JP7094805B2 - How to manufacture heat exchangers and heat exchangers - Google Patents

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この発明は、熱交換器および熱交換器の製造方法に関し、特に、複数の伝熱材料により構成された熱交換器に関する。 The present invention relates to a heat exchanger and a method for manufacturing the heat exchanger, and more particularly to a heat exchanger composed of a plurality of heat transfer materials.

従来、熱交換器の構成材料としては、アルミニウムや銅などの熱伝導性の高い金属材料が用いられているが、更なる性能向上のため、複数の伝熱材料によって熱交換器を構成することが提案されている（たとえば、特許文献１参照）。 Conventionally, metal materials with high thermal conductivity such as aluminum and copper have been used as the constituent materials of the heat exchanger, but in order to further improve the performance, the heat exchanger is composed of a plurality of heat transfer materials. Has been proposed (see, for example, Patent Document 1).

上記特許文献１には、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の第１金属層および第２金属層と、第１金属層および第２金属層の間に設けられたグラファイト製の炭素材料層と、各金属層と炭素材料層との間に設けられたアルミニウム－シリコン系のろう材層と、を備えた複合材料が開示されている。上記特許文献１では、この複合材料が、熱交換器に利用可能であることが開示されている。具体的な構成例として、樋状に曲げた２枚の複合材料をろう材によって接合して媒体管とし、この媒体管の内部および外部をそれぞれ流れる媒体の間で熱移動をさせることが開示されている。また、上記特許文献１では、複合材料が熱交換器のフィンに利用できることが開示されている。 In Patent Document 1, a first metal layer and a second metal layer made of aluminum or an aluminum alloy, a carbon material layer made of graphite provided between the first metal layer and the second metal layer, and each metal layer are described. A composite material comprising an aluminum-silicon brazing metal layer provided between the metal layer and the carbon material layer is disclosed. The above-mentioned Patent Document 1 discloses that this composite material can be used for a heat exchanger. As a specific configuration example, it is disclosed that two composite materials bent in a gutter shape are joined by a brazing material to form a medium tube, and heat is transferred between the media flowing inside and outside the medium tube. ing. Further, Patent Document 1 discloses that a composite material can be used for fins of a heat exchanger.

特開２０１６－１９８９３７号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2016-198937

しかしながら、上記特許文献１では、複合材料が熱交換器のフィンに利用できるとの記載が存在するのみで、複合材料製のフィンを具体的にどのように構成するべきかについて何ら検討がされていない。たとえばベース板上に多数のフィンを並べた熱交換器（ヒートシンク）において、単純にフィンに複合材料を使用することは以下の問題を引き起こす可能性がある。 However, in the above-mentioned Patent Document 1, there is only a description that the composite material can be used for the fins of the heat exchanger, and there is no study on how the fins made of the composite material should be specifically configured. do not have. For example, in a heat exchanger (heat sink) in which a large number of fins are arranged on a base plate, simply using a composite material for the fins may cause the following problems.

まず、複合材料では異なる種類の材料の界面（異種材料界面）が存在するため、異種材料界面がフィンの外表面に露出する場合には、空気や水との接触によって界面において電解腐食が発生しやすくなる。次に、圧力損失の低減のため、切削等によってフィンの断面形状を最適化することがあるが、たとえば上記特許文献１の複合材料で表面の金属層を削ればろう材層や炭素材料層が露出することになり、単純に切削加工等を行うことができない。 First, since the interface of different kinds of materials exists in the composite material (interface of different materials), when the interface of different materials is exposed on the outer surface of the fin, electrolytic corrosion occurs at the interface due to contact with air or water. It will be easier. Next, in order to reduce pressure loss, the cross-sectional shape of the fin may be optimized by cutting or the like. For example, if the metal layer on the surface is scraped with the composite material of Patent Document 1, a brazing material layer or a carbon material layer can be obtained. It will be exposed and cannot be simply cut.

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、複合材料のフィンを備えた熱交換器であって、圧力損失を低減可能な断面形状を得ることができ、かつ、異種材料界面における腐食の発生も抑制可能な熱交換器を提供することである。 The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and one object of the present invention is a heat exchanger provided with fins of a composite material, which has a cross-sectional shape capable of reducing pressure loss. It is an object of the present invention to provide a heat exchanger capable of obtaining a heat exchanger and suppressing the occurrence of corrosion at an interface between different materials.

上記目的を達成するため、第１の発明による熱交換器は、ベース部と、ベース部の表面から立ち上がるように設けられた複数の板状の放熱フィンとを備え、放熱フィンは、一方表面および他方表面を構成する第１伝熱材と、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有し、第１伝熱材により外表面が覆われた第２伝熱材と、を含んで構成され、かつ、第１伝熱材および第２伝熱材を含む第１部分と、少なくとも第１部分よりも高さ方向の先端側に設けられ、第１伝熱材を含み第１部分よりも厚みが小さい第２部分と、を有し、第１伝熱材は、アルミニウムまたはアルミニウム合金により構成され、第２伝熱材は、第１伝熱材と同一または同種の金属材料と、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料とが混合された複合材料により構成されている。なお、本明細書において、放熱フィンの高さ方向とは、ベース部に対して放熱フィンが立ち上がる方向のことである。 In order to achieve the above object, the heat exchanger according to the first invention includes a base portion and a plurality of plate-shaped heat transfer fins provided so as to rise from the surface of the base portion, and the heat transfer fins are provided on one surface and on one side. On the other hand, it includes a first heat transfer material constituting the surface and a second heat transfer material having a higher heat conductivity than the first heat transfer material and having an outer surface covered with the first heat transfer material. The first portion including the first heat transfer material and the second heat transfer material, and at least provided on the tip side in the height direction from the first portion, including the first heat transfer material and more than the first portion. It has a second portion with a small thickness , the first heat transfer material is composed of aluminum or an aluminum alloy, and the second heat transfer material is the same or the same kind of metal material as the first heat transfer material, and the first. It is composed of a composite material mixed with a material having a higher thermal conductivity than a heat transfer material . In the present specification, the height direction of the heat radiating fin is the direction in which the heat radiating fin rises with respect to the base portion.

第１の発明による熱交換器では、上記の構成により、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する第２伝熱材を放熱フィン内部に設けるので、放熱フィンの全体を単一材料（第１伝熱材）により形成する場合よりも高性能の放熱フィンが得られる。そして、第２伝熱材が、第１伝熱材により外表面を覆われている（内包されている）ので、異種材料の界面が露出せず、異種材料界面における腐食の発生を抑制することができる。また、第１部分では、第１伝熱材と第２伝熱材とが存在するために必然的に厚みが大きくなり、第２部分では、第１伝熱材を設ければよく、第２伝熱材を設ける必要がないので第１部分よりも厚みを小さくすることができる。そこで、厚みの大きい第１部分をベース部側に配置することによって、断面積の増大と第２伝熱材による高い熱伝導率との両方により、放熱フィン内部の熱伝導量を増加させることができる。一方、放熱フィンに沿う外部流体の流れによって熱交換量が得られる先端側に、厚みの小さい第２部分を配置することによって、熱交換量を確保しつつ、外部流体の流れ抵抗を抑制して圧力損失を低減することができる。このように、放熱フィンの内部構造（第１伝熱材と第２伝熱材との配置）に起因して生じる第１部分と第２部分との厚みの差異をそのまま利用して、所望の断面形状の放熱フィンを得ることができるため、所望の断面形状を得るための切削加工などによって第２伝熱材の異種材料界面を露出させるおそれが無い。以上の結果、本発明によれば、複合材料のフィンを備えた熱交換器であって、圧力損失を低減可能な断面形状を得ることができ、かつ、異種材料界面における腐食の発生も抑制可能な熱交換器を提供することができる。
第２の発明による熱交換器は、ベース部と、ベース部の表面から立ち上がるように設けられた複数の板状の放熱フィンとを備え、複数の放熱フィンは、互いに間隔を隔てて並んで配列されるとともに、ベース部の表面に沿って延びるように設けられ、一方表面および他方表面を構成する第１伝熱材と、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有し、第１伝熱材により外表面が覆われた第２伝熱材と、を含んで構成され、かつ、第１伝熱材および第２伝熱材を含む第１部分と、少なくとも第１部分よりも高さ方向の先端側に設けられ、第１伝熱材を含み第１部分よりも厚みが小さい第２部分と、ベース部の表面に沿って延びる方向の両端の端縁部に設けられ、第１伝熱材を含み第１部分よりも厚みが小さい第３部分と、を有し、第１部分は、ベース部の表面に沿って延びる方向において、両端の端縁部の間に設けられている。このように構成すれば、放熱フィンのベース部の表面に沿って延びる方向（長手方向）の端縁部にも、厚みの小さい第３部分を設ける事ができる。端縁部は、間隔を隔てて並ぶ放熱フィンにより形成される隙間部分に外部流体が流入する際の入口部分となるため、この端縁部において放熱フィンの厚みが小さくなることによって、入口部分の隙間を拡大して外部流体を誘い込む作用を得ることができる。その結果、各放熱フィンの間の隙間に流入する外部流体の流量を増大させることができるので、熱交換器の性能をさらに向上させることができる。
第３の発明による熱交換器は、ベース部と、ベース部の表面から立ち上がるように設けられた複数の板状の放熱フィンとを備え、放熱フィンは、一方表面および他方表面を構成する第１伝熱材と、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有し、第１伝熱材により外表面が覆われた第２伝熱材と、を含んで構成され、かつ、第１伝熱材および第２伝熱材を含む第１部分と、少なくとも第１部分よりも高さ方向の先端側に設けられ、第１伝熱材を含み第１部分よりも厚みが小さい第２部分と、を有し、ベース部は、第１伝熱材と同一または同種の材料により形成され、放熱フィンは、高さ方向の下端部において第２伝熱材を含まない接続部によりベース部に接続されている。このように構成すれば、第２伝熱材とベース部との異種材料界面を露出させることなく放熱フィンをベース部に接続することができる。これにより、第１伝熱材とベース部とを容易かつ強固に接合することができるとともに、接続部の腐食を抑制することができる。 In the heat exchanger according to the first invention, since the second heat transfer material having a higher heat conductivity than the first heat transfer material is provided inside the heat transfer fin by the above configuration, the entire heat transfer fin is made of a single material ( Higher performance heat dissipation fins can be obtained than when formed by the first heat transfer material). Since the outer surface of the second heat transfer material is covered (encapsulated) by the first heat transfer material, the interface of the different materials is not exposed, and the occurrence of corrosion at the interface of the different materials is suppressed. Can be done. Further, in the first part, the thickness is inevitably increased due to the presence of the first heat transfer material and the second heat transfer material, and in the second part, the first heat transfer material may be provided, and the second part may be provided. Since it is not necessary to provide a heat transfer material, the thickness can be made smaller than that of the first portion. Therefore, by arranging the first portion having a large thickness on the base portion side, it is possible to increase the amount of heat conduction inside the heat radiation fin by both the increase in the cross-sectional area and the high thermal conductivity due to the second heat transfer material. can. On the other hand, by arranging a second portion with a small thickness on the tip side where the heat exchange amount is obtained by the flow of the external fluid along the heat radiation fin, the heat exchange amount is secured and the flow resistance of the external fluid is suppressed. The pressure loss can be reduced. As described above, the difference in thickness between the first portion and the second portion caused by the internal structure of the heat radiating fin (arrangement of the first heat transfer material and the second heat transfer material) is utilized as it is, and is desired. Since the heat radiation fins having a cross-sectional shape can be obtained, there is no possibility of exposing the interface between different materials of the second heat transfer material by cutting or the like to obtain a desired cross-sectional shape. As a result of the above, according to the present invention, it is possible to obtain a cross-sectional shape capable of reducing pressure loss in a heat exchanger provided with fins of a composite material, and it is also possible to suppress the occurrence of corrosion at the interface between different materials. Heat exchanger can be provided.
The heat exchanger according to the second invention includes a base portion and a plurality of plate-shaped heat transfer fins provided so as to rise from the surface of the base portion, and the plurality of heat transfer fins are arranged side by side at intervals from each other. The first heat transfer material is provided so as to extend along the surface of the base portion, and has a higher heat transfer rate than the first heat transfer material and the first heat transfer material constituting one surface and the other surface. The first portion including the first heat transfer material and the second heat transfer material whose outer surface is covered with the heat material, and at least higher than the first portion. The second portion, which is provided on the tip side in the direction and contains the first heat transfer material and is thinner than the first portion, and the end edges of both ends in the direction extending along the surface of the base portion, are provided in the first transfer. It has a third portion containing a heating material and having a thickness smaller than that of the first portion, and the first portion is provided between the edge portions at both ends in a direction extending along the surface of the base portion. With this configuration, a third portion having a small thickness can also be provided at the edge portion in the direction extending along the surface of the base portion of the heat radiation fin (longitudinal direction). Since the edge portion is an inlet portion when the external fluid flows into the gap portion formed by the heat radiation fins arranged at intervals, the thickness of the heat radiation fins is reduced at this edge portion, so that the inlet portion of the inlet portion It is possible to obtain the action of expanding the gap and attracting an external fluid. As a result, the flow rate of the external fluid flowing into the gap between the heat radiation fins can be increased, so that the performance of the heat exchanger can be further improved.
The heat exchanger according to the third invention includes a base portion and a plurality of plate-shaped heat transfer fins provided so as to rise from the surface of the base portion, and the heat transfer fins form one surface and the other surface. It is composed of a heat transfer material and a second heat transfer material having a higher heat conductivity than the first heat transfer material and whose outer surface is covered with the first heat transfer material, and is composed of the first heat transfer material. A first portion containing a heat transfer material and a second heat transfer material, and a second portion provided at least on the tip side in the height direction from the first portion and containing the first heat transfer material and having a thickness smaller than that of the first portion. The base portion is made of the same or the same material as the first heat transfer material, and the heat radiation fin is connected to the base portion at the lower end portion in the height direction by a connection portion containing no second heat transfer material. Has been done. With this configuration, the heat radiation fins can be connected to the base portion without exposing the interface between the second heat transfer material and the different material of the base portion. As a result, the first heat transfer material and the base portion can be easily and firmly joined to each other, and corrosion of the connecting portion can be suppressed.

この場合、好ましくは、第２伝熱材は、外表面においてアルミニウムまたはアルミニウム合金と、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料とが混在するように形成された金属基複合材料により構成されている。金属基複合材料とは、基材である金属材料（アルミニウムまたはアルミニウム合金）中に、異なる材料（炭素材料等）を一体的に含有させた材料である。上記のように構成すれば、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料を含有させることによって、第２伝熱材の熱伝導率を効果的に向上させることができるとともに、アルミニウムまたはアルミニウム合金を基材とすることによって、たとえば炭素材料などの熱伝導率の高い材料のみを用いる場合よりも高い強度を確保することができる。また、表面にアルミニウムまたはアルミニウム合金と、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料とが混在する金属基複合材料を用いることにより、第１伝熱材またはろう材に用いられるアルミニウムと第２伝熱材の表面に存在するアルミニウムとを接合させることができる。その結果、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料が接合しにくい（接合強度を得難い）材料であっても、第２伝熱材の表面に存在するアルミニウムのアンカー効果によって、第１伝熱材と強固に接合することができ、放熱フィンの強度向上および熱抵抗の低減を図ることができる。 In this case, preferably, the second heat transfer material is made of a metal-based composite material formed so that aluminum or an aluminum alloy and a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material are mixed on the outer surface. It is configured. The metal-based composite material is a material in which different materials (carbon materials, etc.) are integrally contained in a metal material (aluminum or an aluminum alloy) as a base material. With the above configuration, by containing a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material, the thermal conductivity of the second heat transfer material can be effectively improved, and aluminum or aluminum or By using an aluminum alloy as a base material, it is possible to secure higher strength than when only a material having high thermal conductivity such as a carbon material is used. Further, by using a metal-based composite material in which aluminum or an aluminum alloy is mixed on the surface and a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material, the aluminum used for the first heat transfer material or the brazing material can be used. It can be bonded to aluminum existing on the surface of the second heat transfer material. As a result, even if a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material is difficult to bond (difficult to obtain bonding strength), the anchor effect of aluminum existing on the surface of the second heat transfer material makes it difficult to join. 1 It can be firmly bonded to the heat transfer material, and the strength of the heat radiation fins can be improved and the thermal resistance can be reduced.

上記第２伝熱材が、外表面においてアルミニウムまたはアルミニウム合金と、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料とが混在するように形成された金属基複合材料を含む構成において、好ましくは、第２伝熱材は、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料として炭素材料を含む。本明細書において、炭素材料は、黒鉛（グラファイト）、グラフェン、カーボンナノチューブ、フラーレン、Ｃ／Ｃコンポジットなどの各種同素体のいずれかまたは複数を含む。上記のように構成すれば、熱伝導率の高い炭素材料を含有させることによって、第２伝熱材の熱伝導率を効果的に向上させることができる。また、炭素材料は、アルミニウムなどの金属材料との接合が困難な材料であることが知られているが、表面にアルミニウムまたはアルミニウム合金と炭素材料とが混在する金属基複合材料を用いることにより、第１伝熱材またはろう材に用いられるアルミニウムと結合した第２伝熱材のアルミニウムのアンカー効果によって、炭素材料の部分も第１伝熱材に対して強固に固定できる。その結果、炭素材料を含む第２伝熱材であっても第１伝熱材と強固に接合できる。 The second heat transfer material is preferably configured to include a metal-based composite material formed so that aluminum or an aluminum alloy and a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material are mixed on the outer surface. The second heat transfer material contains a carbon material as a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material. As used herein, the carbon material comprises any or more of various allotropes such as graphite, graphene, carbon nanotubes, fullerenes, C / C composites and the like. With the above configuration, the thermal conductivity of the second heat transfer material can be effectively improved by containing a carbon material having a high thermal conductivity. Further, it is known that the carbon material is a material that is difficult to join with a metal material such as aluminum. However, by using a metal-based composite material in which aluminum or an aluminum alloy and a carbon material are mixed on the surface, the carbon material is used. Due to the aluminum anchor effect of the second heat transfer material bonded to the aluminum used for the first heat transfer material or the brazing material, the carbon material portion can also be firmly fixed to the first heat transfer material. As a result, even the second heat transfer material containing a carbon material can be firmly bonded to the first heat transfer material.

上記第１伝熱材がアルミニウムまたはアルミニウム合金により構成され、第２伝熱材が第１伝熱材と同一または同種の金属材料と、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料とを含む複合材料により構成される場合、好ましくは、第１伝熱材と第２伝熱材とは、互いに接触した状態で相互に接合されている。このように構成すれば、第１伝熱材と第２伝熱材との間に別途ろう材や接着剤を設けることなく、第１伝熱材と第２伝熱材とを直接接合することができる。その結果、放熱フィンの構造を簡素化することができるとともに、ろう材や接着剤を設けない分、第２伝熱材の厚みを大きくすることができるので、放熱フィンの性能をさらに向上させることができる。 The first heat transfer material is made of aluminum or an aluminum alloy, and the second heat transfer material is a metal material of the same or the same type as the first heat transfer material, and a material having a higher heat conductivity than the first heat transfer material. When composed of a composite material containing the above, preferably, the first heat transfer material and the second heat transfer material are joined to each other in a state of being in contact with each other. With this configuration, the first heat transfer material and the second heat transfer material can be directly bonded without separately providing a brazing material or an adhesive between the first heat transfer material and the second heat transfer material. Can be done. As a result, the structure of the heat radiating fin can be simplified, and the thickness of the second heat transfer material can be increased by the amount that the brazing material and the adhesive are not provided, so that the performance of the heat radiating fin can be further improved. Can be done.

上記第１～第３の発明による熱交換器において、好ましくは、放熱フィンは、一対の平板状の第１伝熱材の間に、平面視で第１伝熱材よりも小さい平板状の第２伝熱材を配置して第１伝熱材の対向面同士を接合することにより形成された多層構造を有する。このように構成すれば、単純な平板形状の第１伝熱材および第２伝熱材を用意して、第１伝熱材の間に第２伝熱材を配置して第１伝熱材の対向面同士を接合するだけで、容易に、上記第１部分および第２部分を有する放熱フィンを得ることができる。 In the heat exchanger according to the first to third inventions, preferably, the heat radiation fins are formed between a pair of flat plate-shaped first heat transfer materials and have a flat plate-like shape smaller than the first heat transfer material in a plan view. It has a multi-layer structure formed by arranging two heat transfer materials and joining the facing surfaces of the first heat transfer material to each other. With this configuration, a simple flat plate-shaped first heat transfer material and second heat transfer material are prepared, and the second heat transfer material is arranged between the first heat transfer materials to form the first heat transfer material. The heat transfer fins having the first portion and the second portion can be easily obtained only by joining the facing surfaces of the above.

ここで、上記目的を達成するために本願発明者が鋭意検討した結果、一対の第１伝熱材の間に、第１伝熱材よりも小さい第２伝熱材を配置して、一対の第１伝熱材の対向面同士を接合することによって、第２伝熱材が内包されて界面が外部に露出せず、かつ、第２伝熱材を含む中央部よりも厚みの小さい外周縁を有する複合材を得ることができ、この厚みの相違を利用することにより、圧力損失を低減可能な断面形状のフィンが得られることを見出した。 Here, as a result of diligent studies by the inventor of the present application in order to achieve the above object, a pair of second heat transfer materials smaller than the first heat transfer material are arranged between the pair of first heat transfer materials. By joining the facing surfaces of the first heat transfer material to each other, the second heat transfer material is contained and the interface is not exposed to the outside, and the outer peripheral edge having a thickness smaller than that of the central portion including the second heat transfer material. It has been found that a composite material having a heat transfer can be obtained, and by utilizing this difference in thickness, fins having a cross-sectional shape capable of reducing pressure loss can be obtained.

そこで、第４の発明による熱交換器の製造方法は、一対の平板状の第１伝熱材の間に、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する平板状の第２伝熱材を配置する工程と、一対の第１伝熱材の対向面同士を接合することにより、第２伝熱材が覆われた放熱フィンを形成する工程と、第１伝熱材および第２伝熱材を含む第１部分に対して、第２伝熱材を含まずに第１伝熱材を含み第１部分よりも厚みが小さい第２部分が、第１部分よりも高さ方向の先端側となるように放熱フィンをベース部に接続する工程と、を備える。 Therefore, the method for manufacturing a heat exchanger according to the fourth invention is a flat plate-shaped second heat transfer material having a higher heat conductivity than the first heat transfer material between a pair of flat plate-shaped first heat transfer materials. A step of forming a heat radiation fin covered with the second heat transfer material by joining the facing surfaces of the pair of the first heat transfer materials, and a step of forming the first heat transfer material and the second heat transfer material. The second part, which does not contain the second heat transfer material but contains the first heat transfer material and is thinner than the first part, is the tip side in the height direction with respect to the first part containing the material. It is provided with a step of connecting the heat transfer fins to the base portion so as to be.

第４の発明による熱交換器の製造方法では、上記の構成により、板状の伝熱材同士を接合するだけで、上記第１の発明による熱交換器（放熱フィン）を得ることができる。すなわち、一対の第１伝熱材の間に第２伝熱材を挟んで第１伝熱材の対向面同士を接合することによって、一対の第１伝熱材と第２伝熱材とを含む厚みの大きい第１部分の周囲に、第１伝熱材を含む厚みの小さい部分が形成されるので、厚みの大きい第１部分をベース部側に配置し、厚みの小さい部分を第２部分として先端側に配置することによって、異種材料界面における腐食の発生を回避しつつ、熱交換量を確保し、外部流体の流れ抵抗を抑制して圧力損失を低減することが可能な放熱フィン（熱交換器）を得ることができる。また、第１部分と第２部分との厚みの差異をそのまま利用して、第１伝熱材および第２伝熱材を含む第１部分に対して、第１伝熱材を含み第１部分よりも厚みが小さい第２部分が、第１部分よりも高さ方向の先端側となる所望の断面形状の放熱フィンを得るため、上記所望の断面形状を得るための切削加工などによって第２伝熱材の異種材料界面を露出させるおそれが無い。これらの結果、本発明によれば、複合材料のフィンを備えた熱交換器であって、圧力損失を低減可能な断面形状を得ることができ、かつ、異種材料界面における腐食の発生も抑制可能な熱交換器を提供することができる。さらに、板状の伝熱材同士を接合するだけで、第１部分と第２部分とを有する放熱フィンが得られるので、所望の断面形状の放熱フィンを得るための後加工が不要であるか、必要な場合でも最小限で済ますことができ、工数の増大を抑制することができる。 In the method for manufacturing a heat exchanger according to the fourth invention, the heat exchanger (heat radiation fin) according to the first invention can be obtained only by joining the plate-shaped heat transfer materials to each other according to the above configuration. That is, the pair of first heat transfer materials and the second heat transfer material are bonded by sandwiching the second heat transfer material between the pair of first heat transfer materials and joining the facing surfaces of the first heat transfer materials to each other. Since a small portion including the first heat transfer material is formed around the first portion having a large thickness, the first portion having a large thickness is arranged on the base portion side, and the small portion is the second portion. By arranging it on the tip side, it is possible to secure the amount of heat exchange, suppress the flow resistance of the external fluid, and reduce the pressure loss while avoiding the occurrence of corrosion at the interface between different materials (heat). Exchanger) can be obtained. Further, by utilizing the difference in thickness between the first portion and the second portion as it is, the first portion including the first heat transfer material is included with respect to the first portion including the first heat transfer material and the second heat transfer material. In order to obtain heat transfer fins having a desired cross-sectional shape in which the second portion having a smaller thickness is on the tip side in the height direction than the first portion, the second transmission is performed by cutting to obtain the desired cross-sectional shape. There is no risk of exposing the interface between different materials of the heat material. As a result, according to the present invention, it is possible to obtain a cross-sectional shape capable of reducing pressure loss in a heat exchanger provided with fins of a composite material, and it is also possible to suppress the occurrence of corrosion at the interface between different materials. Heat exchanger can be provided. Further, since the heat radiation fin having the first portion and the second portion can be obtained only by joining the plate-shaped heat transfer materials to each other, is it unnecessary to perform post-processing to obtain the heat radiation fin having a desired cross-sectional shape? Even if it is necessary, it can be minimized and the increase in man-hours can be suppressed.

本発明によれば、上記のように、複合材料のフィンを備えた熱交換器であって、圧力損失を低減可能な断面形状を得ることができ、かつ、異種材料界面における腐食の発生も抑制可能な熱交換器を提供することができる。 According to the present invention, as described above, the heat exchanger is provided with the fins of the composite material, the cross-sectional shape capable of reducing the pressure loss can be obtained, and the occurrence of corrosion at the interface between different materials can be suppressed. A possible heat exchanger can be provided.

本実施形態による熱交換器を示した模式的な斜視図である。It is a schematic perspective view which showed the heat exchanger by this embodiment. 図１の５００－５００線に沿った熱交換器の模式的な断面図である。It is a schematic sectional view of the heat exchanger along the line 500-500 of FIG. 熱交換器の構造を説明するための模式的な分解斜視図である。It is a schematic disassembled perspective view for demonstrating the structure of a heat exchanger. 本実施形態による熱交換器の放熱フィンの形状を説明するための断面図である。It is sectional drawing for demonstrating the shape of the heat radiation fin of the heat exchanger by this embodiment. 放熱フィンを側面側から見た模式的な断面図である。It is a schematic cross-sectional view which looked at the heat radiation fin from the side surface side. 第１伝熱材と第２伝熱材との界面を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the interface between the 1st heat transfer material and the 2nd heat transfer material. 放熱フィンの端縁部を高さ方向から見た模式図である。It is a schematic diagram which looked at the edge part of a radiating fin from the height direction. 熱交換器の製造方法における第１伝熱材および第２伝熱材の配置を示した側面図である。It is a side view which showed the arrangement of the 1st heat transfer material and the 2nd heat transfer material in the manufacturing method of a heat exchanger. 図８の第１伝熱材および第２伝熱材を端面方向から示した図である。It is a figure which showed the 1st heat transfer material and the 2nd heat transfer material of FIG. 8 from the end face direction. 放熱フィンを形成する工程を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the process of forming a radiating fin. 形成された放熱フィンを示した図である。It is a figure which showed the formed heat dissipation fin. 放熱フィンをベース部に接続する工程を説明するための図（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）である。It is a figure (A), (B) and (C) for demonstrating the process of connecting a radiating fin to a base part. 熱交換器の変形例を示した図である。It is a figure which showed the modification of the heat exchanger.

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.

図１～図７を参照して、本実施形態による熱交換器１００の構成について説明する。本実施形態では、自動車、鉄道車両、船舶、航空機などの移動体に用いられ、熱交換器１００の外部を流れる外部流体との熱交換により、冷却対象流体の冷却（放熱）を行う熱交換器１００の例について説明する。 The configuration of the heat exchanger 100 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 7. In this embodiment, a heat exchanger used for moving objects such as automobiles, railroad vehicles, ships, and aircraft to cool (heat radiates) the fluid to be cooled by heat exchange with an external fluid flowing outside the heat exchanger 100. An example of 100 will be described.

より具体的には、図１に示す本実施形態の熱交換器１００は、航空機エンジン用の熱交換器であり、航空機エンジン内に搭載され、航空機エンジン内の空気流と熱交換を行う空冷式の熱交換器(冷却器)として設けられている。航空機エンジンは、ガスタービンエンジンなど、筒状のケーシング内に外部から取り込んだ空気を利用して推進力を発生するタイプのエンジンであり、ケーシング内に高速の空気流が発生する。冷却対象流体は、たとえば、エンジンの潤滑油、エンジンにより駆動させる発電機の潤滑油などである。 More specifically, the heat exchanger 100 of the present embodiment shown in FIG. 1 is a heat exchanger for an aircraft engine, and is an air-cooled type that is mounted in the aircraft engine and exchanges heat with the air flow in the aircraft engine. It is provided as a heat exchanger (cooler). An aircraft engine is a type of engine such as a gas turbine engine that uses air taken in from the outside into a tubular casing to generate propulsive force, and a high-speed air flow is generated inside the casing. The fluid to be cooled is, for example, a lubricating oil for an engine, a lubricating oil for a generator driven by an engine, or the like.

（熱交換器の全体構成）
図１～図３を参照して、熱交換器１００の全体構成を説明する。熱交換器１００は、サーフェスクーラとして構成されている。サーフェスクーラは、中空板状のコア部１の表面に設けた放熱フィン２に沿って流れる空気流によって、コア部１の内部を流れる冷却対象流体を冷却するタイプの熱交換器である。熱交換器１００は、全体として湾曲した板状形状に形成され、航空機エンジン内の湾曲面Ｓ（図２参照）に沿うように配置される。航空機エンジン内の湾曲面Ｓは、たとえばエンジンのファンケーシングの内周面であるが、空気流にさらされる部位であればエンジン内のどのような部位に設置されてもよい。 (Overall configuration of heat exchanger)
The overall configuration of the heat exchanger 100 will be described with reference to FIGS. 1 to 3. The heat exchanger 100 is configured as a surface cooler. The surface cooler is a type of heat exchanger that cools the fluid to be cooled flowing inside the core portion 1 by an air flow flowing along the heat radiation fins 2 provided on the surface of the hollow plate-shaped core portion 1. The heat exchanger 100 is formed in a curved plate shape as a whole, and is arranged along a curved surface S (see FIG. 2) in the aircraft engine. The curved surface S in the aircraft engine is, for example, the inner peripheral surface of the fan casing of the engine, but may be installed in any part in the engine as long as it is exposed to the air flow.

熱交換器１００は、概ね円筒状の湾曲面Ｓに沿って周方向（Ｃ方向）に１／ｎ周（ｎは１以上の実数）程度の長さに設けられる。たとえば、熱交換器１００は、１／８周程度の長さに形成されるが、熱交換器１００は、航空機エンジン内の湾曲面Ｓの実質的に全周にわたって延びる円環状形状であってもよい。空気流は、概ね航空機エンジン内の軸方向（タービンの回転軸方向）であるＡ方向(図１参照)に沿って流れる。航空機エンジン内の湾曲面Ｓは、必ずしも完全な円筒状曲面にはならないため、その場合の熱交換器１００の曲率半径は、軸方向（Ａ方向）の位置によって異なる。 The heat exchanger 100 is provided with a length of about 1 / n circumference (n is a real number of 1 or more) in the circumferential direction (C direction) along a substantially cylindrical curved surface S. For example, the heat exchanger 100 is formed to have a length of about 1/8 lap, but even if the heat exchanger 100 has an annular shape extending substantially over the entire circumference of the curved surface S in the aircraft engine. good. The air flow flows along the A direction (see FIG. 1), which is the axial direction (the direction of the rotation axis of the turbine) in the aircraft engine. Since the curved surface S in the aircraft engine is not necessarily a perfect cylindrical curved surface, the radius of curvature of the heat exchanger 100 in that case differs depending on the position in the axial direction (A direction).

図１および図２に示したコア部１は、航空機用エンジン内の湾曲面Ｓに沿う湾曲形状を有する。コア部１は、湾曲面Ｓと対向する側の第１表面１１ａ（図２参照）と、第１表面１１ａとは反対側の第２表面１２ａ（図２参照）とを有する中空板状の形状を有する。コア部１の内部には、流路３(図３参照)が形成されている。 The core portion 1 shown in FIGS. 1 and 2 has a curved shape along a curved surface S in an aircraft engine. The core portion 1 has a hollow plate-like shape having a first surface 11a (see FIG. 2) on the side facing the curved surface S and a second surface 12a (see FIG. 2) on the side opposite to the first surface 11a. Have. A flow path 3 (see FIG. 3) is formed inside the core portion 1.

図３に示すように、コア部１は、一対の板状のベース部１０を板厚方向に重ね合わせて構成されている。具体的には、一対のベース部１０は、第１表面１１ａ側の第１ベース部１１と、第２表面１２ａ側の第２ベース部１２とを含んでいる。なお、第１ベース部１１および第２ベース部１２は、それぞれ、特許請求の範囲の「ベース部」の一例である。第１ベース部１１の外表面が第１表面１１ａであり、第２ベース部１２の外表面が第２表面１２ａである。第２ベース部１２の内表面には、凹部からなる流路３が形成されており、流路３内にコルゲートフィン３１が配置されている。流路３の開放面側が第１ベース部１１によって覆われることにより、コア部１の内部に冷却対象流体を流通させる流路３が構成されている。 As shown in FIG. 3, the core portion 1 is configured by superimposing a pair of plate-shaped base portions 10 in the plate thickness direction. Specifically, the pair of base portions 10 includes a first base portion 11 on the first surface 11a side and a second base portion 12 on the second surface 12a side. The first base portion 11 and the second base portion 12 are examples of "base portions" in the scope of claims, respectively. The outer surface of the first base portion 11 is the first surface 11a, and the outer surface of the second base portion 12 is the second surface 12a. A flow path 3 composed of recesses is formed on the inner surface of the second base portion 12, and corrugated fins 31 are arranged in the flow path 3. By covering the open surface side of the flow path 3 with the first base portion 11, the flow path 3 for circulating the fluid to be cooled is configured inside the core portion 1.

流路３は、往路３ａと復路３ｂとを含んだ折り返し形状を有する。往路３ａおよび復路３ｂは、第２ベース部１２の内面側に形成された周壁１２ｂおよび仕切部１２ｃによって区画されている。往路３ａは、コア部１の長手方向（Ｃ方向）の一端から他端にわたって延び、復路３ｂは、コア部１の長手方向の他端から一端にわたって延びる。往路３ａと復路３ｂとは、コア部１の他端側で連通している。第１ベース部１１の長手方向の一端部に、流入ポート１３ａと流出ポート１３ｂとを有するヘッダ部１３が設けられている。流入ポート１３ａは、コア部１の一端側において往路３ａと外部とを連通させる。流出ポート１３ｂは、コア部１の一端側において復路３ｂと外部とを連通させる。流入ポート１３ａおよび流出ポート１３ｂの各々は、図示しない冷却対象流体の流通経路に接続される。 The flow path 3 has a folded shape including an outward path 3a and a return path 3b. The outward path 3a and the return path 3b are partitioned by a peripheral wall 12b and a partition portion 12c formed on the inner surface side of the second base portion 12. The outward path 3a extends from one end in the longitudinal direction (C direction) of the core portion 1 to the other end, and the return path 3b extends from the other end in the longitudinal direction of the core portion 1 to one end. The outward path 3a and the return path 3b communicate with each other on the other end side of the core portion 1. A header portion 13 having an inflow port 13a and an outflow port 13b is provided at one end of the first base portion 11 in the longitudinal direction. The inflow port 13a communicates the outward path 3a with the outside on one end side of the core portion 1. The outflow port 13b communicates the return path 3b with the outside on one end side of the core portion 1. Each of the inflow port 13a and the outflow port 13b is connected to a flow path of a fluid to be cooled (not shown).

コルゲートフィン３１は、流路３（往路３ａ、復路３ｂ）の延びる方向と直交する方向（流路幅方向）に波状に形成された板状フィンである。コルゲートフィン３１は、厚み方向の両側の第１ベース部１１および第２ベース部１２とそれぞれ接合され、流路３の内部を複数の微細な流路に区画している。 The corrugated fin 31 is a plate-shaped fin formed in a wavy shape in a direction orthogonal to the extending direction (flow path width direction) of the flow path 3 (outward path 3a, return path 3b). The corrugated fins 31 are joined to the first base portion 11 and the second base portion 12 on both sides in the thickness direction, respectively, and the inside of the flow path 3 is partitioned into a plurality of fine flow paths.

複数の放熱フィン２は、第１ベース部１１の第１表面１１ａおよび第２ベース部１２の第２表面１２ａの少なくとも一方に形成される。図１～図３の構成例では、複数の放熱フィン２が第１ベース部１１および第２ベース部１２の両方に設けられている。複数の放熱フィン２は、第１ベース部１１（第１表面１１ａ）および第２ベース部１２（第２表面１２ａ）の一方にのみ設けられてもよい。 The plurality of heat radiation fins 2 are formed on at least one of the first surface 11a of the first base portion 11 and the second surface 12a of the second base portion 12. In the configuration examples of FIGS. 1 to 3, a plurality of heat radiation fins 2 are provided on both the first base portion 11 and the second base portion 12. The plurality of heat radiation fins 2 may be provided only on one of the first base portion 11 (first surface 11a) and the second base portion 12 (second surface 12a).

各放熱フィン２は、板状形状を有する。各放熱フィン２は、第１ベース部１１および第２ベース部１２の各表面（１１ａ、１２ａ）から略垂直な方向に立ち上がるように設けられている。各放熱フィン２は、互いに間隔を隔てて並んで配列されるとともに、ベース部１０（１１、１２）の表面に沿って延びるように設けられている。具体的には、各放熱フィン２は、互いに略平行に、略等間隔（略等ピッチ）で設けられている。図１において、複数の放熱フィン２は、コア部１の短手方向（Ａ方向）に向けて延びている。なお、複数の放熱フィン２は、軸方向（Ａ方向）に対して傾斜してもよい。また、複数の放熱フィン２は、平行でなくてもよく、フィン間の間隔も一定でなくてもよい。個々の放熱フィン２の構造については、後述する。 Each heat radiation fin 2 has a plate shape. Each heat radiation fin 2 is provided so as to rise in a direction substantially perpendicular to each surface (11a, 12a) of the first base portion 11 and the second base portion 12. The heat radiation fins 2 are arranged side by side at intervals from each other, and are provided so as to extend along the surface of the base portion 10 (11, 12). Specifically, the heat radiating fins 2 are provided substantially parallel to each other and at substantially equal intervals (substantially equal pitches). In FIG. 1, a plurality of heat radiation fins 2 extend in the lateral direction (A direction) of the core portion 1. The plurality of heat radiation fins 2 may be inclined with respect to the axial direction (A direction). Further, the plurality of heat radiation fins 2 may not be parallel, and the distance between the fins may not be constant. The structure of each heat radiation fin 2 will be described later.

それぞれの放熱フィン２は、ベース部（第１ベース部１１および第２ベース部１２）とは別個に形成された上で、第１ベース部１１および第２ベース部１２の各々に接続されている。コア部１は、たとえば、第１ベース部１１、第２ベース部１２、各放熱フィン２、コルゲートフィン３１を組み立ててろう付けなどによって互いに接合することにより、形成される。 Each heat radiation fin 2 is formed separately from the base portion (first base portion 11 and second base portion 12), and is connected to each of the first base portion 11 and the second base portion 12. .. The core portion 1 is formed, for example, by assembling the first base portion 11, the second base portion 12, the heat radiation fins 2, and the corrugated fins 31 and joining them to each other by brazing or the like.

図３に示したように、冷却対象流体は、ヘッダ部１３の流入ポート１３ａからコア部１の内部の流路３に流入する。冷却対象流体は、流路３内でコルゲートフィン３１によって区画された微細な流路部分に分配されて、往路３ａ、復路３ｂを順に流れる。一方、コア部１の外側では、航空機エンジンの稼働に伴って、高速の空気流がコア部１の表面の各放熱フィン２に沿って通過する。その結果、コア部１の内部（流路３内）を流れる冷却対象流体と、外部の空気流との間で、コア部１および各放熱フィン２を介して熱交換が行われる。つまり、高温の冷却対象流体の熱がコルゲートフィン３１、第１ベース部１１および第２ベース部１２を介して各放熱フィン２に伝達し、各放熱フィン２から外部の空気流に対して放出される。冷却された冷却対象流体は、ヘッダ部１３の流出ポート１３ｂから熱交換器１００の外部に流出し、冷却対象流体が利用される装置（エンジンや発電機など）に戻される。 As shown in FIG. 3, the fluid to be cooled flows into the flow path 3 inside the core portion 1 from the inflow port 13a of the header portion 13. The fluid to be cooled is distributed in the flow path 3 into a fine flow path portion partitioned by the corrugated fin 31, and flows in the outward path 3a and the return path 3b in order. On the other hand, on the outside of the core portion 1, a high-speed air flow passes along the heat radiation fins 2 on the surface of the core portion 1 as the aircraft engine operates. As a result, heat exchange is performed between the cooling target fluid flowing inside the core portion 1 (inside the flow path 3) and the external air flow via the core portion 1 and the heat radiation fins 2. That is, the heat of the high-temperature cooling target fluid is transferred to each heat radiation fin 2 via the corrugated fin 31, the first base portion 11 and the second base portion 12, and is discharged from each heat radiation fin 2 to the external air flow. To. The cooled fluid to be cooled flows out of the heat exchanger 100 from the outflow port 13b of the header portion 13, and is returned to a device (engine, generator, etc.) in which the fluid to be cooled is used.

（放熱フィン）
次に、本実施形態による熱交換器１００の放熱フィン２の構成について説明する。図１～図３に示した熱交換器１００の個々の放熱フィン２は、詳細には図４に示したような形状に形成されている。図４は、放熱フィン２の延びる方向（Ａ方向）に対して直交する断面における放熱フィン２の形状を示している。図４の下側が、ベース部１０（第１ベース部１１または第２ベース部１２）の表面（１１ａまたは１２ａ）側である。以下、放熱フィン２がベース部１０の表面から突出するＺ方向（表面と直交する方向）を放熱フィン２の高さ方向とする。図４の左右方向が放熱フィン２の厚み方向であり、高さ方向および厚み方向と直交する奥行き方向（長手方向）は、Ａ方向に一致する。なお、図１～図３では、便宜的に、各放熱フィン２を単純な平板状形状として簡略化して図示している。 (Radiation fin)
Next, the configuration of the heat dissipation fins 2 of the heat exchanger 100 according to the present embodiment will be described. The individual heat dissipation fins 2 of the heat exchanger 100 shown in FIGS. 1 to 3 are formed in a shape as shown in FIG. 4 in detail. FIG. 4 shows the shape of the heat radiating fin 2 in a cross section orthogonal to the extending direction (direction A) of the heat radiating fin 2. The lower side of FIG. 4 is the surface (11a or 12a) side of the base portion 10 (first base portion 11 or second base portion 12). Hereinafter, the Z direction (direction orthogonal to the surface) in which the heat radiation fin 2 protrudes from the surface of the base portion 10 is defined as the height direction of the heat radiation fin 2. The left-right direction of FIG. 4 is the thickness direction of the heat radiation fin 2, and the height direction and the depth direction (longitudinal direction) orthogonal to the thickness direction coincide with the A direction. In addition, in FIGS. 1 to 3, for convenience, each heat radiation fin 2 is simplified and shown as a simple flat plate shape.

〈放熱フィンの構成材料〉
図４に示すように、放熱フィン２は、一方表面２ａおよび他方表面２ｂを構成する第１伝熱材２１と、第１伝熱材２１により外表面が覆われた第２伝熱材２２と、を含んで構成された板状部材である。すなわち、放熱フィン２は、一方表面２ａ側および他方表面２ｂ側の第１伝熱材２１によって第２伝熱材２２を内包した多層構造を有している。詳細は後述するが、放熱フィン２は、一対の平板状の第１伝熱材２１の間に、平面視で第１伝熱材２１よりも小さい平板状の第２伝熱材２２を配置（図９参照）して第１伝熱材２１同士を接合（図１０参照）することにより形成されている。 <Constituent materials for heat dissipation fins>
As shown in FIG. 4, the heat radiating fins 2 include a first heat transfer material 21 constituting one surface 2a and the other surface 2b, and a second heat transfer material 22 whose outer surface is covered with the first heat transfer material 21. , Is a plate-shaped member configured to include. That is, the heat radiation fin 2 has a multi-layer structure in which the second heat transfer material 22 is included by the first heat transfer material 21 on the one side of the surface 2a and the other side of the surface 2b. Although the details will be described later, in the heat radiating fin 2, a flat plate-shaped second heat transfer material 22 smaller than the first heat transfer material 21 in a plan view is arranged between the pair of flat plate-shaped first heat transfer materials 21 ( It is formed by joining (see FIG. 10) the first heat transfer materials 21 to each other (see FIG. 9).

第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とは、互いに異なる材料によって構成されている。放熱フィン２の外表面を構成する第１伝熱材２１には、熱伝導率のみならず、航空機エンジン内の振動や高速な空気流にも耐えられる強度、外部空気や水分との接触による腐食を抑止可能な耐食性、第１ベース部１１および第２ベース部１２との接合性（接合の容易さおよび接合強度）などを兼ね備えた、総合的な性能が要求される。これに対し、第２伝熱材２２は、第１伝熱材２１によって内包されているため、たとえば強度、耐食性や接合性についての制約が少なくて済む分、より高い熱伝導率を有する材料を採用しうる。そこで、本実施形態では、第２伝熱材２２は、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する材料によって構成されている。 The first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 are made of different materials. The first heat transfer material 21 constituting the outer surface of the heat radiation fin 2 has not only thermal conductivity but also strength that can withstand vibration in an aircraft engine and high-speed air flow, and corrosion due to contact with external air and moisture. Comprehensive performance is required, which has corrosion resistance capable of suppressing the above, bondability with the first base portion 11 and the second base portion 12 (ease of joining and joining strength), and the like. On the other hand, since the second heat transfer material 22 is contained by the first heat transfer material 21, for example, a material having higher thermal conductivity can be obtained because there are few restrictions on strength, corrosion resistance and bondability. Can be adopted. Therefore, in the present embodiment, the second heat transfer material 22 is made of a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21.

本実施形態では、第１伝熱材２１は、アルミニウムまたはアルミニウム合金により構成されている。以下では、アルミニウムまたはアルミニウム合金をまとめて、アルミ材と表記する。 In the present embodiment, the first heat transfer material 21 is made of aluminum or an aluminum alloy. In the following, aluminum or aluminum alloys are collectively referred to as aluminum materials.

第２伝熱材２２は、第１伝熱材２１と同一または同種の金属材料と、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する材料とを含む複合材料により構成されている。第１伝熱材２１はアルミ材により構成されているので、第２伝熱材２２は、金属材料としてアルミ材を含む。第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する材料として、黒鉛（グラファイト）、グラフェン、カーボンナノチューブ、フラーレン、Ｃ／Ｃコンポジットなどの炭素材料、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、炭化ケイ素などの高熱伝導材料がある。金属材料と高熱伝導材料との複合材料を採用することによって、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導性能を有しながら、第２伝熱材として必要な強度等の性能を制御できる。 The second heat transfer material 22 is composed of a composite material containing the same or the same kind of metal material as the first heat transfer material 21 and a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21. Since the first heat transfer material 21 is made of an aluminum material, the second heat transfer material 22 includes an aluminum material as a metal material. As a material having higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21, carbon materials such as graphite, graphene, carbon nanotubes, fullerene, and C / C composite, and high thermal conductivity such as aluminum nitride, boron nitride, and silicon carbide. There is material. By adopting a composite material of a metal material and a high heat transfer material, it is possible to control the performance such as strength required as the second heat transfer material while having higher heat transfer performance than the first heat transfer material 21.

より具体的には、本実施形態では、第２伝熱材２２は、外表面（第１伝熱材２１との界面ＩＦ、図６参照）においてアルミ材と、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する材料とが混在するように形成された金属基複合材料により構成されている。そして、本実施形態では、第２伝熱材は、第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料として炭素材料を含む。炭素材料としては、たとえば黒鉛である。金属基複合材料は、基材である金属材料（アルミ材）中に、異なる材料（炭素材料）を一体的に含有させた材料であるが、体積割合としてアルミ材と炭素材料とのいずれが大きくてもよい。 More specifically, in the present embodiment, the second heat transfer material 22 is more than the aluminum material and the first heat transfer material 21 on the outer surface (interfacial IF with the first heat transfer material 21, see FIG. 6). It is composed of a metal-based composite material formed so as to be mixed with a material having a high thermal conductivity. In the present embodiment, the second heat transfer material contains a carbon material as a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material. The carbon material is, for example, graphite. A metal-based composite material is a material in which a different material (carbon material) is integrally contained in a metal material (aluminum material) that is a base material, but the volume ratio of the aluminum material or the carbon material is larger. You may.

第２伝熱材２２に用いる金属基複合材料は、たとえばアルミ材と炭素材料の粉末を混合して焼結する方法や、多孔性のある炭素材料の押出材や炭素繊維の成形体（プリフォーム）に対して、金属材料の溶湯を流し込み加圧する加圧含浸法などにより作成され得るが、作成方法は特に限定されない。 The metal-based composite material used for the second heat transfer material 22 is, for example, a method of mixing and sintering a powder of an aluminum material and a carbon material, an extruded material of a porous carbon material, or a molded body of carbon fiber (preform). ), It can be prepared by a pressure impregnation method in which a molten metal material is poured and pressed, but the preparation method is not particularly limited.

このように構成された第２伝熱材２２は、機械的性質が第１伝熱材２１に近く、第１伝熱材２１よりも軽量（低比重）でかつ熱伝導率が高い。そのため、第１伝熱材２１および第２伝熱材２２により構成される放熱フィン２は、放熱性能が高いだけでなく高い強度や軽量さが要求される航空機用の熱交換器１００に、特に適している。 The second heat transfer material 22 configured in this way has mechanical properties close to those of the first heat transfer material 21, is lighter (lower specific gravity) and has higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21. Therefore, the heat radiating fin 2 composed of the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 is particularly suitable for the heat exchanger 100 for aircraft, which is required to have not only high heat radiating performance but also high strength and light weight. Are suitable.

〈放熱フィンの構造〉
図４に示すように、放熱フィン２は、第１部分２０ａと、第１部分２０ａよりも厚みが小さい第２部分２０ｂと、を有する。第１部分２０ａは、ベース部１０（第１ベース部１１または第２ベース部１２）の表面から立ち上がる根元側部分である。第２部分２０ｂは、放熱フィン２のうちで第１部分２０ａよりも先端側に配置された部分である。第２部分２０ｂは、放熱フィン２の先端部を構成している。 <Structure of radiating fins>
As shown in FIG. 4, the heat radiation fin 2 has a first portion 20a and a second portion 20b having a thickness smaller than that of the first portion 20a. The first portion 20a is a root-side portion rising from the surface of the base portion 10 (first base portion 11 or second base portion 12). The second portion 20b is a portion of the heat radiation fin 2 arranged on the tip side of the first portion 20a. The second portion 20b constitutes the tip portion of the heat radiation fin 2.

第１部分２０ａは、放熱フィン２のうちで、第１伝熱材２１および第２伝熱材２２を含む部分である。すなわち、第１部分２０ａは、一方表面２ａ側の第１伝熱材２１ａと、他方表面２ｂ側の第１伝熱材２１ｂと、これらの第１伝熱材２１ａおよび２１ｂの間の第２伝熱材２２とを含んだ多層構造を有する。第１部分２０ａは、高さ寸法ｈ１および厚みｔ１を有する。 The first portion 20a is a portion of the heat radiation fins 2 including the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22. That is, the first portion 20a has a first heat transfer material 21a on the one side of the surface 2a, a first heat transfer material 21b on the other side of the surface 2b, and a second heat transfer material between these first heat transfer materials 21a and 21b. It has a multi-layer structure including the heat material 22. The first portion 20a has a height dimension h1 and a thickness t1.

図４に示す例では、一方表面２ａ側の第１伝熱材２１ａと、他方表面２ｂ側の第１伝熱材２１ｂとは、略等しい厚みｔ３を有する。第２伝熱材２２は、厚みｔ３よりも大きい厚みｔ４を有する。これにより、第１部分２０ａに占める第２伝熱材２２の割合が大きくなるので、放熱フィン２の放熱性能を向上させることが可能である。第１伝熱材２１は、内側に配置された第２伝熱材２２との界面が外部に露出しないように覆う被覆材としての機能を有する。そのため、第１伝熱材２１の厚みｔ３は、被覆材としての機能を確保可能な程度の厚みが設定される。第２伝熱材２２の厚みｔ４は、第１伝熱材２１の厚みｔ３を確保した上で、極力大きくなるように設定されるが、厚みｔ３以下でもよい。 In the example shown in FIG. 4, the first heat transfer material 21a on the one side of the surface 2a and the first heat transfer material 21b on the other side of the surface 2b have substantially the same thickness t3. The second heat transfer material 22 has a thickness t4 larger than the thickness t3. As a result, the ratio of the second heat transfer material 22 to the first portion 20a becomes large, so that the heat dissipation performance of the heat dissipation fins 2 can be improved. The first heat transfer material 21 has a function as a covering material that covers the interface with the second heat transfer material 22 arranged inside so as not to be exposed to the outside. Therefore, the thickness t3 of the first heat transfer material 21 is set to such a thickness that the function as a covering material can be ensured. The thickness t4 of the second heat transfer material 22 is set so as to be as large as possible after ensuring the thickness t3 of the first heat transfer material 21, but the thickness t3 or less may be used.

本実施形態では、第１部分２０ａの第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とは、互いに接触した状態で相互に接合されている。すなわち、第１部分２０ａにおいて、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とは、ろう材や接着剤などの接合材を介在することなく、直接接触した状態で接合されている。なお、通常、炭素材料などの高熱伝導材とアルミ材などの金属材料とは接合することが困難である。これに対して、本実施形態では、金属基複合材料により構成された第２伝熱材２２が、微視的には、図６に示すように外表面（界面ＩＦ）においてアルミニウム相４１と炭素材料相４２とが混在した状態となっている。第１伝熱材２１の方は、アルミ材の相４３により構成されている。そのため、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とは、界面ＩＦにおいて、共通するアルミニウムの部分（相４１および相４３）で合金を形成して接合される。第２伝熱材２２では、アルミニウム相４１と炭素材料相４２とが混在するため、接合されたアルミニウム相４１の組織のアンカー効果によって、炭素材料相４２の部分も一体的に固定および保持される。 In the present embodiment, the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 of the first portion 20a are joined to each other in a state of being in contact with each other. That is, in the first portion 20a, the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 are joined in a state of direct contact without interposing a bonding material such as a brazing material or an adhesive. It is usually difficult to bond a high thermal conductive material such as a carbon material to a metal material such as an aluminum material. On the other hand, in the present embodiment, the second heat transfer material 22 made of the metal-based composite material microscopically has the aluminum phase 41 and carbon on the outer surface (interface IF) as shown in FIG. The material phase 42 and the material phase 42 are mixed. The first heat transfer material 21 is composed of the phase 43 of the aluminum material. Therefore, the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 are joined by forming an alloy at a common aluminum portion (phase 41 and phase 43) at the interface IF. Since the aluminum phase 41 and the carbon material phase 42 coexist in the second heat transfer material 22, the portion of the carbon material phase 42 is also integrally fixed and held by the anchor effect of the structure of the bonded aluminum phase 41. ..

図４に戻り、第２部分２０ｂは、放熱フィン２のうちで、第１伝熱材２１を含む部分である。すなわち、第２部分２０ｂは、一方表面２ａ側の第１伝熱材２１ａと、他方表面２ｂ側の第１伝熱材２１ｂとを含む。第２部分２０ｂは、第２伝熱材２２を含まない。第２部分２０ｂは、高さ寸法ｈ２および厚みｔ２を有する。図４の例では、第２部分２０ｂの高さ寸法ｈ２は、第１部分２０ａの高さ寸法ｈ１よりも小さい。第２部分２０ｂの高さ寸法ｈ２は、第１部分２０ａの高さ寸法ｈ１よりも大きくてもよい。 Returning to FIG. 4, the second portion 20b is a portion of the heat radiation fins 2 including the first heat transfer material 21. That is, the second portion 20b includes the first heat transfer material 21a on the one side of the surface 2a and the first heat transfer material 21b on the other side of the surface 2b. The second portion 20b does not include the second heat transfer material 22. The second portion 20b has a height dimension h2 and a thickness t2. In the example of FIG. 4, the height dimension h2 of the second portion 20b is smaller than the height dimension h1 of the first portion 20a. The height dimension h2 of the second portion 20b may be larger than the height dimension h1 of the first portion 20a.

第２部分２０ｂにおいて、一方表面２ａ側の第１伝熱材２１ａと、他方表面２ｂ側の第１伝熱材２１ｂとは、相互に接合されて一体化している。このように、第２部分２０ｂは、第２伝熱材２２を含まない分だけ、第１部分２０ａよりも小さい厚みを有している。 In the second portion 20b, the first heat transfer material 21a on the one side of the surface 2a and the first heat transfer material 21b on the other side of the surface 2b are joined to each other and integrated. As described above, the second portion 20b has a thickness smaller than that of the first portion 20a because the second heat transfer material 22 is not included.

なお、図４では、模式的に第１部分２０ａと第２部分２０ｂとの境界部分２５における厚みの変化を略直角の段差状に示しているが、必ずしも段差状になっている必要はなく、斜めに傾斜した斜面状になっていてもよい。 In FIG. 4, the change in thickness at the boundary portion 25 between the first portion 20a and the second portion 20b is schematically shown in a step shape at a substantially right angle, but the step shape does not necessarily have to be. It may have a slanted slope.

また、本実施形態では、放熱フィン２は、高さ方向の下端部において第２伝熱材２２を含まない接続部２３によりベース部１０（第１ベース部１１または第２ベース部１２）に接続されている。すなわち、第１部分２０ａよりもベース部１０側には、接続部２３が設けられている。放熱フィン２は、この接続部２３において、ベース部１０（第１ベース部１１または第２ベース部１２）に接続されている。 Further, in the present embodiment, the heat radiation fin 2 is connected to the base portion 10 (first base portion 11 or second base portion 12) by the connecting portion 23 that does not include the second heat transfer material 22 at the lower end portion in the height direction. Has been done. That is, the connecting portion 23 is provided on the base portion 10 side of the first portion 20a. The heat radiation fin 2 is connected to the base portion 10 (first base portion 11 or second base portion 12) at the connection portion 23.

接続部２３における放熱フィン２とベース部１０との接続は、ろう付けなどの冶金的接合、または、カシメ、ボルトによる締結などの機械的接合を採用できる。図４の例では、ろう付けによって放熱フィン２の接続部２３とベース部１０とが一体化されている。これにより、接続部２３においてベース部１０と放熱フィン２との間が一体化し、カシメなどの機械的接合により接続されている場合と比べて高い熱伝達性能を確保できる。 For the connection between the heat radiating fin 2 and the base portion 10 in the connecting portion 23, a metallurgical joining such as brazing or a mechanical joining such as caulking or bolting can be adopted. In the example of FIG. 4, the connection portion 23 of the heat radiation fin 2 and the base portion 10 are integrated by brazing. As a result, in the connecting portion 23, the base portion 10 and the heat radiating fin 2 are integrated, and higher heat transfer performance can be ensured as compared with the case where the connecting portion 23 is connected by mechanical joining such as caulking.

なお、接続部２３は、第１伝熱材２１により構成されている。そして、ベース部１０が、第１伝熱材２１と同一または同種の材料により形成されている。すなわち、ベース部１０と接続部２３（第１伝熱材２１）とが、同一または同種のアルミ材により構成されている。そのため、接続部２３を構成する第１伝熱材２１とベース部１０とは、ろう付けなどの冶金的接合によって合金を形成し、容易かつ強固に接合可能である。 The connecting portion 23 is made of the first heat transfer material 21. The base portion 10 is made of the same or the same material as the first heat transfer material 21. That is, the base portion 10 and the connecting portion 23 (first heat transfer material 21) are made of the same or the same type of aluminum material. Therefore, the first heat transfer material 21 and the base portion 10 constituting the connecting portion 23 form an alloy by metallurgical joining such as brazing, and can be easily and firmly joined.

熱交換器１００では、このような構成の放熱フィン２が、図４に示すように、略等間隔で並んで配置されている。各放熱フィン２は、高さ方向（Ｚ方向）の根元側の第１部分２０ａと先端側の第２部分２０ｂとの厚みの相違に起因して、高さ方向（Ｚ方向）において先端に向かって先細りとなる断面形状を有している。根元側の第１部分２０ａは、相対的に大きい厚みｔ１を有し、かつ中心に熱伝導率の高い第２伝熱材２２が高さ方向に延びるため、コア部１側（ベース部１０側）からの入熱を効率よく先端側まで伝えることが可能である。先端側の第２部分２０ｂは、相対的に小さい厚みｔ２を有しているため、隣り合う放熱フィン２の間隔（隙間）が、第１部分２０ａのＤ１から、第２部分２０ｂではＤ２に拡大している。これにより、航空機エンジン内の空気が放熱フィン２に沿って流れる際の空気抵抗が抑制されるので、放熱フィン２の空気抵抗が航空機エンジンの推力を低下させる影響を軽減することができる。 In the heat exchanger 100, the heat radiation fins 2 having such a configuration are arranged side by side at substantially equal intervals as shown in FIG. Each radiating fin 2 faces the tip in the height direction (Z direction) due to the difference in thickness between the first portion 20a on the root side in the height direction (Z direction) and the second portion 20b on the tip side. It has a tapered cross-sectional shape. The first portion 20a on the root side has a relatively large thickness t1 and the second heat transfer material 22 having a high thermal conductivity extends in the height direction at the center, so that the core portion 1 side (base portion 10 side). It is possible to efficiently transfer the heat input from) to the tip side. Since the second portion 20b on the tip side has a relatively small thickness t2, the distance (gap) between the adjacent heat radiation fins 2 is expanded from D1 of the first portion 20a to D2 in the second portion 20b. is doing. As a result, the air resistance when the air in the aircraft engine flows along the heat radiation fins 2 is suppressed, so that the influence of the air resistance of the heat radiation fins 2 on reducing the thrust of the aircraft engine can be reduced.

また、図５に示すように、本実施形態では、放熱フィン２は、第３部分２０ｃを有する。第３部分２０ｃは、ベース部１０の表面に沿って延びる方向（Ａ方向、放熱フィン２の長手方向）の両端の端縁部２４に設けられ、第１伝熱材２１を含み第１部分２０ａよりも厚みが小さい。第３部分２０ｃは、第２伝熱材２２を含まない。このため、第１部分２０ａは、Ａ方向において、両端の端縁部２４の間（両端の第３部分２０ｃの間）に設けられている。第２伝熱材２２を含まない領域（第２部分２０ｂ、第３部分２０ｃ、接続部２３）は、第１部分２０ａの周囲を取り囲むように、第１部分２０ａの周縁に沿って設けられている。 Further, as shown in FIG. 5, in the present embodiment, the heat radiation fin 2 has a third portion 20c. The third portion 20c is provided at the end edge portions 24 at both ends in the direction extending along the surface of the base portion 10 (direction A, longitudinal direction of the heat radiation fin 2), and includes the first heat transfer material 21 and the first portion 20a. Is smaller than. The third portion 20c does not include the second heat transfer material 22. Therefore, the first portion 20a is provided between the end edge portions 24 at both ends (between the third portions 20c at both ends) in the A direction. The region (second portion 20b, third portion 20c, connection portion 23) not including the second heat transfer material 22 is provided along the peripheral edge of the first portion 20a so as to surround the circumference of the first portion 20a. There is.

このため、図７に示すように放熱フィン２の端縁部２４を高さ方向（Ｚ方向）から見ると、第３部分２０ｃが設けられた端縁部２４におけるフィン間隔Ｄ２が、第１部分２０ａが設けられた位置におけるフィン間隔Ｄ１よりも大きくなっている。放熱フィン２は、航空機エンジン内の軸方向（Ａ方向）に沿って延びているため、航空機エンジン内を流れる空気Ｇが、放熱フィン２の一方側の端縁部２４から流入し、放熱フィン２に沿ってＡ方向に進んで、他方側の端縁部２４から流出する。そのため、本実施形態では、端縁部２４におけるフィン間隔Ｄ２が拡大している形状によって、熱交換器１００の外部を流れる空気を放熱フィン２間の隙間に誘い込み、空気Ｇの流量を増大させる作用が得られる。 Therefore, as shown in FIG. 7, when the edge portion 24 of the heat radiation fin 2 is viewed from the height direction (Z direction), the fin spacing D2 in the edge portion 24 provided with the third portion 20c is the first portion. It is larger than the fin spacing D1 at the position where 20a is provided. Since the heat radiation fin 2 extends along the axial direction (A direction) in the aircraft engine, the air G flowing in the aircraft engine flows in from the one end edge portion 24 of the heat radiation fin 2 and the heat radiation fin 2 Proceed in the A direction along the line and flow out from the edge portion 24 on the other side. Therefore, in the present embodiment, the shape in which the fin spacing D2 at the edge portion 24 is expanded attracts the air flowing outside the heat exchanger 100 to the gap between the heat radiation fins 2 and increases the flow rate of the air G. Is obtained.

（熱交換器の製造方法）
次に、図８～図１２を参照して、本実施形態による熱交換器１００の製造方法について説明する。 (Manufacturing method of heat exchanger)
Next, a method of manufacturing the heat exchanger 100 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 8 to 12.

本実施形態の熱交換器１００の製造方法は、少なくとも、以下の各工程（１）～（３）を備える。（１）一対の平板状の第１伝熱材２１の間に、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する平板状の第２伝熱材２２を配置する工程。（２）一対の第１伝熱材２１の対向面同士を接合することにより、第２伝熱材２２の外表面が覆われた放熱フィン２を形成する工程。（３）第１伝熱材２１および第２伝熱材２２を含む第１部分２０ａに対して、第２伝熱材２２を含まずに第１伝熱材２１を含み第１部分２０ａよりも厚みが小さい第２部分２０ｂが、第１部分２０ａよりも高さ方向の先端側となるように放熱フィン２をベース部１０に接続する工程。 The method for manufacturing the heat exchanger 100 of the present embodiment includes at least the following steps (1) to (3). (1) A step of arranging a flat plate-shaped second heat transfer material 22 having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21 between a pair of flat plate-shaped first heat transfer materials 21. (2) A step of forming a heat radiation fin 2 in which the outer surface of the second heat transfer material 22 is covered by joining the facing surfaces of the pair of first heat transfer materials 21 to each other. (3) With respect to the first portion 20a including the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22, the first heat transfer material 21 is included without the second heat transfer material 22 and more than the first portion 20a. A step of connecting the heat transfer fins 2 to the base portion 10 so that the second portion 20b having a small thickness is on the tip side in the height direction with respect to the first portion 20a.

工程（１）では、図８および図９に示すように、まず一対の第１伝熱材２１と、平面視で第１伝熱材２１よりも小さい第２伝熱材２２とが準備される。図８は、一対の第１伝熱材２１により第２伝熱材２２を挟み込んで所定位置に配置した状態の平面図であり、図９は、図８の第１伝熱材２１および第２伝熱材２２を端面方向から見た図である。 In the step (1), as shown in FIGS. 8 and 9, first, a pair of the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 which is smaller than the first heat transfer material 21 in a plan view are prepared. .. FIG. 8 is a plan view of a state in which the second heat transfer material 22 is sandwiched between the pair of first heat transfer materials 21 and arranged at a predetermined position, and FIG. 9 shows the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 21 of FIG. It is a figure which looked at the heat transfer material 22 from the end face direction.

第１伝熱材２１および第２伝熱材２２は、形成される放熱フィン２（図４および図５参照）の高さおよび長さに応じた寸法に形成される。第１伝熱材２１の縦横寸法は、放熱フィン２の総高さ、および長手方向（Ａ方向）の長さＬ１（図５参照）に対応する。第２伝熱材２２の縦横寸法は、第１部分２０ａの高さ寸法ｈ１および長手方向（Ａ方向）の長さＬ２（図５参照）に対応する。 The first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 are formed to have dimensions according to the height and length of the heat radiation fins 2 (see FIGS. 4 and 5) to be formed. The vertical and horizontal dimensions of the first heat transfer material 21 correspond to the total height of the heat radiation fins 2 and the length L1 (see FIG. 5) in the longitudinal direction (A direction). The vertical and horizontal dimensions of the second heat transfer material 22 correspond to the height dimension h1 of the first portion 20a and the length L2 (see FIG. 5) in the longitudinal direction (A direction).

平面視において、第２伝熱材２２は、第１伝熱材２１の各辺から所定距離だけ内側に位置するように配置される。この際、図８における第２伝熱材２２の上辺と図８における第１伝熱材２１の上辺との間隔ｄ１が、第２部分２０ｂの高さ寸法ｈ２の分だけ確保される。図８における第２伝熱材２２の左右各辺と図８における第１伝熱材２１の左右各辺との間隔ｄ２、ｄ３が、それぞれ、Ａ方向における端縁部２４の長さＬ３（図５参照）の分だけ確保される。図８における第２伝熱材２２の下辺と図８における第１伝熱材２１の下辺との間隔ｄ４が、接続部２３のために確保する接続しろの分だけ確保される。 In a plan view, the second heat transfer material 22 is arranged so as to be located inward by a predetermined distance from each side of the first heat transfer material 21. At this time, the distance d1 between the upper side of the second heat transfer material 22 in FIG. 8 and the upper side of the first heat transfer material 21 in FIG. 8 is secured by the height dimension h2 of the second portion 20b. The distances d2 and d3 between the left and right sides of the second heat transfer material 22 in FIG. 8 and the left and right sides of the first heat transfer material 21 in FIG. 8 are the lengths L3 of the edge portion 24 in the A direction, respectively (FIG. 8). 5) is secured. The distance d4 between the lower side of the second heat transfer material 22 in FIG. 8 and the lower side of the first heat transfer material 21 in FIG. 8 is secured by the amount of the connection margin reserved for the connection portion 23.

工程（２）は、細分化すると２段階の処理を含みうる。すなわち、図１０に示すように、第２伝熱材２２を包むように一対の第１伝熱材２１を厚み方向に変形させる処理（成形処理）と、少なくとも一対の第１伝熱材２１の対向面同士を接合する（接合処理）とが含まれうる。接合の方法によっては、成形処理と接合処理とは実質的に同時に行いうる。 Step (2) may include a two-step process when subdivided. That is, as shown in FIG. 10, a process of deforming the pair of first heat transfer materials 21 in the thickness direction (molding process) so as to wrap the second heat transfer material 22 and at least the pair of first heat transfer materials 21 facing each other. It may include joining faces to each other (joining process). Depending on the joining method, the molding process and the joining process can be performed substantially at the same time.

成形処理は、特に限定されないが、たとえばプレス加工などの加圧によって塑性変形を生じさせることにより実現される。一対の第１伝熱材２１を互いに近づける方向に加圧することにより、一対の第１伝熱材２１の対向面ＯＦ（図９参照）同士が互いに密着される。図８の第２伝熱材２２の周囲に確保された間隔ｄ１、ｄ２、ｄ３、ｄ４の接合しろの部分で対向面ＯＦ同士が密着する結果、第２伝熱材２２が一対の第１伝熱材２１により全面を覆われる。 The molding process is not particularly limited, but is realized by causing plastic deformation by pressurization such as press working. By pressurizing the pair of first heat transfer materials 21 in the direction of bringing them closer to each other, the facing surfaces OF (see FIG. 9) of the pair of first heat transfer materials 21 are brought into close contact with each other. As a result of the facing surfaces OF coming into close contact with each other at the joint margins of the intervals d1, d2, d3, and d4 secured around the second heat transfer material 22 in FIG. 8, the second heat transfer material 22 is paired with the first heat transfer material 22. The entire surface is covered with the heat material 21.

図１０において、接合処理は、特に限定されないが、たとえば拡散接合が採用できる。拡散接合としては、真空ホットプレスや、熱間等方圧加圧法（ＨＩＰ）などがある。これらの接合法では、真空または不活性ガス環境下で、所定の高温に維持して接合面同士を加圧することにより、材料同士が一体化（接合）される。拡散接合により、一対の第１伝熱材２１の対向面ＯＦ同士が接合される。本実施形態では、拡散接合によって第１伝熱材２１と第２伝熱材２２との界面ＩＦも接合される。真空ホットプレスの場合、機械的に加圧（プレス）を行うため、成型処理を同時に行いうる。つまり、加圧により接合面同士を密着させるので、第２伝熱材２２を包むように第１伝熱材２１の加圧変形させる成型処理と、接合処理とをまとめて実施しうる。 In FIG. 10, the joining process is not particularly limited, but for example, diffusion joining can be adopted. Diffusion bonding includes vacuum hot pressing and hot isostatic pressing (HIP). In these joining methods, the materials are integrated (joined) by pressurizing the joining surfaces while maintaining a predetermined high temperature in a vacuum or an inert gas environment. By diffusion bonding, the facing surfaces OF of the pair of first heat transfer materials 21 are bonded to each other. In the present embodiment, the interface IF between the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 is also bonded by diffusion bonding. In the case of a vacuum hot press, since the pressurization is performed mechanically, the molding process can be performed at the same time. That is, since the joint surfaces are brought into close contact with each other by pressurization, the molding process of pressurizing and deforming the first heat transfer material 21 so as to wrap the second heat transfer material 22 and the joining process can be performed collectively.

接合方法の他の例としては、ろう付けや溶接である。ろう付けの場合、各第１伝熱材２１の対向面ＯＦにろう材（図示せず）が設けられる。予め成型処理が行われた後、ろう付けによって、第１伝熱材２１の対向面ＯＦ同士、および第１伝熱材２１と第２伝熱材２２との界面ＩＦが、ろう材を介して一体化される。ろう付けを行う場合、成型処理を行った段階で仮固定をしておき、後述する他の箇所のろう付け処理とともにまとめて接合処理を実施してもよい。 Other examples of joining methods are brazing and welding. In the case of brazing, a brazing material (not shown) is provided on the facing surface OF of each first heat transfer material 21. After the molding process is performed in advance, the facing faces OF of the first heat transfer material 21 and the interface IF between the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 are brought to each other through the brazing material by brazing. Be integrated. In the case of brazing, temporary fixing may be performed at the stage of performing the molding process, and the joining process may be performed together with the brazing process of other parts described later.

工程（２）によって第１伝熱材２１および第２伝熱材２２が接合されると、第１部分２０ａ、第２部分２０ｂ、第３部分２０ｃおよび接続部２３を有する断面形状の放熱フィン２が得られる。第１伝熱材２１のみからなる第２部分２０ｂおよび第３部分２０ｃは、図１１に示すように、第２伝熱材２２を含んだ第１部分２０ａの周囲を取り囲むように形成される。高さ方向（Ｚ方向）の上端（先端）側の第２部分２０ｂは、第１部分２０ａよりも高さ方向の先端側に設けられた高さ寸法ｈ２の部分である。高さ方向の下端側の第２部分２０ｂの長さは、接続部２３のための接続しろに相当する。放熱フィン２の長手方向（Ａ方向）における両端の第３部分２０ｃは、端縁部２４に対応している。 When the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 are joined by the step (2), the heat transfer fin 2 having a cross-sectional shape having the first portion 20a, the second portion 20b, the third portion 20c, and the connection portion 23. Is obtained. As shown in FIG. 11, the second portion 20b and the third portion 20c made of only the first heat transfer material 21 are formed so as to surround the circumference of the first portion 20a including the second heat transfer material 22. The second portion 20b on the upper end (tip) side in the height direction (Z direction) is a portion having a height dimension h2 provided on the tip side in the height direction with respect to the first portion 20a. The length of the second portion 20b on the lower end side in the height direction corresponds to the connection margin for the connection portion 23. The third portions 20c at both ends in the longitudinal direction (A direction) of the heat radiation fin 2 correspond to the edge portion 24.

このように、本実施形態では、各第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とを、平面視で上下左右の各方向に所望の寸法差を有するように形成および配置することにより、第１伝熱材２１同士および第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とを接合するだけで、図１１に示した形状の放熱フィン２を得ることができる。このため、放熱フィン２に対して後加工を行うとしても、寸法誤差を修正するための加工や、ベース部１０との接続のための加工等で済み、放熱フィン２の第１部分２０ａ、第２部分２０ｂおよび第３部分２０ｃを削り出し等によって成形する必要がない。 As described above, in the present embodiment, the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 are formed and arranged so as to have a desired dimensional difference in each of the vertical and horizontal directions in a plan view. The heat radiation fin 2 having the shape shown in FIG. 11 can be obtained only by joining the first heat transfer materials 21 to each other and the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22. Therefore, even if the heat radiating fin 2 is post-processed, the processing for correcting the dimensional error, the processing for connecting to the base portion 10, and the like are sufficient, and the first portion 20a and the first portion of the heat radiating fin 2 are processed. It is not necessary to mold the second portion 20b and the third portion 20c by cutting or the like.

工程（３）では、別途準備されたベース部１０（第１ベース部１１または第２ベース部１２）に対して、放熱フィン２が接続される。この際、放熱フィン２の接続部２３をベース部１０に固定するだけで、第１部分２０ａに対して、第２部分２０ｂが高さ方向の先端側となるように放熱フィン２が固定される。 In the step (3), the heat radiation fin 2 is connected to the separately prepared base portion 10 (first base portion 11 or second base portion 12). At this time, only by fixing the connection portion 23 of the heat radiation fin 2 to the base portion 10, the heat radiation fin 2 is fixed so that the second portion 20b is on the tip side in the height direction with respect to the first portion 20a. ..

ベース部１０への放熱フィン２の接続方法は、特に限定されず、冶金的接合または機械的接合のいずれでもよい。たとえば図１２（Ａ）に示すように、接続部２３に対応する溝１４をベース部１０に形成し、接続部２３を溝１４に嵌合させ、塑性変形によって固定するカシメによって接続してもよいし、ボルト等による締結でもよい。また、接続部２３を溝１４に嵌合させることによって放熱フィン２をベース部１０に対して仮固定し、ろう付けまたは溶接によって放熱フィン２とベース部１０とを一体化させてもよい。本実施形態では、ろう付けによる接合が採用される。航空機用途では、熱交換器１００自体が航空機に搭載されて移動するため、特に強固な接続が求められる。そのため、放熱フィン２とベース部１０とを一体化させて強固な接合が可能なろう付けによる接合が、航空機に搭載される熱交換器１００のベース部１０への放熱フィン２の接続方法として特に好適である。 The method of connecting the heat radiation fin 2 to the base portion 10 is not particularly limited, and may be either metallurgical joining or mechanical joining. For example, as shown in FIG. 12A, a groove 14 corresponding to the connecting portion 23 may be formed in the base portion 10, the connecting portion 23 may be fitted into the groove 14, and connected by caulking to be fixed by plastic deformation. However, it may be fastened with bolts or the like. Further, the heat radiation fin 2 may be temporarily fixed to the base portion 10 by fitting the connection portion 23 into the groove 14, and the heat radiation fin 2 and the base portion 10 may be integrated by brazing or welding. In this embodiment, brazing joining is adopted. In aircraft applications, the heat exchanger 100 itself is mounted on an aircraft and moves, so a particularly strong connection is required. Therefore, joining by brazing, which enables strong joining by integrating the heat dissipation fins 2 and the base portion 10, is particularly suitable as a method for connecting the heat dissipation fins 2 to the base portion 10 of the heat exchanger 100 mounted on an aircraft. Suitable.

ベース部１０への放熱フィン２の他の接続方法として、接続部２３の厚みが小さい下端部分（第２伝熱材２２を含まない部分）（図１１参照）を、図１２（Ｂ）に示すように後加工によって除去した上で、ベース部１０の表面と接合してもよい。接合方法としては、溶接やろう付けなどを採用しうる。さらに、図１２（Ｃ）に示すように、下端部分を除去した接続部２３を溝１４に嵌合させて、溶接やろう付けなどによって接続してもよい。図１２（Ｃ）では、接続部２３の厚みと溝１４の深さとが略一致している。この場合、接続部２３を溝１４に嵌合させると、放熱フィン２の第２伝熱材２２の下端位置が、ベース部１０の表面（第１表面１１ａまたは第２表面１２ａ）と略一致する。溝１４の深さをさらに大きくして、第２伝熱材２２の下端位置がベース部１０の内部（表面よりも内側）に到達するようにしてもよい。ベース部１０への放熱フィン２の接続は、図１２（Ａ）～（Ｃ）に示した以外の他の手法を採用してもよい。 As another method of connecting the heat radiation fins 2 to the base portion 10, a lower end portion (a portion not including the second heat transfer material 22) (see FIG. 11) having a small thickness of the connection portion 23 is shown in FIG. 12 (B). After being removed by post-processing as described above, it may be joined to the surface of the base portion 10. Welding or brazing can be adopted as the joining method. Further, as shown in FIG. 12C, the connecting portion 23 from which the lower end portion is removed may be fitted into the groove 14 and connected by welding, brazing, or the like. In FIG. 12C, the thickness of the connecting portion 23 and the depth of the groove 14 are substantially the same. In this case, when the connecting portion 23 is fitted into the groove 14, the lower end position of the second heat transfer material 22 of the heat radiation fin 2 substantially coincides with the surface of the base portion 10 (first surface 11a or second surface 12a). .. The depth of the groove 14 may be further increased so that the lower end position of the second heat transfer material 22 reaches the inside of the base portion 10 (inside the surface). For the connection of the heat radiating fin 2 to the base portion 10, other methods other than those shown in FIGS. 12A to 12C may be adopted.

なお、図３に示したように、第１ベース部１１、第２ベース部１２、コルゲートフィン３１を組み立ててろう付けなどによって互いに接合することにより、熱交換器１００が形成される。上記の通り、工程（３）における放熱フィン２の接続方法として、ろう付けを採用する場合には、第１ベース部１１、第２ベース部１２、コルゲートフィン３１の組み立て（仮固定）も合わせて行い、一括してろう付けしてもよい。 As shown in FIG. 3, the heat exchanger 100 is formed by assembling the first base portion 11, the second base portion 12, and the corrugated fin 31 and joining them to each other by brazing or the like. As described above, when brazing is adopted as the connection method of the heat radiation fin 2 in the step (3), the assembly (temporary fixing) of the first base portion 11, the second base portion 12, and the corrugated fin 31 is also performed. It may be done and brazed all at once.

（本実施形態の効果）
本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。 (Effect of this embodiment)
In this embodiment, the following effects can be obtained.

本実施形態では、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する第２伝熱材２２を放熱フィン２内部に設けるので、放熱フィン２の全体を単一材料（第１伝熱材２１）により形成する場合よりも高性能の放熱フィン２が得られる。そして、第２伝熱材２２が、第１伝熱材２１により外表面の全体を覆われている（内包されている）ので、異種材料の界面ＩＦが露出せず、異種材料界面における腐食の発生を抑制することができる。また、厚みの大きい第１部分２０ａをベース部１０側に配置することによって、断面積の増大と第２伝熱材２２による高い熱伝導率との両方により、放熱フィン２内部の熱伝導量を増加させることができる。また、高さ方向の先端側に、厚みの小さい第２部分２０ｂを配置することによって、熱交換量を確保しつつ、空気流の流れ抵抗を抑制して圧力損失を低減することができる。このように、放熱フィン２の内部構造（第１伝熱材２１と第２伝熱材２２との配置）に起因して生じる第１部分２０ａと第２部分２０ｂとの厚みの差異をそのまま利用して、所望の断面形状の放熱フィン２を得ることができるため、所望の断面形状を得るための切削加工などによって第２伝熱材２２の異種材料界面（界面ＩＦ）を露出させるおそれが無い。以上の結果、本実施形態によれば、複合材料の放熱フィン２を備えた熱交換器であって、圧力損失を低減可能な断面形状を得ることができ、かつ、異種材料界面における腐食の発生も抑制可能な熱交換器１００を提供することができる。 In the present embodiment, since the second heat transfer material 22 having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21 is provided inside the heat transfer fin 2, the entire heat transfer fin 2 is made of a single material (first heat transfer material 21). ), Higher performance heat transfer fins 2 can be obtained. Since the second heat transfer material 22 is covered (encapsulated) by the first heat transfer material 21 on the entire outer surface, the interface IF of different materials is not exposed, and corrosion at the interface of different materials is not exposed. The occurrence can be suppressed. Further, by arranging the thick first portion 20a on the base portion 10 side, the heat conduction amount inside the heat radiation fin 2 can be increased by both the increase in the cross-sectional area and the high thermal conductivity by the second heat transfer material 22. Can be increased. Further, by arranging the second portion 20b having a small thickness on the tip side in the height direction, it is possible to suppress the flow resistance of the air flow and reduce the pressure loss while securing the heat exchange amount. In this way, the difference in thickness between the first portion 20a and the second portion 20b caused by the internal structure of the heat radiation fin 2 (arrangement of the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22) is used as it is. Since the heat radiation fins 2 having a desired cross-sectional shape can be obtained, there is no possibility of exposing the interface (interface IF) of different materials of the second heat transfer material 22 by cutting or the like to obtain the desired cross-sectional shape. .. As a result of the above, according to the present embodiment, it is a heat exchanger provided with the heat dissipation fins 2 of the composite material, it is possible to obtain a cross-sectional shape capable of reducing the pressure loss, and corrosion occurs at the interface between different materials. It is also possible to provide a heat exchanger 100 that can suppress the heat exchanger 100.

また、第１伝熱材２１は、アルミニウムまたはアルミニウム合金により構成され、第２伝熱材２２は、第１伝熱材２１と同一または同種の金属材料と、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する材料とを含む複合材料により構成されているので、放熱フィン２の表面を構成する第１伝熱材２１には好適なフィン材料として広く用いられるアルミニウム（合金）を用いつつ、第２伝熱材２２として、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有し第１伝熱材２１とも接合可能な複合材料を用いることができる。その結果、第１伝熱材２１同士を接合するだけでなく、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とを直接またはろう材や接着剤等を介して接合して、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２との間の熱抵抗を小さくすることができるので、放熱フィン２の性能を向上させることができる。 Further, the first heat transfer material 21 is made of aluminum or an aluminum alloy, and the second heat transfer material 22 has the same or the same metal material as the first heat transfer material 21 and is higher than the first heat transfer material 21. Since it is composed of a composite material including a material having thermal conductivity, aluminum (alloy) widely used as a suitable fin material is used for the first heat transfer material 21 constituting the surface of the heat radiating fin 2. As the second heat transfer material 22, a composite material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21 and capable of joining with the first heat transfer material 21 can be used. As a result, not only the first heat transfer materials 21 are joined to each other, but also the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 are directly joined or joined via a brazing material, an adhesive or the like to form the first heat transfer material. Since the thermal resistance between the heat material 21 and the second heat transfer material 22 can be reduced, the performance of the heat radiation fin 2 can be improved.

また、第２伝熱材２２が、外表面においてアルミ材と、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する材料とが混在するように形成された金属基複合材料により構成されているので、第２伝熱材２２の熱伝導率を効果的に向上させることができるとともに、アルミ材を基材とすることによって、たとえば炭素材料などの熱伝導率の高い材料のみを用いる場合よりも高い強度を確保することができる。また、第１伝熱材２１またはろう材に用いられるアルミニウムと第２伝熱材２２の表面に存在するアルミニウムとを接合させることができる。その結果、第２伝熱材２２の表面に存在するアルミニウムのアンカー効果によって、第１伝熱材２１と強固に接合することができ、放熱フィン２の強度向上および熱抵抗の低減を図ることができる。 Further, the second heat transfer material 22 is made of a metal-based composite material formed so that an aluminum material and a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21 are mixed on the outer surface. Therefore, the thermal conductivity of the second heat transfer material 22 can be effectively improved, and by using the aluminum material as a base material, as compared with the case where only a material having a high thermal conductivity such as a carbon material is used. High strength can be ensured. Further, the aluminum used for the first heat transfer material 21 or the brazing material and the aluminum existing on the surface of the second heat transfer material 22 can be bonded. As a result, due to the anchor effect of aluminum existing on the surface of the second heat transfer material 22, it can be firmly bonded to the first heat transfer material 21, and the strength of the heat radiation fin 2 can be improved and the thermal resistance can be reduced. can.

さらに、第２伝熱材２２が、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する材料として炭素材料を含むので、熱伝導率の高い炭素材料を含有させることによって、第２伝熱材２２の熱伝導率を効果的に向上させることができる。また、表面にアルミ材および炭素材料が混在する金属基複合材料を用いるので、第２伝熱材２２の表面（界面ＩＦ）に存在するアルミニウムのアンカー効果によって、アルミ材などの金属材料とは接合することが困難な炭素材料を含む第２伝熱材２２であっても第１伝熱材２１と強固に接合できる。 Further, since the second heat transfer material 22 contains a carbon material as a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21, the second heat transfer material can be contained by containing the carbon material having a higher thermal conductivity. The thermal conductivity of 22 can be effectively improved. Further, since a metal-based composite material in which an aluminum material and a carbon material are mixed is used on the surface, the metal material such as the aluminum material is bonded by the anchor effect of aluminum existing on the surface (interface IF) of the second heat transfer material 22. Even the second heat transfer material 22 containing a carbon material, which is difficult to make, can be firmly bonded to the first heat transfer material 21.

特に、本実施形態では、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とが、互いに接触した状態で相互に接合されているので、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２との間に別途ろう材や接着剤を設けることなく、放熱フィン２の構造を簡素化することができる。また、ろう材や接着剤を設けない分、第２伝熱材２２の厚みを大きくすることができるので、放熱フィン２の放熱性能をさらに向上させることができる。 In particular, in the present embodiment, since the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 are joined to each other in a state of being in contact with each other, the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 The structure of the heat radiating fin 2 can be simplified without separately providing a brazing material or an adhesive between the two. Further, since the thickness of the second heat transfer material 22 can be increased by the amount that the brazing material and the adhesive are not provided, the heat dissipation performance of the heat radiation fin 2 can be further improved.

また、本実施形態では、ベース部１０の表面に沿って延びる方向（Ａ方向）の両端の端縁部２４に、第１伝熱材２１を含み第１部分２０ａよりも厚みが小さい第３部分２０ｃを設けるので、放熱フィン２の形成時に第１部分２０ａの外周側に形成される第３部分２０ｃをそのまま利用して、放熱フィン２のベース部１０の表面に沿って延びる方向の両端の端縁部２４にも、厚みの小さい第３部分２０ｃを設ける事ができる。この端縁部２４において放熱フィン２の厚みが小さくなることによって、入口部分の隙間（間隔Ｄ２）を拡大して外部流体を誘い込む作用を得ることができる。その結果、各放熱フィン２の間の隙間（間隔Ｄ２）に流入する外部流体の流量を増大させることができるので、熱交換器１００の性能をさらに向上させることができる。 Further, in the present embodiment, the third portion including the first heat transfer material 21 and having a thickness smaller than that of the first portion 20a is included in the edge portions 24 at both ends in the direction extending along the surface of the base portion 10 (direction A). Since the 20c is provided, the ends of both ends in the direction extending along the surface of the base portion 10 of the heat radiation fin 2 are used as they are by using the third portion 20c formed on the outer peripheral side of the first portion 20a when the heat radiation fin 2 is formed. A third portion 20c having a small thickness can also be provided on the edge portion 24. By reducing the thickness of the heat radiating fin 2 at the edge portion 24, it is possible to obtain an action of expanding the gap (interval D2) of the inlet portion to attract the external fluid. As a result, the flow rate of the external fluid flowing into the gap (interval D2) between the heat radiation fins 2 can be increased, so that the performance of the heat exchanger 100 can be further improved.

また、ベース部１０が、第１伝熱材２１と同一または同種の材料により形成され、放熱フィン２は、高さ方向の下端部において第２伝熱材２２を含まない接続部２３によりベース部１０に接続されているので、第１部分２０ａの周囲に形成される第２部分２０ｂの一部を接続部２３として利用して、第２伝熱材２２とベース部１０との異種材料界面を露出させることなく放熱フィン２をベース部１０に接続することができる。これにより、第１伝熱材２１とベース部１０とを容易かつ強固に接合することができるとともに、接続部２３の腐食を抑制することができる。 Further, the base portion 10 is formed of the same or the same material as the first heat transfer material 21, and the heat radiation fin 2 is a base portion by a connecting portion 23 that does not include the second heat transfer material 22 at the lower end portion in the height direction. Since it is connected to 10, a part of the second portion 20b formed around the first portion 20a is used as the connecting portion 23 to form a different material interface between the second heat transfer material 22 and the base portion 10. The heat transfer fins 2 can be connected to the base portion 10 without being exposed. As a result, the first heat transfer material 21 and the base portion 10 can be easily and firmly joined to each other, and corrosion of the connecting portion 23 can be suppressed.

また、放熱フィン２が、一対の平板状の第１伝熱材２１の間に、平面視で第１伝熱材２１よりも小さい平板状の第２伝熱材２２を配置して第１伝熱材２１の対向面ＯＦ同士を接合することにより形成された多層構造を有するので、単純な平板形状の第１伝熱材２１および第２伝熱材２２を用意して、第１伝熱材２１の間に第２伝熱材２２を配置して第１伝熱材２１の対向面ＯＦ同士を接合するだけで、容易に、第１部分２０ａおよび第２部分２０ｂを有する放熱フィン２を得ることができる。 Further, the heat radiation fin 2 arranges a flat plate-shaped second heat transfer material 22 smaller than the first heat transfer material 21 in a plan view between the pair of flat plate-shaped first heat transfer materials 21 for the first transfer. Since it has a multi-layer structure formed by joining the facing surfaces OF of the heat material 21, a simple flat plate-shaped first heat transfer material 21 and a second heat transfer material 22 are prepared, and the first heat transfer material is prepared. By simply arranging the second heat transfer material 22 between the 21 and joining the facing surfaces OF of the first heat transfer material 21 to each other, the heat radiation fin 2 having the first portion 20a and the second portion 20b can be easily obtained. be able to.

また、本実施形態の熱交換器の製造方法によれば、板状の伝熱材同士を接合するだけで、上記した構成の熱交換器１００を得ることができる。すなわち、上記したように、一対の第１伝熱材２１の間に第２伝熱材２２を挟んで第１伝熱材２１の対向面同士を接合することによって、一対の第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とを含む厚みの大きい第１部分２０ａの周囲に、第２伝熱材２２が存在せず一対の第１伝熱材２１同士が接合された厚みの小さい部分が形成されるので、厚みの大きい第１部分２０ａをベース部１０側に配置し、厚みの小さい部分を第２部分２０ｂとして先端側に配置することによって、異種材料界面における腐食の発生を回避しつつ、熱交換量を確保し、外部流体の流れ抵抗を抑制して圧力損失を低減することが可能な放熱フィン２（熱交換器１００）を得ることができる。また、第１部分２０ａと第２部分２０ｂとの厚みの差異をそのまま利用して、第１伝熱材２１および第２伝熱材２２を含む第１部分２０ａに対して、第１伝熱材２１を含み第１部分２０ａよりも厚みが小さい第２部分２０ｂが、第１部分２０ａよりも高さ方向の先端側となる所望の断面形状の放熱フィン２を得るため、上記所望の断面形状を得るための切削加工などによって第２伝熱材２２の異種材料界面（界面ＩＦ）を露出させるおそれが無い。さらに、板状の伝熱材同士を接合するだけで、第１部分２０ａと第２部分２０ｂとを有する放熱フィン２が得られるので、所望の断面形状の放熱フィン２を得るための後加工が不要であるか、必要な場合でも最小限で済ますことができ、工数の増大を抑制することができる。これらの結果、複合材料の放熱フィン２を備えた熱交換器であって、工数の増大を抑制しつつ圧力損失を低減可能な断面形状を得ることができ、かつ、異種材料界面における腐食の発生も抑制可能な熱交換器１００を提供することができる。 Further, according to the method for manufacturing a heat exchanger of the present embodiment, the heat exchanger 100 having the above-described configuration can be obtained only by joining the plate-shaped heat transfer materials to each other. That is, as described above, the pair of first heat transfer materials is joined by sandwiching the second heat transfer material 22 between the pair of first heat transfer materials 21 and joining the facing surfaces of the first heat transfer materials 21 to each other. Around the thick first portion 20a including the 21 and the second heat transfer material 22, there is a small thickness portion where the second heat transfer material 22 does not exist and the pair of first heat transfer materials 21 are joined to each other. Since it is formed, the first portion 20a having a large thickness is arranged on the base portion 10 side, and the portion having a small thickness is arranged on the tip side as the second portion 20b, thereby avoiding the occurrence of corrosion at the interface between different materials. It is possible to obtain the heat transfer fin 2 (heat exchanger 100) capable of securing the heat exchange amount, suppressing the flow resistance of the external fluid, and reducing the pressure loss. Further, by utilizing the difference in thickness between the first portion 20a and the second portion 20b as it is, the first heat transfer material is used for the first portion 20a including the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22. In order to obtain the heat transfer fin 2 having a desired cross-sectional shape in which the second portion 20b including 21 and having a thickness smaller than that of the first portion 20a is on the tip side in the height direction from the first portion 20a, the above-mentioned desired cross-sectional shape is obtained. There is no risk of exposing the interface (interface IF) of different materials of the second heat transfer material 22 by cutting to obtain the heat transfer material 22. Further, since the heat radiation fin 2 having the first portion 20a and the second portion 20b can be obtained only by joining the plate-shaped heat transfer materials to each other, post-processing for obtaining the heat radiation fin 2 having a desired cross-sectional shape can be performed. It can be minimized even if it is unnecessary or necessary, and the increase in man-hours can be suppressed. As a result, in the heat exchanger provided with the heat dissipation fins 2 of the composite material, it is possible to obtain a cross-sectional shape capable of reducing the pressure loss while suppressing the increase in man-hours, and the occurrence of corrosion at the interface between different materials. It is also possible to provide a heat exchanger 100 that can suppress the heat exchanger 100.

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。 [Modification example]
It should be noted that the embodiments disclosed this time are exemplary in all respects and are not considered to be restrictive. The scope of the present invention is shown by the scope of claims rather than the description of the above-described embodiment, and further includes all modifications (modifications) within the meaning and scope equivalent to the scope of claims.

たとえば、上記実施形態では、サーフェスクーラである熱交換器の例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明は、放熱フィンを備えた熱交換器であればよく、サーフェスクーラ以外の各種のヒートシンクに適用してもよい。その場合、航空機エンジン内の湾曲面Ｓに沿って熱交換器を設ける必要はない。熱交換器は、航空機以外の移動体に設けてもよいし、移動体以外の固定設置される装置等に設けられてもよい。 For example, in the above embodiment, an example of a heat exchanger which is a surface cooler is shown, but the present invention is not limited to this. The present invention may be any heat exchanger provided with heat dissipation fins, and may be applied to various heat sinks other than the surface cooler. In that case, it is not necessary to provide a heat exchanger along the curved surface S in the aircraft engine. The heat exchanger may be provided on a moving body other than the aircraft, or may be provided on a fixedly installed device other than the moving body.

また、上記実施形態では、冷却対象流体として、エンジンの潤滑油や発電機の潤滑油などである例を示したが、本発明はこれに限られない。冷却対象流体の種類は特に限定されない。冷却対象流体は、どのような流体であってもよい。また、冷却対象は流体である必要はなく、装置の発熱箇所や電気回路を構成する半導体素子または部品等であってもよい。 Further, in the above embodiment, examples of the fluid to be cooled include lubricating oil for an engine, lubricating oil for a generator, and the like are shown, but the present invention is not limited to this. The type of fluid to be cooled is not particularly limited. The fluid to be cooled may be any fluid. Further, the object to be cooled does not have to be a fluid, and may be a heat generating part of the device, a semiconductor element or a component constituting an electric circuit, or the like.

たとえば図１３に示した変形例では、熱交換器２００は、半導体素子などの冷却対象１１０の上面上に配置されるヒートシンクである。ベース部１０は、平板状の板部材であり、冷却対象１１０の上面と熱的に接続されている。熱交換器２００は、固定設置されており、図示しない送風ファンなどの強制送風による空気流との熱交換により、冷却対象１１０を冷却する。固定設置されるタイプの熱交換器２００では、外部流体が空気以外である水冷方式などであってもよい。 For example, in the modification shown in FIG. 13, the heat exchanger 200 is a heat sink arranged on the upper surface of the cooling target 110 such as a semiconductor element. The base portion 10 is a flat plate-shaped plate member, and is thermally connected to the upper surface of the cooling target 110. The heat exchanger 200 is fixedly installed and cools the cooling target 110 by heat exchange with an air flow due to forced ventilation such as a blower fan (not shown). In the fixedly installed type heat exchanger 200, a water cooling system or the like in which the external fluid is other than air may be used.

また、上記実施形態では、第１伝熱材２１がアルミ材（アルミニウムまたはアルミニウム合金）により構成される例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第１伝熱材が、ステンレス鋼、チタン、銅、インコネル(登録商標)などから構成されていてもよい。 Further, in the above embodiment, an example in which the first heat transfer material 21 is made of an aluminum material (aluminum or an aluminum alloy) is shown, but the present invention is not limited to this. In the present invention, the first heat transfer material may be made of stainless steel, titanium, copper, Inconel (registered trademark), or the like.

また、上記実施形態では、ベース部１０が、第１伝熱材２１と同一または同種の材料により形成され、接合時に合金を形成して一体化しうるようにした例を示したが、本発明はこれに限られない。ベース部が、第１伝熱材とは異なり合金を形成し難い材料によって構成されていてもよい。その場合は、ろう付けや溶接などの冶金的接合ではなく、カシメや締結などの機械的接合により放熱フィンをベース部に接続すればよい。 Further, in the above embodiment, an example is shown in which the base portion 10 is formed of the same or the same material as the first heat transfer material 21 so that an alloy can be formed and integrated at the time of joining. Not limited to this. The base portion may be made of a material that is difficult to form an alloy, unlike the first heat transfer material. In that case, the heat radiation fins may be connected to the base portion by mechanical joining such as caulking or fastening instead of metal joining such as brazing or welding.

また、上記実施形態では、第２伝熱材２２が第１伝熱材２１と同一または同種の金属材料と、第１伝熱材２１よりも高い熱伝導率を有する材料とを含む複合材料により構成される例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第２伝熱材が、第１伝熱材とは異なる単一材料、または第１伝熱材の構成材料を含まない複合材料によって構成されていてもよい。たとえば、第２伝熱材が炭素材料のみ（炭素材料を所定形状に成型するための添加物を含みうる）によって構成されていてもよいし、炭化ケイ素などのセラミック材料によって構成されていてもよい。したがって、第２伝熱材２２は、アルミニウムおよび炭素材料を含有する金属基複合材料以外の材料によって構成されていてもよい。 Further, in the above embodiment, the second heat transfer material 22 is made of a composite material containing the same or the same kind of metal material as the first heat transfer material 21 and a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material 21. Although the configuration example is shown, the present invention is not limited to this. In the present invention, the second heat transfer material may be composed of a single material different from the first heat transfer material, or a composite material containing no constituent material of the first heat transfer material. For example, the second heat transfer material may be composed of only a carbon material (which may contain an additive for molding the carbon material into a predetermined shape), or may be composed of a ceramic material such as silicon carbide. .. Therefore, the second heat transfer material 22 may be made of a material other than the metal-based composite material containing aluminum and a carbon material.

なお、第１伝熱材２１の構成材料と、第２伝熱材２２の構成材料との組み合わせによっては、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とが相互に接合し難い場合があるが、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とは、互いに接触した状態で相互に接合しなくてもよい。第２伝熱材２２が第１伝熱材２１によって全体を覆われて固定されるため、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とが面接触しているだけの状態でもよい。第１伝熱材２１と第２伝熱材２２とがろう材を介して接合しうる場合には、第１伝熱材２１と第２伝熱材２２との間にろう材を設けてもよい。 Depending on the combination of the constituent material of the first heat transfer material 21 and the constituent material of the second heat transfer material 22, it may be difficult for the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 to join each other. However, the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 do not have to be joined to each other in a state of being in contact with each other. Since the second heat transfer material 22 is entirely covered and fixed by the first heat transfer material 21, the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 may be in surface contact with each other. When the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22 can be joined via the brazing material, a brazing material may be provided between the first heat transfer material 21 and the second heat transfer material 22. good.

また、上記実施形態では、複数の放熱フィン２の各々が図４に示したような所定形状に形成される例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、放熱フィンが第１部分および第２部分を有していれば、全ての放熱フィンが同じ形状に形成されている必要はなく、各放熱フィンの形状が互いに異なっていてもよい。たとえば、第１部分と第２部分との高さ寸法や厚みの比率が異なっていたり、総高さや最大厚みが異なっていてもよい。 Further, in the above embodiment, an example is shown in which each of the plurality of heat radiation fins 2 is formed in a predetermined shape as shown in FIG. 4, but the present invention is not limited to this. In the present invention, as long as the heat radiation fins have the first portion and the second portion, it is not necessary that all the heat radiation fins are formed in the same shape, and the shapes of the heat radiation fins may be different from each other. For example, the height dimension and the ratio of the thickness of the first portion and the second portion may be different, or the total height and the maximum thickness may be different.

また、上記実施形態では、放熱フィン２が、１つの第１部分２０ａと１つの第２部分２０ｂとを有する構成例について示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第２部分２０ｂよりも先端側に、さらに厚みが小さい部分をさらに設けることにより、厚みが複数段階で絞られる形状となるように放熱フィンを形成してもよい。この場合の第２部分２０ｂよりも厚みが小さい部分は、例えば、放熱フィンの形成に伴って形成される第２部分の一部に対してプレス加工を行うなどにより形成されうる。 Further, in the above embodiment, the configuration example in which the heat radiation fin 2 has one first portion 20a and one second portion 20b is shown, but the present invention is not limited to this. In the present invention, the heat radiation fins may be formed so that the thickness can be narrowed down in a plurality of stages by further providing a portion having a smaller thickness on the tip side than the second portion 20b. In this case, the portion having a thickness smaller than that of the second portion 20b can be formed, for example, by pressing a part of the second portion formed with the formation of the heat radiation fins.

２ 放熱フィン
２ａ 一方表面
２ｂ 他方表面
１０ ベース部
１１ 第１ベース部（ベース部）
１２ 第２ベース部（ベース部）
２０ａ 第１部分
２０ｂ 第２部分
２０ｃ 第３部分
２１、２１ａ、２１ｂ 第１伝熱材
２２ 第２伝熱材
２３ 接続部
２４ 端縁部
１００、２００ 熱交換器
ＯＦ 対向面
Ｚ 高さ方向 2 Radiation fin 2a One surface 2b The other surface 10 Base part 11 First base part (base part)
12 2nd base part (base part)
20a 1st part 20b 2nd part 20c 3rd part 21, 21a, 21b 1st heat transfer material 22 2nd heat transfer material 23 Connection part 24 Edge part 100, 200 Heat exchanger OF facing surface Z Height direction

Claims (8)

ベース部と、
前記ベース部の表面から立ち上がるように設けられた複数の板状の放熱フィンとを備え、
前記放熱フィンは、
一方表面および他方表面を構成する第１伝熱材と、前記第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有し、前記第１伝熱材により外表面が覆われた第２伝熱材と、を含んで構成され、かつ、
前記第１伝熱材および前記第２伝熱材を含む第１部分と、少なくとも前記第１部分よりも高さ方向の先端側に設けられ、前記第１伝熱材を含み前記第１部分よりも厚みが小さい第２部分と、を有し、
前記第１伝熱材は、アルミニウムまたはアルミニウム合金により構成され、
前記第２伝熱材は、前記第１伝熱材と同一または同種の金属材料と、前記第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料とが混合された複合材料により構成されている、熱交換器。 With the base part
It is provided with a plurality of plate-shaped heat radiating fins provided so as to rise from the surface of the base portion.
The heat radiation fin is
A first heat transfer material constituting one surface and the other surface, and a second heat transfer material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material and having an outer surface covered with the first heat transfer material. , And is composed of
A first portion containing the first heat transfer material and the second heat transfer material, and at least on the tip side in the height direction from the first portion, including the first heat transfer material and from the first portion. Also has a second part with a small thickness,
The first heat transfer material is made of aluminum or an aluminum alloy.
The second heat transfer material is composed of a composite material in which a metal material of the same or the same type as the first heat transfer material and a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material are mixed. ,Heat exchanger. ベース部と、With the base part
前記ベース部の表面から立ち上がるように設けられた複数の板状の放熱フィンとを備え、It is provided with a plurality of plate-shaped heat radiating fins provided so as to rise from the surface of the base portion.
前記放熱フィンは、The heat radiation fin is
互いに間隔を隔てて並んで配列されるとともに、前記ベース部の表面に沿って延びるように設けられ、They are arranged side by side at intervals from each other and are provided so as to extend along the surface of the base portion.
一方表面および他方表面を構成する第１伝熱材と、前記第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有し、前記第１伝熱材により外表面が覆われた第２伝熱材と、を含んで構成され、かつ、A first heat transfer material constituting one surface and the other surface, and a second heat transfer material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material and having an outer surface covered with the first heat transfer material. , And is composed of
前記第１伝熱材および前記第２伝熱材を含む第１部分と、少なくとも前記第１部分よりも高さ方向の先端側に設けられ、前記第１伝熱材を含み前記第１部分よりも厚みが小さい第２部分と、前記ベース部の表面に沿って延びる方向の両端の端縁部に設けられ、前記第１伝熱材を含み前記第１部分よりも厚みが小さい第３部分と、を有し、A first portion containing the first heat transfer material and the second heat transfer material, and at least on the tip side in the height direction from the first portion, including the first heat transfer material and from the first portion. A second portion having a small thickness and a third portion provided at both end edges in a direction extending along the surface of the base portion and containing the first heat transfer material and having a thickness smaller than that of the first portion. Have,
前記第１部分は、前記ベース部の表面に沿って延びる方向において、両端の前記端縁部の間に設けられている、熱交換器。The first portion is a heat exchanger provided between the edge portions at both ends in a direction extending along the surface of the base portion. ベース部と、With the base part
前記ベース部の表面から立ち上がるように設けられた複数の板状の放熱フィンとを備え、It is provided with a plurality of plate-shaped heat radiating fins provided so as to rise from the surface of the base portion.
前記放熱フィンは、The heat radiation fin is
一方表面および他方表面を構成する第１伝熱材と、前記第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有し、前記第１伝熱材により外表面が覆われた第２伝熱材と、を含んで構成され、かつ、A first heat transfer material constituting one surface and the other surface, and a second heat transfer material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material and having an outer surface covered with the first heat transfer material. , And is composed of
前記第１伝熱材および前記第２伝熱材を含む第１部分と、少なくとも前記第１部分よりも高さ方向の先端側に設けられ、前記第１伝熱材を含み前記第１部分よりも厚みが小さい第２部分と、を有し、A first portion containing the first heat transfer material and the second heat transfer material, and at least on the tip side in the height direction from the first portion, including the first heat transfer material and from the first portion. Also has a second part with a small thickness,
前記ベース部は、前記第１伝熱材と同一または同種の材料により形成され、The base portion is formed of the same or the same kind of material as the first heat transfer material.
前記放熱フィンは、高さ方向の下端部において前記第２伝熱材を含まない接続部により前記ベース部に接続されている、熱交換器。The heat exchanger is a heat exchanger in which the heat radiation fin is connected to the base portion by a connecting portion that does not include the second heat transfer material at the lower end portion in the height direction. 前記第２伝熱材は、外表面においてアルミニウムまたはアルミニウム合金と、前記第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料とが混在するように形成された金属基複合材料により構成されている、請求項１～３のいずれか１項に記載の熱交換器。 The second heat transfer material is composed of a metal-based composite material formed so that aluminum or an aluminum alloy and a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material are mixed on the outer surface. , The heat exchanger according to any one of claims 1 to 3 . 前記第２伝熱材は、前記第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する材料として炭素材料を含む、請求項４に記載の熱交換器。 The heat exchanger according to claim 4 , wherein the second heat transfer material contains a carbon material as a material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material. 前記第１伝熱材と前記第２伝熱材とは、互いに接触した状態で相互に接合されている、請求項１～５のいずれか１項に記載の熱交換器。 The heat exchanger according to any one of claims 1 to 5 , wherein the first heat transfer material and the second heat transfer material are joined to each other in a state of being in contact with each other. 前記放熱フィンは、一対の平板状の前記第１伝熱材の間に、平面視で前記第１伝熱材よりも小さい平板状の前記第２伝熱材を配置して前記第１伝熱材の対向面同士を接合することにより形成された多層構造を有する、請求項１～６のいずれか１項に記載の熱交換器。 In the heat radiating fin, the first heat transfer material having a flat plate shape smaller than the first heat transfer material in a plan view is arranged between the pair of the first heat transfer materials having a flat plate shape. The heat exchanger according to any one of claims 1 to 6 , which has a multilayer structure formed by joining the facing surfaces of the materials to each other. 一対の平板状の第１伝熱材の間に、前記第１伝熱材よりも高い熱伝導率を有する平板状の第２伝熱材を配置する工程と、
一対の前記第１伝熱材の対向面同士を接合することにより、前記第２伝熱材が覆われた放熱フィンを形成する工程と、
前記第１伝熱材および前記第２伝熱材を含む第１部分に対して、前記第２伝熱材を含まずに前記第１伝熱材を含み前記第１部分よりも厚みが小さい第２部分が、前記第１部分よりも高さ方向の先端側となるように前記放熱フィンをベース部に接続する工程と、を備える、熱交換器の製造方法。 A step of arranging a flat plate-shaped second heat transfer material having a higher thermal conductivity than the first heat transfer material between the pair of flat plate-shaped first heat transfer materials,
A step of forming a heat radiation fin covered with the second heat transfer material by joining the facing surfaces of the pair of the first heat transfer materials to each other.
With respect to the first portion containing the first heat transfer material and the second heat transfer material, the first portion contains the first heat transfer material without containing the second heat transfer material and is thinner than the first portion. A method for manufacturing a heat exchanger, comprising a step of connecting the heat transfer fins to a base portion so that the two portions are on the tip side in the height direction from the first portion.
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