JP7042660B2

JP7042660B2 - A system equipped with a printing device and a method for manufacturing a blister pack.

Info

Publication number: JP7042660B2
Application number: JP2018052006A
Authority: JP
Inventors: 裕治毛利; 哲之来山
Original assignee: Screen Holdings Co Ltd
Current assignee: Screen Holdings Co Ltd
Priority date: 2018-03-20
Filing date: 2018-03-20
Publication date: 2022-03-28
Anticipated expiration: 2038-03-20
Also published as: JP2019162794A

Description

本発明は、後工程においてヒートシール加工が行われるＰＴＰ包装用の基材の表面に、インクジェット方式で画像を印刷する印刷装置を備えたシステムおよびＰＴＰ包装の製造方法に関する。
The present invention relates to a system provided with a printing device for printing an image by an inkjet method on the surface of a base material for PTP packaging to be heat-sealed in a subsequent step, and a method for manufacturing PTP packaging .

錠剤またはカプセル剤の包装として、ＰＴＰ包装が知られている。ＰＴＰ包装は、錠剤またはカプセル剤を収容する複数のカップ部を有する樹脂製の容器シートと、アルミニウム製の帯状の基材とを、ヒートシール加工によって貼り合わせることにより得られる。従来、ＰＴＰ包装の基材には、グラビア印刷により、薬品名やロゴマーク等が印刷されていた。 PTP packaging is known as packaging for tablets or capsules. The PTP packaging is obtained by laminating a resin container sheet having a plurality of cup portions for accommodating tablets or capsules and an aluminum strip-shaped base material by heat sealing processing. Conventionally, a chemical name, a logo mark, or the like has been printed on the base material of a PTP package by gravure printing.

近年、ＰＴＰ包装の基材に、薬品名やロゴマークだけではなく、製造番号や服用期限等の追加情報を印刷することが求められている。この種の追加情報は、頻繁に内容が変更されるため、従来のグラビア印刷では対応することが困難であった。そこで、グラビア印刷後の基材に、印刷内容の変更に対応しやすいインクジェット方式で、追加情報を印刷する技術が注目されている。 In recent years, it has been required to print not only drug names and logo marks but also additional information such as serial numbers and dosing deadlines on the base material of blister packs. This type of additional information changes frequently, making it difficult for conventional gravure printing to handle. Therefore, attention is being paid to a technique for printing additional information on a base material after gravure printing by an inkjet method that can easily respond to changes in the printed content.

インクジェット方式で印刷を行う従来の装置については、例えば、特許文献１，２に記載されている。 For example, Patent Documents 1 and 2 describe conventional devices that perform printing by an inkjet method.

特開２００３－１８２０６２号公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-182062 特開２００５－０９６２７７号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2005-09627

しかしながら、ＰＴＰ包装用のアルミニウム基材にインクジェット方式で画像を印刷した後、当該基材を容器シートに対してヒートシール加工で貼り付けると、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後に、画像を構成するインク層の一部が剥離してしまう場合がある。 However, if an image is printed on an aluminum base material for PTP packaging by an inkjet method and then the base material is attached to a container sheet by heat-sealing processing, the image is formed during heat-sealing processing or heat-sealing processing. A part of the ink layer may peel off.

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、基材の表面に形成されるインク層が後工程のヒートシール加工により剥離することを抑制できる印刷装置を備えたシステムおよびＰＴＰ包装の製造方法を提供することを目的とする。
The present invention has been made in view of such circumstances, and is a system provided with a printing device capable of suppressing peeling of an ink layer formed on the surface of a base material due to heat sealing in a subsequent step, and a PTP package. The purpose is to provide a manufacturing method .

上記課題を解決するため、本願の第１発明は、ＰＴＰ包装用の基材の表面に、インクジェット方式で画像を印刷する印刷装置と、前記印刷装置により画像が印刷された基材と、容器シートとを、ヒートシール加工により一体化する包装装置と、を備えたシステムであって、前記印刷装置は、所定の搬送経路に沿って前記基材を搬送する搬送機構と、前記搬送機構により搬送される前記基材の表面に向けて、インク滴を吐出するインクジェット印刷部と、前記搬送機構および前記インクジェット印刷部を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、前記包装装置における前記ヒートシール加工の加工条件を取得する加工条件取得部と、前記加工条件取得部により取得した前記加工条件に基づいて、前記基材の表面に形成されるインク層の膜厚の許容範囲を決定する膜厚範囲決定部と、前記インク層の膜厚が前記許容範囲内となるように、前記インクジェット印刷部を制御する印刷指示部と、を有する。
In order to solve the above problems, the first invention of the present application comprises a printing device that prints an image on the surface of a base material for PTP packaging by an inkjet method, a base material on which an image is printed by the printing device, and a container sheet. The printing device is a system including a packaging device that integrates the above with each other by heat-sealing processing, and the printing device is conveyed by a transfer mechanism that conveys the base material along a predetermined transfer path and a transfer mechanism. An inkjet printing unit that ejects ink droplets toward the surface of the substrate, and a control unit that controls the transport mechanism and the inkjet printing unit are provided, and the control unit is the heat seal in the packaging device. A film thickness that determines an allowable range of the film thickness of the ink layer formed on the surface of the base material based on the processing condition acquisition unit that acquires the processing conditions for processing and the processing conditions acquired by the processing condition acquisition unit. It has a range determining unit and a printing instruction unit that controls the inkjet printing unit so that the film thickness of the ink layer is within the permissible range.

本願の第２発明は、第１発明のシステムであって、前記加工条件は、前記ヒートシール加工の温度情報を含む。
The second invention of the present application is the system of the first invention, and the processing condition includes the temperature information of the heat sealing processing.

本願の第３発明は、第１発明または第２発明のシステムであって、前記加工条件は、前記ヒートシール加工の圧力情報を含む。
The third invention of the present application is the system of the first invention or the second invention, and the processing conditions include pressure information of the heat sealing processing.

本願の第４発明は、第１発明から第３発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記膜厚範囲決定部は、前記加工条件に基づいて、前記許容範囲の上限値を決定する。
The fourth invention of the present application is the system of any one invention from the first invention to the third invention, and the film thickness range determination unit determines the upper limit value of the allowable range based on the processing conditions. ..

本願の第５発明は、第４発明のシステムであって、前記膜厚範囲決定部は、前記上限値を、３．５μｍ以上かつ８．０μｍ以下の値とする。
The fifth invention of the present application is the system of the fourth invention, and the film thickness range determination unit sets the upper limit value to a value of 3.5 μm or more and 8.0 μm or less.

本願の第６発明は、第４発明または第５発明のシステムであって、前記膜厚範囲決定部は、前記許容範囲の下限値をさらに決定する。
The sixth invention of the present application is the system of the fourth invention or the fifth invention, and the film thickness range determination unit further determines the lower limit value of the allowable range.

本願の第７発明は、第１発明から第６発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記印刷指示部は、印刷すべき画像データの濃度値を、前記許容範囲に応じて補正する。
The seventh invention of the present application is the system of any one invention from the first invention to the sixth invention, and the print instruction unit corrects the density value of the image data to be printed according to the permissible range. ..

本願の第８発明は、第１発明から第６発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記印刷指示部は、前記インクジェット印刷部から吐出されるインク滴のサイズを、前記許容範囲に応じて変更する。
The eighth invention of the present application is the system of any one invention from the first invention to the sixth invention, and the print instruction unit sets the size of ink droplets ejected from the inkjet printing unit within the permissible range. Change accordingly.

本願の第９発明は、第１発明から第６発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記印刷指示部は、前記インクジェット印刷部の温度を、前記許容範囲に応じて調節する。
The ninth invention of the present application is the system of any one invention from the first invention to the sixth invention, and the print instruction unit adjusts the temperature of the inkjet printing unit according to the permissible range.

本願の第１０発明は、第１発明から第９発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記制御部は、第１色画像と前記第１色画像の前面に配置された第２色画像とにより構成される入力画像データを、前記第１色画像から前記第２色画像との重複部分を消去した抜き画像と前記第２色画像とにより構成される印刷用画像データに変換し、前記印刷用画像データに基づいて、前記インクジェット印刷部を制御する。
The tenth invention of the present application is the system of any one of the first to the ninth inventions, and the control unit is a first color image and a second color arranged in front of the first color image. The input image data composed of the image is converted into print image data composed of the extracted image obtained by erasing the overlapped portion with the second color image from the first color image and the second color image. The inkjet printing unit is controlled based on the image data for printing.

本願の第１１発明は、ＰＴＰ包装の製造方法であって、ＰＴＰ包装用の基材を搬送しつつ、前記基材の表面にインクジェット方式で画像を印刷する印刷工程と、前記印刷工程により画像が印刷された基材と、容器シートとを、ヒートシール加工により一体化する包装工程と、を有し、前記印刷工程は、ａ）前記包装工程における前記ヒートシール加工の加工条件を取得する工程と、ｂ）前記加工条件に基づいて、前記基材の表面に形成されるインク層の膜厚の許容範囲を決定する工程と、ｃ）前記インク層の膜厚が前記許容範囲内となるように、前記基材の表面に向けてインク滴を吐出する工程と、を有する。
The eleventh invention of the present application is a method for manufacturing PTP packaging, in which a printing step of printing an image on the surface of the base material by an inkjet method while transporting a base material for PTP packaging and an image are produced by the printing step. It has a packaging step of integrating the printed base material and the container sheet by heat-sealing processing, and the printing step is a) a step of acquiring the processing conditions of the heat-sealing processing in the packaging process. , B) The step of determining the allowable range of the thickness of the ink layer formed on the surface of the base material based on the processing conditions, and c) the film thickness of the ink layer is within the allowable range. , A step of ejecting ink droplets toward the surface of the base material.

本願の第１発明～第１１発明によれば、ヒートシール加工の加工条件に基づいて、基材の表面に形成されるインク層の膜厚を調整する。これにより、基材の表面に形成されるインク層が、後工程のヒートシール加工により剥離することを、抑制できる。
According to the first to eleventh inventions of the present application, the film thickness of the ink layer formed on the surface of the base material is adjusted based on the processing conditions of the heat sealing process. As a result, it is possible to prevent the ink layer formed on the surface of the base material from peeling off due to the heat sealing process in the subsequent step.

印刷装置の構成を示す図である。It is a figure which shows the structure of a printing apparatus. ヘッドユニットおよび増粘用光照射部の下面図である。It is a bottom view of a head unit and a light irradiation part for thickening. 錠剤のＰＴＰ包装を行う包装装置の概要図である。It is a schematic diagram of the packaging apparatus which performs PTP packaging of a tablet. ヒートシール加工後におけるインク層の剥離の有無をテストした結果を示した図である。It is a figure which showed the result of having tested the presence or absence of peeling of an ink layer after heat sealing processing. インク層の膜厚調整を実現するための制御部内の機能を、概念的に示したブロック図である。It is a block diagram which conceptually showed the function in the control part for realizing the film thickness adjustment of an ink layer. 印刷処理の流れを示したフローチャートである。It is a flowchart which showed the flow of a print process. テーブルデータの例を示した図である。It is a figure which showed the example of the table data. 変形例に係るテーブルデータの例を示した図である。It is a figure which showed the example of the table data which concerns on the modification. 変形例に係る印刷処理の流れを示したフローチャートである。It is a flowchart which showed the flow of the printing process which concerns on the modification. 変形例に係る印刷処理の流れを示したフローチャートである。It is a flowchart which showed the flow of the printing process which concerns on the modification. 抜き文字処理の様子を概念的に示した図である。It is the figure which showed the state of the extraction character processing conceptually.

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.

＜１．印刷装置の構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る印刷装置１の構成を示す図である。この印刷装置１は、錠剤やカプセル剤のＰＴＰ（press through pack）包装に用いられるアルミニウム製の基材９の表面（被印刷面）に、インクジェット方式で画像を印刷する装置である。基材９の両面には、グラビア印刷層と、グラビア印刷層を保護する樹脂層とが、予め形成されている。また、基材９の裏面には、後述するヒートシール加工時に溶融するヒートシール剤の層が、予め形成されている。 <1. Printing device configuration>
FIG. 1 is a diagram showing a configuration of a printing apparatus 1 according to an embodiment of the present invention. The printing device 1 is a device that prints an image on the surface (printed surface) of an aluminum base material 9 used for PTP (press through pack) packaging of tablets and capsules by an inkjet method. A gravure printing layer and a resin layer that protects the gravure printing layer are formed in advance on both sides of the base material 9. Further, on the back surface of the base material 9, a layer of a heat sealant that melts during heat seal processing, which will be described later, is formed in advance.

図１に示すように、印刷装置１は、搬送機構１０、インクジェット印刷部２０、増粘用光照射部３０、定着用光照射部４０、および制御部５０を備えている。 As shown in FIG. 1, the printing apparatus 1 includes a transport mechanism 10, an inkjet printing unit 20, a thickening light irradiation unit 30, a fixing light irradiation unit 40, and a control unit 50.

搬送機構１０は、帯状の基材９をその長手方向に沿う搬送方向に搬送するための機構である。本実施形態の搬送機構１０は、巻き出し部１１、複数の搬送ローラ１２、および巻き取り部１３を有する。基材９は、巻き出し部１１から繰り出され、複数の搬送ローラ１２により構成される搬送経路に沿って搬送される。各搬送ローラ１２は、水平軸を中心として回転することによって、基材９を搬送経路の下流側へ案内する。また、搬送後の基材９は、巻き取り部１３へ回収される。 The transport mechanism 10 is a mechanism for transporting the strip-shaped base material 9 in the transport direction along the longitudinal direction thereof. The transport mechanism 10 of the present embodiment has a winding section 11, a plurality of transport rollers 12, and a winding section 13. The base material 9 is unwound from the unwinding portion 11 and is conveyed along a transfer path composed of a plurality of transfer rollers 12. Each transport roller 12 guides the base material 9 to the downstream side of the transport path by rotating around the horizontal axis. Further, the base material 9 after transportation is collected by the winding unit 13.

図１に示すように、基材９は、インクジェット印刷部２０の下方において、複数のヘッドユニット２１～２４の配列方向に沿って、略水平に移動する。このとき、基材９の被印刷面は、上方（ヘッドユニット２１～２４側）に向けられている。また、搬送機構１０は、インクジェット印刷部２０より搬送経路の下流側に、一対のニップローラ１４を有する。一対のニップローラ１４は、基材９の両面に接触して基材９を挟持しつつ、一定速度で能動回転する。基材９の搬送時には、制御部５０が、ニップローラ１４の回転速度に対して巻き出し部１１の回転速度を調節する。これにより、基材９に張力が与えられる。その結果、搬送中における基材９の弛みやしわが抑制される。 As shown in FIG. 1, the base material 9 moves substantially horizontally along the arrangement direction of the plurality of head units 21 to 24 below the inkjet printing unit 20. At this time, the printed surface of the base material 9 is directed upward (head unit 21 to 24 side). Further, the transport mechanism 10 has a pair of nip rollers 14 on the downstream side of the transport path from the inkjet printing unit 20. The pair of nip rollers 14 actively rotate at a constant speed while contacting both surfaces of the base material 9 and sandwiching the base material 9. At the time of transporting the base material 9, the control unit 50 adjusts the rotation speed of the unwinding unit 11 with respect to the rotation speed of the nip roller 14. As a result, tension is applied to the base material 9. As a result, slackening and wrinkling of the base material 9 during transportation are suppressed.

インクジェット印刷部２０は、搬送機構１０により搬送される基材９に対して、紫外線硬化型のインクを吐出する機構である。本実施形態のインクジェット印刷部２０は、４つのヘッドユニット２１～２４を有する。これらのヘッドユニット２１～２４は、多色画像の色成分となるＣ（Cyan）、Ｍ（Magenta）、Ｙ（Yellow）、Ｋ（Black）の各色のインク滴を、基材９の被印刷面に、それぞれ吐出する。各ヘッドユニット２１～２４は、印刷装置１の枠体に対して、固定的に配置されている。 The inkjet printing unit 20 is a mechanism for ejecting ultraviolet curable ink to the base material 9 conveyed by the conveying mechanism 10. The inkjet printing unit 20 of the present embodiment has four head units 21 to 24. In these head units 21 to 24, ink droplets of each color of C (Cyan), M (Magenta), Y (Yellow), and K (Black), which are color components of a multicolor image, are applied to the printed surface of the base material 9. And discharge each. Each head unit 21 to 24 is fixedly arranged with respect to the frame body of the printing apparatus 1.

図２は、ヘッドユニット２４および増粘用光照射部３０の下面図である。図２に示すように、本実施形態のヘッドユニット２４は、２つの印刷ヘッド２０１を有する。また、図２中に拡大して示したように、印刷ヘッド２０１の下面には、複数のノズル２０２が規則的に配列されている。他の３つのヘッドユニット２１～２３も、同様に、複数のノズル２０２をもつ２つの印刷ヘッド２０１を有する。印刷時には、各ヘッドユニット２１～２４の複数のノズル２０２から基材９の被印刷面へ向けて、各色のインク滴が吐出される。これにより、基材９の被印刷面に多色画像が印刷される。 FIG. 2 is a bottom view of the head unit 24 and the thickening light irradiation unit 30. As shown in FIG. 2, the head unit 24 of this embodiment has two print heads 201. Further, as shown in an enlarged manner in FIG. 2, a plurality of nozzles 202 are regularly arranged on the lower surface of the print head 201. The other three head units 21-23 also have two print heads 201 with a plurality of nozzles 202. At the time of printing, ink droplets of each color are ejected from the plurality of nozzles 202 of each head unit 21 to 24 toward the printed surface of the base material 9. As a result, a multicolor image is printed on the printed surface of the base material 9.

ノズル２０２からのインク滴の吐出方式には、例えば、ピエゾ素子に電圧を加えて変形させることにより、ノズル２０２内のインクを加圧して吐出する、いわゆるピエゾ方式が用いられる。ただし、インク滴の吐出方式は、ヒータに通電してノズル２０２内のインクを加熱膨張させることにより吐出する、いわゆるサーマル方式であってもよい。 As a method for ejecting ink droplets from the nozzle 202, for example, a so-called piezo method is used in which the ink in the nozzle 202 is pressurized and ejected by applying a voltage to the piezo element to deform it. However, the ink droplet ejection method may be a so-called thermal system in which the heater is energized and the ink in the nozzle 202 is heated and expanded to eject the ink droplets.

増粘用光照射部３０は、インクジェット印刷部２０よりも搬送方向の下流側において、基材９に第１照射光を照射する機構である。図２に示すように、増粘用光照射部３０の下面には、複数のＬＥＤ（Light Emitting Diode，発光ダイオード）光源３１が規則的に配列されている。なお、図２の例では、複数のＬＥＤ光源３１が、搬送方向および幅方向（搬送方向に直交する水平方向）に二次元的に配列されているが、複数のＬＥＤ光源３１は、幅方向に一列に配列されていてもよい。 The thickening light irradiation unit 30 is a mechanism for irradiating the base material 9 with the first irradiation light on the downstream side in the transport direction from the inkjet printing unit 20. As shown in FIG. 2, a plurality of LED (Light Emitting Diode) light sources 31 are regularly arranged on the lower surface of the thickening light irradiation unit 30. In the example of FIG. 2, a plurality of LED light sources 31 are two-dimensionally arranged in the transport direction and the width direction (horizontal direction orthogonal to the transport direction), but the plurality of LED light sources 31 are arranged in the width direction. They may be arranged in a row.

各ＬＥＤ光源３１から照射される第１照射光は、ヘッドユニット２１～２４から吐出されるインクの硬化に有効な波長帯域の紫外線を含んでいる。このため、基材９上のインクに第１照射光が照射されると、インクの粘度が増加する。ただし、増粘用光照射部３０から照射される第１照射光の光量は、定着用光照射部４０から照射される第２照射光の光量よりも、小さい。このため、基材９上のインクは、完全には硬化されない。すなわち、第１照射光により、基材９上の各色のインクは、流動性が低下した半硬化の状態となる。 The first irradiation light emitted from each LED light source 31 includes ultraviolet rays in a wavelength band effective for curing the ink ejected from the head units 21 to 24. Therefore, when the ink on the base material 9 is irradiated with the first irradiation light, the viscosity of the ink increases. However, the amount of light of the first irradiation light emitted from the thickening light irradiation unit 30 is smaller than the amount of light of the second irradiation light emitted from the fixing light irradiation unit 40. Therefore, the ink on the base material 9 is not completely cured. That is, the ink of each color on the base material 9 is in a semi-cured state in which the fluidity is reduced by the first irradiation light.

インクが半硬化すると、基材９上におけるインクの拡がりが抑制される。したがって、増粘用光照射部３０より下流側の搬送経路において、インクの拡がりによる印刷品質の低下が生じにくくなる。 When the ink is semi-cured, the spread of the ink on the base material 9 is suppressed. Therefore, in the transport path on the downstream side of the thickening light irradiation unit 30, the print quality is less likely to deteriorate due to the spread of the ink.

定着用光照射部４０は、増粘用光照射部３０よりも搬送方向の下流側において、基材９に第２照射光を照射する機構である。本実施形態の定着用光照射部４０は、メタルハライドランプ４１と、リフレクタ４２とを有する。メタルハライドランプ４１は、基材９の幅方向に延びる管状の光源である。メタルハライドランプ４１は、直接またはリフレクタ４２を介して、基材９の被印刷面に第２照射光を照射する。 The fixing light irradiation unit 40 is a mechanism for irradiating the base material 9 with the second irradiation light on the downstream side in the transport direction from the thickening light irradiation unit 30. The fixing light irradiation unit 40 of the present embodiment has a metal halide lamp 41 and a reflector 42. The metal halide lamp 41 is a tubular light source extending in the width direction of the base material 9. The metal halide lamp 41 irradiates the printed surface of the base material 9 with the second irradiation light directly or via the reflector 42.

メタルハライドランプ４１から照射される第２照射光は、ヘッドユニット２１～２４から吐出されるインクの硬化に有効な波長帯域の紫外線を含んでいる。また、メタルハライドランプ４１から照射される第２照射光は、インクを完全に硬化させるために十分な光量を有している。このため、基材９上のインクに第２照射光が照射されると、インクが硬化されて、基材９の被印刷面にインクが定着する。 The second irradiation light emitted from the metal halide lamp 41 includes ultraviolet rays in a wavelength band effective for curing the ink ejected from the head units 21 to 24. Further, the second irradiation light emitted from the metal halide lamp 41 has a sufficient amount of light to completely cure the ink. Therefore, when the ink on the base material 9 is irradiated with the second irradiation light, the ink is cured and the ink is fixed on the printed surface of the base material 9.

制御部５０は、印刷装置１内の各部を動作制御するための手段である。本実施形態の制御部５０は、ＣＰＵ等のプロセッサ５０１、ＲＡＭ等のメモリ５０２、およびハードディスクドライブ等の記憶部５０３を有するコンピュータにより構成されている。図１中に破線で示したように、制御部５０は、上述した巻き出し部１１、巻き取り部１３、ニップローラ１４、４つのヘッドユニット２１～２４、増粘用光照射部３０、および定着用光照射部４０と、それぞれ電気的に接続されている。制御部５０は、記憶部５０３に記憶されたコンピュータプログラムＣＰをメモリ５０２に一時的に読み出し、当該コンピュータプログラムＣＰに基づいて、プロセッサ５０１が演算処理を行うことにより、上記の各部を動作制御する。これにより、印刷装置１における印刷処理が進行する。 The control unit 50 is a means for controlling the operation of each unit in the printing apparatus 1. The control unit 50 of the present embodiment is composed of a computer having a processor 501 such as a CPU, a memory 502 such as RAM, and a storage unit 503 such as a hard disk drive. As shown by the broken line in FIG. 1, the control unit 50 includes the above-mentioned unwinding unit 11, winding unit 13, nip roller 14, four head units 21 to 24, thickening light irradiation unit 30, and fixing. Each is electrically connected to the light irradiation unit 40. The control unit 50 temporarily reads the computer program CP stored in the storage unit 503 into the memory 502, and the processor 501 performs arithmetic processing based on the computer program CP to control the operation of each of the above units. As a result, the printing process in the printing apparatus 1 proceeds.

また、制御部５０は、印刷装置１の外部に設置されたサーバ５０４と、電気的に接続されている。サーバ５０４には、印刷対象となる画像データＤが保存されている。印刷処理時には、搬送機構１０により基材９が搬送されるとともに、制御部５０が、指定された画像データＤをサーバ５０４から読み出し、当該画像データＤに基づいて、各ヘッドユニット２１～２４から各色のインク滴を吐出する。その結果、画像データＤに対応する画像が、基材９の被印刷面に印刷される。 Further, the control unit 50 is electrically connected to the server 504 installed outside the printing device 1. The image data D to be printed is stored in the server 504. At the time of printing processing, the base material 9 is conveyed by the conveying mechanism 10, and the control unit 50 reads out the designated image data D from the server 504, and based on the image data D, each color is transmitted from each head unit 21 to 24. Ink droplets are ejected. As a result, the image corresponding to the image data D is printed on the printed surface of the base material 9.

＜２．包装装置について＞
図３は、印刷装置１において画像が印刷された基材９を用いて、錠剤またはカプセル剤のＰＴＰ包装を行う包装装置２の概要図である。図３に示すように、包装装置２は、容器シート供給部６１、基材供給部６２、ヒートシール部６３、および製品回収部６４を有する。 <2. About packaging equipment>
FIG. 3 is a schematic view of a packaging device 2 that performs PTP packaging of tablets or capsules using a base material 9 on which an image is printed in the printing device 1. As shown in FIG. 3, the packaging device 2 has a container sheet supply unit 61, a base material supply unit 62, a heat seal unit 63, and a product recall unit 64.

容器シート供給部６１は、多数のカップ部８１を有する帯状の容器シート８を、ヒートシール部６３へ向けて搬送する。また、容器シート供給部６１では、搬送される容器シート８の各カップ部８１内に、錠剤またはカプセル剤が１つずつ投入される。基材供給部６２は、上述した印刷装置１において画像が印刷された帯状の基材９を、ヒートシール部６３へ向けて搬送する。 The container sheet supply section 61 conveys the strip-shaped container sheet 8 having a large number of cup sections 81 toward the heat seal section 63. Further, in the container sheet supply unit 61, one tablet or capsule is charged into each cup portion 81 of the container sheet 8 to be transported. The base material supply unit 62 conveys the strip-shaped base material 9 on which the image is printed in the above-mentioned printing device 1 toward the heat seal unit 63.

ヒートシール部６３は、第１ローラ６３１と第２ローラ６３２とを有する。容器シート供給部６１から供給される容器シート８および基材供給部６２から供給される基材９は、第１ローラ６３１と第２ローラ６３２との間へ搬入される。第１ローラ６３１は、容器シート８に接触しつつ回転する。第１ローラ６３１の外周面には、複数の凹部が設けられている。容器シート８の各カップ部８１は、この凹部に嵌まる。第２ローラ６３２は、基材９の被印刷面に接触しつつ回転する。 The heat seal portion 63 has a first roller 631 and a second roller 632. The container sheet 8 supplied from the container sheet supply unit 61 and the base material 9 supplied from the base material supply unit 62 are carried between the first roller 631 and the second roller 632. The first roller 631 rotates while being in contact with the container sheet 8. A plurality of recesses are provided on the outer peripheral surface of the first roller 631. Each cup portion 81 of the container sheet 8 fits into this recess. The second roller 632 rotates while being in contact with the printed surface of the base material 9.

第２ローラ６３２は、図示を省略したヒータにより加熱されている。また、第２ローラ６３２は、図示を省略した押圧機構によって、第１ローラ６３１へ向けて押圧されている。このため、基材９は、第１ローラ６３１と第２ローラ６３２との間を通過する際に、第２ローラ６３２から受ける熱および圧力によって、容器シート８に貼り付けられる。すなわち、容器シート８と基材９とが、ヒートシール加工により一体化される。これにより、錠剤またはカプセル剤を保持したカップ部８１が、基材９によって密封され、ＰＴＰ包装１００が形成される。 The second roller 632 is heated by a heater (not shown). Further, the second roller 632 is pressed toward the first roller 631 by a pressing mechanism (not shown). Therefore, the base material 9 is attached to the container sheet 8 by the heat and pressure received from the second roller 632 when passing between the first roller 631 and the second roller 632. That is, the container sheet 8 and the base material 9 are integrated by heat sealing. As a result, the cup portion 81 holding the tablet or capsule is sealed by the base material 9, and the PTP package 100 is formed.

その後、ヒートシール部６３から排出されたＰＴＰ包装１００は、所定のサイズ毎に裁断されて、製品回収部６４へ回収される。 After that, the PTP package 100 discharged from the heat seal unit 63 is cut into predetermined sizes and collected in the product collection unit 64.

＜３．インク層の剥離について＞
包装装置２におけるヒートシール加工時には、基材９の表面の印刷画像を形成するインクの層（以下「インク層」と称する）も、第２ローラ６３２からの熱および圧力を受ける。また、第２ローラ６３２の表面には、メッシュ状の微小な刃（突起）が形成されている。第１ローラ６３１と第２ローラ６３２との間を基材９が通過するときに、この刃がインク層に刺さることで、インク層に微細な亀裂が生じる。その結果、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後に、基材９の被印刷面から、インク層が、上記の亀裂を起点として剥離してしまう場合がある。 <3. Ink layer peeling>
During the heat sealing process in the packaging device 2, the ink layer (hereinafter referred to as “ink layer”) forming the printed image on the surface of the base material 9 also receives heat and pressure from the second roller 632. Further, a mesh-like minute blade (projection) is formed on the surface of the second roller 632. When the base material 9 passes between the first roller 631 and the second roller 632, the blade pierces the ink layer, so that fine cracks are generated in the ink layer. As a result, the ink layer may be peeled off from the printed surface of the base material 9 starting from the above cracks during the heat sealing process or after the heat sealing process.

図４は、インク層の膜厚を変化させて、ヒートシール加工後におけるインク層の剥離の有無をテストした結果を示した図である。図４のテストにおいては、アルミニウム製の基材９の表面に、上記と同等の構造を有する印刷装置１により画像を印刷し、印刷後の基材９と容器シート８とを、上記と同等の構造を有する包装装置２によりヒートシール加工した。その後、被印刷面にテープを気泡が生じないように強く貼り付け、１８０°の角度でテープを素早く剥がして、テープに付着した剥離物の有無を確認した。そして、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１に対する第２ローラ６３２の圧力Ｐと、第１ローラ６３１の温度Ｔと、インク層の膜厚とを変化させつつ、上記の作業を繰り返した。図４中の○印は、テープに剥離物の付着が無かったことを示す。図４中の×印は、テープに剥離物の付着があったことを示す。 FIG. 4 is a diagram showing the results of testing the presence or absence of peeling of the ink layer after heat sealing by changing the film thickness of the ink layer. In the test of FIG. 4, an image is printed on the surface of the aluminum base material 9 by a printing apparatus 1 having the same structure as above, and the printed base material 9 and the container sheet 8 are equivalent to the above. It was heat-sealed by the packaging device 2 having a structure. After that, the tape was strongly attached to the surface to be printed so as not to generate air bubbles, and the tape was quickly peeled off at an angle of 180 ° to confirm the presence or absence of peeled matter adhering to the tape. Then, the above operation was repeated while changing the pressure P of the second roller 632 against the first roller 631 at the time of heat sealing, the temperature T of the first roller 631, and the film thickness of the ink layer. A circle in FIG. 4 indicates that no peeled material was attached to the tape. The x mark in FIG. 4 indicates that the tape had a peeled substance attached.

図４の結果に示されているように、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１に対する第２ローラ６３２の圧力Ｐが強いほど、また、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１の温度Ｔが高いほど、インク層の剥離は生じやすい。ただし、このインク層の剥離は、インク層の膜厚が小さいほど、生じにくくなることが、図４の結果から分かる。 As shown in the results of FIG. 4, the stronger the pressure P of the second roller 632 with respect to the first roller 631 during heat sealing processing, and the higher the temperature T of the first roller 631 during heat sealing processing. , The ink layer is easily peeled off. However, it can be seen from the results of FIG. 4 that the peeling of the ink layer is less likely to occur as the film thickness of the ink layer is smaller.

具体的には、圧力Ｐ＝０．３５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２３０［℃］のときには、膜厚を８．０［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。また、圧力Ｐ＝０．３５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２５０［℃］のときには、膜厚を６．５［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。また、圧力Ｐ＝０．３５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２６０［℃］のときには、膜厚を６．５［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。 Specifically, when the pressure P = 0.35 [MPa] and the temperature T = 230 [° C.], the ink layer could be prevented from peeling by setting the film thickness to 8.0 [μm] or less. Further, when the pressure P = 0.35 [MPa] and the temperature T = 250 [° C.], the ink layer could be prevented from peeling by setting the film thickness to 6.5 [μm] or less. Further, when the pressure P = 0.35 [MPa] and the temperature T = 260 [° C.], the ink layer could be prevented from peeling by setting the film thickness to 6.5 [μm] or less.

また、圧力Ｐ＝０．４５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２３０［℃］のときには、膜厚を７．０［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。また、圧力Ｐ＝０．４５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２５０［℃］のときには、膜厚を５．５［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。また、圧力Ｐ＝０．４５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２６０［℃］のときには、膜厚を４．５［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。 Further, when the pressure P = 0.45 [MPa] and the temperature T = 230 [° C.], the ink layer could be prevented from peeling by setting the film thickness to 7.0 [μm] or less. Further, when the pressure P = 0.45 [MPa] and the temperature T = 250 [° C.], the ink layer could be prevented from peeling by setting the film thickness to 5.5 [μm] or less. Further, when the pressure P = 0.45 [MPa] and the temperature T = 260 [° C.], the ink layer could be prevented from peeling by setting the film thickness to 4.5 [μm] or less.

このテスト結果より、インク層の膜厚を、ヒートシール加工時の圧力Ｐおよび温度Ｔに応じた上限値以下の値とすれば、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後のインク層の剥離を防止可能であることが判明した。なお、上記テストにおいて、インク層の膜厚測定は、インク層を有する基材９についてリトラローム（例えば、ＹＡＭＡＴＯ製ＲＥＭ－７００）を用いて切片を作成し、デジタルマイクロスコープ（例えば、ＯＬＹＭＰＵＳ製ＤＳＸ５１０）を用いて観察したものである。 From this test result, if the thickness of the ink layer is set to a value equal to or less than the upper limit value corresponding to the pressure P and the temperature T during the heat sealing process, the ink layer is prevented from peeling off during the heat sealing process or after the heat sealing process. It turned out to be possible. In the above test, the film thickness of the ink layer was measured by preparing a section of the base material 9 having the ink layer using a retralom (for example, REM-700 manufactured by YAMATO) and using a digital microscope (for example, DSX510 manufactured by OLYMPUS). It was observed using.

＜４，インク層の剥離を防止するための処理について＞
以下では、印刷装置１において、基材９の表面に形成されるインク層の膜厚を調整して、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後におけるインク層の剥離を防止するための処理について、説明する。 <4, Treatment to prevent peeling of the ink layer>
Hereinafter, in the printing apparatus 1, a process for adjusting the film thickness of the ink layer formed on the surface of the base material 9 to prevent the ink layer from peeling off during the heat sealing process or after the heat sealing process will be described. do.

図５は、印刷装置１において、インク層の膜厚調整を実現するための制御部５０内の機能を、概念的に示したブロック図である。図５に示すように、制御部５０は、加工条件取得部５１、膜厚範囲決定部５２、および印刷指示部５３を有する。加工条件取得部５１、膜厚範囲決定部５２、および印刷指示部５３の各機能は、上述したコンピュータプログラムＣＰに従って、制御部５０としてのコンピュータが動作することにより、実現される。 FIG. 5 is a block diagram conceptually showing the functions in the control unit 50 for realizing the film thickness adjustment of the ink layer in the printing apparatus 1. As shown in FIG. 5, the control unit 50 includes a processing condition acquisition unit 51, a film thickness range determination unit 52, and a print instruction unit 53. Each function of the processing condition acquisition unit 51, the film thickness range determination unit 52, and the print instruction unit 53 is realized by operating the computer as the control unit 50 according to the computer program CP described above.

図６は、インク層の膜厚を調整しつつ、基材９に画像を印刷するときに、制御部５０が行う処理の流れを示したフローチャートである。 FIG. 6 is a flowchart showing a flow of processing performed by the control unit 50 when printing an image on the base material 9 while adjusting the film thickness of the ink layer.

基材９への印刷を行うときには、まず、印刷装置１のユーザが、制御部５０に対して、ヒートシール加工の加工条件Ｈを入力する。入力操作は、キーボード、マウス、あるいはタッチパネル等の入力デバイスにより行えばよい。あるいは、包装装置２の制御部（図示省略）から印刷装置１の制御部５０へ、加工条件Ｈを転送するようにしてもよい。制御部５０の加工条件取得部５１は、入力された加工条件Ｈを取得する（ステップＳ１）。具体的には、入力された加工条件Ｈが、記憶部５０３に記憶される。ヒートシール加工の加工条件Ｈには、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１に対する第２ローラ６３２の圧力Ｐ（圧力情報）と、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１の温度Ｔ（温度情報）とが、含まれていることが好ましい。ただし、圧力Ｐおよび温度Ｔのいずれか一方が省略されていてもよい。 When printing on the base material 9, the user of the printing apparatus 1 first inputs the processing condition H for heat sealing processing to the control unit 50. The input operation may be performed by an input device such as a keyboard, a mouse, or a touch panel. Alternatively, the processing condition H may be transferred from the control unit (not shown) of the packaging device 2 to the control unit 50 of the printing device 1. The machining condition acquisition unit 51 of the control unit 50 acquires the input machining condition H (step S1). Specifically, the input processing condition H is stored in the storage unit 503. The processing conditions H for heat sealing include the pressure P (pressure information) of the second roller 632 with respect to the first roller 631 during heat sealing and the temperature T (temperature information) of the first roller 631 during heat sealing. However, it is preferable that it is contained. However, either the pressure P or the temperature T may be omitted.

図５に示すように、制御部５０の記憶部５０３内には、ヒートシール加工の加工条件Ｈと、インク層の膜厚の許容範囲Ｒとの対応関係を示すテーブルデータＴＤが、予め記憶されている。図７は、テーブルデータＴＤの一例を示した図である。図７のテーブルデータＴＤでは、加工条件Ｈである圧力Ｐおよび温度Ｔと、インク層の膜厚の許容範囲Ｒの上限値Ｍ１とが、対応付けられている。上限値Ｍ１は、例えば、３．５μｍ以上かつ８．０μｍ以下の値とすることが好ましい。加工条件Ｈの取得が完了すると、膜厚範囲決定部５２は、取得された加工条件Ｈと、テーブルデータＴＤとを、記憶部５０３から読み出す。そして、テーブルデータＴＤに従って、加工条件Ｈに対応する許容範囲Ｒの上限値Ｍ１を決定する（ステップＳ２）。例えば、加工条件Ｈが、圧力Ｐ＝０．３５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２５０［℃］のときには、テーブルデータＴＤを参照して、許容範囲Ｒの上限値Ｍ１を６．５［μｍ］とする。 As shown in FIG. 5, in the storage unit 503 of the control unit 50, table data TD showing the correspondence relationship between the processing condition H of the heat seal processing and the allowable range R of the ink layer film thickness is stored in advance. ing. FIG. 7 is a diagram showing an example of table data TD. In the table data TD of FIG. 7, the pressure P and the temperature T, which are the processing conditions H, and the upper limit value M1 of the allowable range R of the film thickness of the ink layer are associated with each other. The upper limit value M1 is preferably, for example, a value of 3.5 μm or more and 8.0 μm or less. When the acquisition of the processing condition H is completed, the film thickness range determination unit 52 reads the acquired processing condition H and the table data TD from the storage unit 503. Then, according to the table data TD, the upper limit value M1 of the allowable range R corresponding to the machining condition H is determined (step S2). For example, when the processing condition H is a pressure P = 0.35 [MPa] and a temperature T = 250 [° C.], the upper limit value M1 of the allowable range R is set to 6.5 [μm] with reference to the table data TD. do.

印刷指示部５３は、サーバ５０４から、印刷すべき画像データＤを読み出す。そして、読み出された画像データＤに種々の変換処理を行い、変換後の画像データＤに基づいて、インクジェット印刷部２０を動作制御する。このとき、印刷指示部５３は、画像データＤの濃度値を、ステップＳ２で決定された許容範囲Ｒに応じて補正する（ステップＳ３）。例えば、印刷後に基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚が、上述した上限値Ｍ１以下となるように、画像データＤの濃度値を低下（淡色化）させる。 The print instruction unit 53 reads out the image data D to be printed from the server 504. Then, various conversion processes are performed on the read image data D, and the operation of the inkjet printing unit 20 is controlled based on the converted image data D. At this time, the print instruction unit 53 corrects the density value of the image data D according to the allowable range R determined in step S2 (step S3). For example, the density value of the image data D is reduced (lightened) so that the film thickness of the ink layer formed on the printed surface of the base material 9 after printing is equal to or less than the above-mentioned upper limit value M1.

濃度値を低下させる具体的な手法としては、例えば、画像データＤに対して種々の変換処理を行う前に、画像データＤの濃度値を低下させることが考えられる。ただし、画像データＤに対して種々の変換処理を行う過程で、変換処理中または変換処理後の画像データＤの濃度値を、通常よりも低下させてもよい。例えば、画像データＤに対して通常行われる網点化処理において、網点の大きさを通常より小さくしてもよい。また、画像データＤをＣＭＹＫの各色の単色データに分解する処理において、各単色データの画素値を、通常より小さい値としてもよい。また、画像データＤの色調補正に用いられるトーンカーブを、通常より淡色側に補正してもよい。 As a specific method for reducing the density value, for example, it is conceivable to reduce the density value of the image data D before performing various conversion processes on the image data D. However, in the process of performing various conversion processes on the image data D, the density value of the image data D during or after the conversion process may be lower than usual. For example, in the halftone dot conversion process normally performed on the image data D, the size of the halftone dots may be smaller than usual. Further, in the process of decomposing the image data D into the monochromatic data of each color of CMYK, the pixel value of each monochromatic data may be set to a smaller value than usual. Further, the tone curve used for the color tone correction of the image data D may be corrected to a lighter color side than usual.

その後、印刷指示部５３は、種々の変換処理がされて、濃度値が補正された画像データＤに基づいて、インクジェット印刷部２０を動作制御する（ステップＳ４）。具体的には、搬送される基材９に対して、補正後の画像データＤにより指定される位置のノズル２０２から、指定されたサイズのインク滴を吐出する。これにより、基材９の被印刷面に、画像データＤに対応する画像が形成される。そして、基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚は、上述した許容範囲Ｒ内の値となる。 After that, the print instruction unit 53 controls the operation of the inkjet printing unit 20 based on the image data D which has undergone various conversion processes and whose density value has been corrected (step S4). Specifically, ink droplets of a specified size are ejected from the nozzle 202 at a position designated by the corrected image data D to the conveyed base material 9. As a result, an image corresponding to the image data D is formed on the printed surface of the base material 9. Then, the film thickness of the ink layer formed on the printed surface of the base material 9 is a value within the above-mentioned allowable range R.

以上のように、この印刷装置１では、ヒートシール加工の加工条件Ｈに基づいて、基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚を調整する。例えば、上記の上限値Ｍ１の値を３．５μｍ～８．０μｍとした場合には、基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚の最大値が、３．５μｍ以上かつ８．０μｍ以下となる。これにより、基材９の被印刷面に形成されるインクが、後工程のヒートシール加工により剥離することを、抑制できる。 As described above, in this printing apparatus 1, the film thickness of the ink layer formed on the printed surface of the base material 9 is adjusted based on the processing condition H of the heat sealing process. For example, when the upper limit value M1 is set to 3.5 μm to 8.0 μm, the maximum film thickness of the ink layer formed on the printed surface of the base material 9 is 3.5 μm or more and 8 It will be 0.0 μm or less. As a result, it is possible to prevent the ink formed on the printed surface of the base material 9 from peeling off due to the heat sealing process in the subsequent step.

＜５．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。 <5. Modification example>
Although one embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above embodiment.

上記の実施形態のステップＳ２では、インク層の膜厚の許容範囲Ｒとして、上限値Ｍ１のみが指定されていた。しかしながら、画像データＤの濃度値を低下させ過ぎると、印刷後の画像において十分な視認性が得られない場合がある。このため、印刷後の画像の視認性を確保するために、ステップＳ２において、許容範囲Ｒの上限値Ｍ１および下限値Ｍ２の両方を指定することが好ましい。具体的には、ステップＳ２において参照されるテーブルデータＴＤに、図８のように、下限値Ｍ２の情報を含めるとよい。そして、膜厚範囲決定部５２が、許容範囲Ｒの上限値Ｍ１とともに、下限値Ｍ２も決定するようにすればよい。下限値Ｍ２の値は、例えば図８のように、２．０μｍとすればよい。 In step S2 of the above embodiment, only the upper limit value M1 is specified as the allowable range R of the film thickness of the ink layer. However, if the density value of the image data D is lowered too much, sufficient visibility may not be obtained in the printed image. Therefore, in order to ensure the visibility of the printed image, it is preferable to specify both the upper limit value M1 and the lower limit value M2 of the allowable range R in step S2. Specifically, the table data TD referred to in step S2 may include information on the lower limit value M2 as shown in FIG. Then, the film thickness range determining unit 52 may determine the lower limit value M2 as well as the upper limit value M1 of the allowable range R. The value of the lower limit value M2 may be 2.0 μm, for example, as shown in FIG.

上限値Ｍ１の指定に加えて、下限値Ｍ２を指定することにより、ヒートシール加工によるインク層の剥離を抑制できるとともに、画像濃度の過度な低下を防止して視認性を確保することができる。具体的には、基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚を、２．０μｍ以上かつ８．０μｍ以下とするのがよい。 By designating the lower limit value M2 in addition to the designation of the upper limit value M1, the peeling of the ink layer due to the heat sealing process can be suppressed, and the visibility can be ensured by preventing an excessive decrease in the image density. Specifically, the film thickness of the ink layer formed on the printed surface of the base material 9 is preferably 2.0 μm or more and 8.0 μm or less.

また、上記の実施形態では、インク層の膜厚を許容範囲Ｒ内に調整するために、画像データＤの濃度を補正していた。しかしながら、画像データＤの濃度を補正する代わりに、印刷指示部５３が、印刷ヘッド２０１の各ノズル２０２から吐出されるインク滴のサイズを、許容範囲Ｒに応じて変更するようにしてもよい。具体的には、図９のように、ステップＳ４において、各ノズル２０２のピエゾ素子に供給される電気信号の電圧値または電圧波形を補正すればよい。 Further, in the above embodiment, the density of the image data D is corrected in order to adjust the film thickness of the ink layer within the allowable range R. However, instead of correcting the density of the image data D, the print instruction unit 53 may change the size of the ink droplets ejected from each nozzle 202 of the print head 201 according to the allowable range R. Specifically, as shown in FIG. 9, in step S4, the voltage value or voltage waveform of the electric signal supplied to the piezo element of each nozzle 202 may be corrected.

また、印刷ヘッド２０１の各ノズル２０２から吐出されるインク滴のサイズは、インクの粘度によって変化する。そして、インクの粘度は、温度に応じて変化する。このため、印刷ヘッド２０１にヒータ等の温調機構を設け、許容範囲Ｒに応じて、印刷ヘッド２０１の温度を調節するようにしてもよい。具体的には、図１０のように、インクジェット印刷部２０を動作制御する前に、印刷指示部５３が、印刷ヘッド２０１の温度を、許容範囲Ｒに応じて調節すればよい。 Further, the size of the ink droplets ejected from each nozzle 202 of the print head 201 changes depending on the viscosity of the ink. The viscosity of the ink changes depending on the temperature. Therefore, the print head 201 may be provided with a temperature control mechanism such as a heater to adjust the temperature of the print head 201 according to the allowable range R. Specifically, as shown in FIG. 10, the print instruction unit 53 may adjust the temperature of the print head 201 according to the permissible range R before controlling the operation of the inkjet printing unit 20.

また、制御部５０は、サーバ５０４から入力される画像データＤに対して、いわゆる「抜き文字」処理を行ってもよい。図１１は、抜き文字処理の様子を、概念的に示した図である。例えば、図１１中の上段の図のように、入力された画像データＤが、第１色画像Ｉ１０と、第１色画像Ｉ１０の前面に配置された第２色画像Ｉ２０とにより構成されている場合、このままの画像データＤに従って印刷を行うと、第１色画像Ｉ１０と第２色画像Ｉ２０との重複部分では、第１色のインク層と、第２色のインク層とが重なって、インク層全体の膜厚が大きくなる。 Further, the control unit 50 may perform so-called "extracted character" processing on the image data D input from the server 504. FIG. 11 is a diagram conceptually showing the state of the blank character processing. For example, as shown in the upper part of FIG. 11, the input image data D is composed of a first color image I10 and a second color image I20 arranged in front of the first color image I10. In this case, when printing is performed according to the image data D as it is, the ink layer of the first color and the ink layer of the second color overlap each other in the overlapping portion of the first color image I10 and the second color image I20, and the ink is inked. The film thickness of the entire layer increases.

このような場合、制御部５０は、背面側の第１色画像Ｉ１０を、第２色画像Ｉ２０との重複部分を消去した抜き画像Ｉ１１に変換する。そして、変換後の抜き画像Ｉ１１と、第２色画像Ｉ２０とにより構成される、印刷用画像データＤｐを生成する。すなわち、入力された画像データＤを、色成分の重複がない印刷用画像データＤｐに変換する。その後、制御部５０は、得られた印刷用画像データＤｐに基づいて、インクジェット印刷部２０を動作制御する。 In such a case, the control unit 50 converts the first color image I10 on the back surface side into a punched image I11 in which the overlapped portion with the second color image I20 is erased. Then, the print image data Dp composed of the converted extracted image I11 and the second color image I20 is generated. That is, the input image data D is converted into print image data Dp having no duplication of color components. After that, the control unit 50 controls the operation of the inkjet printing unit 20 based on the obtained image data Dp for printing.

このようにすれば、入力された画像データＤにおいて、第１色画像Ｉ１と第２色画像Ｉ２とが重複している部分においても、印刷後のインク層の膜厚を抑えることができる。したがって、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後に、インクが剥離することを、より抑制できる。 By doing so, it is possible to suppress the film thickness of the ink layer after printing even in the portion where the first color image I1 and the second color image I2 overlap in the input image data D. Therefore, it is possible to further suppress the peeling of the ink during the heat sealing process or after the heat sealing process.

また、印刷装置の細部の形状については、本願の各図と相違していてもよい。また、上記の実施形態や変形例に登場した各要素を、矛盾が生じない範囲で、適宜に組み合わせてもよい。 Further, the detailed shape of the printing apparatus may be different from each drawing of the present application. Further, the elements appearing in the above-described embodiments and modifications may be appropriately combined as long as there is no contradiction.

１印刷装置
２包装装置
８容器シート
９基材
１０搬送機構
１１巻き出し部
１２搬送ローラ
１３巻き取り部
１４ニップローラ
２０インクジェット印刷部
２１～２４ヘッドユニット
３０増粘用光照射部
４０定着用光照射部
５０制御部
５１加工条件取得部
５２膜厚範囲決定部
５３印刷指示部
６１容器シート供給部
６２基材供給部
６３ヒートシール部
６４製品回収部
１００ＰＴＰ包装
Ｄ画像データ
Ｈ加工条件
Ｐ圧力
Ｔ温度
Ｒ許容範囲
Ｍ１上限値
Ｍ２下限値
ＴＤテーブルデータ 1 Printing device 2 Packaging device 8 Container sheet 9 Base material 10 Transport mechanism 11 Unwinding section 12 Transport roller 13 Winding section 14 Nip roller 20 Inkjet printing section 21 to 24 Head unit 30 Thickening light irradiation section 40 Fixing light irradiation section 50 Control unit 51 Processing condition acquisition unit 52 Film thickness range determination unit 53 Printing instruction unit 61 Container sheet supply unit 62 Base material supply unit 63 Heat seal unit 64 Product recovery unit 100 PTP packaging D Image data H Processing conditions P Pressure T Temperature R Tolerance range M1 upper limit value M2 lower limit value TD table data

Claims

A printing device that prints an image on the surface of a base material for PT packaging by an inkjet method ,
A packaging device that integrates a base material on which an image is printed by the printing device and a container sheet by heat sealing processing.
It is a system equipped with
The printing device is
A transport mechanism that transports the base material along a predetermined transport path,
An inkjet printing unit that ejects ink droplets toward the surface of the base material transported by the transport mechanism.
A control unit that controls the transport mechanism and the inkjet printing unit,
Equipped with
The control unit
A processing condition acquisition unit that acquires the processing conditions for the heat seal processing in the packaging device ,
A film thickness range determining unit that determines an allowable range of the film thickness of the ink layer formed on the surface of the base material based on the processing conditions acquired by the processing condition acquisition unit.
A printing instruction unit that controls the inkjet printing unit so that the film thickness of the ink layer is within the permissible range.
Has a system .

The system according to claim 1.
The processing conditions include the temperature information of the heat sealing processing, the system .

The system according to claim 1 or 2.
The processing conditions include the pressure information of the heat sealing processing, the system .

The system according to any one of claims 1 to 3.
The film thickness range determining unit is a system that determines an upper limit value of the allowable range based on the processing conditions.

The system according to claim 4.
The film thickness range determining unit sets the upper limit value to a value of 3.5 μm or more and 8.0 μm or less.

The system according to claim 4 or 5.
The film thickness range determining unit is a system that further determines a lower limit value of the allowable range.

The system according to any one of claims 1 to 6.
The print instruction unit is a system that corrects the density value of image data to be printed according to the permissible range.

The system according to any one of claims 1 to 6.
The print instruction unit is a system that changes the size of ink droplets ejected from the inkjet printing unit according to the permissible range.

The system according to any one of claims 1 to 6.
The print instruction unit is a system that adjusts the temperature of the inkjet printing unit according to the permissible range.

The system according to any one of claims 1 to 9.
The control unit superimposes input image data composed of a first color image and a second color image arranged in front of the first color image from the first color image to the second color image. A system that controls the inkjet printing unit based on the print image data by converting the image into print image data composed of the extracted image and the second color image.

A printing process in which an image is printed on the surface of the base material by an inkjet method while transporting the base material for PTP packaging.
A packaging process in which the base material on which the image is printed by the printing process and the container sheet are integrated by heat sealing processing.
Have,
The printing process is
a) The process of acquiring the processing conditions of the heat sealing process in the packaging process , and
b) A step of determining an allowable range of the film thickness of the ink layer formed on the surface of the base material based on the processing conditions, and a step of determining the allowable range.
c) A step of ejecting ink droplets toward the surface of the base material so that the film thickness of the ink layer is within the allowable range.
A method for manufacturing a blister pack .