JP7149690B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤに関する。

パンク防止機能を備えた空気入りタイヤ（以下、空気入りタイヤを単にタイヤとも記載する）として、タイヤの内周面にシーラント材が塗布されたシーラントタイヤが知られている。シーラントタイヤでは、パンク時に形成される穴がシーラント材によって自動的に塞がれる。

シーラントタイヤの製造方法としては、シーラント材に有機溶剤を添加し、粘度を低下させ取扱いしやすくした希釈シーラント材をタイヤ内面に貼り付け、貼り付け後に希釈シーラント材から有機溶剤を除去する方法やバッチ式混練装置で調製した主剤と硬化剤とを静的ミキサー又は動的ミキサーを用いて混合してシーラント材を調製した後にタイヤの内周面に貼り付ける方法（例えば、特許文献１）等が知られている。

また、近年、ブチルゴム及び液状ゴムを酸化架橋したシーラント材を用いたシーラントタイヤが実用化されている。このシーラントタイヤでは、－２０℃～８０℃の環境下で、φ５ｍｍまでの異物によるパンクを防止することが可能である。温度が変わるとシーラント材の粘度も変わるため、低温での流動性を確保しながら、高温で流動し過ぎないように、使用される温度範囲で適切な粘度を保つ手法が各社で検討されている。

特表２０１０－５２８１３１号公報

本発明者が鋭意検討した結果、以下のことが分かってきた。
従来の技術では、タイヤのトレッド部にパンク原因異物（例えば、φ５ｍｍ、長さ６０ｍｍの釘）が刺さったまま走行した場合、走行中に、パンク原因異物により生じた穴が広がることによりパンク原因異物がタイヤから脱落する（刺さった釘が抜ける）ことがある。この場合、シーラント材が穴から流出してしまい、内圧を失ってしまうことがある。また、走行中に、パンク原因異物がタイヤから脱落しなかった（刺さった釘が抜けなかった）場合でも、走行した後に人為的にパンク原因異物を除去した（釘を抜いた）際に、シーラント材が穴から流出してしまい、内圧を失ってしまうことがある。
このように、従来の技術では、パンク原因異物が刺さった状態では良好なシール性能（初期シール性能）が発揮されるものの、パンク原因異物が刺さった状態で走行して、穴が広がると、走行中にパンク原因異物が抜けた場合や走行した後にパンク原因異物を人為的に抜いた場合などに内圧を失ってしまうことがある。
すなわち、パンク原因異物が刺さった状態で走行して穴が広がった場合、パンク原因異物を除去した後に良好なシール性能（走行後のシール性能）が得られない場合があった。

また、高粘度のシーラント材を使用すると、大きな穴であっても比較的良好なシール性能が得られるが、低温でのシール性能が犠牲となってしまうという点で改善の余地があった。

本発明は、上記課題を解決し、初期シール性能、走行後のシール性能及び低温でのシール性能に優れた空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、インナーライナーのタイヤ半径方向内側にシーラント層を有する空気入りタイヤであって、前記シーラント層が、前記インナーライナー側から、第一シーラント層及び第二シーラント層がこの順に積層された構成を有し、前記第一シーラント層の粘度が、前記第二シーラント層の粘度よりも低く、第一シーラント層の０℃粘度と第二シーラント層の０℃粘度との差が１～５０ｋＰａ・ｓであり、第一シーラント層の９５℃粘度と第二シーラント層の９５℃粘度との差が０．１～２０ｋＰａ・ｓである空気入りタイヤ（シーラントタイヤ）に関する。

前記第一シーラント層が、前記第二シーラント層よりも厚いことが好ましい。

前記第一シーラント層及び前記第二シーラント層の厚さが、１～５ｍｍであることが好ましい。

前記第一シーラント層及び前記第二シーラント層の厚さの合計が、７ｍｍ以下であることが好ましい。

前記第一シーラント層が、ゴム成分１００質量部に対して、２００質量部以上の液状ポリブテン、４０質量部以下のカーボンブラック、１５質量部以下の架橋剤を含有し、かつ０℃粘度が３５ｋＰａ・ｓ未満、９５℃粘度が６ｋＰａ・ｓ未満のシーラント材で構成され、前記第二シーラント層が、ゴム成分１００質量部に対して、２５０質量部以下の液状ポリブテン、カーボンブラック４０質量部以上、架橋剤１５質量部以上を含有し、かつ０℃粘度が３５ｋＰａ・ｓ以上、９５℃粘度が６ｋＰａ・ｓ以上のシーラント材で構成されることが好ましい。

本発明は、インナーライナーのタイヤ半径方向内側にシーラント層を有する空気入りタイヤであって、前記シーラント層が、前記インナーライナー側から、第一シーラント層及び第二シーラント層がこの順に積層された構成を有し、前記第一シーラント層の粘度が、前記第二シーラント層の粘度よりも低く、第一シーラント層の０℃粘度と第二シーラント層の０℃粘度との差が１～５０ｋＰａ・ｓであり、第一シーラント層の９５℃粘度と第二シーラント層の９５℃粘度との差が０．１～２０ｋＰａ・ｓである空気入りタイヤ（シーラントタイヤ）であるため、初期シール性能、走行後のシール性能及び低温でのシール性能に優れる。

シーラントタイヤの製造方法で用いる塗布装置の一例を模式的に示す説明図である。 図１に示す塗布装置を構成するノズルの先端付近の拡大図である。 タイヤに対するノズルの位置関係を模式的に示す説明図である。 略紐状形状のシーラント材が連続的にタイヤの内周面にらせん状に貼り付けられた状態の一例を模式的に示す説明図である。 図１に示す塗布装置を構成するノズルの先端付近の拡大図である。 シーラントタイヤに貼り付けられているシーラント材の一例を模式的に示す説明図である。 シーラントタイヤの製造方法に用いる製造設備の一例を模式的に示す説明図である。 図４のシーラント材をシーラント材の塗布方向（長さ方向）と直交する直線ＡＡで切断した際のシーラント材の断面の一例を模式的に示す説明図である。 空気入りタイヤの断面の一例を模式的に示す説明図である。 シーラント材の定常流せん断粘度を測定した結果の一例の概略を示すグラフである。 第一シーラント層及び第二シーラント層の一例を模式的に示す説明図である。 釘によってタイヤがパンクしたときの第一シーラント層及び第二シーラント層の挙動を模式的に示す説明図である。

本発明は、インナーライナーのタイヤ半径方向内側にシーラント層を有する空気入りタイヤであって、前記シーラント層が、前記インナーライナー側から、第一シーラント層及び第二シーラント層がこの順に積層された構成を有し、前記第一シーラント層の粘度が、前記第二シーラント層の粘度よりも低く、第一シーラント層の０℃粘度と第二シーラント層の０℃粘度との差が１～５０ｋＰａ・ｓであり、第一シーラント層の９５℃粘度と第二シーラント層の９５℃粘度との差が０．１～２０ｋＰａ・ｓである空気入りタイヤ（シーラントタイヤ）である。

一般に、パンク防止のためのシーラント層を内面に有するシーラントタイヤにおいて、シール性能とは、
１）走行中に釘などの異物が刺さった場合のシール性能。
２）異物が刺さった状態での走行における異物の拗れや加熱により、異物が刺さった部分の周囲のゴムが破壊されることで、異物によって形成された穴が広がった後、高速走行時の遠心力により、異物がタイヤから抜けた場合のシール性能。
３）異物が刺さった状態での走行により、異物によって形成された穴が広がり、タイヤから空気が徐々に漏れることで内圧が減少し、内圧警報装置が作動して運転者がパンクに気付いた後、運転者が異物を抜いた場合のシール性能。
４）３）の雰囲気が極低温であった場合のシール性能。
の４つのタイプに大別される。

従来のシーラントタイヤでは、通常、１）のシール性能（初期シール性能）を満たすが、２）、３）のシール性能（走行後のシール性能）は充分ではなかった。また、２）、３）のシール性能は、比較的高粘度のシーラント材を用いることで確保することができるが、高粘度のシーラント材は、低温時に粘度が高くなり過ぎて、４）のシール性能（低温でのシール性能）と両立させることは困難であった。

これに対し、本発明では、インナーライナーのタイヤ半径方向内側に配置されるシーラント層を、粘度差が特定の範囲内である低粘度の第一シーラント層及び高粘度の第二シーラント層との積層構造とし、インナーライナー側に第一シーラント層を、タイヤ空洞側（第一シーラント層のタイヤ半径方向内側）に第二シーラント層を配置することで、大きな穴に対しては高粘度の第二シーラント層で、低温時には低粘度の第一シーラント層でシールすることができる。これにより、従来のシーラントタイヤでは困難であった走行後のシール性能及び低温でのシール性能の両立が可能となり、さらに、良好な初期シール性能も得られる。

また、本発明のシーラントタイヤでは、高温になる夏場では高粘度の第二シーラント層で、低温になる冬場では低粘度の第一シーラント層でシールすることができるため、夏場でのシール性能と冬場でのシール性能とを両立させることもできる。

図１１は、第一シーラント層及び第二シーラント層の一例を模式的に示す説明図であり、図１２は、釘によってタイヤがパンクしたときの第一シーラント層及び第二シーラント層の挙動を模式的に示す説明図である。図１１、１２に示されているように、シーラント層２２は、タイヤ１０のインナーライナー１９側から、第一シーラント層２２ａ及び第二シーラント層２２ｂがこの順に積層された構成を有している。そして、図１２（ａ）で示されているように、タイヤ１０に釘Ａが刺さった後、釘Ａが抜けると、釘Ａによって形成された穴がシーラント層２２によってシールされる。高温時や穴が大きい場合は、図１２（ｂ）で示されているように、主に高粘度の第二シーラント層２２ｂがシールし、低温時や穴が小さい場合は、図１２（ｃ）で示されているように、主に低粘度の第一シーラント層２２ａがシールすることになる。このようにして、良好な初期シール性能を確保しながら、走行後のシール性能と低温でのシール性能との両立や、夏場でのシール性能と冬場でのシール性能との両立を実現することができる。

なお、シーラント層は、少なくとも、第一シーラント層及び第二シーラント層の２層で構成されていればよく、本発明の効果を阻害しない範囲で他の層が更に配置されていてもよい。

また、本願発明では、略紐状形状のシーラント材を連続的にらせん状にタイヤの内周面に塗布することによりシーラント層を形成することにより、シーラント材が均一なシーラント層（タイヤの内周面に沿って連続的にらせん状に配置された略紐状形状のシーラント材によって構成されたシーラント層）をタイヤの内周面に形成でき、シール性に優れたシーラントタイヤを安定的に生産性良く製造できる。該製法により得られたシーラントタイヤは、タイヤ周方向及びタイヤ幅方向（特に、タイヤ周方向）においてシーラント材が均一なシーラント層を有するため、シール性に優れる。また、シーラント材に起因してタイヤのバランスが崩れにくく、タイヤのユニフォミティーの悪化を低減できる。

また、特に、シーラント材として、後述する組成のシーラント材を使用することにより、効果がより好適に得られる。更には、後述する組成のシーラント材は、低温の環境下であってもパンク時に形成される穴がシーラント材によって自動的に塞がれる。

後述する組成のシーラント材として、具体的には、架橋剤として有機過酸化物を用いることや、ブチル系ゴムを含むゴム成分に液状ポリブテン等の液状ポリマーを配合したものを用いることで、シーラント材の粘着性、シール性、流動性、加工性がバランス良く改善され、効果がより好適に得られる。これは、ゴム成分としてブチル系ゴムを用いた有機過酸化物架橋系に、液状ポリマー成分を導入して粘着性が付与されるとともに、特に異なる粘度の液状ポリマーにより高速走行時（高温時）のシーラント材の流動が抑制されることで、シーラント材の前記性能がバランス良く改善されるためと推測される。更に、ゴム成分１００質量部に対して無機充填剤を１～３０質量部配合することにより、シーラント材の粘着性、シール性、流動性、加工性がよりバランス良く改善され、効果がより好適に得られる。

以下、本発明のシーラントタイヤの製造方法の好適例について説明する。

シーラントタイヤは、例えば、シーラント材を構成する各成分を混合してシーラント材を調製し、次いで、得られたシーラント材を塗布等によりタイヤ内周面に貼り付け、シーラント層を形成することにより、製造できる。該シーラントタイヤは、インナーライナーのタイヤ半径方向内側にシーラント層を有する。

シーラント材はゴム成分と架橋の量により、硬さ（粘度）をコントロールして、使用温度に応じた粘度にコントロールする必要がある。そこでゴム成分のコントロールとして、液状ゴム、可塑剤、カーボンブラックの種類や量を調整する。一方、架橋の量のコントロールのために、架橋剤と架橋助剤の種類や量を調整する。このようにして、第一シーラント層及び第二シーラント層の粘度を容易に調整することができる。

シーラント材としては、粘着性を有するものであれば特に限定されず、タイヤのパンクシールに用いられる通常のゴム組成物を使用することができる。ゴム組成物の主成分を構成するゴム成分として、ブチル系ゴムが用いられる。ブチル系ゴムとしては、ブチルゴム（ＩＩＲ）の他、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ－ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ－ＩＩＲ）などのハロゲン化ブチルゴム（Ｘ－ＩＩＲ）等も挙げられる。なかでも、流動性等の観点から、ブチルゴム、若しくはハロゲン化ブチルゴムのどちらか一方、又は両方を好適に使用できる。また、ブチル系ゴムは、ペレット化されたものを使用することが好ましい。これにより、連続混練機にブチル系ゴムを精度良く好適に供給でき、シーラント材を生産性よく製造できる。

ブチル系ゴムとして、シーラント材の流動性の低下抑制の観点から、１２５℃のムーニー粘度ＭＬ１＋８が２０以上４０未満のブチル系ゴムＡ及び／又は１２５℃のムーニー粘度ＭＬ１＋８が４０以上８０以下のブチル系ゴムＢの使用が好ましく、なかでも、少なくともブチル系ゴムＡを用いることが好適である。なお、ブチル系ゴムＡ及びＢを併用する場合、配合比は適宜設定すれば良い。

ブチル系ゴムＡの１２５℃のムーニー粘度ＭＬ１＋８は、より好ましくは２５以上、更に好ましくは２８以上であり、また、より好ましくは３８以下、更に好ましくは３５以下である。２０未満であると、流動性が低下するおそれがあり、４０以上であると、併用する場合、その効果が得られないおそれがある。

ブチル系ゴムＢの１２５℃のムーニー粘度ＭＬ１＋８は、より好ましくは４５以上、更に好ましくは４８以上であり、また、より好ましくは７０以下、更に好ましくは６０以下である。４０未満であると、併用する場合、その効果が得られないおそれがある。８０を超えると、シール性が低下するおそれがある。

なお、１２５℃のムーニー粘度ＭＬ１＋８は、ＪＩＳ Ｋ－６３００－１：２００１に準拠し、試験温度１２５℃で、Ｌ形の形状を有するロータを余熱時間１分間とし、ロータの回転時間を８分間として測定されるものである。

ゴム成分として、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等のジエン系ゴム等、他の成分を併用しても良いが、流動性等の観点から、ゴム成分１００質量％中のブチル系ゴムの含有量は、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましく、１００質量％が特に好ましい。

シーラント材中の液状ポリマーとして、液状ポリブテン、液状ポリイソブテン、液状ポリイソプレン、液状ポリブタジエン、液状ポリα－オレフィン、液状イソブチレン、液状エチレンα－オレフィン共重合体、液状エチレンプロピレン共重合体、液状エチレンブチレン共重合体等が挙げられる。なかでも、粘着性付与等の観点から、液状ポリブテンが好ましい。液状ポリブテンとしては、イソブテンを主体とし、更にノルマルブテンを反応させて得られる長鎖状炭化水素の分子構造を持った共重合体等が挙げられ、水素添加型液状ポリブテンも使用可能である。

液状ポリブテン等の液状ポリマーとして、高速走行時のシーラント材の流動を防止する観点から、１００℃の動粘度が５５０～６２５ｍｍ^２／ｓの液状ポリマーＡ及び／又は１００℃の動粘度が３５４０～４０１０ｍｍ^２／ｓの液状ポリマーＢの使用が好ましく、該液状ポリマーＡ及びＢの併用がより好ましい。

液状ポリブテン等の液状ポリマーＡの１００℃における動粘度は、好ましくは５５０ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは５７０ｍｍ^２／ｓ以上である。５５０ｍｍ^２／ｓ未満であると、シーラント材の流動が生じるおそれがある。該１００℃における動粘度は、好ましくは６２５ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは６１０ｍｍ^２／ｓ以下である。６２５ｍｍ^２／ｓを超えると、シーラント材の粘度が高くなり、押し出し性が悪化するおそれがある。

液状ポリブテン等の液状ポリマーＢの１００℃における動粘度は、好ましくは３６００ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは３６５０ｍｍ^２／ｓ以上である。３５４０ｍｍ^２／ｓ未満であると、シーラント材の粘度が下がり過ぎて、タイヤ使用中に流動しやすくなり、シール性、ユニフォミティーが悪化するおそれがある。
該１００℃における動粘度は、好ましくは３９００ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは３８００ｍｍ^２／ｓ以下である。４０１０ｍｍ^２／ｓを超えると、シール性が悪化するおそれがある。

液状ポリブテン等の液状ポリマーＡの４０℃における動粘度は、好ましくは２００００ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは２３０００ｍｍ^２／ｓ以上である。２００００ｍｍ^２／ｓ未満であると、シーラント材が柔らかく、流動が生じるおそれがある。該４０℃における動粘度は、好ましくは３００００ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは２８０００ｍｍ^２／ｓ以下である。３００００ｍｍ^２／ｓを超えると、シーラント材の粘度が高くなり過ぎて、シール性が悪化するおそれがある。

液状ポリブテン等の液状ポリマーＢの４０℃における動粘度は、好ましくは１２００００ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは１５００００ｍｍ^２／ｓ以上である。１２００００ｍｍ^２／ｓ未満であると、シーラント材の粘度が下がり過ぎて、タイヤ使用中に流動しやすくなり、シール性、ユニフォミティーが悪化するおそれがある。
該４０℃における動粘度は、好ましくは２０００００ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは１７００００ｍｍ^２／ｓ以下である。２０００００ｍｍ^２／ｓを超えると、シーラント材の粘度が高くなり過ぎて、シール性が悪化するおそれがある。

なお、動粘度は、ＪＩＳ Ｋ２２８３－２０００に準拠し、１００℃、４０℃の条件で測定される値である。

液状ポリマーの含有量（液状ポリマーＡ、Ｂ等の合計量）は、第一シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、２００質量部以上が好ましく、２３０質量部以上がより好ましい。上限は特に限定されず、３００質量部以下程度であればよい。また、第二シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、２５０質量部以下が好ましく、２２０質量部以下がより好ましい。下限は特に限定されず、１５０質量部以上程度であればよい。上記範囲内であれば、効果がより好適に得られる。

液状ポリマーＡ、Ｂを併用する場合、これらの配合比（液状ポリマーＡの含有量／液状ポリマーＢの含有量）は、好ましくは１０／９０～９０／１０、より好ましくは３０／７０～７０／３０、更に好ましくは４０／６０～６０／４０である。上記範囲内であると、良好な粘着性が付与される。

有機過酸化物（架橋剤）としては特に限定されず、従来公知の化合物を使用できる。有機過酸化物架橋系において、ブチル系ゴムや液状ポリマーを用いることで、粘着性、シール性、流動性、加工性が改善される。

有機過酸化物としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、ｐ－クロロベンゾイルパーオキサイド等のアシルパーオキサイド類、１－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシフタレートなどのパーオキシエステル類、メチルエチルケトンパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド類、ジ－ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、１，３－ビス（１－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンなどのアルキルパーオキサイド類、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド類、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド等が挙げられる。なかでも、粘着性、流動性の観点から、アシルパーオキサイド類が好ましく、ジベンゾイルパーオキサイドが特に好ましい。また、有機過酸化物（架橋剤）は、粉体状態のものを使用することが好ましい。これにより、連続混練機に有機過酸化物（架橋剤）を精度良く好適に供給でき、シーラント材を生産性よく製造できる。

有機過酸化物（架橋剤）の含有量は、第一シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、１５質量部以下が好ましく、１２質量部以下がより好ましい。下限は特に限定されず、５質量部以上程度であればよい。また、第二シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、１５質量部以上が好ましく、１８質量部以上がより好ましい。上限は特に限定されず、２５質量部以下程度であればよい。上記範囲内であれば、効果がより好適に得られる。

架橋助剤（加硫促進剤）としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオ尿素系、グアニジン系、ジチオカルバミン系、アルデヒド－アミン系、アルデヒド－アンモニア系、イミダゾリン系、キサントゲン酸系、及びキノンジオキシム化合物（キノイド化合物）からなる群より選択される少なくとも１種を使用することができるが、例えば、キノンジオキシム化合物（キノイド化合物）を好適に使用可能である。有機過酸化物に更に架橋助剤を添加した架橋系において、ブチル系ゴムや液状ポリマーを用いることで、粘着性、シール性、流動性、加工性が改善される。

キノンジオキシム化合物としては、ｐ－ベンゾキノンジオキシム、ｐ－キノンジオキシム、ｐ－キノンジオキシムジアセテート、ｐ－キノンジオキシムジカプロエート、ｐ－キノンジオキシムジラウレート、ｐ－キノンジオキシムジステアレート、ｐ－キノンジオキシムジクロトネート、ｐ－キノンジオキシムジナフテネート、ｐ－キノンジオキシムスクシネート、ｐ－キノンジオキシムアジペート、ｐ－キノンジオキシムジフロエート（ｄｉｆｕｒｏａｔｅ）、ｐ－キノンジオキシムジベンゾエート、ｐ－キノンジオキシムジ（ｏ－クロロベンゾエート）、ｐ－キノンジオキシムジ（ｐ－クロロベンゾエート）、ｐ－キノンジオキシムジ（ｐ－ビトロベンゾエート）、ｐ－キノンジオキシムジ（ｍ－ビトロベンゾエート）、ｐ－キノンジオキシムジ（３，５－ジニトロベンゾエート）、ｐ－キノンジオキシムジ（ｐ－メトキシベンゾエート）、ｐ－キノンジオキシムジ（ｎ－アミルオキシベンゾエート）、ｐ－キノンジオキシムジ（ｍ－ブロモベンゾエート）等が挙げられる。なかでも、粘着性、シール性、流動性の観点から、ｐ－ベンゾキノンジオキシムが好ましい。また、架橋助剤（加硫促進剤）は、粉体状態のものを使用することが好ましい。これにより、連続混練機に架橋助剤（加硫促進剤）を精度良く好適に供給でき、シーラント材を生産性よく製造できる。

キノンジオキシム化合物等の架橋助剤の含有量は、第一シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、１５質量部以下が好ましく、１２質量部以下がより好ましい。下限は特に限定されず、５質量部以上程度であればよい。また、第二シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、１５質量部以上が好ましく、１８質量部以上がより好ましい。上限は特に限定されず、２５質量部以下程度であればよい。上記範囲内であれば、効果がより好適に得られる。

シーラント材には、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、タルク、マイカ等の無機充填剤、芳香族系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、パラフィン系プロセスオイル等の可塑剤を添加しても良い。

無機充填剤の含有量は、第一シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましい。下限は特に限定されず、１０質量部以上程度であればよい。また、第二シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、４０質量部以上が好ましく、４５質量部以上がより好ましい。上限は特に限定されず、６５質量部以下程度であればよい。上記範囲内であれば、効果がより好適に得られる。

紫外線による劣化を防止する観点から、無機充填剤としてカーボンブラックが好ましい。カーボンブラックの含有量は、第一シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましい。下限は特に限定されず、１０質量部以上程度であればよい。また、第二シーラント層に使用するシーラント材の場合、ゴム成分１００質量部に対して、４０質量部以上が好ましく、４５質量部以上がより好ましい。上限は特に限定されず、６５質量部以下程度であればよい。上記範囲内であれば、効果がより好適に得られる。

可塑剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上である。１質量部未満では、タイヤへの粘着性が低下し、充分なシール性が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは４０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下である。４０質量部を超えると、混練機内ですべりが生じ、シーラント材を混練することが困難となるおそれがある。

シーラント材としては、ペレット化したブチル系ゴム、粉体の架橋剤、及び粉体の架橋助剤を混合することにより調製されたものであることが好ましく、ペレット化したブチル系ゴム、液状のポリブテン、可塑剤、粉体のカーボンブラック、粉体の架橋剤、及び粉体の架橋助剤を混合することにより調製されたものであることがより好ましい。これにより、連続混練機に各原料を好適に供給でき、シーラント材を生産性よく製造できる。

シーラント材としては、ブチルゴムを含むゴム成分に対して、所定量の液状ポリマー、有機過酸化物（架橋剤）、架橋助剤を配合したものが好ましい。

シーラント材に、ブチルゴムに液状ポリブテン等の液状ポリマーを配合したものを用いること、特にブチルゴム、液状ポリマーとして、それぞれ異なる粘度の２種以上の材料を併用することで、粘着性、シール性、流動性、加工性がバランス良く改善される。これは、ゴム成分としてブチルゴムを用いた有機過酸化物架橋系に、液状ポリマー成分を導入して粘着性が付与されるとともに、特に異なる粘度の液状ポリマーや固形ブチルゴムにより高速走行時のシーラント材の流動が抑制されることで、粘着性、シール性、流動性、加工性がバランス良く改善される。

第一シーラント層及び第二シーラント層の粘度（第一シーラント層及び第二シーラント層に使用するシーラント材の粘度）は、第一シーラント層の粘度が第二シーラント層の粘度よりも低いという関係を満たす範囲内であれば、適宜調整可能である。

第一シーラント層の０℃粘度は、好ましくは３５ｋＰａ・ｓ未満、より好ましくは２５ｋＰａ・ｓ以下であり、また、好ましくは５ｋＰａ・ｓ以上、より好ましくは１０ｋＰａ・ｓ以上である。第一シーラント層の９５℃粘度は、好ましくは６ｋＰａ・ｓ未満、より好ましくは４ｋＰａ・ｓ以下であり、また、好ましくは１ｋＰａ・ｓ以上、より好ましくは２ｋＰａ・ｓ以上である。上記範囲内であれば、効果がより好適に得られる。

第二シーラント層の０℃粘度は、好ましくは３５ｋＰａ・ｓ以上、より好ましくは４０ｋＰａ・ｓ以上であり、また、好ましくは６０ｋＰａ・ｓ以下、より好ましくは４５ｋＰａ・ｓ以下である。第二シーラント層の９５℃粘度は、好ましくは６ｋＰａ・ｓ以上であり、また、好ましくは１５ｋＰａ・ｓ以下、より好ましくは９ｋＰａ・ｓ以下である。上記範囲内であれば、効果がより好適に得られる。

第一シーラント層の０℃粘度と第二シーラント層の０℃粘度との差（第二シーラント層の０℃粘度から第一シーラント層の０℃粘度を引いた値）は、１～５０ｋＰａ・ｓであればよいが、好ましくは１０ｋＰａ・ｓ以上であり、また、好ましくは３０ｋＰａ・ｓ以下である。
第一シーラント層の９５℃粘度と第二シーラント層の９５℃粘度との差（第二シーラント層の９５℃粘度から第一シーラント層の９５℃粘度を引いた値）は、０．１～２０ｋＰａ・ｓであればよいが、好ましくは２ｋＰａ・ｓ以上であり、また、好ましくは１０ｋＰａ・ｓ以下、更に好ましくは８ｋＰａ・ｓ以下である。
上記範囲内であれば、効果がより好適に得られる。

なお、本明細書において、シーラント層の粘度とは、シーラント層を構成するシーラント材の粘度を意味し、以下の条件で測定し、測定温度ごとに計測歪を横軸、せん断粘度を縦軸としたグラフを作成した場合の、せん断粘度の最大値を各温度（０℃、９５℃）における粘度としたものである。
シーラント材の定常流せん断粘度を測定し、計測歪を横軸にせん断粘度を縦軸にとったグラフを作成した場合の一例の概略を図１０に示す。
＜測定条件＞
測定機：レオメーターＭＣＲ５２（アントンパール社製）
測定モード：定常流せん断粘度
測定温度：０℃又は９５℃
予熱時間：１分間（設定温度に熱したプレート間に挟み込んでからの時間）
ギャップ：１ｍｍ（プレート間距離、ただし、シーラント材のはみ出しはなし）
計測時間：１５（秒）
計測歪：０～１０，０００（％）
せん断速度：６（１／ｓ）
ロータ形状：円形プレート

前述の各材料を混合してシーラント材を調製し、作製されたシーラント材をタイヤ内周面（好ましくはインナーライナーのタイヤ半径方向内側部分）に適用することにより、インナーライナーのタイヤ半径方向内側にシーラント層を有するシーラントタイヤを製造できるが、シーラント材を構成する各材料の混合は、例えば、公知の連続混練機を用いて実施できる。なかでも、同方向回転又は異方向回転の多軸混練押出機、特に二軸混練押出機を用いて混合することが好ましい。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）は、原料を供給する供給口を複数有することが好ましく、少なくとも３つの供給口を有することがより好ましく、少なくとも上流側、中流側、下流側の３つの供給口を有することが更に好ましい。連続混練機（特に、二軸混練押出機）に上記各種原料を順次供給することにより、上記各種原料が混合され、順次連続的にシーラント材が調製される。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）への原料の供給は、粘度の高い材料から順に行うことが好ましい。これにより、各材料が充分に混合され、品質が一定のシーラント材を調製できる。また、粉体材料を投入すると混練性が良くなる為なるべく上流で投入する事が望ましい。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）への有機過酸化物の供給は、下流側の供給口から行うことが好ましい。これにより、有機過酸化物を供給してからシーラント材をタイヤに塗布するまでの時間を短くできるので、シーラント材の硬化が進む前にタイヤに塗布でき、より安定的にシーラントタイヤを製造できる。

液状ポリマーを一度に多量に連続混練機（特に、二軸混練押出機）へ投入すると混練がうまくいかないため、連続混練機（特に、二軸混練押出機）への液状ポリマーの供給は、複数の供給口から行うことが好ましい。これにより、シーラント材の混練をより好適に行うことができる。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）を用いる場合、シーラント材は、少なくとも３つの供給口を有する連続混練機（特に、二軸混練押出機）を用い、当該連続混練機（特に、二軸混練押出機）の上流側の供給口から、ブチル系ゴム等のゴム成分、無機充填剤、及び架橋助剤を供給し、中流側の供給口から、液状ポリマーＢを供給し、下流側の供給口から、液状ポリマーＡ、有機過酸化物、及び可塑剤を供給し、混練押出することにより調製されることが好ましい。なお、各供給口からは、液状ポリマー等の各材料の全量又は一部を供給してもよいが、各材料の全量中の９５質量％以上を供給することが好ましい。

連続混練機に投入される全ての原料が、定量供給制御可能な供給装置により制御されて、連続混練機に投入されることが好ましい。これにより、連続的かつ自動化された状態でシーラント材を調製することが可能となる。

供給装置は、定量供給制御可能であれば特に限定されず、公知の供給装置を使用でき、例えば、スクリュー式フィーダー、プランジャーポンプ、ギアポンプ、モーノポンプ等を使用できる。

ペレット化されたブチル系ゴム、粉体のカーボンブラック、粉体の架橋剤、及び粉体の架橋助剤等の固形原料（特に、ペレットや粉体）は、スクリュー式フィーダーを用いて定量供給することが好ましい。これにより、固形原料を精度良く定量供給することが可能となり、より品質の高いシーラント材、ひいてはより品質の高いシーラントタイヤを製造できる。

また、各固形原料は、それぞれ別個の供給装置で供給することが好ましい。これにより、事前に各原料をブレンドする必要が無いため、量産時の材料の供給が容易になる。

可塑剤は、プランジャーポンプを用いて定量供給することが好ましい。これにより、可塑剤を精度良く定量供給することが可能となり、より品質の高いシーラント材、ひいてはより品質の高いシーラントタイヤを製造できる。

液状ポリマーは、ギアポンプを用いて定量供給することが好ましい。これにより、液状ポリマーを精度良く定量供給することが可能となり、より品質の高いシーラント材、ひいてはより品質の高いシーラントタイヤを製造できる。

供給される液状ポリマーは、定温管理されていることが好ましい。定温管理することにより、より精度良く液状ポリマーを定量供給することが可能となる。供給される液状ポリマーの温度は、好ましくは２０～９０℃、より好ましくは４０～７０℃である。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）の混合は、混合の容易性、押し出し性、分散性、架橋反応の観点から、バレル温度３０（好ましくは５０）～１５０℃で実施することが好ましい。

充分な混合性の観点から、上流側で供給する材料の混合時間は、１～３分、中流側で供給する材料の混合時間は、１～３分であることが好ましい。一方、架橋を防止する観点から、下流側で供給する材料の混合時間は、０．５～２分であることが好ましい。なお、各混合時間は、連続混練機（特に、二軸混練押出機）に供給されてから排出されるまでの滞留時間をいい、例えば、下流側で供給された材料の混合時間は、下流側の供給口への供給時から排出されるまでの滞留時間である。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）のスクリューの回転数や、温調機の設定で、排出口から吐出されるシーラント材の温度を調整でき、ひいてはシーラント材の硬化促進速度をコントロールできる。連続混練機（特に、二軸混練押出機）は、スクリューの回転数を上げると混練性と材料温度が上がる。なお、スクリューの回転数は吐出量には影響しない。スクリューの回転数は、充分な混合性、及び硬化促進速度のコントロールの観点から、５０～７００（好ましくは５５０）ｒｐｍであることが好ましい。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）の排出口から吐出されるシーラント材の温度は、充分な混合性、及び硬化促進速度のコントロールの観点から、７０～１５０℃であることが好ましく、９０～１３０℃であることがより好ましい。シーラント材の温度が上記範囲内であると、塗布時から架橋反応が始まり、タイヤ内周面への良好な粘着性を有すると共に、架橋反応がより好適に進行し、シール性の高いシーラントタイヤを製造できる。また、後述の架橋工程を必要としない。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）の排出口から吐出されるシーラント材の量は、供給口への原料の供給量に基づいて決定される。供給口への原料の供給量は、特に限定されず、当業者であれば適宜設定可能である。
ユニフォミティー及びシール性により優れたシーラントタイヤが好適に得られるという理由から、排出口から吐出されるシーラント材の量（吐出量）が実質的に一定であることが好ましい。
ここで、本明細書において、吐出量が実質的に一定とは、吐出量の変動が９３～１０７％（好ましくは９７～１０３％、より好ましくは９８～１０２％、更に好ましくは９９～１０１％）に収まることを意味する。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）の排出口にはノズルを接続することが好ましい。連続混練機（特に、二軸混練押出機）は材料を高圧で吐出できるので、ノズル（好ましくは抵抗の大きい小径ノズル）を排出口に取付けることにより、調製したシーラント材を細い略紐状形状（ビード状）にしてタイヤに貼り付けることができる。すなわち、シーラント材を連続混練機（特に、二軸混練押出機）の排出口に接続されたノズルから吐出して順次タイヤの内周面に塗布することで、シーラント材の厚さが実質的に一定となり、タイヤのユニフォミティーの悪化を防止でき、重量バランスに優れたシーラントタイヤを製造できる。

次いで、混合したシーラント材を連続混練機（特に、二軸混練押出機）等押出機の排出口に接続されたノズルから吐出することで、加硫成形済みのタイヤの内周面に直接フィードし、内周面に適用すること等により、シーラントタイヤが製造される。これにより、二軸混練押出機等で混合され、かつ押出機内での架橋反応の進行が抑制されたシーラント材を、そのままタイヤ内周面に塗布できるため、塗布時から架橋反応が始まり、タイヤ内周面への良好な粘着性を有すると共に、好適に架橋反応が進行する。これにより、タイヤの内周面に塗布されたシーラント材は、好適に略紐状形状を保持したままシーラント層を形成する。従って、一連の工程でシーラント塗布加工が可能になり、生産性もより向上する。また、加硫成形済みのタイヤの内周面にシーラント材を塗布することにより、より生産性良くシーラントタイヤを製造できる。更に、連続混練機（特に、二軸混練押出機）の排出口に接続されたノズルから吐出されるシーラント材を順次タイヤの内周面に直接塗布することが好ましい。これにより、連続混練機（特に、二軸混練押出機）内での架橋反応の進行が抑制されたシーラント材を、そのままタイヤ内周面に連続的に塗布できるため、塗布時から架橋反応が始まり、タイヤ内周面への良好な粘着性を有すると共に、好適に架橋反応が進行し、より生産性良く重量バランスに優れたシーラントタイヤを製造できる。

タイヤの内周面へのシーラント材の塗布は、少なくともトレッド部に対応するタイヤの内周面、より好ましくは、少なくともブレーカーに対応するタイヤの内周面に行えばよい。シーラント材の塗布が不要な部分への塗布を省略することにより、より生産性良くシーラントタイヤを製造できる。
ここで、トレッド部に対応するタイヤの内周面とは、路面に接するトレッド部のタイヤ半径方向内側に位置するタイヤの内周面を意味し、ブレーカーに対応するタイヤの内周面とは、ブレーカーのタイヤ半径方向内側に位置するタイヤの内周面を意味する。なお、ブレーカーとは、トレッドの内部で、かつカーカスの半径方向外側に配される部材であり、具体的には、図９のブレーカー１６などに示される部材である。

通常、未加硫タイヤは、ブラダーを使用して加硫する。このブラダーは、加硫時に膨張し、タイヤの内周面（インナーライナー）に密着することとなる。そこで、加硫が終了した際に、ブラダーとタイヤの内周面（インナーライナー）とが癒着しないように、通常、タイヤの内周面（インナーライナー）には離型剤が塗布されている。

離型剤としては、通常、水溶性ペイントや離型用ゴムが使用される。しかしながら、タイヤの内周面に離型剤が存在すると、シーラント材とタイヤの内周面との粘着性が低下するおそれがある。そのため、タイヤの内周面から予め離型剤を除去しておくことが好ましい。特に、タイヤの内周面のうち、少なくともシーラント材の塗布を開始する部分において、予め離型剤を除去しておくことがより好ましい。なお、タイヤの内周面のうち、シーラント材を塗布する全ての部分から予め離型剤を除去しておくことが更に好ましい。これにより、シーラント材のタイヤの内周面への付着性がより向上し、よりシール性の高いシーラントタイヤを製造できる。

タイヤの内周面から離型剤を除去する方法としては、特に限定されず、バフ処理、レーザー処理、高圧水洗浄、洗剤（好ましくは中性洗剤）による除去等の公知の方法が挙げられる。

ここで、図７を使用して、シーラントタイヤの製造方法に用いる製造設備の一例を簡単に説明する。
製造設備は、二軸混練押出機６０、二軸混練押出機６０に原料を供給する材料フィーダー６２、タイヤ１０を固定して回転させるとともに、タイヤの幅方向及び半径方向に移動させる回転駆動装置５０を有する。二軸混練押出機６０は、供給口６１を５個有している。具体的には、上流側の供給口６１ａを３個、中流側の供給口６１ｂを１個、下流側の供給口６１ｃを１個有している。更に、二軸混練押出機６０の排出口にはノズル３０が接続されている。

原料が材料フィーダー６２から、二軸混練押出機６０が有する供給口６１を介して二軸混練押出機６０に順次供給され、各原料が二軸混練押出機６０により混練され、シーラント材が順次調製される。調製されたシーラント材は、二軸混練押出機６０の排出口に接続されたノズル３０から連続的に吐出される。回転駆動装置５０でタイヤを回転させながらトラバース及び／又は昇降させ（タイヤの幅方向及び／又は半径方向に移動させ）、ノズル３０から吐出されるシーラント材を順次タイヤの内周面に直接塗布することにより、タイヤの内周面にシーラント材を連続的にらせん状に貼り付けることが可能となる。すなわち、タイヤを回転させながらタイヤの幅方向及び／又は半径方向に移動させつつ、連続混練機（特に、二軸混練押出機）から連続的に吐出されるシーラント材を順次タイヤの内周面に直接塗布することにより、タイヤの内周面にシーラント材を連続的にらせん状に貼り付けることが可能となる。

タイヤの内周面にシーラント材を連続的にらせん状に貼り付けることにより、タイヤのユニフォミティーの悪化を防止でき、重量バランスに優れたシーラントタイヤを製造できる。また、タイヤの内周面にシーラント材を連続的にらせん状に貼り付けることにより、タイヤ周方向及びタイヤ幅方向（特に、タイヤ周方向）においてシーラント材が均一なシーラント層を形成できるため、シール性に優れたシーラントタイヤを安定的に生産性良く製造できる。なお、シーラント材は、幅方向に重ならないように貼り付けられていることが好ましく、隙間なく貼り付けられていることがより好ましい。これにより、タイヤのユニフォミティーの悪化をより防止できると共に、より均一なシーラント層を形成できる。

また、原料を連続混練機（特に、二軸混練押出機）に順次供給し、連続混練機（特に、二軸混練押出機）によりシーラント材が順次調製され、調製されたシーラント材が、連続混練機（特に、二軸混練押出機）の排出口に接続されたノズルから連続的に吐出され、シーラント材が順次タイヤの内周面に直接塗布される。これにより、生産性良くシーラントタイヤを製造できる。

シーラント層は、略紐状形状のシーラント材を、連続的にらせん状にタイヤの内周面に塗布することにより形成されることが好ましい。これにより、タイヤの内周面に沿って連続的にらせん状に配置された略紐状形状のシーラント材によって構成されたシーラント層をタイヤの内周面に形成することが可能となる。
なお、第一シーラント層及び第二シーラント層を積層する際は、まず、第一シーラント層をらせん状に配置してから、第一シーラント層と重なるように、第二シーラント層をらせん状に配置すればよい。

シーラント材が、略紐状形状であると、シーラント材を連続的にらせん状にタイヤの内周面に塗布することにより、シーラント材１層からなるシーラント層を形成できる。シーラント材が、略紐状形状であると、塗布されるシーラント材にある程度の厚さがあるため、シーラント材１層からなるシーラント層であっても、タイヤのユニフォミティーの悪化を防止でき、重量バランスに優れると共に、良好なシール性を有するシーラントタイヤを製造できる。

シーラント材をタイヤの内周面に巻き付ける回数は、タイヤのユニフォミティーの悪化を防止でき、重量バランスに優れると共に、良好なシール性を有するシーラントタイヤをより生産性よく製造できるという理由から、好ましくは２０～７０回、より好ましくは２０～６０回、更に好ましくは３５～５０回である。ここで、巻き付ける回数が２回とは、タイヤ内周面を２周するようにシーラント材が塗布されていることを意味し、図４において、シーラント材を巻き付ける回数は、６回である。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）を使用する事により、シーラント材の調製（混練）とシーラント材の吐出（塗布）を同時に連続的に行うことができ、高粘度で粘着性が高く取り扱いが難しいシーラント材をハンドリングすることなく直接タイヤの内周面に塗布でき、生産性良くシーラントタイヤを製造できる。また、バッチ式混練装置で硬化剤も含めて混練し、シーラント材を調製した場合、シーラント材の調製からタイヤに貼り付けるまでの時間が一定とならないが、有機過酸化物を含む原料を連続混練機（特に、二軸混練押出機）により混合することにより順次調製されるシーラント材を順次タイヤの内周面に塗布することにより、シーラント材の調製からタイヤに貼り付けるまでの時間が一定となるため、ノズルを使用してシーラント材を塗布する場合には、ノズルからのシーラント材の吐出量が安定し、更には、シーラント材のタイヤへの粘着性の低下を抑制しつつ一定の粘着性となり、高粘度で粘着性が高く取り扱いが難しいシーラント材を使用しても精度良くタイヤの内周面に塗布でき、安定的に一定の品質のシーラントタイヤを製造できる。

次に、以下において、タイヤの内周面にシーラント材を塗布する方法について説明する。

＜第１実施形態＞
第１実施形態では、シーラントタイヤは、タイヤを回転させ、かつ、上記タイヤ及びノズルの少なくとも一方をタイヤの幅方向に移動させながら、粘着性のシーラント材を上記ノズルによって上記タイヤの内周面に塗布する際、非接触式変位センサによって上記タイヤの内周面と上記ノズルの先端との距離を測定する工程（１）と、測定結果に基づき、上記タイヤ及びノズルの少なくとも一方をタイヤの半径方向に移動させることで、上記タイヤの内周面と上記ノズルの先端との間隔を所定の距離に調整する工程（２）と、上記間隔が調整されたタイヤの内周面に上記シーラント材を塗布する工程（３）とを行うこと等により、製造できる。

非接触式変位センサを用いてタイヤの内周面とノズルの先端との距離を測定し、その測定結果をフィードバックすることで、タイヤの内周面とノズルの先端との間隔を一定の距離に保つことができる。そして、上記間隔を一定の距離に保ちながらタイヤの内周面にシーラント材を塗布していくため、タイヤ形状のばらつきやジョイント部等の凹凸による影響を受けることなく、シーラント材の厚さを均一にすることができる。さらに、従来のようにタイヤサイズごとに座標値を入力する必要がないため、効率良くシーラント材を塗布することができる。

図１は、シーラントタイヤの製造方法で用いる塗布装置の一例を模式的に示す説明図である。また、図２は、図１に示す塗布装置を構成するノズルの先端付近の拡大図である。

図１は、タイヤ１０の一部を子午線方向に切った断面（タイヤの幅方向及び半径方向を含む平面で切った断面）を示しており、図２は、タイヤ１０の一部をタイヤの周方向及び半径方向を含む平面で切った断面を示している。図１及び図２においては、Ｘ方向がタイヤの幅方向（軸方向）、Ｙ方向がタイヤの周方向、Ｚ方向がタイヤの半径方向である。

タイヤ１０は、タイヤを固定して回転させるとともに、タイヤの幅方向及び半径方向に移動させる回転駆動装置（図示せず）にセットされている。この回転駆動装置により、タイヤの軸周りの回転、タイヤの幅方向の移動及びタイヤの半径方向の移動が独立して可能になっている。

また、回転駆動装置は、タイヤの半径方向の移動量を制御可能な制御機構（図示せず）を備えている。制御機構は、タイヤの幅方向の移動量及び／又はタイヤの回転速度を制御可能であってもよい。

ノズル３０は、押出機（図示せず）の先端に取り付けられており、タイヤ１０の内側に挿入することが可能である。そして、押出機から押し出された粘着性のシーラント材２０が、ノズル３０の先端３１から吐出される。

非接触式変位センサ４０は、ノズル３０に取り付けられており、タイヤ１０の内周面１１とノズル３０の先端３１との間の距離ｄを測定する。
このように、非接触式変位センサが測定する距離ｄとは、タイヤの内周面とノズルの先端とのタイヤの半径方向の距離である。

本実施形態のシーラントタイヤの製造方法では、まず、加硫工程で成形されたタイヤ１０を回転駆動装置にセットし、ノズル３０をタイヤ１０の内側に挿入する。そして、図１及び図２に示すように、タイヤ１０を回転させ、かつ、タイヤ１０を幅方向に移動させながら、シーラント材２０をノズル３０から吐出することによってタイヤ１０の内周面１１に連続的に塗布する。タイヤ１０の幅方向の移動は、予め入力しておいたタイヤ１０の内周面１１のプロファイル形状に沿って行う。

後述するように、シーラント材２０は略紐状形状であることが好ましく、より具体的には、シーラント材がタイヤの内周面に塗布された時点で、シーラント材が略紐状形状を保持することが好ましく、この場合、略紐状形状のシーラント材２０は、連続的にタイヤ１０の内周面１１にらせん状に貼り付けられることになる。

なお、本明細書において、略紐状形状とは、幅よりも長さの方が長く、ある程度の幅及び厚さを有する形状を意味する。略紐状形状のシーラント材が連続的にタイヤの内周面にらせん状に貼り付けられた状態の一例を図４に模式的に示す。また、図４のシーラント材をシーラント材の塗布方向（長さ方向）と直交する直線ＡＡで切断した際のシーラント材の断面の一例を図８に模式的に示す。このように、略紐状形状のシーラント材は、ある程度の幅（図８中、Ｗで示される長さ）とある程度の厚さ（図８中、Ｄで示される長さ）を有する。なお、ここで、シーラント材の幅とは、塗布後のシーラント材の幅を意味し、シーラント材の厚さとは、塗布後のシーラント材の厚さ、より具体的には、シーラント層の厚さを意味する。

略紐状形状のシーラント材は、具体的には、後述する、シーラント材の厚さ（塗布後のシーラント材の厚さ、シーラント層の厚さ、図８中、Ｄで示される長さ）の好ましい数値範囲、及びシーラント材の幅（塗布後のシーラント材の幅、図４中、Ｗで示される長さ、図６中、Ｗ_０で示される長さ）の好ましい数値範囲を満たすシーラント材、より好ましくは、後述する、シーラント材の厚さと、シーラント材の幅の比率（シーラント材の厚さ／シーラント材の幅）の好ましい数値範囲を満たすシーラント材である。また、後述する、シーラント材の断面積の好ましい数値範囲を満たすシーラント材でもある。

本実施形態のシーラントタイヤの製造方法では、以下の工程（１）～（３）により、シーラント材をタイヤの内周面に塗布する。

＜工程（１）＞
図２に示すように、非接触式変位センサ４０により、シーラント材２０を塗布する前のタイヤ１０の内周面１１とノズル３０の先端３１との距離ｄを測定する。距離ｄの測定は、シーラント材２０を各タイヤ１０の内周面１１に塗布する度に行い、シーラント材２０の塗布開始から塗布終了まで行う。

＜工程（２）＞
距離ｄの測定データを回転駆動装置の制御機構に転送する。制御機構では、測定データに基づき、タイヤ１０の内周面１１とノズル３０の先端３１との間隔が所定の距離になるように、タイヤの半径方向の移動量を調整する。

＜工程（３）＞
シーラント材２０は、ノズル３０の先端３１から連続的に吐出されているので、上記間隔が調整されたタイヤ１０の内周面１１に塗布されることになる。以上の工程（１）～（３）により、タイヤ１０の内周面１１に均一な厚さのシーラント材２０を塗布することができる。

図３は、タイヤに対するノズルの位置関係を模式的に示す説明図である。
図３に示すように、ノズル３０がタイヤ１０に対して（ａ）～（ｄ）で示す位置に移動する間、タイヤ１０の内周面１１とノズル３０の先端３１との間隔を所定の距離ｄ_０に保ちながらシーラント材を塗布することができる。

効果がより好適に得られるという理由から、調整後の間隔ｄ_０は、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは１．０ｍｍ以上である。０．３ｍｍ未満であると、ノズルの先端がタイヤの内周面に近すぎるため、所定の厚さを有するシーラント材を塗布することが困難となる。また、調整後の間隔ｄ_０は、好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以下である。３．０ｍｍを超えると、シーラント材をタイヤにうまく貼り付けられず、製造効率が低下するおそれがある。
ここで、調整後の間隔ｄ_０とは、上記工程（２）により調整された後のタイヤの内周面とノズルの先端とのタイヤの半径方向の距離である。

また、効果がより好適に得られるという理由から、調整後の間隔ｄ_０は、塗布後のシーラント材の厚さの３０％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、また、塗布後のシーラント材の厚さの５％以上が好ましく、１０％以上がより好ましい。

シーラント材の厚さ（塗布後のシーラント材の厚さ、シーラント層の厚さ、図８中、Ｄで示される長さ）は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは２．０ｍｍ以上、特に好ましくは２．５ｍｍ以上であり、また、好ましくは１０．０ｍｍ以下、より好ましくは８．０ｍｍ以下、更に好ましくは５．０ｍｍ以下である。１．０ｍｍ未満であると、タイヤがパンクした際にパンク穴を確実に塞ぐことが困難となる。また、１０．０ｍｍを超えても、パンク穴を塞ぐ効果はあまり変わらず、タイヤの重量が増加してしまうため好ましくない。なお、シーラント材の厚さは、タイヤの回転速度、タイヤの幅方向の移動速度、ノズルの先端とタイヤの内周面との距離等を調整することにより調整することができる。

シーラント材の厚さ（塗布後のシーラント材の厚さ、シーラント層の厚さ）は、実質的に一定であることが好ましい。これにより、タイヤのユニフォミティーの悪化をより防止でき、より重量バランスに優れたシーラントタイヤを製造できる。
ここで、本明細書において、厚さが実質的に一定とは、厚さの変動が９０～１１０％（好ましくは９５～１０５％、より好ましくは９８～１０２％、更に好ましくは９９～１０１％）に収まることを意味する。

ノズルも目詰まりが少なく、操業安定性に優れるという理由、及び、効果がより好適に得られるという理由から、略紐状形状のシーラント材を使用することが好ましく、略紐状形状のシーラント材をタイヤの内周面にらせん状に貼り付けることがより好ましい。しかし、略紐状形状ではないシーラント材を使用し、タイヤの内周面にスプレーすることでシーラント材を塗布してもよい。

略紐状形状のシーラント材を使用する際、シーラント材の幅（塗布後のシーラント材の幅、図４中、Ｗで示される長さ）は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは０．８ｍｍ以上、より好ましくは１．３ｍｍ以上、更に好ましくは１．５ｍｍ以上である。０．８ｍｍ未満であると、シーラント材をタイヤの内周面に巻き付ける回数が多くなり、製造効率が低下するおそれがある。また、シーラント材の幅は、好ましくは１８ｍｍ以下、より好ましくは１３ｍｍ以下、更に好ましくは９．０ｍｍ以下、特に好ましくは７．０ｍｍ以下、最も好ましくは６．０ｍｍ以下、より最も好ましくは５．０ｍｍ以下である。１８ｍｍを超えると、重量アンバランスが発生しやすくなるおそれがある。

シーラント材の厚さ（塗布後のシーラント材の厚さ、シーラント層の厚さ、図８中、Ｄで示される長さ）と、シーラント材の幅（塗布後のシーラント材の幅、図４中、Ｗで示される長さ）の比率（シーラント材の厚さ／シーラント材の幅）は、好ましくは０．６～１．４、より好ましくは０．７～１．３、更に好ましくは０．８～１．２、特に好ましくは０．９～１．１である。該比率が１．０に近いほど、シーラント材の形状が理想的な紐状形状となり、シール性の高いシーラントタイヤをより生産性良く製造できる。

第一シーラント層（第一シーラント層に使用するシーラント材）は、第二シーラント層（第二シーラント層に使用するシーラント材）よりも厚いことが好ましい。これにより、低温でのシール性能をより向上できる。

第一シーラント層（第一シーラント層に使用するシーラント材）の厚さは、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．３ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上であり、また、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以下である。
第二シーラント層（第二シーラント層に使用するシーラント材）の厚さは、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．３ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上であり、また、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以下である。
第一シーラント層及び第二シーラント層の厚さの合計は、好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは６ｍｍ以下であり、また、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは４ｍｍ以上である。
上記範囲内であれば、効果がより好適に得られる。

シーラント材の断面積（塗布後のシーラント材の断面積、図８では、Ｄ×Ｗで算出される面積）は、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは０．８ｍｍ^２以上、より好ましくは１．９５ｍｍ^２以上、更に好ましくは３．０ｍｍ^２以上、特に好ましくは３．７５ｍｍ^２以上であり、好ましくは１８０ｍｍ^２以下、より好ましくは１０４ｍｍ^２以下、更に好ましくは４５ｍｍ^２以下、特に好ましくは３５ｍｍ^２以下、最も好ましくは２５ｍｍ^２以下である。

シーラント材が貼り付けられている領域の幅（以下、貼り付け領域の幅、シーラント層の幅ともいい、図４では６×Ｗで表される長さ、図６ではＷ_１＋６×Ｗ_０で表される長さ）は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、トレッド接地幅の８０％以上が好ましく、９０％以上がより好ましく、１００％以上が更に好ましく、また、１２０％以下が好ましく、１１０％以下がより好ましい。

シーラント層の幅は、効果がより好適に得られるという理由から、タイヤのブレーカー幅（ブレーカーのタイヤ幅方向の長さ）の８５～１１５％であることが好ましく、９５～１０５％であることがより好ましい。
なお、本明細書において、タイヤに複数のブレーカーが設けられている場合、ブレーカーのタイヤ幅方向の長さは、複数のブレーカーのうち、最もタイヤ幅方向の長さが長いブレーカーのタイヤ幅方向の長さを意味する。

本明細書において、トレッド接地幅は、以下のように定められる。まず、正規リムにリム組みされかつ正規内圧が充填された無負荷の正規状態のタイヤに、正規荷重を負荷してキャンバー角０度で平面に接地させたときの最もタイヤ軸方向外側の接地位置を「接地端」Ｔｅと定める。そして、この接地端Ｔｅ、Ｔｅ間のタイヤ軸方向の距離をトレッド接地幅ＴＷと定める。特に断りがない場合、タイヤ各部の寸法等は、この正規状態で測定された値である。

上記「正規リム」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めているリムであり、ＪＡＴＭＡであれば“標準リム”、ＴＲＡであれば“Ｄｅｓｉｇｎ Ｒｉｍ”、ＥＴＲＴＯであれば“Ｍｅａｓｕｒｉｎｇ Ｒｉｍ”となる。また、上記「正規内圧」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば“最高空気圧”、ＴＲＡであれば表“ＴＩＲＥ ＬＯＡＤ ＬＩＭＩＴＳ ＡＴ ＶＡＲＩＯＵＳ ＣＯＬＤ ＩＮＦＬＡＴＩＯＮ ＰＲＥＳＳＵＲＥＳ”に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば“ＩＮＦＬＡＴＩＯＮ ＰＲＥＳＳＵＲＥ”とするが、タイヤが乗用車用である場合には１８０ｋＰａとする。

また、上記「正規荷重」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている荷重であり、ＪＡＴＭＡであれば“最大負荷能力”、ＴＲＡであれば表“ＴＩＲＥ ＬＯＡＤ ＬＩＭＩＴＳ ＡＴ ＶＡＲＩＯＵＳ ＣＯＬＤ ＩＮＦＬＡＴＩＯＮ ＰＲＥＳＳＵＲＥＳ”に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば“ＬＯＡＤ ＣＡＰＡＣＩＴＹ”であるが、タイヤが乗用車用の場合には上記荷重の８８％に相当する荷重とする。

シーラント材を塗布する際におけるタイヤの回転速度は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは５ｍ／ｍｉｎ以上、より好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ以上であり、また、好ましくは３０ｍ／ｍｉｎ以下、より好ましくは２０ｍ／ｍｉｎ以下である。５ｍ／ｍｉｎ未満である場合及び３０ｍ／ｍｉｎを超える場合には、均一な厚さのシーラント材を塗布することが困難となる。

非接触式変位センサを用いることにより、シーラント材がセンサに付着することによる故障のリスクを低減させることができる。使用する非接触式変位センサとしては、タイヤの内周面とノズルの先端との距離を測定できるものであれば特に限定されないが、例えば、レーザセンサ、光センサ、静電容量センサ等が挙げられる。これらのセンサは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、ゴムを測定するという観点から、レーザセンサ、光センサが好ましく、レーザセンサがより好ましい。レーザセンサを使用する場合、タイヤの内周面にレーザを照射し、レーザの反射からタイヤの内周面とレーザセンサの先端との距離を測定し、その値からレーザセンサの先端とノズルの先端との距離を差し引くことにより、タイヤの内周面とノズルの先端との距離を求めることができる。

非接触式変位センサの位置は、シーラント材を塗布する前のタイヤの内周面とノズルの先端との距離を測定できる位置であれば特に限定されないが、ノズルに取り付けることが好ましく、シーラント材が付着しない位置に設置することがより好ましい。

その他、非接触式変位センサの個数、大きさなどについても、特に限定されない。

非接触式変位センサは、熱に弱いため、ノズルから吐出される高温のシーラント材からの熱影響を防止するために、断熱材等を用いた保護及び／又はエアー等を用いた冷却を行うことが好ましい。これにより、センサの耐久性を向上させることができる。

第１実施形態の説明では、タイヤの幅方向及び半径方向の移動として、ノズルは移動せずタイヤが移動する例を説明したが、タイヤが移動せずノズルが移動してもよいし、タイヤ及びノズルの両方が移動してもよい。

また、回転駆動装置は、タイヤのビード部の幅を広げる手段を有することが好ましい。シーラント材をタイヤに塗布する際に、タイヤのビード部の幅を広げることにより、シーラント材をタイヤに容易に塗布することができる。特に、タイヤを回転駆動装置にセットした後に、タイヤの内周面近傍にノズルを導入する際に、ノズルを平行移動するだけでノズルを導入でき、制御が容易となり、生産性が向上する。

タイヤのビード部の幅を広げる手段としては、タイヤのビード部の幅を広げることが可能であれば特に限定されないが、互いに位置の変わらない複数（好ましくは２個）のロールを有する装置２組を用い、それぞれがタイヤ幅方向に動く機構等が挙げられる。該装置をタイヤ開口部両側からタイヤ内に入れてタイヤのビード部の幅を広げればよい。

上記製造方法では、二軸混練押出機等で混合され、かつ押出機内での架橋反応の進行が抑制されたシーラント材を、そのままタイヤ内周面に塗布するため、塗布時から架橋反応が始まり、タイヤ内周面への良好な粘着性を有すると共に、架橋反応がより好適に進行し、シール性の高いシーラントタイヤを製造できる。そのため、シーラント材を塗布したシーラントタイヤを更に架橋する必要がなく、良好な生産性が得られる。

なお、必要に応じて、シーラント材を塗布したシーラントタイヤを更に架橋する架橋工程を行なってもよい。
架橋工程では、シーラントタイヤを加熱することが好ましい。これにより、シーラント材の架橋速度を向上でき、架橋反応をより好適に進行でき、より生産性良くシーラントタイヤを製造できる。加熱方法としては、特に限定されず、公知の方法を採用できるが、オーブンを使用する方法が好適である。架橋工程は、例えば、シーラントタイヤを７０℃～１９０℃（好ましくは１５０℃～１９０℃）のオーブン内に２～１５分間入れればよい。
なお、塗布直後の流動しやすいシーラント材でも流動を防ぎユニフォミティーを悪化させずに架橋反応を行うことができるという理由から、架橋する際に、タイヤをタイヤ周方向に回転させることが好ましい。回転速度は、好ましくは３００～１０００ｒｐｍである。具体的には、例えば、オーブンとして回転機構付きオーブンを使用すれば良い。

また、架橋工程を別途行わない場合であっても、シーラント材の架橋反応が終了するまでタイヤをタイヤ周方向に回転させることが好ましい。これにより、塗布直後の流動しやすいシーラント材でも流動を防ぎユニフォミティーを悪化させずに架橋反応を行うことができる。回転速度は、架橋工程の場合と同様である。

シーラント材の架橋速度を向上させるために、シーラント材を塗布する前に予めタイヤを温めておくことが好ましい。これにより、より生産性良くシーラントタイヤを製造できる。タイヤの予熱温度は、好ましくは４０～１００℃、より好ましくは５０～７０℃である。タイヤの予熱温度を上記範囲内とすることにより、塗布時から架橋反応が好適に始まり、架橋反応がより好適に進行し、シール性の高いシーラントタイヤを製造できる。また、タイヤの予熱温度を上記範囲内とすることにより、架橋工程を行う必要がなくなるため、生産性良くシーラントタイヤを製造できる。

連続混練機（特に、二軸混練押出機）は一般に連続運転を行う。一方、シーラントタイヤを製造する際には、１のタイヤへの塗布が終了するとタイヤを取り替える必要がある。この際に、生産性の低下を抑制しつつ、より品質の高いシーラントタイヤを製造するために、以下の（１）、（２）の方法を採用すればよい。（１）の方法では、品質の低下、（２）の方法では、コストの増大というデメリットがあるため、状況に応じて適宜使い分ければ良い。
（１）連続混練機、全ての供給装置を同時に稼働、停止させることにより、シーラント材のタイヤの内周面への供給を制御する
すなわち、１のタイヤへの塗布が終了すると、連続混練機、全ての供給装置を同時に停止させ、タイヤを交換し（１分以内に交換することが好ましい）、連続混練機、全ての供給装置を同時に稼働させ、タイヤへの塗布を再開すればよい。タイヤの交換を速やかに（好ましくは１分以内に）行うことにより、品質の低下を抑制できる。
（２）連続混練機、全ての供給装置を稼働させたまま、流路を切り替えることにより、シーラント材のタイヤの内周面への供給を制御する
すなわち、連続混練機に、タイヤの内周面に直接フィードするノズルとは別の流路を設けておき、１のタイヤへの塗布が終了すると、タイヤの交換が終了するまで、調製されたシーラント材を別の流路から排出すれば良い。この方法では、連続混練機、全ての供給装置を稼働させたままシーラントタイヤを製造できるため、より品質の高いシーラントタイヤを製造できる。

なお、上記シーラントタイヤのカーカスに使用されるカーカスコードとしては、特に限定されず、繊維コード、スチールコード等が挙げられる。なかでも、スチールコードが好ましい。とりわけ、ＪＩＳＧ３５０６に規定される硬鋼線材からなるスチールコードが望ましい。シーラントタイヤにおいて、カーカスコードとして、一般的に使用される繊維コードではなく、強度の高いスチールコードを使用することにより、大幅に耐サイドカット性能（縁石への乗り上げ等で生じるタイヤサイド部のカットに対する耐性）を改善することができ、サイド部も含めたタイヤ全体の耐パンク性をより改善することができる。

スチールコードの構造としては、特に限定されず、例えば、１×ｎ構成の単撚りスチールコード、ｋ＋ｍ構成の層撚りスチールコード、１×ｎ構成の束撚りスチールコード、ｍ×ｎ構成の複撚りスチールコード等があげられる。ここで、１×ｎ構成の単撚りスチールコードとは、ｎ本のフィラメントを撚りあわせて得られる１層の撚りスチールコードのことである。また、ｋ＋ｍ構成の層撚りスチールコードとは、撚り方向、撚りピッチの異なる２層構造を持ち、内層にｋ本のフィラメント、外層にｍ本のフィラメントを有するスチールコードのことである。また、１×ｎ構成の束撚りスチールコードとは、ｎ本のフィラメントを束ねて撚りあわせて得られる束撚りスチールコードのことである。また、ｍ×ｎ構成の複撚りスチールコードとは、ｎ本のフィラメントを下撚りして得られるストランドのｍ本を撚りあわせて得られる複撚りスチールコードのことである。ｎは１～２７の整数、ｋは１～１０の整数、ｍは１～３の整数である。

スチールコードの撚りピッチは、好ましくは１３ｍｍ以下、より好ましくは１１ｍｍ以下であり、また、好ましくは５ｍｍ以上、より好ましくは７ｍｍ以上である。

スチールコードには、螺旋状に型付けされた型付フィラメントが少なくとも１本含まれることが好ましい。このような型付フィラメントは、スチールコードに比較的大きな隙間を設けてゴム浸透性を向上しうるとともに、低荷重時の伸びを維持でき、加硫成形時の成形不良の発生を防ぎうる。

スチールコードの表面は、ゴム組成物に対する初期接着性を向上させるため、黄銅（真鍮）、Ｚｎ等でメッキすることが好ましい。

スチールコードは、５０Ｎ負荷時の伸びが、０．５～１．５％であるのが好ましい。なお、前記５０Ｎ負荷時の伸びが１．５％を超えると、高荷重時において補強コードの伸びが小さくなり、外乱吸収性を維持できなくなるおそれがある。逆に、前記５０Ｎ負荷時の伸びが０．５％未満であると、加硫成形時において十分に伸びることができず、成形不良が生じるおそれがある。このような観点より、前記５０Ｎ負荷時の伸びは、より好ましくは０．７％以上、また、より好ましくは１．３％以下である。

スチールコードのエンズは２０～５０（本／５ｃｍ）が好ましい。

＜第２実施形態＞
第１実施形態の方法のみでは、シーラント材が略紐状形状の場合に、タイヤの内周面へのシーラント材の貼り付けが難しい場合があり、特に、貼り付け開始部分のシーラント材が剥離しやすいという問題があることが本発明者の検討の結果明らかとなってきた。第２実施形態では、上記シーラントタイヤの製造方法において、タイヤの内周面とノズルの先端との間隔を距離ｄ_１にしてシーラント材を貼り付けた後、上記間隔を距離ｄ_１より大きい距離ｄ_２にしてシーラント材を貼り付けることを特徴としている。これにより、貼り付け開始時においてタイヤの内周面とノズルの先端との間隔を近づけることで、貼り付け開始部分に対応するシーラント材の幅を広くすることができ、少なくともトレッド部に対応するタイヤの内周面に、粘着性を有し、かつ略紐状形状のシーラント材が連続的にらせん状に貼り付けられており、シーラント材の長さ方向における端部の少なくとも一方が、長さ方向に隣接する部分よりも幅が広い幅広部であることを特徴とするシーラントタイヤを容易に製造することができる。該シーラントタイヤでは、貼り付け開始部分に対応するシーラント材の幅を広くすることにより、当該部分の接着力を改善し、当該部分におけるシーラント材の剥離を防止することができる。
なお、第２実施形態の説明では、主に第１実施形態と異なる点のみを説明し、第１実施形態と重複する内容については記載を省略する。

図５は、図１に示す塗布装置を構成するノズルの先端付近の拡大図であり、（ａ）がシーラント材の貼り付け開始直後の状態、（ｂ）が所定時間経過後の状態を示している。

図５は、タイヤ１０の一部をタイヤの周方向及び半径方向を含む平面で切った断面を示している。図５においては、Ｘ方向がタイヤの幅方向（軸方向）、Ｙ方向がタイヤの周方向、Ｚ方向がタイヤの半径方向である。

第２実施形態では、まず、加硫工程で成形されたタイヤ１０を回転駆動装置にセットし、ノズル３０をタイヤ１０の内側に挿入する。そして、図１及び図５に示すように、タイヤ１０を回転させ、かつ、タイヤ１０を幅方向に移動させながら、シーラント材２０をノズル３０から吐出することによってタイヤ１０の内周面１１に連続的に塗布する。タイヤ１０の幅方向の移動は、例えば、予め入力しておいたタイヤ１０の内周面１１のプロファイル形状に沿って行う。

シーラント材２０は、粘着性を有し、かつ略紐状形状であるため、トレッド部に対応するタイヤ１０の内周面１１に、連続的にらせん状に貼り付けられることになる。

この際、貼り付け開始から所定時間の間は、図５（ａ）に示すように、タイヤ１０の内周面１１とノズル３０の先端３１との間隔を距離ｄ_１にしてシーラント材２０を貼り付ける。そして、所定時間経過後、図５（ｂ）に示すように、タイヤ１０を半径方向に移動させることで上記間隔を距離ｄ_１より大きい距離ｄ_２に変更してシーラント材２０を貼り付ける。

なお、シーラント材の貼り付けを終了する前に、上記間隔を距離ｄ_２から距離ｄ_１に戻してもよいが、製造効率、タイヤの重量バランスの観点からは、シーラント材の貼り付けを終了するまで距離ｄ_２であることが好ましい。

また、貼り付け開始から所定時間の間は上記距離ｄ_１の値を一定に保ち、所定時間経過後は上記距離ｄ_２の値を一定に保つことが好ましいが、ｄ_１＜ｄ_２の関係を満たす限り、距離ｄ_１及びｄ_２の値は必ずしも一定でなくてもよい。

上記距離ｄ_１の値は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上である。０．３ｍｍ未満であると、ノズルの先端がタイヤの内周面に近すぎるため、シーラント材がノズルに付着しやすくなり、ノズルを掃除する頻度が高くなるおそれがある。また、上記距離ｄ_１の値は、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下である。２ｍｍを超えると、幅広部を設ける効果が充分に得られないおそれがある。

上記距離ｄ_２の値も特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、また、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下である。距離ｄ_２は、上述の調整後の間隔ｄ_０と同一であることが好ましい。

なお、本明細書において、タイヤの内周面とノズルの先端との距離ｄ_１、ｄ_２とは、タイヤの内周面とノズルの先端とのタイヤの半径方向の距離である。

シーラント材を貼り付ける際におけるタイヤの回転速度は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは５ｍ／ｍｉｎ以上、より好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ以上であり、また、好ましくは３０ｍ／ｍｉｎ以下、より好ましくは２０ｍ／ｍｉｎ以下である。５ｍ／ｍｉｎ未満である場合及び３０ｍ／ｍｉｎを超える場合には、均一な厚さのシーラント材を貼り付けることが困難となる。

以上の工程により、第２実施形態のシーラントタイヤを製造することができる。
図６は、第２実施形態のシーラントタイヤに貼り付けられているシーラント材の一例を模式的に示す説明図である。

略紐状形状のシーラント材２０は、タイヤの周方向に巻き付けられており、連続的にらせん状に貼り付けられている。そして、シーラント材２０の長さ方向における一方の端部が、長さ方向に隣接する部分よりも幅が広い幅広部２１となっている。この幅広部２１が、シーラント材の貼り付け開始部分に対応している。

シーラント材の幅広部の幅（塗布後のシーラント材の幅広部の幅、図６中、Ｗ_１で示される長さ）は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、幅広部以外の幅（図６中、Ｗ_０で示される長さ）の１０３％以上が好ましく、１１０％以上がより好ましく、１２０％以上が更に好ましい。１０３％未満では、幅広部を設ける効果が充分に得られないおそれがある。また、シーラント材の幅広部の幅は、幅広部以外の幅の２１０％以下が好ましく、１８０％以下がより好ましく、１６０％以下が更に好ましい。２１０％を超えると、幅広部を形成するためにノズルの先端をタイヤの内周面に過度に近づける必要があるため、シーラント材がノズルに付着しやすくなり、ノズルを掃除する頻度が高くなるおそれがある。また、タイヤの重量バランスが崩れるおそれがある。

なお、シーラント材の幅広部の幅は、長さ方向において実質的に一定であることが好ましいが、実質的に一定でない箇所があってもよい。例えば、幅広部は、貼り付け開始部分の幅が最も広く、長さ方向につれて幅が狭くなっていく形状であってもよい。ここで、本明細書において、幅が実質的に一定とは、幅の変動が９０～１１０％（好ましくは９７～１０３％、より好ましくは９８～１０２％、更に好ましくは９９～１０１％）に収まることを意味する。

シーラント材の幅広部の長さ（塗布後のシーラント材の幅広部の長さ、図６中、Ｌ_１で示される長さ）は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは６５０ｍｍ未満、より好ましくは５００ｍｍ未満、更に好ましくは３５０ｍｍ未満、特に好ましくは２００ｍｍ未満である。６５０ｍｍ以上であると、タイヤの内周面にノズルの先端を近づけている時間が長くなるため、シーラント材がノズルに付着しやすくなり、ノズルを掃除する頻度が高くなるおそれがある。また、タイヤの重量バランスが崩れるおそれがある。なお、シーラント材の幅広部の長さは短いほど好ましいが、タイヤの内周面とノズルの先端との距離を制御することを考慮すると、１０ｍｍ程度が限界である。

シーラント材の幅広部以外の幅（塗布後のシーラント材の幅広部以外の幅、図６中、Ｗ_０で示される長さ）は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは０．８ｍｍ以上、より好ましくは１．３ｍｍ以上、更に好ましくは１．５ｍｍ以上である。０．８ｍｍ未満であると、シーラント材をタイヤの内周面に巻き付ける回数が多くなり、製造効率が低下するおそれがある。また、シーラント材の幅広部以外の幅は、好ましくは１８ｍｍ以下、より好ましくは１３ｍｍ以下、更に好ましくは９．０ｍｍ以下、特に好ましくは７．０ｍｍ以下、最も好ましくは６．０ｍｍ以下、より最も好ましくは５．０ｍｍ以下である。１８ｍｍを超えると、重量アンバランスが発生しやすくなるおそれがある。Ｗ_０は、上述のＷと同一であることが好ましい。

なお、シーラント材の幅広部以外の幅は、長さ方向において実質的に一定であることが好ましいが、実質的に一定でない箇所があってもよい。

シーラント材が貼り付けられている領域の幅（以下、貼り付け領域の幅、シーラント層の幅ともいい、図６ではＷ_１＋６×Ｗ_０で表される長さ）は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、トレッド接地幅の８０％以上が好ましく、９０％以上がより好ましく、１００％以上が更に好ましく、また、１２０％以下が好ましく、１１０％以下がより好ましい。

シーラント層の幅は、効果がより好適に得られるという理由から、タイヤのブレーカー幅（ブレーカーのタイヤ幅方向の長さ）の８５～１１５％であることが好ましく、９５～１０５％であることがより好ましい。

第２実施形態のシーラントタイヤでは、シーラント材は、幅方向に重ならないように貼り付けられていることが好ましく、隙間なく貼り付けられていることがより好ましい。

また、第２実施形態のシーラントタイヤでは、シーラント材の長さ方向におけるもう一方の端部（貼り付け終了部分に対応する端部）も、長さ方向に隣接する部分よりも幅が広い幅広部となっていてもよい。

シーラント材の厚さ（塗布後のシーラント材の厚さ、シーラント層の厚さ、図８中、Ｄで示される長さ）は特に限定されないが、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは２．０ｍｍ以上、特に好ましくは２．５ｍｍ以上であり、また、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは８．０ｍｍ以下、更に好ましくは５．０ｍｍ以下である。１．０ｍｍ未満であると、タイヤがパンクした際にパンク穴を確実に塞ぐことが困難となる。また、１０ｍｍを超えても、パンク穴を塞ぐ効果はあまり変わらず、タイヤの重量が増加してしまうため好ましくない。

シーラント材の厚さ（塗布後のシーラント材の厚さ、シーラント層の厚さ）は、実質的に一定であることが好ましい。これにより、タイヤのユニフォミティーの悪化をより防止でき、より重量バランスに優れたシーラントタイヤを製造できる。

シーラント材の厚さ（塗布後のシーラント材の厚さ、シーラント層の厚さ、図８中、Ｄで示される長さ）と、シーラント材の幅広部以外の幅（塗布後のシーラント材の幅広部以外の幅、図６中、Ｗ_０で示される長さ）の比率（シーラント材の厚さ／シーラント材の幅広部以外の幅）は、好ましくは０．６～１．４、より好ましくは０．７～１．３、更に好ましくは０．８～１．２、特に好ましくは０．９～１．１である。該比率が１．０に近いほど、シーラント材の形状が理想的な紐状形状となり、シール性の高いシーラントタイヤをより生産性良く製造できる。

シーラント材の断面積（塗布後のシーラント材の断面積、図８では、Ｄ×Ｗで算出される面積）は、効果がより好適に得られるという理由から、好ましくは０．８ｍｍ^２以上、より好ましくは１．９５ｍｍ^２以上、更に好ましくは３．０ｍｍ^２以上、特に好ましくは３．７５ｍｍ^２以上であり、好ましくは１８０ｍｍ^２以下、より好ましくは１０４ｍｍ^２以下、更に好ましくは４５ｍｍ^２以下、特に好ましくは３５ｍｍ^２以下、最も好ましくは２５ｍｍ^２以下である。

第２実施形態では、シーラント材の粘度が上記範囲内であっても、特に、粘度が比較的高くても、貼り付け開始部分に対応するシーラント材の幅を広くすることにより、当該部分の接着力を改善し、当該部分におけるシーラント材の剥離を防止することができる。

第２実施形態のシーラントタイヤは、上記の製造方法で製造することが好ましいが、シーラント材の少なくとも一方の端部を幅広部とすることができる限り、他の任意適当な製造方法で製造してもよい。

上述の説明、特に、第１実施形態の説明では、タイヤの内周面にシーラント材を塗布する際に、非接触式変位センサを用いる場合について説明したが、非接触式変位センサによる測定を行わずに、予め入力しておいた座標値に基づいて、ノズル及び／又はタイヤの移動を制御してタイヤの内周面にシーラント材を塗布してもよい。

上述の製法等により、インナーライナーのタイヤ半径方向内側にシーラント層を有するシーラントタイヤを製造できる。なかでも、シーラント材の流動等による問題が生じにくく、タイヤサイズが変わってもプログラミングで対応できる等のメリットもあるため、シーラント層は、加硫成形済みのタイヤの内周面にシーラント材を塗布する製法により形成されたものであることが好ましい。また、シーラント材のハンドリングが容易で生産性が高いという理由により、架橋剤を含む原料を連続混練機により混合することにより順次調製されるシーラント材を順次タイヤの内周面に塗布する製法により形成されたものであることが好ましい。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下に、実施例で用いた各種薬品について説明する。
ブチルゴム：レギュラーブチル０６５（日本ブチル（株）製、１２５℃におけるムーニー粘度ＭＬ１＋８＝３２）
液状ポリブテン：液状ポリブテンＡ（日石ポリブテンＨＶ３００（ＪＸ日鉱日石エネルギー製、４０℃における動粘度２６，０００ｍｍ^２／ｓ、１００℃における動粘度５９０ｍｍ^２／ｓ、数平均分子量１，４００））と、液状ポリブテンＢの（日石ポリブテンＨＶ１９００（ＪＸ日鉱日石エネルギー製、４０℃における動粘度１６０，０００ｍｍ^２／ｓ、１００℃における動粘度３，７１０ｍｍ^２／ｓ、数平均分子量２，９００））とを１：１（質量比）で併用
カーボンブラック：Ｎ３３０（キャボットジャパン（株）製、ＨＡＦグレード、ＤＢＰ吸油量１０２ｍｌ／１００ｇ）
架橋助剤：バルノックＧＭ（大内新興化学工業（株）製、ｐ－ベンゾキノンジオキシム）
架橋剤：ナイパーＮＳ（日油（株）製、ジベンゾイルパーオキサイド（４０％希釈品、ジベンゾイルパーオキサイド：４０％ ジブチルフタレート：４８％）、表１の配合量は純ベンゾイルパーオキサイド量）

（実施例）
＜シーラントタイヤの製造＞
表１の配合に従って、二軸混練押出機の上流側供給口から、ブチルゴム、カーボンブラック及び架橋助剤を、中流供給口から、液状ポリブテンＢを、下流供給口から、液状ポリブテンＡ及び架橋剤を投入し、バレル温度１００℃、２００ｒｐｍの条件下で、混練加工し、シーラント材を調製した。なお、液状ポリブテンについては、５０℃の液状ポリブテンを供給口から投入した。
（各材料の混練時間）
ブチルゴム、カーボンブラック及び架橋助剤の混合時間：２分
液状ポリブテンＢの混合時間：２分
液状ポリブテンＡ及び架橋剤の混合時間：１．５分

回転駆動装置に取り付けたタイヤ（２１５／５５Ｒ１７、９４Ｗ、リム：１７Ｘ８Ｊ、タイヤリム組時空洞断面積：１９４ｃｍ^２、加硫成形済、タイヤの回転速度１２ｍ／ｍｉｎ、予熱温度：４０℃、タイヤのブレーカー幅：１８０ｍｍ）に、シーラント材（粘度１００００Ｐａ・ｓ（４０℃）、略紐状形状、幅４ｍｍ）を貼り付け領域の幅１８０ｍｍになるように、順次調製されるシーラント材（温度１００℃）を二軸混練押出機から押し出してノズルを介して、連続的にらせん状にタイヤの内周面に図１～４に従って貼り付け（スパイラル状に塗布）、第一シーラント層を形成した。更に、形成されたシーラント層のタイヤ半径方向内側に、同様の操作でシーラント材を貼付け、第二シーラント層を形成した。
なお、シーラント材の幅は、長さ方向において実質的に一定となるように調整した。また、シーラント層の厚さは、表２に記載の値となるように調整した。
タイヤ内腔の全体積：３６６００ｃｍ^３

（比較例）
比較例１は、シーラント層を形成していないものである。
比較例２、３は、シーラント層を１層だけで構成した点以外は実施例と同様の条件で作製したものである。
比較例４は、シーラント層の配置順を実施例１と逆にしたものである。

得られたシーラントタイヤについて、以下の評価を行った。

＜テスト１（初期シール性）＞
タイヤの初期内圧を２５０ｋＰａにし、雰囲気温度２５℃において、ＪＩＳ Ｎ１５０の釘（胴径５．２ｍｍ）の長さを５０ｍｍに加工した釘２０本をタイヤのブロック部に頭まで打ち込み、１時間放置した後に釘を除去し、丸１日タイヤを雰囲気温度２５℃に放置して、石鹸水を付けてエアが漏れていない釘穴の個数を確認した。
指標が大きい程、初期シール性に優れることを示す。１４以上であれば良好である。

＜テスト２（走行後のシール性）＞
タイヤの初期内圧を２５０ｋＰａにし、雰囲気温度２５℃において、ＪＩＳ Ｎ１５０の釘（胴径５．２ｍｍ）の長さを５０ｍｍに加工した釘２０本をタイヤのブロック部に頭まで打ち込み、雰囲気温度２５℃、速度１５０ｋｍ／ｈ、荷重４．２ｋＮの条件下で、７５０ｋｍドラム走行を実施した後に釘を除去し、丸１日タイヤを雰囲気温度２５℃に放置して、石鹸水を付けてエアが漏れていない釘穴の個数を確認した。
指標が大きい程、走行後のシール性に優れることを示す。１４以上であれば良好である。

＜テスト３（低温でのシール性）＞
テスト２と同様の条件でドラム走行した後、１２時間タイヤを雰囲気温度－１０℃の部屋に放置した後に釘を除去してから、石鹸水を付けてエアが漏れていない釘穴の個数を確認した。
指標が大きい程、低温でのシール性に優れることを示す。１４以上であれば良好である。

インナーライナーのタイヤ半径方向内側にシーラント層を有する空気入りタイヤであって、前記シーラント層が、前記インナーライナー側から、第一シーラント層及び第二シーラント層がこの順に積層された構成を有し、前記第一シーラント層の粘度が、前記第二シーラント層の粘度よりも低く、第一シーラント層の０℃粘度と第二シーラント層の０℃粘度との差が１～５０ｋＰａ・ｓであり、第一シーラント層の９５℃粘度と第二シーラント層の９５℃粘度との差が０．１～２０ｋＰａ・ｓである実施例の空気入りタイヤは、初期シール性能、走行後のシール性能及び低温でのシール性能の全てが良好な水準であった。

１０ タイヤ
１１ タイヤの内周面
１４ トレッド部
１５ カーカス
１６ ブレーカー
１７ バンド
１９ インナーライナー
２０ シーラント材
２１ 幅広部
２２ シーラント層
２２ａ 第一シーラント層
２２ｂ 第二シーラント層
３０ ノズル
３１ ノズルの先端
４０ 非接触式変位センサ
５０ 回転駆動装置
６０ 二軸混練押出機
６１（６１ａ ６１ｂ ６１ｃ） 供給口
６２ 材料フィーダー
ｄ、ｄ_０、ｄ_１、ｄ_２ タイヤの内周面とノズルの先端との距離
Ａ 釘

Claims (18)

1. インナーライナーのタイヤ半径方向内側にシーラント層を有する空気入りタイヤであって、
   前記シーラント層が、前記インナーライナー側から、第一シーラント層及び第二シーラント層がこの順に積層された構成を有し、
   前記第一シーラント層の粘度が、前記第二シーラント層の粘度よりも低く、
   第一シーラント層の０℃粘度と第二シーラント層の０℃粘度との差が１～５０ｋＰａ・ｓであり、
   第一シーラント層の９５℃粘度と第二シーラント層の９５℃粘度との差が０．１～２０ｋＰａ・ｓである空気入りタイヤ。
2. 前記第一シーラント層が、前記第二シーラント層よりも厚い請求項１記載の空気入りタイヤ。
3. 前記第一シーラント層及び前記第二シーラント層の厚さが、１～５ｍｍである請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。
4. 前記第一シーラント層及び前記第二シーラント層の厚さの合計が、７ｍｍ以下である請求項１～３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
5. 前記第一シーラント層及び前記第二シーラント層が、タイヤの内周面に沿って連続的にらせん状に配置された略紐状形状のシーラント材によって構成される請求項１～４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
6. 前記略紐状形状のシーラント材の幅が０．８～１８ｍｍである請求項５記載の空気入りタイヤ。
7. 前記第一シーラント層及び前記第二シーラント層の厚さの合計が４ｍｍ以上である請求項１～６のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
8. 前記第一シーラント層及び前記第二シーラント層が、ゴム成分１００質量％中のブチル系ゴムの含有量が９０質量％以上であるシーラント材で構成される請求項１～７のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
9. 前記第一シーラント層及び前記第二シーラント層が、有機過酸化物を含有するシーラント材で構成される請求項１～８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
10. 前記第二シーラント層が、ゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラックを４０質量部以上含有するシーラント材で構成される請求項１～９のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
11. 前記第一シーラント層及び前記第二シーラント層が、キノンジオキシム化合物を含有するシーラント材で構成される請求項１～１０のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
12. 前記第一シーラント層が、離型剤が除去されたタイヤの内周面に形成されている請求項１～１１のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
13. 前記シーラント層の幅が、トレッド接地幅の８０～１２０％である請求項１～１２のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
14. 前記シーラント層の幅が、ブレーカーのタイヤ幅方向の長さの８５～１１５％である請求項１～１３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
15. カーカスコードを有し、前記カーカスコードがスチールコードである請求項１～１４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
16. 前記スチールコードが、１×ｎ構成の単撚りスチールコード、ｋ＋ｍ構成の層撚りスチールコード、１×ｎ構成の束撚りスチールコード、又はｍ×ｎ構成の複撚りスチールコードで、ｎは１～２７の整数、ｋは１～１０の整数、ｍは１～３の整数である請求項１５記載の空気入りタイヤ。
17. 前記スチールコードの撚りピッチが、５～１３ｍｍである請求項１５又は１６記載の空気入りタイヤ。
18. 前記第一シーラント層が、ゴム成分１００質量部に対して、２００質量部以上の液状ポリブテン、４０質量部以下のカーボンブラック、１５質量部以下の架橋剤を含有し、かつ０℃粘度が３５ｋＰａ・ｓ未満、９５℃粘度が６ｋＰａ・ｓ未満のシーラント材で構成され、
    前記第二シーラント層が、ゴム成分１００質量部に対して、２５０質量部以下の液状ポリブテン、カーボンブラック４０質量部以上、架橋剤１５質量部以上を含有し、かつ０℃粘度が３５ｋＰａ・ｓ以上、９５℃粘度が６ｋＰａ・ｓ以上のシーラント材で構成される請求項１～１７のいずれかに記載の空気入りタイヤ。

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