step of forming a second thin film layer, which will be a part of the gasket, between the pair of first thin film layers using liquid rubber so as to overlap with a part of the pair of first thin film layers. and,
A method for manufacturing a gasket, comprising:
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WO2017212775A1 (en) 2016-06-10 2017-12-14 Nok株式会社 Gasket manufacturing method

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