JP7140716B2

JP7140716B2 - Energy management system and energy management method

Info

Publication number: JP7140716B2
Application number: JP2019112208A
Authority: JP
Inventors: 和秀貝吹; 浩典日比野; 吏央 ▲高▼▲崎▼
Original assignee: Tokyo University of Science; Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Tokyo University of Science; Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2019-06-17
Filing date: 2019-06-17
Publication date: 2022-09-21
Anticipated expiration: 2039-06-17
Also published as: JP2020204903A

Description

本発明は、エネルギー管理システム及びエネルギー管理方法に関する。 The present invention relates to an energy management system and an energy management method.

従来、エネルギー管理システムとして、例えば工場のエネルギー管理を行う工場エネルギー管理システム（Factory Energy Management System：ＦＥＭＳ）がある。この工場エネルギー管理システムでは、工場毎、生産ライン毎等に使用する消費エネルギーを監視することで、省エネルギー化を図っている。 Conventionally, as an energy management system, for example, there is a factory energy management system (FEMS) that performs energy management of a factory. This factory energy management system attempts to save energy by monitoring energy consumption for each factory and each production line.

複数の設備を有する工場やビルにおいては、エネルギーの需要と供給とのバランスを図るために、エネルギー供給者側からエネルギー消費量に関する抑制条件を要求されるデマンドレスポンス（Demand Response：ＤＲ）を受信することがある。しかし、デマンドレスポンスを受信してから、抑制条件を満たす各設備の運転スケジュールを作成・変更しようとすると、有利な運転スケジュールを実行することが難しいという問題がある。 Factories and buildings with multiple facilities receive Demand Response (DR) requests from the energy supplier to restrict energy consumption in order to balance energy supply and demand. Sometimes. However, if an attempt is made to create or change an operation schedule for each facility that satisfies the suppression conditions after receiving the demand response, there is a problem that it is difficult to execute an advantageous operation schedule.

特許文献１には、予め複数のエネルギー消費量の抑制条件を設定しておき、当該抑制条件及び複数の設備によるエネルギー消費量を予測した最適な運転スケジュールを作成し、デマンドレスポンスに対応した抑制条件で計算された運転スケジュールに基づいて各設備を制御するエネルギー管理方法が提案されている。これにより、デマンドレスポンスの受信から即座に有利な運転スケジュールに基づく制御を行うことを可能としている。 In Patent Document 1, a plurality of energy consumption suppression conditions are set in advance, an optimal operation schedule is created by predicting the energy consumption of the suppression conditions and a plurality of equipment, and the suppression conditions corresponding to the demand response are created. An energy management method has been proposed to control each facility based on the operation schedule calculated in . This makes it possible to perform control based on an advantageous operation schedule immediately after receiving the demand response.

特開２０１４－１１５８７８号公報JP 2014-115878 A

しかしながら、特許文献１のエネルギー管理方法では、複数の設備における状態間の遷移に関する情報を取り扱っていない。また、エネルギーの予測単位が１時間単位であって、数十秒から数分のような短い時間のエネルギー管理を行うことができない。また、エネルギー管理サーバに接続されていない設備に関しては、エネルギー消費量の予測の対象外であった。 However, the energy management method of Patent Literature 1 does not handle information regarding transitions between states in a plurality of facilities. In addition, since the energy prediction unit is one hour, it is not possible to manage energy for a short period of time, such as several tens of seconds to several minutes. In addition, facilities that are not connected to the energy management server are not subject to energy consumption prediction.

以上のことから、特許文献１のエネルギー管理方法では、エネルギー管理を高い精度で行うことが困難であるという課題がある。 As described above, the energy management method of Patent Literature 1 has a problem that it is difficult to perform energy management with high accuracy.

本発明の一態様は、工場のエネルギーの管理を高い精度で行うことが可能なエネルギー管理システム及びエネルギー管理方法を提供することを目的とする。 An object of one aspect of the present invention is to provide an energy management system and an energy management method capable of managing energy in a factory with high accuracy.

本発明の態様１に係るエネルギー管理システムは、複数の設備を有し、生産物を生産する工場のエネルギー管理を行う。エネルギー管理システムは、状態遷移データベースと、設備データベースと、エネルギーデータベースと、スケジュール作成部と、状態遷移時系列作成部と、エネルギー算出部と、評価算出部と、を備えている。状態遷移データベースは、各設備がとり得る状態、及び各設備における状態間の遷移に関する遷移情報を記憶する。設備データベースは、各設備の特性及び各設備がとり得る状態の継続時間を含む設備情報、並びに異なる２つの設備間における、一方の設備における状態遷移と他方の設備における状態遷移との関係を示す状態情報を記憶する。エネルギーデータベースは、各設備が消費するエネルギー消費量を当該設備の状態毎に時系列的に記憶する。 An energy management system according to aspect 1 of the present invention has a plurality of facilities and performs energy management of a factory that produces products. The energy management system includes a state transition database, an equipment database, an energy database, a schedule creation unit, a state transition time series creation unit, an energy calculation unit, and an evaluation calculation unit. The state transition database stores transition information regarding states that each piece of equipment can take and transitions between states in each piece of equipment. The facility database contains facility information including the characteristics of each facility and the duration of the state that each facility can take, and a state indicating the relationship between the state transition in one facility and the state transition in the other facility between two different facilities. Store information. The energy database stores the amount of energy consumed by each piece of equipment in chronological order for each state of the piece of equipment.

スケジュール作成部は、或る生産物の生産計画に基づき各設備の稼働スケジュールを作成する。状態遷移時系列作成部は、スケジュール作成部により作成された稼働スケジュール、状態遷移データベースに記憶された遷移情報、及び設備データベースに記憶された状態情報を用いて、各設備における状態間の遷移を時系列的に並べた状態遷移時系列データを作成する。 A schedule creation unit creates an operation schedule for each facility based on a production plan for a certain product. The state transition time series creation unit uses the operation schedule created by the schedule creation unit, the transition information stored in the state transition database, and the state information stored in the facility database to time transitions between states in each piece of equipment. Create state transition time series data arranged in series.

エネルギー算出部は、状態遷移時系列作成部により作成された状態遷移時系列データ、設備データベースに記憶された状態情報及びエネルギーデータベースに記憶された各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量を用いて、スケジュール作成部により作成された稼働スケジュールに基づき各設備が稼働した場合における、各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出する。そして、評価算出部は、エネルギー算出部により算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量に基づいて、各設備及び／又は工場のエネルギー利用効率を示す評価指標を算出する。 The energy calculation unit calculates the state transition time series data created by the state transition time series creation unit, the state information stored in the facility database, and the time-series energy consumption for each state of each facility stored in the energy database. is used to calculate the chronological energy consumption of each facility when each facility operates based on the operation schedule created by the schedule creation unit. Then, the evaluation calculation unit calculates an evaluation index indicating the energy use efficiency of each facility and/or factory based on the time-series energy consumption of each facility calculated by the energy calculation unit.

上記した構成のエネルギー管理システムによれば、エネルギー算出部によって、状態遷移時系列作成部により作成された状態遷移時系列データ、設備データベースに記憶された状態情報、及び、エネルギーデータベースに記憶された各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量をそれぞれ照らし合わせることで、スケジュール作成部により作成された稼働スケジュールに基づく各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出できる。そして、評価算出部によって、エネルギー算出部により算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量に基づいて、各設備及び工場のエネルギー利用効率を示す評価指標を算出できる。これにより、各設備間の状態遷移を考慮して、工場のエネルギーの管理を高い精度で行うことができる。 According to the energy management system configured as described above, the state transition time-series data created by the state transition time-series creation unit, the state information stored in the equipment database, and each stored in the energy database are stored by the energy calculation unit. By comparing the time-series energy consumption for each state of the equipment, it is possible to calculate the time-series energy consumption of each equipment based on the operation schedule created by the schedule creation unit. Then, the evaluation calculation unit can calculate an evaluation index indicating the energy utilization efficiency of each facility and factory based on the time-series energy consumption of each facility calculated by the energy calculation unit. As a result, it is possible to manage the energy of the factory with high accuracy by considering the state transition between each piece of equipment.

本発明の態様２に係るエネルギー管理システムでは、前記状態は、起動状態と、待機状態と、稼働状態と、段替状態と、終了状態とを有するメイン状態と、各設備に応じて設定されたサブ状態とを含む。 In the energy management system according to aspect 2 of the present invention, the states are set according to a main state having a startup state, a standby state, an operating state, a changeover state, and an end state, and each piece of equipment. including sub-states.

上記した構成のエネルギー管理システムによれば、設備の状態として、起動状態と、待機状態と、稼働状態と、段替状態と、終了状態とを有するメイン状態と、各設備に応じて設定されたサブ状態とを考慮して、エネルギー算出部により各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出することができる。これにより、評価算出部によって、各設備のとりうるすべての状態を考慮した正確な評価指標を算出でき、エネルギー効率の評価を高精度に行うことができる。 According to the energy management system having the above-described configuration, as the state of equipment, a main state having a start state, a standby state, an operating state, a changeover state, and an end state, and a main state set according to each equipment In consideration of the sub-states, the energy calculation unit can calculate the time-series energy consumption of each piece of equipment. As a result, the evaluation calculation unit can calculate an accurate evaluation index that takes into consideration all possible states of each piece of equipment, and the energy efficiency can be evaluated with high accuracy.

本発明の態様３に係るエネルギー管理システムは、前記評価算出部により算出される前記評価指標が所定の条件を満たすように、前記各設備の前記稼働スケジュール及び前記或る生産物の生産に使用する前記設備の種類及び数量を選定する最適演算部を備えている。 The energy management system according to aspect 3 of the present invention uses the operation schedule of each facility and the production of the certain product such that the evaluation index calculated by the evaluation calculation unit satisfies a predetermined condition. It has an optimum calculation unit that selects the type and quantity of the equipment.

上記した構成のエネルギー管理システムによれば、最適演算部により、評価指標が所望の条件を満たすように、各設備の稼働スケジュール及び使用する設備の種類及び数量を選定することができる。 According to the energy management system configured as described above, the optimum calculation unit can select the operation schedule of each facility and the type and quantity of facilities to be used so that the evaluation index satisfies desired conditions.

本発明の態様４に係るエネルギー管理システムでは、前記最適演算部は、所定の最適化手法を用いることにより、前記評価指標が最大となるように、前記各設備の前記稼働スケジュール及び前記或る生産物の生産に使用する前記設備の種類及び数量を選定する。 In the energy management system according to aspect 4 of the present invention, the optimum calculation unit uses a predetermined optimization technique to optimize the operation schedule of each facility and the certain production rate so that the evaluation index is maximized. Select the type and quantity of the aforementioned equipment to be used in the production of goods.

上記した構成のエネルギー管理システムによれば、最適演算部によって、評価指標が最大となるように、各設備の稼働スケジュール及び使用する設備の種類及び数量を選定することができるので、工場のエネルギー利用効率の最適化を実現することができる。 According to the energy management system configured as described above, the operation schedule of each facility and the type and number of facilities to be used can be selected so that the evaluation index is maximized by the optimum calculation section, so the energy utilization of the factory Efficiency optimization can be achieved.

本発明の態様５に係るエネルギー管理システムでは、前記複数の設備は、前記工場内の生産機器、空調、及び照明を含む。 In the energy management system according to aspect 5 of the present invention, the plurality of facilities include production equipment, air conditioning, and lighting in the factory.

上記した構成のエネルギー管理システムによれば、工場内の生産機器毎、空調及び照明毎に、無駄なエネルギー消費が発生していないかを把握することができる。 According to the energy management system configured as described above, it is possible to grasp whether or not wasteful energy consumption occurs for each production device, air conditioning, and lighting in the factory.

本発明の態様６に係るエネルギー管理システムでは、前記エネルギーデータベースには、前記設備データベースに記憶された前記状態情報に対応するように、消費電力、二酸化炭素の排出量、消費コストを含む１秒単位の前記エネルギー消費量が記憶されている。 In the energy management system according to aspect 6 of the present invention, the energy database includes power consumption, carbon dioxide emissions, and consumption cost in units of one second so as to correspond to the state information stored in the facility database. is stored.

上記した構成のエネルギー管理システムによれば、エネルギー算出部によって、各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量を１秒単位で算出できるので、エネルギーの利用効率を高い精度で把握することができる。これにより、１秒単位の短い時間におけるエネルギー消費の無駄を省くことができる。 According to the energy management system configured as described above, the energy calculation unit can calculate the time-series energy consumption for each state of each facility in units of one second, so that the energy utilization efficiency can be grasped with high accuracy. can. As a result, wasteful energy consumption can be eliminated in a short period of time on the order of one second.

本発明の態様７に係るエネルギー管理システムは、前記エネルギー算出部により算出された前記各設備の時系列的なエネルギー消費量の算出結果、及び前記評価算出部により算出された前記評価指標を表示する表示装置を、更に備えている。 The energy management system according to aspect 7 of the present invention displays the calculation result of the time-series energy consumption of each facility calculated by the energy calculation unit and the evaluation index calculated by the evaluation calculation unit. A display device is further provided.

上記した構成のエネルギー管理システムによれば、工場の管理者等が、表示装置を視認することで、エネルギー算出部により算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量の算出結果、及び評価算出部により算出された評価指標を迅速に把握することができる。 According to the energy management system configured as described above, the factory manager or the like visually recognizes the display device, thereby obtaining the time-series energy consumption calculation results of each facility calculated by the energy calculation unit, and the evaluation calculation. It is possible to quickly grasp the evaluation index calculated by the department.

本発明の態様８に係るエネルギー管理方法では、複数の設備を有し、生産物を生産する工場のエネルギー管理を行う。エネルギー管理方法は、スケジュール作成ステップと、状態遷移時系列作成ステップと、エネルギー算出ステップと、評価ステップと、を含む。スケジュール作成ステップにおいて、設備の数、設備の配置及び或る生産物の生産を行う工程を含む生産条件及び或る生産物の生産計画と、設備データベースに記憶された各設備の特性及び各設備がとり得る状態の継続時間を含む設備情報、並びに異なる２つの設備間における一方の設備における状態遷移と他方の設備における状態遷移との関係を示す状態情報とを用いて、各設備の稼働スケジュールを作成する。 An energy management method according to aspect 8 of the present invention manages energy in a factory that has a plurality of facilities and produces products. The energy management method includes a schedule creation step, a state transition time series creation step, an energy calculation step, and an evaluation step. In the schedule creation step, the production conditions including the number of facilities, the arrangement of facilities, and the process for producing a certain product, the production plan for a certain product, and the characteristics of each facility and each facility stored in the facility database Create an operation schedule for each piece of equipment using equipment information that includes the duration of possible states, and state information that indicates the relationship between state transitions in one piece of equipment and state transitions in the other piece of equipment between two different pieces of equipment. do.

状態遷移時系列作成ステップにおいて、スケジュール作成ステップにより作成された稼働スケジュールと、状態遷移データベースに記憶された各設備がとり得る状態、及び各設備における状態間の遷移に関する遷移情報とを用いて、各設備における状態間の遷移を時系列的に並べた状態遷移時系列データを作成する。 In the state transition time series creation step, using the operation schedule created in the schedule creation step, the states that each piece of equipment can take stored in the state transition database, and the transition information about transitions between states in each piece of equipment, Create state transition time series data in which transitions between states in equipment are arranged in chronological order.

エネルギー算出ステップにおいて、状態遷移時系列作成ステップにより作成された状態遷移時系列データと、設備データベースに記憶された状態情報及びエネルギーデータベースに記憶された各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量を用いて、スケジュール作成ステップにて作成された稼働スケジュールに基づき各設備が稼働した場合における、各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出する。そして、評価ステップにおいて、エネルギー算出ステップにより算出された時系列的なエネルギー消費量に基づいて、各設備及び／又は工場のエネルギー利用効率に関する評価指標を算出する。 In the energy calculation step, the state transition time series data created in the state transition time series creation step, the state information stored in the facility database, and the time-series energy consumption for each state of each facility stored in the energy database is used to calculate the chronological energy consumption of each facility when each facility operates based on the operation schedule created in the schedule creation step. Then, in the evaluation step, an evaluation index regarding the energy use efficiency of each facility and/or factory is calculated based on the time-series energy consumption calculated in the energy calculation step.

上記したエネルギー管理方法によれば、エネルギー算出ステップによって、状態遷移時系列作成ステップにより作成された状態遷移時系列データ、設備データベースに記憶された状態情報、及び、エネルギーデータベースに記憶された各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量をそれぞれ照らし合わせることで、スケジュール作成ステップにより作成された稼働スケジュールに基づく各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出できる。そして、評価算出ステップによって、エネルギー算出ステップにより算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量に基づいて、各設備及び工場のエネルギー利用効率を示す評価指標を算出できる。これにより、各設備間の状態遷移を考慮して、工場のエネルギーの管理を高い精度で行うことができる。 According to the energy management method described above, the state transition time-series data created by the state transition time-series creation step, the state information stored in the facility database, and the information of each facility stored in the energy database are obtained by the energy calculation step. By comparing the time-series energy consumption for each state, it is possible to calculate the time-series energy consumption of each facility based on the operation schedule created in the schedule creation step. Then, by the evaluation calculation step, it is possible to calculate an evaluation index indicating the energy utilization efficiency of each facility and factory based on the time-series energy consumption of each facility calculated by the energy calculation step. As a result, it is possible to manage the energy of the factory with high accuracy by considering the state transition between each piece of equipment.

本発明の態様９に係るエネルギー管理方法では、前記評価ステップにて算出される前記評価指標が所定の条件を満たすように、前記各設備の前記稼働スケジュール及び前記或る生産物の生産に使用する前記設備の種類及び数量を選定する最適演算ステップを、更に含む。 In the energy management method according to aspect 9 of the present invention, the operation schedule of each facility and the production of the certain product are used such that the evaluation index calculated in the evaluation step satisfies a predetermined condition. It further comprises an optimum calculation step of selecting the type and quantity of said equipment.

上記したエネルギー管理方法によれば、最適演算ステップにより、評価指標が所望の条件を満たすように、各設備の稼働スケジュール及び使用する設備の種類及び数量を選定することができる。 According to the above-described energy management method, the operation schedule of each facility and the type and number of facilities to be used can be selected so that the evaluation index satisfies desired conditions by the optimum calculation step.

本発明の態様１０に係るエネルギー管理方法では、最適演算ステップにおいて、所定の最適化手法を用いて、前記スケジュール作成ステップ、前記状態遷移時系列作成ステップ、前記エネルギー算出ステップ、及び前記評価ステップを順に繰り返すことにより、前記評価指標が最大となるように、各設備の前記稼働スケジュール及び或る生産物の生産に使用する設備の種類及び数量を選定する。 In the energy management method according to aspect 10 of the present invention, in the optimum calculation step, a predetermined optimization method is used to sequentially perform the schedule creation step, the state transition time series creation step, the energy calculation step, and the evaluation step. By repeating, the operation schedule of each facility and the type and quantity of facilities used for producing a certain product are selected so that the evaluation index is maximized.

上記したエネルギー管理方法によれば、最適演算ステップによって、評価指標が最大となるように、各設備の稼働スケジュール及び使用する設備の種類及び数量を選定することができるので、工場のエネルギー利用効率の最適化を実現することができる。 According to the above-described energy management method, the operation schedule of each facility and the type and number of facilities to be used can be selected so that the evaluation index is maximized by the optimum calculation step. Optimization can be achieved.

本発明の態様１１に係るエネルギー管理方法は、前記エネルギー算出ステップにて算出された前記各設備の時系列的なエネルギー消費量の算出結果、及び前記評価ステップにて算出された前記評価指標を表示装置に表示する表示ステップを、更に含むことを特徴とする。 In the energy management method according to aspect 11 of the present invention, the calculation result of the time-series energy consumption of each facility calculated in the energy calculation step and the evaluation index calculated in the evaluation step are displayed. It is characterized by further comprising a display step of displaying on the device.

上記したエネルギー管理方法によれば、工場の管理者等が、表示装置を視認することで、エネルギー算出ステップにより算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量の算出結果、及び評価算出ステップにより算出された評価指標を迅速に把握することができる。 According to the above-described energy management method, the factory manager or the like visually recognizes the display device, thereby obtaining the time-series energy consumption calculation result of each facility calculated in the energy calculation step, and the evaluation calculation step. The calculated evaluation index can be grasped quickly.

本発明の一態様によれば、工場のエネルギーの管理を高い精度で行うことができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to one aspect of the present invention, energy management in a factory can be performed with high accuracy.

本発明の実施形態１に係るエネルギー管理システムの構成を示すブロック図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a block diagram which shows the structure of the energy management system which concerns on Embodiment 1 of this invention. 実施形態１に係るエネルギー管理システムによりエネルギー管理を行う工場内の設備の構成の一例を示す図である。1 is a diagram showing an example of the configuration of equipment in a factory that performs energy management using the energy management system according to Embodiment 1; FIG. 図２の工場内の各設備の状態遷移の関係の一例を示す図である。FIG. 3 is a diagram showing an example of the state transition relationship of each piece of equipment in the factory of FIG. 2 ; 図３の射出成形機のメイン状態及びサブ状態の一例を示す図である。FIG. 4 is a diagram showing an example of a main state and a sub-state of the injection molding machine of FIG. 3; 実施形態１に係るエネルギー管理システムの状態遷移データベースに記憶された各設備における状態間の遷移に関する遷移情報の一例を示す図である。4 is a diagram showing an example of transition information regarding transitions between states in each piece of equipment stored in a state transition database of the energy management system according to Embodiment 1; FIG. 実施形態１に係るエネルギー管理システムの設備データベースに記憶された設備情報の一例を示す図である。4 is a diagram showing an example of equipment information stored in an equipment database of the energy management system according to Embodiment 1; FIG. 実施形態１に係るエネルギー管理システムの設備データベースに記憶された状態遷移の関係の一例を示す図である。4 is a diagram showing an example of state transition relationships stored in an equipment database of the energy management system according to Embodiment 1. FIG. 実施形態１に係るエネルギー管理システムのエネルギーデータベースに記憶された各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量の一例を示す図である。4 is a diagram showing an example of time-series energy consumption for each state of each facility stored in the energy database of the energy management system according to Embodiment 1. FIG. 実施形態１に係るエネルギー管理システムによるエネルギー管理方法の流れを示すフローチャートである。4 is a flow chart showing the flow of an energy management method by the energy management system according to Embodiment 1; 実施形態１に係るエネルギー消費量の算出結果の表示例である。7 is a display example of a calculation result of energy consumption according to Embodiment 1. FIG.

〔実施形態１〕
以下、本発明の実施形態１に係るエネルギー管理システム１について、図１～図１０を参照して説明する。図１は、エネルギー管理システム１の構成を示すブロック図である。エネルギー管理システム１は、図１に示すように、データベース２と、スケジュール作成部３と、状態遷移時系列作成部４と、工場モデル作成部５と、エネルギー算出部６と、評価算出部７と、最適演算部８と、表示装置９と、を備えている。エネルギー管理システム１は、生産物を生産する工場のエネルギー管理を行うシステムである。 [Embodiment 1]
An energy management system 1 according to Embodiment 1 of the present invention will be described below with reference to FIGS. 1 to 10. FIG. FIG. 1 is a block diagram showing the configuration of an energy management system 1. As shown in FIG. The energy management system 1, as shown in FIG. , an optimum calculation unit 8 and a display device 9 . The energy management system 1 is a system that manages the energy of a factory that produces products.

まず、エネルギー管理システム１のエネルギー管理対象である工場１００について、図２を参照して説明する。図２は、エネルギー管理システム１によりエネルギー管理を行う工場１００内の設備の構成を示す図である。なお、図２の工場１００の構成は一例であり、これに限定されない。 First, the factory 100, which is the energy management target of the energy management system 1, will be described with reference to FIG. FIG. 2 is a diagram showing the configuration of equipment in a factory 100 that performs energy management using the energy management system 1. As shown in FIG. Note that the configuration of the factory 100 in FIG. 2 is an example, and is not limited to this.

工場１００は、図２に示すように、受電盤１０１と、ユーティリティ１０と、第１生産ライン１０Ａと、第２生産ライン１０Ｂと、を備えている。受電盤１０１は、外部の電力供給元から電力を工場１００内の各設備に供給する。具体的には、受電盤１０１は、ユーティリティ１０、第１生産ライン１０Ａ、第２生産ライン１０Ｂ等に電力を供給する。 The factory 100, as shown in FIG. 2, includes a power receiving board 101, a utility 10, a first production line 10A, and a second production line 10B. The power receiving board 101 supplies power to each facility in the factory 100 from an external power supply source. Specifically, the power receiving board 101 supplies power to the utility 10, the first production line 10A, the second production line 10B, and the like.

ユーティリティ１０には、空調１１、照明１２、冷却器１３等の設備が含まれる。空調１１は、工場１００内の温度や湿度の調整を行うための装置である。照明１２は、工場１００内に光を照射することにより、工場１００内の明るさを調整することが可能である。冷却器１３は、第１生産ライン１０Ａの金型温調機１７ａ、及び第２生産ライン１０Ｂの金型温調機１７ｂに冷却水を供給する。 The utility 10 includes facilities such as an air conditioner 11, lighting 12, cooler 13, and the like. The air conditioner 11 is a device for adjusting the temperature and humidity inside the factory 100 . The lighting 12 can adjust the brightness in the factory 100 by irradiating the factory 100 with light. The cooler 13 supplies cooling water to the mold temperature controller 17a of the first production line 10A and the mold temperature controller 17b of the second production line 10B.

第１生産ライン１０Ａは、材料供給機１４ａ、材料乾燥機１５ａ、射出成形機１６ａ、金型温調機１７ａ、金型交換台車１８ａ、製品取出機１９ａ等を有している。第１生産ライン１０Ａは、例えば車両の部品であるドアトリムロアボード（以下、「第１部品」と呼ぶ。）を製造するための生産ラインである。第１生産ライン１０Ａの材料供給機１４ａには、第１部品の原料が供給される。原料としては、例えばポリプロピレン等がある。 The first production line 10A has a material feeder 14a, a material dryer 15a, an injection molding machine 16a, a mold temperature controller 17a, a mold exchange cart 18a, a product takeout machine 19a, and the like. The first production line 10A is a production line for manufacturing, for example, a door trim lower board (hereinafter referred to as "first part"), which is a vehicle part. The raw material for the first part is supplied to the material supplier 14a of the first production line 10A. Raw materials include, for example, polypropylene.

材料供給機１４ａは、材料乾燥機１５ａに原料を供給する。材料乾燥機１５ａは、供給された原料を、所望の状態に乾燥させるための装置である。乾燥した原料は、射出成形機１６ａに搬送される。射出成形機１６ａには、金型交換台車１８ａにより金型が運ばれる。金型温調機１７ａは、例えば熱媒体物を循環させることにより、金型の温度を所望の条件に調節する。射出成形機１６ａは、原料を金型に流し込んだ後に射出成形を行う。製品取出機１９ａは、射出成形機１６ａにより射出成形が行われた第１部品を取り出す。なお、第１部品の生産数が所定数に到達後、金型は、金型交換台車１８ａにより元の場所に戻される。 The material supplier 14a supplies raw materials to the material dryer 15a. The material dryer 15a is a device for drying the supplied raw material to a desired state. The dried raw material is conveyed to the injection molding machine 16a. A mold is carried to the injection molding machine 16a by a mold exchange cart 18a. The mold temperature controller 17a adjusts the temperature of the mold to desired conditions by, for example, circulating a heat medium. The injection molding machine 16a performs injection molding after pouring the raw material into the mold. The product takeout machine 19a takes out the first part injection-molded by the injection molding machine 16a. After the production quantity of the first part reaches a predetermined number, the mold is returned to its original place by the mold exchange cart 18a.

第２生産ライン１０Ｂは、材料供給機１４ｂ、材料乾燥機１５ｂ、射出成形機１６ｂ、金型温調機１７ｂ、金型交換台車１８ｂ、製品取出機１９ｂ等を有している。第２生産ライン１０Ｂは、例えば車両の部品であるドアトリムオーナメント（以下、「第２部品」と呼ぶ。）を製造するための生産ラインである。第２生産ライン１０Ｂの材料供給機１４ｂには、第２部品の原料が供給される。原料としては、例えばポリプロピレン等がある。 The second production line 10B has a material feeder 14b, a material dryer 15b, an injection molding machine 16b, a mold temperature controller 17b, a mold exchange cart 18b, a product takeout machine 19b, and the like. The second production line 10B is a production line for manufacturing, for example, door trim ornaments (hereinafter referred to as "second parts"), which are vehicle parts. The raw material for the second part is supplied to the material supplier 14b of the second production line 10B. Raw materials include, for example, polypropylene.

材料供給機１４ｂは、材料乾燥機１５ｂに原料を供給する。材料乾燥機１５ｂは、供給された原料を、所望の状態に乾燥させるための装置である。乾燥した原料は、射出成形機１６ｂに搬送される。射出成形機１６ｂには、金型交換台車１８ｂにより金型が運ばれる。金型温調機１７ｂは、例えば熱媒体物を循環させることにより、金型の温度を所望の条件に調節する。射出成形機１６ｂは、原料を金型に流し込んだ後に射出成形を行う。製品取出機１９ｂは、射出成形機１６ｂにより射出成形が行われた第２部品を取り出す。なお、第２部品の生産数が所定数に到達後、金型は、金型交換台車１８ｂにより元の場所に戻される。 The material supplier 14b supplies raw materials to the material dryer 15b. The material dryer 15b is a device for drying the supplied raw material to a desired state. The dried raw material is conveyed to the injection molding machine 16b. A mold is carried to the injection molding machine 16b by a mold exchange cart 18b. The mold temperature controller 17b adjusts the temperature of the mold to desired conditions by, for example, circulating a heat medium. The injection molding machine 16b performs injection molding after pouring the raw material into the mold. The product takeout machine 19b takes out the second part injection-molded by the injection molding machine 16b. After the production quantity of the second part reaches a predetermined number, the mold is returned to its original place by the mold exchange cart 18b.

以下の説明において、「設備」には、第１生産ライン１０Ａ及び第２生産ライン１０Ｂに設置された各生産機器である材料供給機１４ａ、材料乾燥機１５ａ、射出成形機１６ａ、金型温調機１７ａ、金型交換台車１８ａ、製品取出機１９ａ、材料供給機１４ｂ、材料乾燥機１５ｂ、射出成形機１６ｂ、金型温調機１７ｂ、金型交換台車１８ｂ、製品取出機１９ｂ等、及び、空調１１、照明１２、冷却器１３等が含まれるものとする。 In the following description, "equipment" includes the material supplier 14a, the material dryer 15a, the injection molding machine 16a, the mold temperature controller, which are production equipment installed in the first production line 10A and the second production line 10B. machine 17a, mold exchange cart 18a, product takeout machine 19a, material feeder 14b, material dryer 15b, injection molding machine 16b, mold temperature controller 17b, mold change cart 18b, product takeout machine 19b, etc. An air conditioner 11, a lighting 12, a cooler 13, etc. are assumed to be included.

以下、上述した工場１００を例とし、エネルギー管理システム１の機能及び動作について、説明する。 Hereinafter, the functions and operations of the energy management system 1 will be described using the factory 100 described above as an example.

図１に示すように、データベース２は、状態遷移データベース２１と、設備データベース２２と、エネルギーデータベース２３と、を有している。データベース２は、工場１００内に設置されていてもよいし、工場１００の外部の管理センター等に設置されていてもよい。 As shown in FIG. 1, the database 2 has a state transition database 21, an equipment database 22, and an energy database 23. The database 2 may be installed in the factory 100 or may be installed in a management center or the like outside the factory 100 .

状態遷移データベース２１には、各設備がとり得る「状態」、及び、各設備における状態間の遷移に関する「遷移情報」が記憶されている。 The state transition database 21 stores "states" that each piece of equipment can take, and "transition information" regarding transitions between states in each piece of equipment.

まず、各設備がとり得る「状態」について、図３～図５を参照して説明する。図３は、工場１００内の各設備の状態遷移の関係の一例を示す図である。図４は、図３の射出成形機１６ｂのメイン状態及びサブ状態の一例を示す図である。なお、各設備がとり得る状態のパターンは、これらに限定されない。 First, the “states” that each facility can take will be described with reference to FIGS. 3 to 5. FIG. FIG. 3 is a diagram showing an example of the state transition relationship of each piece of equipment in the factory 100. As shown in FIG. FIG. 4 is a diagram showing an example of the main state and sub-state of the injection molding machine 16b of FIG. Note that the patterns of states that each piece of equipment can take are not limited to these.

図３及び図４に示すように、各設備がとりうる「状態」は、「起動状態」、「待機状態」、「稼働状態」、「段替状態」及び「終了状態」を有する「メイン状態」と、各設備に応じて設定された「サブ状態」とを含む。「起動状態」は、各設備の電源がオンになった状態等をいう。「待機状態」は、各設備の電源がオンになった後、稼働するまで待機している状態等をいう。「稼働状態」は、各設備が稼働中の状態や、部品等を成形している状態をいう。「段替状態」は、ある設備で製造する部品を変更するために、例えば使用する金型や材料を取り換えている状態をいう。「終了状態」は、各設備の使用が終了した状態等をいう。 As shown in FIGS. 3 and 4, the "state" that each piece of equipment can take is a "main state" having "starting state", "standby state", "operating state", "replacement state" and "end state". ” and a “sub-state” set according to each facility. The "starting state" refers to a state where the power of each piece of equipment is turned on. "Standby state" refers to a state of waiting until the equipment is put into operation after the power supply of each equipment is turned on. "Operating state" refers to a state in which each piece of equipment is in operation or a state in which parts or the like are being molded. A "replacement state" refers to a state in which, for example, the molds and materials used are being changed in order to change the parts manufactured by a certain facility. "Terminated state" refers to a state, etc., in which the use of each facility is terminated.

「メイン状態」の下層には、「サブ状態」が設定されている。図４に示す例では、図３の射出成形機１６ｂの「稼働」の状態に対応して、「型閉」、「射出」、「可塑・冷却」、「型開」及び「製品取出」の５つのサブ状態が設定されている。「型閉」は、例えば２つに分割された金型を１つに型閉じすることである。「可塑・冷却」は、例えば金型に流し込まれた可塑性の樹脂等を冷却することで成形することである。「型開」は、型閉じされた金型を分割することである。「製品取出」は、金型から成形された部品を取り出すことである。 A "sub-state" is set below the "main state". In the example shown in FIG. 4, corresponding to the "operating" state of the injection molding machine 16b in FIG. Five substates are set. "Mold closing" means, for example, closing two divided molds into one mold. “Plasticizing/cooling” is molding by cooling a plastic resin or the like that has been poured into a mold, for example. "Mold opening" is to divide a closed mold. "Product removal" is the removal of the molded part from the mold.

次に、各状態の遷移について説明する。図３に示すように、例えば第１生産ライン１０Ａの射出成形機１６ａでは、「起動」、「待機」、「稼働」、「段替」、「稼働」、「段替」、「終了」の順に状態が遷移する。このように、時間の経過につれて、各設備のメイン状態が遷移する。各設備のメイン状態は、状態の継続時間、消費電力等が異なっている。 Next, the transition of each state will be explained. As shown in FIG. 3, for example, in the injection molding machine 16a of the first production line 10A, "start", "standby", "operation", "changeover", "operation", "changeover", and "end" State transitions in order. In this way, the main state of each piece of equipment transitions over time. The main state of each facility differs in state duration, power consumption, and the like.

図５は、状態遷移データベース２１に記憶された各設備における状態間の遷移に関する遷移情報の一例を示す図である。図５に示すように、状態遷移データベース２１には、各設備の状態が、レベル１～レベル５までの５段階の階層構造で記憶されている。「レベル１」は、どの工場１００で生産が行われるかの情報を示す。「レベル２」は、どのユーティリティ、又はどの生産ラインで使用されるかの情報を示す。「レベル３」は、どの機器が使用されるかの情報を示す。「レベル４」は、５つのメイン状態のうち、どの状態であるかの情報を示す。「レベル５」は、サブ状態のうち、どの状態であるかの情報を示す。「レベル５」において、該当する状態がなければ「なし」とする。このように、状態遷移データベース２１には、各設備がとりうるすべての状態が区別されて記憶されている。 FIG. 5 is a diagram showing an example of transition information regarding transitions between states in each piece of equipment stored in the state transition database 21. As shown in FIG. As shown in FIG. 5, the state transition database 21 stores the state of each piece of equipment in a hierarchical structure of five stages from level 1 to level 5. FIG. "Level 1" indicates information about which factory 100 produces. "Level 2" indicates information on which utility or which production line is used. "Level 3" indicates information about which device is used. "Level 4" indicates information about which state it is in among the five main states. "Level 5" indicates information about which state it is in among the sub-states. In "Level 5", if there is no corresponding state, "none" is used. In this way, the state transition database 21 distinguishes and stores all possible states of each piece of equipment.

図５の「状態キー」に示されるように、階層構造の番地と状態の有無から各機器の状態に状態キーを割り当てることにより、状態遷移データベース２１に記憶された情報と、後述する設備データベース２２及びエネルギーデータベース２３に記憶された情報とを照らし合わせることが可能となっている。 As shown in "state key" in FIG. 5, by assigning a state key to the state of each device based on the address of the hierarchical structure and the presence/absence of the state, the information stored in the state transition database 21 and the equipment database 22 described later can be obtained. and information stored in the energy database 23 .

設備データベース２２には、以下に示す「設備情報」が記憶されている。図６は、設備データベース２２に記憶された設備情報の一例を示す図である。図６には、射出成形機１６ａの設備特性及び状態の継続時間が示されている。「設備情報」は、各設備の設備特性、及び、各設備がとり得る状態の継続時間等の情報である。 The facility database 22 stores the following "facility information". FIG. 6 is a diagram showing an example of facility information stored in the facility database 22. As shown in FIG. FIG. 6 shows equipment characteristics and state durations of the injection molding machine 16a. "Equipment information" is information such as the equipment characteristics of each equipment and the duration of states that each equipment can take.

図６に示すように、設備データベース２２には、設備特性として、定格消費電力、生産能力、生産品目等が記憶されている。また、設備データベース２２には、状態の継続時間として、各設備の各メイン状態の継続時間、及び各サブ状態の継続時間が記憶されている。なお、状態の継続時間は、生産物の加工条件等によって異なる。このように、設備データベース２２に各設備の消費電力、生産能力等を記憶しておくことで、各設備の状態毎にエネルギー消費量等を算出することが可能となる。 As shown in FIG. 6, the facility database 22 stores rated power consumption, production capacity, production items, etc. as facility characteristics. The equipment database 22 also stores the duration of each main state and the duration of each sub-state of each piece of equipment as the duration of the state. It should be noted that the continuation time of the state varies depending on the processing conditions of the product and the like. By storing the power consumption, production capacity, and the like of each facility in the facility database 22 in this way, it is possible to calculate the energy consumption and the like for each state of each facility.

また、設備データベース２２には、以下に示す「状態情報」が記憶されている。「状態情報」は、異なる２つの設備間における、一方の設備における状態遷移と他方の設備における状態遷移との関係を示す情報である（図３及び図７参照）。 The equipment database 22 also stores the following "status information". “State information” is information indicating the relationship between state transitions in one piece of equipment and state transitions in the other piece of equipment between two different pieces of equipment (see FIGS. 3 and 7).

図７は、設備データベース２２に記憶された状態遷移の関係の一例を示す図である。図７には、図２の射出成形機１６ａと材料供給機１４ａとの状態遷移の関係が示されている。図７に示すように、例えば、射出成形機１６ａが「稼働状態」のうち「型閉状態」になると、材料供給機１４ａは「稼働状態」に遷移する（図７の１-２-１-３．稼働参照）。また、射出成形機１６ａが「段替状態」のうち「金型交換状態」になると、材料供給機１４ａは「待機状態」に遷移する（図７の１-２-１-４．段替参照）。また、射出成形機１６ａが「段替状態」のうち「材料交換状態」になると、材料供給機１４ａは「稼働状態」に遷移する。このように、設備データベース２２に各設備間の状態遷移の関係を記憶しておくことで、種々の生産品目の生産に対応したエネルギー消費量を算出すること可能となる。 FIG. 7 is a diagram showing an example of state transition relationships stored in the facility database 22. As shown in FIG. FIG. 7 shows the state transition relationship between the injection molding machine 16a and the material feeder 14a of FIG. As shown in FIG. 7, for example, when the injection molding machine 16a enters the "mold closed state" of the "operating state", the material feeder 14a transitions to the "operating state" (1-2-1- 3. Operation). Further, when the injection molding machine 16a enters the "mold change state" of the "changeover state", the material feeder 14a transitions to the "standby state" (refer to 1-2-1-4. changeover in FIG. 7). ). Further, when the injection molding machine 16a enters the "material replacement state" of the "changeover state", the material feeder 14a transitions to the "operating state". In this way, by storing the relationship of state transitions among the facilities in the facility database 22, it becomes possible to calculate the energy consumption corresponding to the production of various production items.

エネルギーデータベース２３には、設備データベース２２に記憶された上記状態情報に対応するように、消費電力、二酸化炭素（ＣＯ_２）の排出量、消費コストを含むエネルギー消費量データが、当該設備の状態毎に時系列的に記憶されている。なお、エネルギー消費量データは、例えば、各種の測定装置やシミュレーション装置を用いることによって得られる。 In the energy database 23, energy consumption data including power consumption, carbon dioxide (CO ₂ ) emissions, and consumption costs are stored for each state of the facility so as to correspond to the state information stored in the facility database 22. are stored in chronological order. Energy consumption data can be obtained, for example, by using various measuring devices and simulation devices.

図８は、エネルギーデータベース２３に記憶された各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量の一例を示す図である。図８に示すように、エネルギーデータベース２３には、各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量データが、１秒単位で記憶されている。このエネルギー消費量データは、上述した「状態キー」に対応している。「状態キー」を参照することで、各設備の「状態」と「エネルギー消費量データ」との関連付けができる。 FIG. 8 is a diagram showing an example of time-series energy consumption for each state of each facility stored in the energy database 23. As shown in FIG. As shown in FIG. 8, the energy database 23 stores time-series energy consumption data for each state of each facility in units of one second. This energy consumption data corresponds to the "status key" described above. By referring to the "status key", the "status" of each facility can be associated with the "energy consumption data".

なお、エネルギー消費量データは、各設備の設備特性等に変更があれば、その変更内容に応じて更新することが可能である。また、エネルギー消費量データは、加工条件によって異なる値となるので、生産品目に応じて設定されていてもよい。 It should be noted that the energy consumption data can be updated according to the content of the change, if there is a change in the facility characteristics of each facility. In addition, the energy consumption data may have different values depending on the processing conditions, so it may be set according to the production item.

スケジュール作成部３は、各設備の稼働スケジュールを作成する。具体的には、スケジュール作成部３は、設備データベース２２から設備情報を取得し、予め管理者等によって設定された或る生産物の生産計画、又は、後述する最適演算部８により更新された生産計画に基づいて、各設備の稼働スケジュールを作成する。「生産計画」の内容としては、例えば、生産品目、生産量、生産を行う時間帯、生産する生産品の順序、納期等が含まれる。この生産計画は、年、月、日、時間等の任意の単位で設定可能である。 The schedule creation unit 3 creates an operation schedule for each facility. Specifically, the schedule creation unit 3 acquires equipment information from the equipment database 22, and uses a production plan for a certain product set in advance by an administrator or the like, or a production plan updated by the optimum calculation unit 8, which will be described later. Create an operation schedule for each facility based on the plan. The contents of the "production plan" include, for example, items to be produced, production volume, production time zone, order of products to be produced, delivery date, and the like. This production plan can be set in arbitrary units such as year, month, day, and hour.

状態遷移時系列作成部４は、スケジュール作成部３により作成された稼働スケジュールを取得すると共に、状態遷移データベース２１に記憶された遷移情報及び設備データベース２２に記憶された状態情報を取得する。状態遷移時系列作成部４は、稼働スケジュールで割り出された時刻と、取得した遷移情報及び状態情報を照らし合わせることにより、各設備における状態間の遷移を時系列的に並べた状態遷移時系列データを作成する。状態遷移時系列作成部４は、１秒単位で状態遷移時系列データを作成する。 The state transition time series creation unit 4 acquires the operation schedule created by the schedule creation unit 3, and acquires the transition information stored in the state transition database 21 and the state information stored in the facility database 22. The state transition time series creation unit 4 compares the time determined by the operation schedule with the acquired transition information and state information to create a state transition time series in which transitions between states in each piece of equipment are arranged in chronological order. Create data. The state transition time series creation unit 4 creates state transition time series data in units of one second.

工場モデル作成部５は、設備データベース２２に記憶された各設備の特性及び設備情報を取得すると共に、最適演算部８の算出結果を取得する。工場モデル作成部５は、取得した情報に基づいて、工場１００において生産物の生産に使用する各設備の種類及び数量等を定めた工場モデルデータを設定する。 The factory model creating unit 5 obtains the characteristics and equipment information of each equipment stored in the equipment database 22 and also obtains the calculation result of the optimum calculation unit 8 . Based on the acquired information, the factory model creation unit 5 sets factory model data that defines the type and quantity of each piece of equipment used for production of products in the factory 100 .

エネルギー算出部６は、設備データベース２２に記憶された状態情報、及び、エネルギーデータベース２３に記憶された各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量を取得する。更に、エネルギー算出部６は、工場モデル作成部５により作成された工場モデルデータ、及び、状態遷移時系列作成部４により作成された状態遷移時系列データを取得する。これらの取得データを用いて、エネルギー算出部６は、稼働スケジュールに基づいて各設備が稼働した場合における、各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出する。エネルギー算出部６は、各設備の時系列的なエネルギー消費量を１秒単位で算出する。 The energy calculator 6 acquires the state information stored in the facility database 22 and the time-series energy consumption for each state of each facility stored in the energy database 23 . Furthermore, the energy calculator 6 acquires the factory model data created by the factory model creator 5 and the state transition time series data created by the state transition time series creator 4 . Using these acquired data, the energy calculation unit 6 calculates the time-series energy consumption of each facility when each facility operates based on the operating schedule. The energy calculator 6 calculates the time-series energy consumption of each piece of equipment in units of one second.

評価算出部７は、エネルギー算出部６により算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量に基づいて、エネルギー利用効率を示す「評価指標」を算出する。ここで、エネルギー利用効率とは、各設備のエネルギー消費量に対する、生産物の生産に直接関与する各設備のエネルギー消費量のことである。すなわち、生産物の生産に関係ない設備のエネルギー消費量が多くなれば、エネルギー利用効率は低い値となり、「評価指標」は小さい値となる。「評価指標」としては、例えば、単位エネルギーあたりの生産量を表すエネルギー生産性がある。 The evaluation calculation unit 7 calculates an “evaluation index” indicating energy use efficiency based on the time-series energy consumption of each facility calculated by the energy calculation unit 6 . Here, the energy use efficiency is the energy consumption of each facility directly involved in the production of a product relative to the energy consumption of each facility. In other words, if the energy consumption of equipment unrelated to the production of products increases, the energy utilization efficiency will be low and the "evaluation index" will be small. As the “evaluation index”, for example, there is energy productivity that represents the amount of production per unit of energy.

最適演算部８は、公知の最適化手法を用いることにより、上記「評価指標」が最大となるように、各設備の稼働スケジュール、及び生産物の生産に使用する設備の種類及び数量を選定し、上記生産計画を更新する。公知の最適化手法としては、例えば、局所探索法、遺伝的アルゴリズム、タブー探索法等のメタヒューリスティック手法を用いることができる。この場合、最適演算部８は、上記状態キーを参照しながら、各設備の稼働スケジュール、各設備の種類及び数量等をパラメータとして、評価指標が最大となるパラメータの組み合わせを探索する。 The optimum calculation unit 8 selects the operation schedule of each facility and the type and quantity of facilities used for production of products so that the above-mentioned "evaluation index" is maximized by using a known optimization method. , update the above production plan. As well-known optimization methods, for example, meta-heuristic methods such as local search, genetic algorithm, and tabu search can be used. In this case, the optimum calculation unit 8 searches for a combination of parameters that maximizes the evaluation index, using the operation schedule of each facility, the type and quantity of each facility, etc. as parameters while referring to the state key.

表示装置９は、エネルギー算出部６及び評価算出部７に電気的に接続され、エネルギー算出部６及び評価算出部７による算出結果等を表示するための装置である。具体的には、表示装置９は、エネルギー算出部６により算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量の算出結果、評価算出部７により算出された評価指標等を表示する。工場１００の管理者等は、表示装置９の表示を確認することにより、各設備及び工場全体の時系列的なエネルギー消費量、評価指標等を把握できる。 The display device 9 is a device that is electrically connected to the energy calculation unit 6 and the evaluation calculation unit 7 and displays calculation results and the like by the energy calculation unit 6 and the evaluation calculation unit 7 . Specifically, the display device 9 displays the calculation result of the time-series energy consumption of each facility calculated by the energy calculation unit 6, the evaluation index calculated by the evaluation calculation unit 7, and the like. By checking the display on the display device 9, the manager or the like of the factory 100 can grasp the chronological energy consumption, the evaluation index, and the like of each piece of equipment and the entire factory.

［エネルギー管理方法］
次に、エネルギー管理システム１によるエネルギー管理方法について、図９のフローチャートを参照して説明する。なお、図９のフローチャートは一例であり、これに限定されない。 [Energy management method]
Next, an energy management method by the energy management system 1 will be described with reference to the flowchart of FIG. Note that the flowchart in FIG. 9 is an example, and the present invention is not limited to this.

まず、工場の管理者等は、生産条件及び生産計画を設定する（Ｓ１）。具体的には、管理者等は、所定の入力操作を行うことにより、工場モデル作成部５に生産条件の情報を入力すると共に、スケジュール作成部３に生産計画を入力する。「生産条件」としては、例えば、工場１００に設置された設備の数、設備の配置（レイアウト）、或る生産物の生産を行う工程等が含まれる。「生産計画」の内容としては、例えば、生産品目、生産量、納期、生産を行う時間帯、生産工程等が含まれる。この生産計画は、年、月、日、時間等の任意の単位で設定することができる。 First, a factory manager or the like sets production conditions and a production plan (S1). Specifically, the manager or the like inputs information on production conditions to the factory model creating section 5 and inputs a production plan to the schedule creating section 3 by performing a predetermined input operation. "Production conditions" include, for example, the number of facilities installed in the factory 100, the arrangement (layout) of the facilities, the process of producing a certain product, and the like. The contents of the "production plan" include, for example, production item, production volume, delivery date, production time zone, production process, and the like. This production plan can be set in arbitrary units such as year, month, day, and hour.

続いて、データベース２から各設備の特性、設備情報、遷移情報、及び状態情報を取得する（Ｓ２）。具体的には、スケジュール作成部３は、設備データベース２２に記憶された各設備の特性及び設備情報、及び設備データベース２２に記憶された状態情報を取得する。工場モデル作成部５は、設備データベース２２に記憶された各設備の特性及び設備情報を取得する。状態遷移時系列作成部４は、状態遷移データベース２１に記憶された遷移情報、及び、設備データベース２２に記憶された状態情報を取得する。また、エネルギー算出部６は、設備データベース２２に記憶された状態情報、及びエネルギーデータベース２３に記憶された各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量を取得する。 Subsequently, the characteristics, facility information, transition information, and state information of each facility are acquired from the database 2 (S2). Specifically, the schedule creation unit 3 acquires the characteristics and facility information of each facility stored in the facility database 22 and the state information stored in the facility database 22 . The factory model creation unit 5 acquires the characteristics and facility information of each facility stored in the facility database 22 . The state transition time series creation unit 4 acquires transition information stored in the state transition database 21 and state information stored in the equipment database 22 . The energy calculator 6 also acquires the state information stored in the facility database 22 and the time-series energy consumption for each state of each facility stored in the energy database 23 .

次に、スケジュール作成部３は、各設備の稼働スケジュールを作成する（Ｓ３：スケジュール作成ステップ）。具体的には、スケジュール作成部３は、Ｓ１において設定された生産条件及び生産計画と、Ｓ２において取得した各設備の特性・設備情報及び状態情報とを照らし合わせることによって、各設備の稼働スケジュールを作成する。 Next, the schedule creation unit 3 creates an operation schedule for each facility (S3: schedule creation step). Specifically, the schedule creation unit 3 compares the production conditions and production plan set in S1 with the characteristics/equipment information and status information of each facility acquired in S2 to create an operation schedule for each facility. create.

続いて、状態遷移時系列作成部４は、各設備の状態遷移時系列データを作成する（Ｓ４：状態遷移時系列作成ステップ）。具体的には、状態遷移時系列作成部４は、Ｓ３において作成された稼働スケジュール、Ｓ２において取得した遷移情報状態情報を照らし合わせることによって、各設備における状態間の遷移を、例えば１秒単位で時系列的に並べた状態遷移時系列データを作成する。Ｓ４の後、状態遷移時系列作成部４は、各設備の状態遷移時系列データを合計することにより、工場全体の状態遷移時系列データを作成する（Ｓ５）。 Subsequently, the state transition time series creation unit 4 creates state transition time series data for each piece of equipment (S4: state transition time series creation step). Specifically, the state transition time series creation unit 4 compares the operation schedule created in S3 with the transition information state information acquired in S2, thereby creating transitions between states in each piece of equipment, for example, in units of one second. Create state transition time series data arranged in time series. After S4, the state transition time series creation unit 4 creates state transition time series data for the entire factory by totaling the state transition time series data for each piece of equipment (S5).

次に、エネルギー算出部６は、Ｓ３において作成された稼働スケジュールに基づき各設備が稼働した場合における、各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出する（Ｓ６：エネルギー算出ステップ）。具体的には、エネルギー算出部６は、Ｓ４において作成された状態遷移時系列データと、Ｓ２において取得した状態情報及び各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量とを照らし合わせることによって、各設備が稼働した場合における各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出する。 Next, the energy calculation unit 6 calculates the chronological energy consumption of each facility when each facility operates based on the operation schedule created in S3 (S6: energy calculation step). Specifically, the energy calculation unit 6 compares the state transition time-series data created in S4 with the state information acquired in S2 and the time-series energy consumption for each state of each facility, Calculate the chronological energy consumption of each facility when each facility is in operation.

そして、評価算出部７は、Ｓ６において算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量に基づいて、各設備及び工場１００のエネルギー利用効率に関する評価指標を算出する（Ｓ７：評価ステップ）。具体的には、評価算出部７は、各設備及び工場全体の消費電力、二酸化炭素（ＣＯ_２）の排出量、消費コスト等を考慮した評価指標を算出する。これにより、設備毎、時間帯毎、生産ライン毎等のエネルギー利用の評価指標を算出できる。 Then, the evaluation calculation unit 7 calculates an evaluation index regarding the energy use efficiency of each facility and the factory 100 based on the time-series energy consumption of each facility calculated in S6 (S7: evaluation step). Specifically, the evaluation calculation unit 7 calculates an evaluation index that takes into account power consumption, carbon dioxide (CO ₂ ) emissions, consumption costs, and the like of each piece of equipment and the entire factory. As a result, it is possible to calculate an evaluation index of energy use for each facility, each time zone, each production line, and the like.

次に、最適演算部８は、評価ステップＳ７において算出された評価指標が最大か否かの判定を行う（Ｓ８：評価ステップ）。最適演算部８は、評価指標が最大でない場合（Ｓ８：ＮＯ）、Ｓ３に戻る。以下、最適演算部８は、メタヒューリスティック手法等の最適化手法を用いて、Ｓ３～Ｓ８を順に繰り返す。これにより、最適演算部８は、評価指標が最大となるように、各設備の稼働スケジュール及び生産に使用する設備の種類及び数量を選定する（最適演算ステップ）。 Next, the optimum calculation unit 8 determines whether or not the evaluation index calculated in the evaluation step S7 is maximum (S8: evaluation step). If the evaluation index is not the maximum (S8: NO), the optimum calculation unit 8 returns to S3. Thereafter, the optimum calculation unit 8 repeats S3 to S8 in order using an optimization method such as a meta-heuristic method. As a result, the optimum calculation unit 8 selects the operation schedule of each facility and the type and quantity of facilities used for production so as to maximize the evaluation index (optimum calculation step).

そして、最適演算部８は、評価指標が最大である場合（Ｓ８：ＹＥＳ）、エネルギー算出ステップＳ６において算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量の算出結果、及び、評価ステップＳ７において算出された評価指標等を表示装置９に表示する（Ｓ９：表示ステップ）。図１０は、エネルギー消費量の算出結果の表示例である。図１０に示すように、表示装置９には、エネルギー算出部６による各設備のエネルギー消費量の算出結果が１秒間隔で表示される。 Then, when the evaluation index is the maximum (S8: YES), the optimum calculation unit 8 calculates the time-series energy consumption amount of each facility calculated in the energy calculation step S6, and the calculation result in the evaluation step S7. The obtained evaluation index and the like are displayed on the display device 9 (S9: display step). FIG. 10 is a display example of the calculation result of energy consumption. As shown in FIG. 10, the display device 9 displays the calculation result of the energy consumption of each facility by the energy calculator 6 at intervals of one second.

以上説明したエネルギー管理システム１によるエネルギー管理方法によれば、エネルギー算出部６によって、状態遷移時系列作成部４により作成された状態遷移時系列データ、設備データベース２２に記憶された状態情報、及び、エネルギーデータベース２３に記憶された各設備の状態毎の時系列的なエネルギー消費量をそれぞれ照らし合わせることで、スケジュール作成部３により作成された稼働スケジュールに基づく各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出できる。そして、評価算出部７によって、エネルギー算出部６により算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量に基づいて、各設備及び工場１００のエネルギー利用効率を示す評価指標を算出できる。これにより、各設備間の状態遷移を考慮して、工場１００のエネルギー管理を高い精度で行うことができる。 According to the energy management method by the energy management system 1 described above, the state transition time-series data created by the state transition time-series creation unit 4, the state information stored in the equipment database 22, and By comparing the time-series energy consumption for each state of each facility stored in the energy database 23, the time-series energy consumption of each facility based on the operation schedule created by the schedule creation unit 3 is calculated. can be calculated. Then, the evaluation calculation unit 7 can calculate an evaluation index indicating the energy use efficiency of each facility and the factory 100 based on the time-series energy consumption of each facility calculated by the energy calculation unit 6 . Thereby, the energy management of the factory 100 can be performed with high accuracy in consideration of the state transition between each piece of equipment.

特に、最適演算部８によって、評価指標が最大となるように、各設備の稼働スケジュール及び使用する設備の種類及び数量を選定することができるので、工場１００のエネルギー利用効率の最適化を実現することができる。 In particular, the optimum calculation unit 8 can select the operation schedule of each facility and the type and number of facilities to be used so that the evaluation index is maximized, so the energy utilization efficiency of the factory 100 can be optimized. be able to.

また、設備データベース２２の状態情報に対応した、エネルギーデータベース２３の消費電力、二酸化炭素の排出量、消費コストを含む１秒単位のエネルギー消費量データを用いて、エネルギー算出部６により各設備の時系列的なエネルギー消費量を１秒単位で算出することができる。これにより、１秒単位の短い時間間隔でエネルギー管理を行うことができる。 In addition, the energy calculation unit 6 uses the energy consumption data in units of one second including power consumption, carbon dioxide emissions, and consumption costs in the energy database 23 corresponding to the state information in the facility database 22 to calculate the time of each facility. A sequential energy consumption can be calculated in units of one second. As a result, energy management can be performed at short time intervals of one second.

また、エネルギー算出部６により、設備毎及び時間毎のエネルギー消費量を算出できるので、生産に直接寄与していないエネルギー消費の発生している設備及び時間帯を特定することができる。また、スケジュール作成部３により作成された稼働スケジュールと、状態遷移データベース２１の遷移情報及び設備データベース２２の状態情報ネットワークに接続されていない設備を含むエネルギー利用効率に関する評価を行うことができる。 In addition, the energy calculation unit 6 can calculate the energy consumption for each facility and for each hour, so it is possible to identify facilities and time zones in which energy consumption that does not directly contribute to production occurs. In addition, the operation schedule created by the schedule creation unit 3, the transition information of the state transition database 21, and the energy utilization efficiency including the equipment not connected to the state information network of the equipment database 22 can be evaluated.

また、設備の状態として、起動状態と、待機状態と、稼働状態と、段替状態と、終了状態とを有するメイン状態と、各設備に応じて設定されたサブ状態とを考慮して、エネルギー算出部６により各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出することができる。これにより、評価算出部７によって、各設備のとりうるすべての状態を考慮した正確な評価指標を算出でき、エネルギー効率の評価を高精度に行うことができる。 In addition, as the state of the equipment, the energy The calculation unit 6 can calculate the time-series energy consumption of each facility. As a result, the evaluation calculator 7 can calculate an accurate evaluation index that takes into consideration all possible states of each piece of equipment, and the energy efficiency can be evaluated with high accuracy.

また、エネルギー算出部６により算出された各設備の時系列的なエネルギー消費量の算出結果、及び評価算出部７により算出された評価指標等を、表示装置９に表示させることができる。これにより、工場１００の管理者等が、表示装置９を視認することで、エネルギー消費量の算出結果及び評価指標等を迅速に把握できる。 In addition, the display device 9 can display the calculation result of the time-series energy consumption of each facility calculated by the energy calculation unit 6, the evaluation index calculated by the evaluation calculation unit 7, and the like. As a result, the manager or the like of the factory 100 can quickly grasp the calculation result of the energy consumption, the evaluation index, and the like by viewing the display device 9 .

〔実施形態２〕
本発明の実施形態２に係るエネルギー管理システム１のエネルギー管理方法について説明する。なお、説明の便宜上、上記実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。 [Embodiment 2]
An energy management method of the energy management system 1 according to Embodiment 2 of the present invention will be described. For convenience of explanation, members having the same functions as the members explained in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and the explanation thereof will not be repeated.

本実施形態では、１日の工場全体のエネルギー消費量のピーク値が所定値以下となり、且つ、１日の各設備のエネルギー消費量の合計値が最小の時に、指標値が最大となるように設定されている。すなわち、エネルギー管理システム１では、図９のＳ８において、最適演算部８は、１日の工場全体のエネルギー消費量のピーク値が所定値以下となり、且つ、１日のエネルギー消費量の合計値が最小となるように、各設備の稼働スケジュール及び使用する設備の種類及び数量を選定する。 In this embodiment, the index value is maximized when the peak value of the energy consumption of the entire factory in a day is equal to or less than a predetermined value and the total value of the energy consumption of each facility in a day is minimum. is set. That is, in the energy management system 1, in S8 of FIG. Select the operation schedule of each facility and the type and quantity of facilities to be used so as to minimize it.

以上説明したエネルギー管理システム１のエネルギー管理方法においても、実施形態１に係るエネルギー管理方法と同様の効果を得ることができる。特に、本実施形態では、１日の工場全体のエネルギー消費量のピーク値を所定値以下にしながら、１日のエネルギー消費量の合計値が最小となるように、各設備の稼働スケジュール及び使用する設備の種類及び数量を設定でき、工場１００の省エネルギー化を実現できる。 Also in the energy management method of the energy management system 1 described above, the same effect as the energy management method according to the first embodiment can be obtained. In particular, in the present embodiment, the operation schedule and usage of each facility are set so that the total value of the daily energy consumption is minimized while keeping the peak value of the energy consumption of the entire factory for a day below a predetermined value. The type and quantity of equipment can be set, and energy saving in the factory 100 can be realized.

〔その他の実施形態〕
上記実施形態１及び２では、１つの工場のエネルギー管理を行う場合について説明したが、これに限らない。エネルギー管理システム１によって、複数の工場を有する事業所における各設備のエネルギー管理を行ってもよい。この場合、評価算出部７により事業所全体のエネルギー利用効率を示す評価指標を算出し、最適演算部８によって、例えば事業所全体のエネルギー利用効率が最大となるように、各工場の各設備の稼働スケジュール等を選定することができる。 [Other embodiments]
In Embodiments 1 and 2 above, the case of performing energy management for one factory has been described, but the present invention is not limited to this. The energy management system 1 may perform energy management for each facility in a business establishment having a plurality of factories. In this case, the evaluation calculation unit 7 calculates an evaluation index indicating the energy utilization efficiency of the entire business establishment, and the optimum calculation unit 8 calculates the energy utilization efficiency of each facility in each factory so that the energy utilization efficiency of the entire business establishment is maximized. The operating schedule, etc. can be selected.

上記実施形態１では、エネルギー算出部６は、各設備の時系列的なエネルギー消費量を１秒単位で算出するものとしたが、これに限らず、例えば数十秒～数分単位で、各設備の時系列的なエネルギー消費量を算出するものとしてもよい。 In the first embodiment, the energy calculation unit 6 calculates the time-series energy consumption of each piece of equipment in units of one second. It is also possible to calculate the time-series energy consumption of the equipment.

〔ソフトウェアによる実現例〕
エネルギー管理システム１の各機能ブロックは、集積回路（ＩＣチップ）等に形成された論理回路（ハードウェア）によって実現してもよいし、ソフトウェアによって実現してもよい。 [Example of realization by software]
Each functional block of the energy management system 1 may be implemented by a logic circuit (hardware) formed in an integrated circuit (IC chip) or the like, or may be implemented by software.

後者の場合、エネルギー管理システム１の各部（スケジュール作成部３、状態遷移時系列作成部４、工場モデル作成部５、エネルギー算出部６、評価算出部７、最適演算部８）の機能を実現するソフトウェアであるプログラムの命令を実行するコンピュータを備えている。このコンピュータは、例えば１つ以上のプロセッサを備えていると共に、上記プログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を備えている。そして、上記コンピュータにおいて、上記プロセッサが上記プログラムを上記記録媒体から読み取って実行することにより、本発明の目的が達成される。上記プロセッサとしては、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）を用いることができる。上記記録媒体としては、「一時的でない有形の媒体」、例えば、ＲＯＭ（Read Only Memory）等の他、テープ、ディスク、カード、半導体メモリ、プログラマブルな論理回路などを用いることができる。また、上記プログラムを展開するＲＡＭ（Random Access Memory）などをさらに備えていてもよい。また、上記プログラムは、該プログラムを伝送可能な任意の伝送媒体（通信ネットワークや放送波等）を介して上記コンピュータに供給されてもよい。なお、本発明の一態様は、上記プログラムが電子的な伝送によって具現化された、搬送波に埋め込まれたデータ信号の形態でも実現され得る。 In the latter case, the function of each part of the energy management system 1 (the schedule creation part 3, the state transition time series creation part 4, the factory model creation part 5, the energy calculation part 6, the evaluation calculation part 7, the optimum calculation part 8) is realized. It has a computer that executes the instructions of a program, which is software. This computer includes, for example, one or more processors, and a computer-readable recording medium storing the above program. In the computer, the processor reads the program from the recording medium and executes it, thereby achieving the object of the present invention. As the processor, for example, a CPU (Central Processing Unit) can be used. As the recording medium, a "non-temporary tangible medium" such as a ROM (Read Only Memory), a tape, a disk, a card, a semiconductor memory, a programmable logic circuit, or the like can be used. In addition, a RAM (Random Access Memory) for developing the above program may be further provided. Also, the program may be supplied to the computer via any transmission medium (communication network, broadcast wave, etc.) capable of transmitting the program. Note that one aspect of the present invention can also be implemented in the form of a data signal embedded in a carrier wave in which the program is embodied by electronic transmission.

本発明は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。 The present invention is not limited to the above-described embodiments, but can be modified in various ways within the scope of the claims, and can be implemented by appropriately combining technical means disclosed in different embodiments. The form is also included in the technical scope of the present invention.

１エネルギー管理システム
２記憶部
２１状態遷移データベース
２２設備データベース
２３エネルギーデータベース
３スケジュール作成部
４状態遷移時系列作成部
５工場モデル作成部
６エネルギー算出部
７評価算出部
８最適演算部
９表示装置
１１空調
１２照明
１４ａ～１９ａ,１４ｂ～１９ｂ生産機器
１００工場
Ｓ３スケジュール作成ステップ
Ｓ４状態遷移時系列作成ステップ
Ｓ６エネルギー算出ステップ
Ｓ７評価ステップ
Ｓ８最適演算ステップ
Ｓ９表示ステップ 1 energy management system 2 storage unit 21 state transition database 22 equipment database 23 energy database 3 schedule creation unit 4 state transition time series creation unit 5 factory model creation unit 6 energy calculation unit 7 evaluation calculation unit 8 optimum calculation unit 9 display device 11 air conditioning 12 Lighting 14a-19a, 14b-19b Production equipment 100 Factory S3 Schedule creation step S4 State transition time series creation step S6 Energy calculation step S7 Evaluation step S8 Optimal calculation step S9 Display step

Claims

An energy management system that manages energy in a factory that has multiple facilities and produces products,
a state transition database that stores transition information regarding states that each of the equipment can take and transitions between states in each of the equipment;
equipment information including the characteristics of each equipment and the duration of the state that each equipment can take, and state information indicating the relationship between the state transition in one piece of equipment and the state transition in the other piece of equipment between two different pieces of equipment a memorized equipment database;
an energy database that stores in chronological order the amount of energy consumed by each facility for each state of the facility;
a schedule creation unit that creates an operation schedule for each facility based on a production plan for a certain product;
transitions between states in each piece of equipment in chronological order using the operation schedule created by the schedule creating unit, the transition information stored in the state transition database, and the state information stored in the equipment database; a state transition time-series creation unit that creates state transition time-series data arranged systematically;
The state transition time-series data created by the state transition time-series creating unit, the state information stored in the equipment database, and the time-series energy consumption for each state of each equipment stored in the energy database an energy calculation unit that calculates the time-series energy consumption of each facility when each facility operates based on the operation schedule created by the schedule creation unit, using
an evaluation calculation unit that calculates an evaluation index indicating the energy utilization efficiency of each facility and/or the factory based on the time-series energy consumption of each facility calculated by the energy calculation unit;
An energy management system comprising:

3. The state includes a main state having a start state, a standby state, an operating state, a changeover state, and an end state, and sub-states set according to each piece of equipment. 2. The energy management system according to 1.

An optimum calculation unit that selects the operation schedule of each of the equipment and the type and quantity of the equipment used to produce the certain product so that the evaluation index calculated by the evaluation calculation unit satisfies a predetermined condition. 3. The energy management system according to claim 1 or 2, comprising:

The optimum calculation unit uses a predetermined optimization technique to optimize the operation schedule of each facility and the types and quantities of the facilities used to produce the certain product so that the evaluation index is maximized. 4. The energy management system according to claim 3, wherein the energy management system selects .

5. The energy management system according to any one of claims 1 to 4, wherein the plurality of facilities include production equipment, air conditioning, and lighting in the factory.

wherein the energy database stores the energy consumption per second, including power consumption, carbon dioxide emissions, and consumption costs, so as to correspond to the state information stored in the equipment database. Energy management system according to any one of claims 1 to 5.

A display device for displaying the time-series energy consumption calculation result of each facility calculated by the energy calculation unit and the evaluation index calculated by the evaluation calculation unit is further provided. The energy management system according to any one of claims 1 to 6.

An energy management method for energy management of a factory that has a plurality of facilities and produces products,
production conditions including the number of facilities, the arrangement of the facilities, and the process of producing a certain product; the production plan for the certain product; Using facility information including the duration of possible states and state information indicating the relationship between state transitions in one piece of equipment and state transitions in the other piece of equipment between two different pieces of equipment, the operation schedule of each piece of equipment is determined. a scheduling step to create;
State of each piece of equipment using the operating schedule created by the schedule creation step, states that each piece of equipment can take stored in a state transition database, and transition information about transitions between states of each piece of equipment A state transition time series creation step for creating state transition time series data in which transitions between
The state transition time series data created by the state transition time series creation step, the state information stored in the facility database, and the time-series energy consumption for each state of each facility stored in the energy database. an energy calculation step of calculating the chronological energy consumption of each facility when each facility operates based on the operation schedule created in the schedule creation step, using
an evaluation step of calculating an evaluation index regarding the energy utilization efficiency of each facility and/or the factory based on the time-series energy consumption calculated in the energy calculation step;
An energy management method comprising:

An optimum calculation step of selecting the operation schedule of each of the equipment and the type and quantity of the equipment used for producing the certain product so that the evaluation index calculated in the evaluation step satisfies a predetermined condition. 9. The energy management method of claim 8, further comprising:

In the optimum calculation step, the evaluation index is maximized by sequentially repeating the schedule creation step, the state transition time series creation step, the energy calculation step, and the evaluation step using a predetermined optimization method. 10. The energy management method according to claim 9, wherein the operation schedule of each facility and the type and quantity of the facilities used for production of the certain product are selected as follows.

Further comprising a display step of displaying, on a display device, the calculation result of the time-series energy consumption of each facility calculated in the energy calculation step and the evaluation index calculated in the evaluation step. 11. The energy management method according to any one of claims 8 to 10.