JP7028343B2

JP7028343B2 - Cylinder head manufacturing method

Info

Publication number: JP7028343B2
Application number: JP2020565699A
Authority: JP
Inventors: 光高小島; 真一村田; 広司石井
Original assignee: Mitsubishi Motors Corp
Current assignee: Mitsubishi Motors Corp
Priority date: 2019-01-07
Filing date: 2019-12-25
Publication date: 2022-03-02
Anticipated expiration: 2039-12-25
Also published as: JPWO2020145154A1; WO2020145154A1

Description

本発明は、燃焼室に連通する吸気ポート部が形成されたシリンダヘッド本体を有するシリンダヘッドの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a cylinder head having a cylinder head main body formed with an intake port portion communicating with a combustion chamber.

一般的なエンジンのシリンダヘッドは、例えばアルミニウムやアルミニウム合金を用いた鋳造によって成型されており、熱伝導率が比較的高い。そのため、燃焼室へと繋がる吸気ポートは、燃焼室から伝わる熱によって加熱され、吸気ポートを流通する吸気の温度上昇を招く。吸気の温度が上昇すると吸入空気量が減少するとともにノッキングが発生しやすくなり、エンジン性能を低下させる可能性がある。このような課題に対し、例えば特許文献１には、吸気ポートの内面に樹脂製の断熱部材を配置して、吸気の温度上昇を抑制するようにしたエンジンの吸気通路構造が開示されている。 The cylinder head of a general engine is molded by casting using, for example, aluminum or an aluminum alloy, and has a relatively high thermal conductivity. Therefore, the intake port connected to the combustion chamber is heated by the heat transferred from the combustion chamber, which causes the temperature of the intake air flowing through the intake port to rise. When the temperature of the intake air rises, the amount of intake air decreases and knocking tends to occur, which may deteriorate the engine performance. To solve such a problem, for example, Patent Document 1 discloses an intake passage structure of an engine in which a resin heat insulating member is arranged on the inner surface of the intake port to suppress an increase in the temperature of the intake air.

特開２０１８－３６０１号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2018-3601

吸気ポートの内面に樹脂製の断熱部材を配置する方法としては、上記の特許文献１のように射出成型が挙げられる。すなわち、鋳造によって成型されたシリンダヘッドの吸気ポート部分に型枠を挿入して固定し、吸気ポート部分の内面と型枠の外面との間の空間に樹脂を充填する方法である。この方法を採用する場合には、上記の空間以外に樹脂が漏れないようシール面を確保することが重要になる。しかしながら、シリンダヘッド自体は鋳物であることから寸法精度が粗く、シール面の確保が難しいという課題がある。これに対し、吸気ポート部分の内面を機械加工してシール面を確保することも考えられるが、燃焼室側の狭い空間に工具を挿入して機械加工することは、加工時間，加工精度，加工コスト等を考慮すると困難である。 Examples of the method of arranging the heat insulating member made of resin on the inner surface of the intake port include injection molding as in Patent Document 1 above. That is, it is a method of inserting and fixing a mold into the intake port portion of the cylinder head molded by casting, and filling the space between the inner surface of the intake port portion and the outer surface of the mold with resin. When this method is adopted, it is important to secure a sealing surface so that the resin does not leak to other than the above space. However, since the cylinder head itself is a casting, there is a problem that the dimensional accuracy is coarse and it is difficult to secure a sealing surface. On the other hand, it is conceivable to machine the inner surface of the intake port part to secure the sealing surface, but machining by inserting a tool into the narrow space on the combustion chamber side is possible in terms of machining time, machining accuracy, and machining. It is difficult considering the cost.

本件のシリンダヘッドの製造方法は、このような課題に鑑み案出されたもので、シリンダヘッド自体に加工等の追加処理を施さなくても燃焼室側のシール面を確保し、樹脂漏れを防止することを目的の一つとする。なお、この目的に限らず、後述する発明を実施するための形態に示す各構成により導かれる作用効果であって、従来の技術によっては得られない作用効果を奏することも本件の他の目的である。 The method for manufacturing the cylinder head in this case was devised in view of such problems, and secures the sealing surface on the combustion chamber side without performing additional processing such as processing on the cylinder head itself to prevent resin leakage. One of the purposes is to do. Not limited to this purpose, it is also an action and effect derived by each configuration shown in the embodiment for carrying out the invention described later, and it is also for other purposes of this case to exert an action and effect which cannot be obtained by the conventional technique. be.

（１）ここで開示するシリンダヘッドの製造方法は、燃焼室に連通する吸気ポート部が形成されたシリンダヘッド本体を有するシリンダヘッドの製造方法である。前記吸気ポート部における吸気流れ方向の中途には、前記吸気流れ方向に直交する断面の大きさが変化する段差部が形成されている。この製造方法は、前記シリンダヘッド本体の壁部に形成された前記吸気ポート部の開口から樹脂製のシール部材を挿入して前記段差部に嵌め込む第一ステップと、前記第一ステップ後、前記吸気ポート部に型を挿入して前記シール部材に密着させる第二ステップと、前記第二ステップ後、前記型が配置されている前記吸気ポート部の内部に溶融樹脂を供給する第三ステップと、前記第三ステップ後、前記溶融樹脂が固化することで前記シール部材と一体化した樹脂部が形成された以降に、前記型を前記吸気ポート部から抜き取る第四ステップと、を備えている。 (1) The method for manufacturing a cylinder head disclosed here is a method for manufacturing a cylinder head having a cylinder head main body formed with an intake port portion communicating with a combustion chamber. In the middle of the intake air flow direction in the intake port portion, a step portion in which the size of the cross section orthogonal to the intake air flow direction changes is formed. This manufacturing method includes a first step of inserting a resin seal member through an opening of the intake port portion formed in the wall portion of the cylinder head main body and fitting the resin seal member into the step portion, and after the first step, the above. A second step of inserting a mold into the intake port portion and bringing it into close contact with the sealing member, and a third step of supplying molten resin to the inside of the intake port portion where the mold is arranged after the second step. After the third step, the molten resin is solidified to form a resin portion integrated with the seal member, and then a fourth step of removing the mold from the intake port portion is provided.

（２）前記型は、前記吸気ポート部に対して抜き挿しする方向に沿って分割された複数の部品が組み合わされて構成されているスライド型であることが好ましい。
（３）前記シリンダヘッド本体には、ポート噴射弁を取り付けるための第一孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、前記吸気ポート部の前記段差部よりも前記吸気流れ方向の上流側には、前記第一孔部側に広がった拡張部と前記第一孔部の開口とが形成されており、前記スライド型は、前記拡張部を含む上部に配置される上方型と、前記上方型よりも下方に配置される下方型と、前記上方型及び前記下方型の間に配置される中央型と、少なくとも前記中央型の両側方に配置される側方型と、前記第一孔部に挿通される弁型と、を有することが好ましい。この場合、前記第二ステップでは、前記吸気ポート部の開口から、前記上方型、前記下方型、前記中央型、前記側方型の順に挿入するとともに、前記第一孔部に前記弁型を挿入することが好ましい。(2) The mold is preferably a slide mold composed of a combination of a plurality of parts divided along a direction of insertion and removal with respect to the intake port portion.
(3) In the cylinder head main body, a first hole portion for attaching a port injection valve is formed so as to communicate with the intake port portion, and the intake flow direction is higher than the step portion of the intake port portion. On the upstream side of the above, an expansion portion extending toward the first hole portion and an opening of the first hole portion are formed, and the slide type is an upper type arranged in the upper part including the expansion portion. , The lower type arranged below the upper type, the central type arranged between the upper type and the lower type, the lateral type arranged at least on both sides of the central type, and the first. It is preferable to have a valve type inserted into one hole. In this case, in the second step, the upper type, the lower type, the central type, and the lateral type are inserted in this order from the opening of the intake port portion, and the valve mold is inserted into the first hole portion. It is preferable to do so.

（４）前記第四ステップでは、前記第一孔部から前記弁型を抜き取るとともに、前記吸気ポート部から前記側方型、前記中央型、前記下方型、前記上方型の順で抜き取ることが好ましい。
（５）前記吸気ポート部は、前記吸気ポート部の開口から前記段差部までの部分が直線状に形成されていることが好ましい。(4) In the fourth step, it is preferable to withdraw the valve mold from the first hole portion and in this order from the intake port portion the lateral type, the central type, the lower type, and the upper type. ..
(5) It is preferable that the intake port portion has a linear portion from the opening of the intake port portion to the step portion.

（６）前記シリンダヘッド本体には、バルブガイドが挿通される第二孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、前記段差部は、前記第二孔部の開口よりも前記吸気流れ方向の上流側に位置することが好ましい。
（７）前記シール部材は、前記段差部に嵌め込まれた状態で前記吸気ポート部の内面に沿う壁部を有することが好ましい。(6) The cylinder head main body is formed so that a second hole through which a valve guide is inserted communicates with the intake port, and the step is formed from the opening of the second hole. It is preferably located on the upstream side in the intake flow direction.
(7) It is preferable that the seal member has a wall portion along the inner surface of the intake port portion in a state of being fitted into the step portion.

（８）前記吸気ポート部は、二つの吸気バルブ孔を介して前記燃焼室と連通する二股形状に形成されており、前記段差部は、前記吸気ポート部の二股に分かれる分岐点又は前記分岐点よりも前記吸気流れ方向の下流側に位置し、前記シール部材は、前記段差部に嵌め込まれる環状部を複数有することが好ましい。 (8) The intake port portion is formed in a bifurcated shape communicating with the combustion chamber via two intake valve holes, and the step portion is a bifurcated branch point or the bifurcated point of the intake port portion. It is preferable that the seal member is located on the downstream side in the intake flow direction, and has a plurality of annular portions fitted into the step portions.

（９）前記シール部材は、前記段差部に嵌め込まれる二つの前記環状部が連結された形状であることが好ましい。
（１０）前記環状部を連結する連結部は、前記環状部よりも薄肉に形成された薄肉部を有することが好ましい。(9) The seal member preferably has a shape in which the two annular portions fitted in the step portion are connected to each other.
(10) It is preferable that the connecting portion connecting the annular portion has a thin-walled portion formed to be thinner than the annular portion.

開示のシリンダヘッドの製造方法によれば、吸気ポート部の段差部にシール部材を嵌め、そこに型を密着させた状態で溶融樹脂を流し込んでシール部材と一体化させるため、溶融樹脂の漏れを防止できる。これにより、鋳造品であるシリンダヘッド自体に追加処理を施さなくても燃焼室側のシール面を確保でき、樹脂漏れを防止することができる。 According to the disclosed method for manufacturing a cylinder head, a seal member is fitted in a stepped portion of an intake port portion, and a molten resin is poured into the stepped portion in a state where the mold is in close contact with the seal member to be integrated with the seal member. Can be prevented. As a result, the sealing surface on the combustion chamber side can be secured without additional treatment on the cylinder head itself, which is a cast product, and resin leakage can be prevented.

実施形態に係る製造方法で製造されたシリンダヘッドの吸気側部分をエンジンのフロント側から見た模式的な正面図である。It is a schematic front view which looked at the intake side part of the cylinder head manufactured by the manufacturing method which concerns on embodiment from the front side of an engine. 図１のシリンダヘッドを吸気側から見た模式的な側面図（図１のＡ方向矢視図）である。It is a schematic side view (A direction arrow view of FIG. 1) which saw the cylinder head of FIG. 1 from the intake side. 図１のシリンダヘッドの吸気ポート周辺の構成を示す断面図（図２のＢ－Ｂ矢視断面図）である。It is sectional drawing which shows the structure around the intake port of the cylinder head of FIG. 1 (the sectional view taken along the line BB of FIG. 2). 図３の断面図から樹脂部を除いてシリンダヘッド本体のみを示す断面図である。It is sectional drawing which shows only the cylinder head main body excluding the resin part from the sectional view of FIG. シール部材を示す模式図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は吸気ポート部に挿入するときの状態を示す平面図である。It is a schematic view which shows the seal member, (a) is a plan view, (b) is a front view, (c) is a plan view which shows the state when it is inserted into an intake port part. （ａ）は実施形態に係る製造方法の手順を説明するフローチャートであり、（ｂ）及び（ｃ）は図６（ａ）のサブフローチャートである。(A) is a flowchart for explaining the procedure of the manufacturing method according to the embodiment, and (b) and (c) are sub-flow charts of FIG. 6 (a). 図５（ｃ）に示す状態のシール部材を吸気ポート部に挿入するときの状態を示す拡大側面図である。FIG. 5 is an enlarged side view showing a state when the seal member in the state shown in FIG. 5C is inserted into the intake port portion. 図４に示す吸気ポート部の段差部に、シール部材を嵌めた状態を示す断面図である。FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which a seal member is fitted in a stepped portion of the intake port portion shown in FIG. 図３に示す吸気ポートを成型するためのスライド型の一例を示す斜視図であり、（ａ）は完全に組み立てた状態、（ｂ）は全ての型を分解した状態である。It is a perspective view which shows an example of the slide type for molding the intake port shown in FIG. 3, (a) is the state which was completely assembled, (b) is the state that all the molds were disassembled. 図９（ａ）に示すスライド型を挿入した状態を示す断面図（図２のＢ－Ｂ矢視断面図に相当する断面図）である。9 is a cross-sectional view showing a state in which the slide type shown in FIG. 9A is inserted (cross-sectional view corresponding to the cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 2). （ａ）は図１０のＤ部拡大図であり、（ｂ）は図１０のＥ部拡大図である。(A) is an enlarged view of part D in FIG. 10, and (b) is an enlarged view of part E in FIG. 図３に示す吸気ポートを成型するためのスライド型の他の例を示す斜視図であり、（ａ）は完全に組み立てた状態、（ｂ）は一方の側方型をずらした状態である。3 is a perspective view showing another example of the slide type for molding the intake port shown in FIG. 3, in which (a) is a completely assembled state and (b) is a state in which one side type is displaced. 図１２（ａ）に示すスライド型を挿入した状態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the state which the slide type shown in FIG. 12A is inserted. 図１２（ａ）に示すスライド型を挿入した状態を示す断面図（図１のＣ－Ｃ矢視断面図に相当する断面図）である。FIG. 12 is a cross-sectional view (cross-sectional view corresponding to the cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 1) showing a state in which the slide type shown in FIG. 12A is inserted.

図面を参照して、実施形態としてのシリンダヘッドの製造方法について説明する。以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることができる。 A method of manufacturing a cylinder head as an embodiment will be described with reference to the drawings. The embodiments shown below are merely examples, and there is no intention of excluding the application of various modifications and techniques not specified in the following embodiments. Each configuration of the present embodiment can be variously modified and implemented without departing from the gist thereof. In addition, it can be selected as needed, or it can be combined as appropriate.

［１．シリンダヘッドの構造］
図１は、本実施形態に係る製造方法により製造されたシリンダヘッド１の吸気側部分をフロント側から見た模式的な正面図であり、図２はこのシリンダヘッド１の側面図（図１のＡ方向矢視図）である。シリンダヘッド１は、例えば車両に搭載されるエンジンを構成する部品である。本実施形態の製造方法は、後述するシリンダヘッド本体１０の吸気ポート部１１に樹脂部２０を配置することでシリンダヘッド１を製造する方法である。[1. Cylinder head structure]
FIG. 1 is a schematic front view of the intake side portion of the cylinder head 1 manufactured by the manufacturing method according to the present embodiment as viewed from the front side, and FIG. 2 is a side view of the cylinder head 1 (FIG. 1). A direction arrow view). The cylinder head 1 is, for example, a component constituting an engine mounted on a vehicle. The manufacturing method of the present embodiment is a method of manufacturing the cylinder head 1 by arranging the resin portion 20 in the intake port portion 11 of the cylinder head main body 10 described later.

なお、本実施形態では、四つの気筒が一列に並設され、一つの気筒に二つの吸気弁と二つの排気弁とが設けられるエンジンのシリンダヘッド１を例示するが、気筒数や弁の個数はこれに限られない。また、本実施形態のエンジンには、燃焼室２（図３参照）に燃料を噴射する筒内噴射弁（図示略）と、吸気ポート３に燃料を噴射するポート噴射弁（図示略）とが装備される。なお、図３は吸気ポート３の周辺の構成を示す断面図（図２のＢ－Ｂ矢視断面図）である。 In this embodiment, the cylinder head 1 of an engine in which four cylinders are arranged side by side in a row and two intake valves and two exhaust valves are provided in one cylinder is illustrated, but the number of cylinders and the number of valves are exemplified. Is not limited to this. Further, the engine of the present embodiment includes an in-cylinder injection valve (not shown) that injects fuel into the combustion chamber 2 (see FIG. 3) and a port injection valve (not shown) that injects fuel into the intake port 3. Equipped. Note that FIG. 3 is a cross-sectional view showing the configuration around the intake port 3 (cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 2).

図２及び図３に示すように、本実施形態の製造方法で製造されるシリンダヘッド１は、例えばアルミニウムやアルミニウム合金を用いた鋳造によって成型されたシリンダヘッド本体１０と、後述する樹脂部２０（図３参照）とを有する。シリンダヘッド１には、吸気ポート３とポート噴射弁の取付孔５（第一孔部）と筒内噴射弁の取付孔６とが気筒ごとに形成されている。吸気ポート３及び各取付孔５，６は、シリンダヘッド１の外部に開口している。また、シリンダヘッド１の吸気側の壁部１ａには、筒内噴射弁に接続されるデリバリーパイプが固定される台座部８と、樹脂部２０となる溶融樹脂を供給するための注入口９が形成されている。 As shown in FIGS. 2 and 3, the cylinder head 1 manufactured by the manufacturing method of the present embodiment includes, for example, a cylinder head main body 10 molded by casting using aluminum or an aluminum alloy, and a resin portion 20 (described later). (See FIG. 3). The cylinder head 1 is formed with an intake port 3, a port injection valve mounting hole 5 (first hole portion), and an in-cylinder injection valve mounting hole 6 for each cylinder. The intake port 3 and the mounting holes 5 and 6 are open to the outside of the cylinder head 1. Further, on the wall portion 1a on the intake side of the cylinder head 1, a pedestal portion 8 to which a delivery pipe connected to the in-cylinder injection valve is fixed and an injection port 9 for supplying the molten resin to be the resin portion 20 are provided. It is formed.

シリンダヘッド本体１０は、シリンダヘッド１の本体部を構成するものであり、図３及び図４に示すように、燃焼室２や取付孔５，６等を有するとともに、吸気ポート３を構成する本体部としての吸気ポート部１１を有する。なお、図４は図３の断面図から樹脂部２０を除いてシリンダヘッド本体１０のみを示す断面図である。本実施形態の吸気ポート部１１は、二つの吸気バルブ孔４（図７参照）を介して燃焼室２と連通する二股形状に形成されている。なお、図３及び図４では、吸気ポート部１１を二股に区分する壁部については図示を省略している。 The cylinder head main body 10 constitutes the main body portion of the cylinder head 1, and as shown in FIGS. 3 and 4, has a combustion chamber 2, mounting holes 5, 6 and the like, and also constitutes a main body constituting an intake port 3. It has an intake port portion 11 as a portion. Note that FIG. 4 is a cross-sectional view showing only the cylinder head main body 10 excluding the resin portion 20 from the cross-sectional view of FIG. The intake port portion 11 of the present embodiment is formed in a bifurcated shape that communicates with the combustion chamber 2 via two intake valve holes 4 (see FIG. 7). In FIGS. 3 and 4, the wall portion that divides the intake port portion 11 into two parts is not shown.

本実施形態のシリンダヘッド本体１０には、図示しないバルブガイドが挿通される挿通孔７（第二孔部）及びポート噴射弁の取付孔５がいずれも吸気ポート部１１と連通するように形成されている。また、吸気ポート部１１には、ポート噴射弁が取り付けられる側（図４中の上側）に広がって形成された拡張部１６と取付孔５の開口５ａと挿通孔７の開口７ａとが形成されている。 In the cylinder head main body 10 of the present embodiment, an insertion hole 7 (second hole portion) through which a valve guide (not shown) is inserted and a port injection valve mounting hole 5 are formed so as to communicate with the intake port portion 11. ing. Further, the intake port portion 11 is formed with an expansion portion 16 formed so as to expand to the side where the port injection valve is mounted (upper side in FIG. 4), an opening 5a of the mounting hole 5, and an opening 7a of the insertion hole 7. ing.

図３に示すように、樹脂部２０は、吸気ポート部１１の内面に沿って配置され、シリンダヘッド本体１０の熱が吸気へ伝わるのを抑制する断熱部材（樹脂部材）である。樹脂部２０は、シリンダヘッド本体１０の材質よりも熱伝導率の低い樹脂で形成されており、より好ましくは耐熱性の高い樹脂で形成される。 As shown in FIG. 3, the resin portion 20 is a heat insulating member (resin member) that is arranged along the inner surface of the intake port portion 11 and suppresses the heat of the cylinder head main body 10 from being transferred to the intake air. The resin portion 20 is formed of a resin having a thermal conductivity lower than that of the material of the cylinder head main body 10, and is more preferably formed of a resin having high heat resistance.

樹脂部２０は、吸気の流れ方向に交差する方向に境界を持つ二つの部位を有して構成されている。一方の部位（以下「第一樹脂部２０ａ」という）は、樹脂部２０のうち吸気流れ方向の最下流部に位置する端末部分であり、他方の部位（以下「第二樹脂部２０ｂ」という）は、第一樹脂部２０ａの吸気流れ方向の上流側（以下、単に「上流側」という）において第一樹脂部２０ａと連続して設けられて吸気ポート部１１の内面を広範囲に被覆する部分である。第一樹脂部２０ａ，第二樹脂部２０ｂの材質は互いに同一であってもよいし異なっていてもよい。第一樹脂部２０ａ，第二樹脂部２０ｂを互いに異なる材質とする場合には、第一樹脂部２０ａの方が第二樹脂部２０ｂよりも柔軟性が高い材質であることが好ましい。なお、図３ではわかりやすいように、第二樹脂部２０ｂにドットを付して示す。 The resin portion 20 is configured to have two portions having a boundary in a direction intersecting the flow direction of the intake air. One portion (hereinafter referred to as "first resin portion 20a") is a terminal portion located in the most downstream portion of the resin portion 20 in the intake flow direction, and the other portion (hereinafter referred to as "second resin portion 20b"). Is a portion provided continuously with the first resin portion 20a on the upstream side (hereinafter, simply referred to as “upstream side”) of the first resin portion 20a in the intake flow direction and widely covers the inner surface of the intake port portion 11. be. The materials of the first resin portion 20a and the second resin portion 20b may be the same or different from each other. When the first resin portion 20a and the second resin portion 20b are made of different materials, it is preferable that the first resin portion 20a is made of a material having higher flexibility than the second resin portion 20b. In FIG. 3, dots are added to the second resin portion 20b for easy understanding.

図３に示すように、樹脂部２０は、吸気ポート部１１の全長のうち、燃焼室２側の部分（下流部）を除いて配置されている。言い換えると、吸気ポート部１１には、樹脂部２０が配置されない部分と配置される部分とが存在する。以下、前者の部分を露出部１２といい、後者の部分を被覆部１３という。すなわち、露出部１２は、シリンダヘッド本体１０の素材面が吸気に直接的に接触する（露出した）部分であり、被覆部１３は、樹脂部２０で覆われておりシリンダヘッド本体１０の素材面が吸気に直接的に接触しない部分である。樹脂部２０は、露出部１２とともに吸気ポート３の内面を構成する。 As shown in FIG. 3, the resin portion 20 is arranged except for the portion (downstream portion) on the combustion chamber 2 side of the total length of the intake port portion 11. In other words, the intake port portion 11 has a portion in which the resin portion 20 is not arranged and a portion in which the resin portion 20 is arranged. Hereinafter, the former portion is referred to as an exposed portion 12, and the latter portion is referred to as a covering portion 13. That is, the exposed portion 12 is a portion where the material surface of the cylinder head main body 10 is in direct contact (exposed) with the intake air, and the covering portion 13 is covered with the resin portion 20 so that the material surface of the cylinder head main body 10 is covered. Is the part that does not come into direct contact with the intake air. The resin portion 20 together with the exposed portion 12 constitutes the inner surface of the intake port 3.

図３及び図４に示すように、露出部１２は吸気ポート部１１のうち燃焼側２側に位置し、被覆部１３は露出部１２よりも上流側に位置する。被覆部１３は、吸気流れ方向に直交する断面形状（以下、単に「断面形状」という）が露出部１２よりも一回り大きく形成されている。このため、露出部１２と被覆部１３との境界（吸気ポート部１１における吸気流れ方向の中途）には、断面の大きさが変化する段差部１４が設けられる。なお、本実施形態では、上記の拡張部１６及び取付孔５の開口５ａが段差部１４よりも上流側に位置し、挿通孔７の開口７ａが段差部１４よりも吸気流れ方向の下流側（以下、単に「下流側」という）に位置する。また、本実施形態の吸気ポート部１１は、シリンダヘッド本体１０の壁部１ａに形成された開口１１ａから段差部１４までの部分が直線状に形成されている。吸気ポート部１１の開口１１ａには、図示しない吸気マニホールドが接続される。 As shown in FIGS. 3 and 4, the exposed portion 12 is located on the combustion side 2 side of the intake port portion 11, and the covering portion 13 is located on the upstream side of the exposed portion 12. The covering portion 13 has a cross-sectional shape orthogonal to the intake flow direction (hereinafter, simply referred to as “cross-sectional shape”) formed to be one size larger than the exposed portion 12. Therefore, at the boundary between the exposed portion 12 and the covering portion 13 (in the middle of the intake flow direction in the intake port portion 11), a step portion 14 whose cross-sectional size changes is provided. In the present embodiment, the opening 5a of the expansion portion 16 and the mounting hole 5 is located on the upstream side of the step portion 14, and the opening 7a of the insertion hole 7 is located on the downstream side of the step portion 14 in the intake flow direction ( Hereinafter, it is simply referred to as "downstream side"). Further, in the intake port portion 11 of the present embodiment, a portion from the opening 11a formed in the wall portion 1a of the cylinder head main body 10 to the step portion 14 is formed in a straight line. An intake manifold (not shown) is connected to the opening 11a of the intake port portion 11.

本実施形態の段差部１４は、吸気ポート部１１の二股に分かれる分岐点１５（図４，図７参照）又は分岐点１５よりも下流側に位置する。また、段差部１４は、バルブガイドの挿通孔７の開口７ａよりも上流側に位置する。すなわち、一つの吸気ポート部１１に二つの段差部１４が設けられ、各段差部１４は燃焼室２から離隔して設けられる。なお、本実施形態のシリンダヘッド本体１０は、吸気ポート部１１の開口１１ａ側の端部（吸気流れ方向の上流端）が絞られており、この部分には樹脂部２０が配置されない第二の露出部１２′が設けられる。 The step portion 14 of the present embodiment is located on the downstream side of the bifurcated branch point 15 (see FIGS. 4 and 7) or the branch point 15 of the intake port portion 11. Further, the step portion 14 is located on the upstream side of the opening 7a of the insertion hole 7 of the valve guide. That is, two stepped portions 14 are provided in one intake port portion 11, and each stepped portion 14 is provided apart from the combustion chamber 2. In the cylinder head main body 10 of the present embodiment, the end portion (upstream end in the intake air flow direction) on the opening 11a side of the intake port portion 11 is narrowed down, and the resin portion 20 is not arranged in this portion. An exposed portion 12'is provided.

ここで、本実施形態の樹脂部２０の構成について詳述する。上述したように、樹脂部２０は、吸気ポート部１１の段差部１４に嵌まる第一樹脂部２０ａと、被覆部１３に配置される第二樹脂部２０ｂとを有する。第一樹脂部２０ａは、予め所定形状に形成されたシール部材２１からなる。シール部材２１の材質は特に限定されず、例えば樹脂やゴム等の弾性体を選択してもよい。一方、第二樹脂部２０ｂは、射出成型によって吸気ポート部１１内に流し込まれる溶融樹脂が固化することで形成される部分である。樹脂部２０は、溶融樹脂が固化することでシール部材２１と一体化された部材である。 Here, the configuration of the resin portion 20 of the present embodiment will be described in detail. As described above, the resin portion 20 has a first resin portion 20a that fits into the stepped portion 14 of the intake port portion 11 and a second resin portion 20b that is arranged in the covering portion 13. The first resin portion 20a is made of a sealing member 21 formed in advance in a predetermined shape. The material of the seal member 21 is not particularly limited, and an elastic body such as resin or rubber may be selected. On the other hand, the second resin portion 20b is a portion formed by solidifying the molten resin poured into the intake port portion 11 by injection molding. The resin portion 20 is a member integrated with the seal member 21 by solidifying the molten resin.

図５（ａ）及び（ｂ）は、シール部材２１の平面図及び正面図である。なお、仮に第一樹脂部２０ａをシリンダヘッド本体１０から取り出した場合には、第一樹脂部２０ａも図５（ａ）及び（ｂ）に示す形状と略同一の形状となっている。シール部材２１は、段差部１４に嵌め込まれる環状部２１ａを複数有する。本実施形態では、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、段差部１４に嵌め込まれる二つの環状部２１ａが一つの連結部２１ｂによって連結された形状であるシール部材２１を例示する。本実施形態のシール部材２１は、眼鏡形状に準えることができる。 5 (a) and 5 (b) are a plan view and a front view of the seal member 21. If the first resin portion 20a is taken out from the cylinder head main body 10, the first resin portion 20a also has substantially the same shape as the shapes shown in FIGS. 5A and 5B. The seal member 21 has a plurality of annular portions 21a that are fitted into the step portions 14. In the present embodiment, as shown in FIGS. 5A and 5B, a seal member 21 having a shape in which two annular portions 21a fitted in the step portion 14 are connected by one connecting portion 21b is exemplified. The seal member 21 of the present embodiment can conform to the shape of eyeglasses.

各環状部２１ａは、段差部１４にそれぞれ嵌め込まれる環状の部分であり、眼鏡に例えるとレンズの縁（いわゆるリム）に相当する。環状部２１ａは、段差部１４の断面形状に一致した外形状を持ち、周方向において略一様な厚みを持つ。二つの環状部２１ａは、鏡面対象となるような形状に形成されており、互いに隙間をあけて隣接配置される。連結部２１ｂは、二つの環状部２１ａの最も近接する部位を連結した部分であり、眼鏡に例えるとブリッジに相当する。連結部２１ｂは、環状部２１ａよりも薄肉に形成された薄肉部を有しており、図５（ｃ）に示すように、二つの環状部２１ａが互いに近付く方向に折り曲がりやすくなっている。本実施形態の連結部２１ｂは、環状部２１ａとの境界部分（上記した二つの環状部２１ａの近接する部位）から等距離の位置に形成された切欠きによって、薄肉部が形成されている。なお、連結部２１ｂの薄肉部に折り曲げを補助するノッチ線を設け、より折り曲がりやすい構成としてもよい。 Each annular portion 21a is an annular portion that is fitted into the step portion 14, and corresponds to the edge of a lens (so-called rim) in the case of eyeglasses. The annular portion 21a has an outer shape that matches the cross-sectional shape of the step portion 14, and has a substantially uniform thickness in the circumferential direction. The two annular portions 21a are formed in a shape that is a mirror surface object, and are arranged adjacent to each other with a gap between them. The connecting portion 21b is a portion connecting the closest portions of the two annular portions 21a, and corresponds to a bridge when compared to eyeglasses. The connecting portion 21b has a thin-walled portion formed to be thinner than the annular portion 21a, and as shown in FIG. 5C, the two annular portions 21a are easily bent in a direction in which the two annular portions 21a approach each other. The connecting portion 21b of the present embodiment has a thin-walled portion formed by a notch formed at a position equidistant from the boundary portion with the annular portion 21a (the portion adjacent to the two annular portions 21a described above). A notch wire for assisting bending may be provided in the thin portion of the connecting portion 21b to make it easier to bend.

本実施形態のシール部材２１は、各環状部２１ａの二箇所からそれぞれ同一方向に立設された壁部２１ｃを有する。壁部２１ｃは、図３に示すように、環状部２１ａが段差部１４に嵌め込まれた状態で吸気ポート部１１の内面に沿う部分であり、図５（ｃ）に示すように、シール部材２１が折り曲げられた状態のときに内側となる方向に向かって延びている。壁部２１ｃはシール部材２１が吸気ポート部１１に設置されたときの姿勢を保持する機能と、第二樹脂部２０ｂとなる溶融樹脂が注入されたときに、シール部材２１と溶融樹脂との一体化を促進する機能とを併せ持つ。ここでは、各環状部２１ａに二つの壁部２１ｃが互いに９０度ずれて設けられたシール部材２１を例示しているが、壁部２１ｃの個数や配置はこれに限られない。 The seal member 21 of the present embodiment has a wall portion 21c erected in the same direction from two locations of each annular portion 21a. As shown in FIG. 3, the wall portion 21c is a portion along the inner surface of the intake port portion 11 in a state where the annular portion 21a is fitted in the step portion 14, and as shown in FIG. 5 (c), the seal member 21 Extends inward when the is folded. The wall portion 21c has a function of maintaining the posture when the seal member 21 is installed in the intake port portion 11, and the seal member 21 and the molten resin are integrated when the molten resin to be the second resin portion 20b is injected. It also has a function to promote the conversion. Here, a sealing member 21 in which two wall portions 21c are provided on each annular portion 21a with a deviation of 90 degrees from each other is illustrated, but the number and arrangement of the wall portions 21c are not limited to this.

第一樹脂部２０ａ（シール部材２１）の環状部２１ａの厚み及び第二樹脂部２０ｂの厚みは、露出部１２に対する被覆部１３の断面形状の大きさの差（段差部１４の高低差）に応じて設定される。これは、露出部１２の内面と樹脂部２０の内面とが滑らかに接続されていれば、吸気抵抗の増大を回避できるためである。すなわち、段差部１４の高低差と第一樹脂部２０ａの厚み及び第二樹脂部２０ｂの厚みとを略同一に設定すれば、段差部１４にシール部材２１が嵌まり、この状態で溶融樹脂が流し込まれて被覆部１３に第二樹脂部２０ｂが形成されれば、樹脂部２０と露出部１２とが面一な内面を形成することができるからである。 The thickness of the annular portion 21a of the first resin portion 20a (seal member 21) and the thickness of the second resin portion 20b are based on the difference in the size of the cross-sectional shape of the covering portion 13 with respect to the exposed portion 12 (the height difference of the step portion 14). It is set accordingly. This is because if the inner surface of the exposed portion 12 and the inner surface of the resin portion 20 are smoothly connected, an increase in intake resistance can be avoided. That is, if the height difference of the step portion 14, the thickness of the first resin portion 20a, and the thickness of the second resin portion 20b are set to be substantially the same, the seal member 21 is fitted in the step portion 14, and the molten resin is in this state. This is because if the second resin portion 20b is formed on the covering portion 13 by being poured, the resin portion 20 and the exposed portion 12 can form a flush inner surface.

［２．シリンダヘッドの製造方法］
次に、上述したシリンダヘッド本体１０の吸気ポート部１１に樹脂部２０を配置することでシリンダヘッド１を製造する方法について、図６（ａ）～（ｃ）に示すフローチャートと図７～図１４を参照しながら説明する。なお、図５（ａ）～（ｃ）に示すシール部材２１は予め用意しておく。[2. Cylinder head manufacturing method]
Next, regarding the method of manufacturing the cylinder head 1 by arranging the resin portion 20 in the intake port portion 11 of the cylinder head main body 10 described above, the flowcharts shown in FIGS. 6 (a) to 6 (c) and FIGS. 7 to 14 are shown. Will be explained with reference to. The seal member 21 shown in FIGS. 5A to 5C is prepared in advance.

まず、図６（ａ）に示すように、壁部１ａに形成されている吸気ポート部１１の開口１１ａからシール部材２１を挿入し、段差部１４に嵌め込む（第一ステップＳ１０）。吸気ポート部１１の開口１１ａは、吸気ポート部１１の中途における断面形状よりも小さいことから、シール部材２１を挿入する際には、図７に示すように、シール部材２１を図５（ｃ）に示す折り曲げ状態で挿入する。なお、図８は、段差部１４にシール部材２１の環状部２１ａが嵌め込まれ、壁部２１ｃが吸気ポート部１１の内面に沿わされた状態を示す。 First, as shown in FIG. 6A, the seal member 21 is inserted from the opening 11a of the intake port portion 11 formed in the wall portion 1a and fitted into the step portion 14 (first step S10). Since the opening 11a of the intake port portion 11 is smaller than the cross-sectional shape in the middle of the intake port portion 11, when the seal member 21 is inserted, the seal member 21 is inserted into FIG. 5 (c) as shown in FIG. Insert in the bent state shown in. Note that FIG. 8 shows a state in which the annular portion 21a of the seal member 21 is fitted into the step portion 14 and the wall portion 21c is along the inner surface of the intake port portion 11.

第一ステップＳ１０後、吸気ポート部１１に型３０を挿入して、型３０の先端部分をシール部材２１に密着させる〔図６（ａ）の第二ステップＳ２０〕。ここで、型３０の一例を図９（ａ）及び（ｂ）に示す。本実施形態の型３０は、吸気ポート部１１の内形状よりも小さい外形状を有し、吸気ポート部１１に対して抜き挿しする方向（吸気の流通方向）に沿って分割された複数の部品が組み合わされて構成されているスライド型である。具体的には、型３０は、吸気ポート部１１の拡張部１６を含む上部に配置される上方型３１と、上方型３１よりも下方に配置される下方型３２と、上方型３１及び下方型３２の間に配置される中央型３３と、少なくとも中央型３３の両側方に配置される側方型３４と、取付孔５に挿通される弁型３５とを有する。 After the first step S10, the mold 30 is inserted into the intake port portion 11 to bring the tip portion of the mold 30 into close contact with the seal member 21 [second step S20 in FIG. 6A]. Here, an example of the mold 30 is shown in FIGS. 9A and 9B. The mold 30 of the present embodiment has an outer shape smaller than the inner shape of the intake port portion 11, and a plurality of parts divided along the direction of insertion / removal (intake flow direction) with respect to the intake port portion 11. It is a slide type that is composed of a combination of. Specifically, the mold 30 includes an upper mold 31 arranged at the upper part including the expansion portion 16 of the intake port portion 11, a lower mold 32 arranged below the upper mold 31, and an upper mold 31 and a lower mold. It has a central mold 33 arranged between 32, a lateral mold 34 arranged at least on both sides of the central mold 33, and a valve mold 35 inserted into the mounting hole 5.

上方型３１は、拡張部１６の形状に沿った上面と平らな下面とを有する。上方型３１の燃焼室２側の端部は二股形状であり、上方型３１の上面には弁型３５が嵌合される穴が形成されている。下方型３２は、吸気ポート部１１の下面側の形状に沿った下面と平らな上面とを有し、燃焼室２側の端部が二股形状に形成されている。中央型３３は、その上面，下面及び両側面がいずれも平面であり、開口１１ａ側の端部から燃焼室２側の端部に向かって拡開するとともに燃焼室２側の端部が二股形状に形成されている。中央型３３は、吸気ポート部１１内の空間に配置した上方型３１及び下方型３２の両方に対してスライド自在に形成されている。 The upper mold 31 has an upper surface and a flat lower surface that follow the shape of the expansion portion 16. The end of the upper mold 31 on the combustion chamber 2 side has a bifurcated shape, and a hole into which the valve mold 35 is fitted is formed on the upper surface of the upper mold 31. The lower mold 32 has a lower surface along the shape of the lower surface side of the intake port portion 11 and a flat upper surface, and the end portion on the combustion chamber 2 side is formed in a bifurcated shape. The upper surface, lower surface, and both side surfaces of the central type 33 are all flat, and the central type 33 expands from the end on the opening 11a side toward the end on the combustion chamber 2 side, and the end on the combustion chamber 2 side has a bifurcated shape. Is formed in. The central mold 33 is slidably formed with respect to both the upper mold 31 and the lower mold 32 arranged in the space inside the intake port portion 11.

側方型３４は、中央型３３の両側方であって上方型３１及び下方型３２の間に配置される形状に形成されている。具体的には、二つの側方型３４は、各上面，各下面及び中央型３３側の各側面がいずれも平面であり、開口１１ａ側の端部から燃焼室２側の端部に向かって先細形状となっている。また、各側方型３４は、吸気ポート部１１内の空間に配置した各型３１～３３に対してスライド自在に形成されている。弁型３５は、取付孔５の形状と略一致する外形状を有し、その先端部が取付孔５から拡張部１６内に進入して上方型３１の上面に形成された穴に嵌合するように形成されている。弁型３５は、上方型３１の穴に嵌合することで上方型３１を保持する機能を持つ。 The lateral mold 34 is formed on both sides of the central mold 33 so as to be arranged between the upper mold 31 and the lower mold 32. Specifically, in the two lateral molds 34, each upper surface, each lower surface, and each side surface on the central mold 33 side are flat, and the end portion on the opening 11a side toward the end portion on the combustion chamber 2 side. It has a tapered shape. Further, each side type 34 is slidably formed with respect to each type 31 to 33 arranged in the space in the intake port portion 11. The valve mold 35 has an outer shape that substantially matches the shape of the mounting hole 5, and its tip portion enters the expansion portion 16 from the mounting hole 5 and fits into the hole formed on the upper surface of the upper mold 31. It is formed like this. The valve mold 35 has a function of holding the upper mold 31 by fitting into the hole of the upper mold 31.

スライド型３０を挿入する第二ステップＳ２０の手順を説明する。第二ステップＳ２０では、吸気ポート部１１の開口１１ａから、上方型３１，下方型３２，中央型３３，側方型３４の順に挿入するとともに、ポート噴射弁を取り付けるための取付孔５に弁型３５を挿入する。なお、弁型３５は、他の型３１～３４とは異なり取付孔５に挿入されて吸気ポート部１１内で上型３１と組み合わされて上型３１を保持するため、弁型３５の挿入タイミングは上方型３１を挿入した後であることが好ましく、上方型３１を挿入した次（直後）であることがより好ましい。 The procedure of the second step S20 for inserting the slide mold 30 will be described. In the second step S20, the upper type 31, the lower type 32, the central type 33, and the side type 34 are inserted in this order from the opening 11a of the intake port portion 11, and the valve type is inserted into the mounting hole 5 for mounting the port injection valve. Insert 35. Unlike the other molds 31 to 34, the valve mold 35 is inserted into the mounting hole 5 and combined with the upper mold 31 in the intake port portion 11 to hold the upper mold 31, so that the insertion timing of the valve mold 35 is reached. Is preferably after the upper mold 31 is inserted, and more preferably after (immediately after) the upper mold 31 is inserted.

本実施形態では、図６（ｂ）に示すように、まず、上方型３１を開口１１ａから挿入して拡張部１６を含む上部に収容し（ステップＳ２１）、この状態で弁型３５を取付孔５から挿入して上方型３１に嵌合する（ステップＳ２３）。次いで、下方型３２を開口１１ａから挿入して下部に配置し（ステップＳ２５）、さらに中央型３３を上方型３１及び下方型３２の双方に対してスライドさせながら挿入することで（ステップＳ２７）、吸気ポート部１１の内部において三つの型３１～３３を組み立てる。最後に二つの側方型３４をそれぞれ三つの型３１～３３に対してスライドさせながら挿入することで（ステップＳ２９）、スライド型３０を図１０に示す状態とする。なお、図１１（ａ）に示すように、スライド型３０の先端部分はシール部材２１に密着させる。 In the present embodiment, as shown in FIG. 6B, first, the upper die 31 is inserted through the opening 11a and housed in the upper part including the expansion portion 16 (step S21), and the valve die 35 is mounted in this state. It is inserted from 5 and fitted to the upper mold 31 (step S23). Next, the lower mold 32 is inserted through the opening 11a and placed at the lower part (step S25), and the central mold 33 is further inserted while sliding with respect to both the upper mold 31 and the lower mold 32 (step S27). Three molds 31 to 33 are assembled inside the intake port portion 11. Finally, the two side molds 34 are inserted while sliding with respect to the three molds 31 to 33 (step S29), so that the slide mold 30 is in the state shown in FIG. As shown in FIG. 11A, the tip portion of the slide mold 30 is brought into close contact with the seal member 21.

そして、第二ステップＳ２０後、スライド型３０が配置されている吸気ポート部１１の内部に、第二樹脂部２０ｂとなる溶融樹脂を供給する〔図６（ａ）の第三ステップＳ３０〕。本実施形態のシリンダヘッド本体１０には、溶融樹脂を供給するための注入口９（図２参照）が気筒ごとに形成されているため、各注入口９に図示しないインジェクションを接続して溶融樹脂を流し込む。溶融樹脂は、吸気ポート部１１の内面とスライド型３０の外面との間に形成される空間に広がっていく。 Then, after the second step S20, the molten resin to be the second resin portion 20b is supplied to the inside of the intake port portion 11 in which the slide mold 30 is arranged [third step S30 in FIG. 6A]. Since the cylinder head main body 10 of the present embodiment is formed with an injection port 9 (see FIG. 2) for supplying the molten resin for each cylinder, an injection (not shown) is connected to each injection port 9 to connect the molten resin. Pour in. The molten resin spreads in the space formed between the inner surface of the intake port portion 11 and the outer surface of the slide type 30.

ここで、溶融樹脂が広がる空間における燃焼室２側の縁部は、図１１（ａ）に示すように、段差部１４に嵌め込まれたシール部材２１によってシールされている。このため、燃焼室２側への樹脂漏れが回避される。一方、吸気ポート部１１にスライド型３０を挿入した状態では、図１１（ｂ）に示すように、吸気ポート部１１の上流側における絞り部分（第二の露出部１２′）とスライド型３０との間に僅かな隙間が形成される。この隙間は、スライド型３０の位置ずれを吸収する機能を持つ一方で、溶融樹脂の漏れを発生させる可能性がある。このため、本実施形態のスライド型３０には、吸気ポート部１１の開口１１ａのフランジ面１１ｂ〔図７，図１１（ｂ）参照〕に密着するバリ切り用の部品３６が装着される。これにより、溶融樹脂が広がる空間における開口１１ａ側の縁部もシールされ、樹脂漏れが回避される。 Here, as shown in FIG. 11A, the edge portion on the combustion chamber 2 side in the space where the molten resin spreads is sealed by the sealing member 21 fitted in the step portion 14. Therefore, resin leakage to the combustion chamber 2 side is avoided. On the other hand, in a state where the slide type 30 is inserted into the intake port portion 11, as shown in FIG. 11B, the throttle portion (second exposed portion 12') and the slide type 30 on the upstream side of the intake port portion 11 A slight gap is formed between the two. While this gap has a function of absorbing the misalignment of the slide type 30, it may cause leakage of the molten resin. Therefore, the slide type 30 of the present embodiment is equipped with a burr cutting component 36 that is in close contact with the flange surface 11b [see FIGS. 7 and 11 (b)] of the opening 11a of the intake port portion 11. As a result, the edge portion on the opening 11a side in the space where the molten resin spreads is also sealed, and resin leakage is avoided.

第三ステップＳ３０後、溶融樹脂が固化することでシール部材２１と溶融樹脂とが一体化し、第一樹脂部２０ａと第二樹脂部２０ｂとを有する一つの樹脂部２０が形成された以降に〔図６（ａ）のステップＳ３５のYESルート〕、吸気ポート部１１からスライド型３０を抜き取る〔図６（ａ）の第四ステップＳ４０〕。第四ステップＳ４０では、ポート噴射弁を取り付けるための取付孔５から弁型３５を抜き取るとともに、吸気ポート部１１から、側方型３４，中央型３３，下方型３２，上方型３１の順で抜き取る。なお、弁型３５を抜くタイミングは上方型３１を抜き取る前であればよく、上方型３１を抜く直前であることがより好ましい。 After the third step S30, after the molten resin is solidified, the sealing member 21 and the molten resin are integrated, and one resin portion 20 having the first resin portion 20a and the second resin portion 20b is formed. YES route in step S35 of FIG. 6A], the slide mold 30 is removed from the intake port portion 11 [fourth step S40 of FIG. 6A]. In the fourth step S40, the valve mold 35 is pulled out from the mounting hole 5 for mounting the port injection valve, and the side mold 34, the central mold 33, the lower mold 32, and the upper mold 31 are pulled out in this order from the intake port portion 11. .. The timing for pulling out the valve mold 35 may be before the upper mold 31 is pulled out, and more preferably immediately before the upper mold 31 is pulled out.

本実施形態では、図６（ｃ）に示すように、二つの側方型３４をスライドさせて抜き取り（ステップＳ４１）、次いで中央型３３を抜き取る（ステップＳ４３）。次に、下方型３２を、中央型３３を抜くことで生まれた空間に上昇させてから抜き取る（ステップＳ４５）。さらに、弁型３５を抜き取るとともに（ステップＳ４７）、上方型３１を、中央型３３及び下方型３２を抜くことで生まれた空間に下降させてから抜き取る（ステップＳ４９）。このように、先に側方型３４及び中央型３３を抜き取ることで、樹脂部２０の内面との接触を極力回避して、下方型３２及び上方型３１を抜き取ることができる。 In the present embodiment, as shown in FIG. 6 (c), the two side molds 34 are slid and extracted (step S41), and then the central mold 33 is extracted (step S43). Next, the lower mold 32 is raised into the space created by pulling out the central mold 33, and then pulled out (step S45). Further, the valve mold 35 is pulled out (step S47), and the upper mold 31 is lowered into the space created by pulling out the central mold 33 and the lower mold 32 and then pulled out (step S49). In this way, by first extracting the side mold 34 and the central mold 33, it is possible to avoid contact with the inner surface of the resin portion 20 as much as possible and to extract the lower mold 32 and the upper mold 31.

なお、型３０は図９（ａ）及び（ｂ）に示すスライド型に限られず、例えば図１２（ａ）及び（ｂ）に示す型３０′を用いてもよい。この型３０′も、上記のスライド型３０と同様、吸気ポート部１１の内形状よりも小さい外形状を有し、吸気ポート部１１に対して抜き挿しする方向（吸気の流通方向）に沿って分割された複数の部品が組み合わされて構成されているスライド型である。具体的には、型３０′は、吸気ポート部１１の拡張部１６を含む上部に配置される上方型３１′と、上方型３１′よりも下方に配置される下方型３２′と、上方型３１′及び下方型３２′の間に配置される中央型３３′と、少なくとも中央型３３′の両側方に配置される側方型３４′と、取付孔５に挿通される弁型３５′とを有する。 The mold 30 is not limited to the slide mold shown in FIGS. 9 (a) and 9 (b), and for example, the mold 30'shown in FIGS. 12 (a) and 12 (b) may be used. Like the slide type 30, this mold 30'has an outer shape smaller than the inner shape of the intake port portion 11 and is inserted and removed from the intake port portion 11 (intake flow direction). It is a slide type that is composed of a combination of a plurality of divided parts. Specifically, the mold 30'has an upper mold 31'arranged above the expansion portion 16 of the intake port portion 11, a lower mold 32'arranged below the upper mold 31', and an upper mold. A central type 33'arranged between the 31'and the lower type 32', a lateral type 34'arranged at least on both sides of the central type 33', and a valve type 35' inserted into the mounting hole 5. Has.

図１２（ａ）及び（ｂ）に示す側方型３４′は、上記の側方型３４と異なり、上方型３１′及び下方型３２′の両側方にも接触する形状に形成されている。すなわち、各側方型３４′は、上方型３１′の上面から下方型３２′の下面までの寸法と同等の高さ寸法を有し、吸気ポート部１１内の空間に配置した三つの型３１′～３３′の全ての側面に面接触するとともに、これらの側面に対してスライド自在に形成されている。側方型３４′は、上記の側方型３４と同様、開口１１ａ側の端部から燃焼室２側の端部に向かって先細形状に形成されている。なお、上方型３１′，下方型３２′，中央型３３′及び弁型３５′は、上記の各型３１，３２，３３，３５と同様に構成されている。 Unlike the above-mentioned lateral type 34, the lateral type 34'shown in FIGS. 12 (a) and 12 (b) is formed so as to be in contact with both sides of the upper type 31'and the lower type 32'. That is, each side mold 34'has a height dimension equivalent to the dimension from the upper surface of the upper mold 31' to the lower surface of the lower mold 32', and the three molds 31 arranged in the space inside the intake port portion 11. It is in surface contact with all the side surfaces of ′ to 33 ′ and is slidably formed with respect to these side surfaces. Similar to the above-mentioned lateral type 34, the side type 34'is formed in a tapered shape from the end portion on the opening 11a side toward the end portion on the combustion chamber 2 side. The upper type 31', the lower type 32', the central type 33', and the valve type 35'are configured in the same manner as the above-mentioned types 31, 32, 33, 35.

このスライド型３０′を用いた場合でも、上述した手順〔図６（ａ）～（ｃ）の手順〕で樹脂部２０を成型することができる。すなわち、第二ステップＳ２０では、上方型３１′を開口１１ａから挿入して拡張部１６を含む上部に収容し（ステップＳ２１）、この状態で弁型３５′を取付孔５から挿入して上方型３１′に嵌合する（ステップＳ２３）。次いで、下方型３２′を開口１１ａから挿入して下部に配置し（ステップＳ２５）、さらに中央型３３′を上方型３１′及び下方型３２′の双方に対してスライドさせながら挿入することで（ステップＳ２７）、吸気ポート部１１の内部において三つの型３１′～３３′を組み立てる。最後に二つの側方型３４′をそれぞれ三つの型３１′～３３′に対してスライドさせながら挿入することで（ステップＳ２９）、スライド型３０′を図１３及び図１４に示す状態とする。なお、上述したように、スライド型３０′の先端部分はシール部材２１に密着させる。 Even when this slide type 30'is used, the resin portion 20 can be molded by the above-mentioned procedure [procedures of FIGS. 6A to 6C]. That is, in the second step S20, the upper mold 31'is inserted through the opening 11a and accommodated in the upper portion including the expansion portion 16 (step S21), and in this state, the valve mold 35'is inserted through the mounting hole 5 and the upper mold is inserted. Fit to 31'(step S23). Next, the lower mold 32'is inserted through the opening 11a and placed at the bottom (step S25), and the central mold 33'is further inserted while sliding with respect to both the upper mold 31'and the lower mold 32' (step S25). Step S27), three molds 31'to 33' are assembled inside the intake port portion 11. Finally, the two side molds 34'are inserted while sliding with respect to the three molds 31'to 33' (step S29), so that the slide mold 30'is in the state shown in FIGS. 13 and 14. As described above, the tip portion of the slide type 30'is brought into close contact with the seal member 21.

第二ステップＳ２０後、スライド型３０′が配置されている吸気ポート部１１の内部に溶融樹脂を供給する〔図６（ａ）の第三ステップＳ３０〕。ここで、溶融樹脂が広がる空間における燃焼室２側の縁部は、上述したように、段差部１４に嵌め込まれたシール部材２１によってシールされているため、燃焼室２側への樹脂漏れが回避される。一方、溶融樹脂が広がる空間における開口１１ａ側の縁部は、バリ切り用の部品３６′によってシールされ、樹脂漏れが回避される。 After the second step S20, the molten resin is supplied to the inside of the intake port portion 11 in which the slide type 30'is arranged [third step S30 in FIG. 6A]. Here, as described above, the edge portion on the combustion chamber 2 side in the space where the molten resin spreads is sealed by the sealing member 21 fitted in the step portion 14, so that resin leakage to the combustion chamber 2 side is avoided. Will be done. On the other hand, the edge portion on the opening 11a side in the space where the molten resin spreads is sealed by the burr cutting component 36'to avoid resin leakage.

第三ステップＳ３０後、溶融樹脂が固化することでシール部材２１と溶融樹脂とが一体化し、第一樹脂部２０ａと第二樹脂部２０ｂとを有する一つの樹脂部２０が形成された以降に〔図６（ａ）のステップＳ３５のYESルート〕、吸気ポート部１１からスライド型３０′を抜き取る〔図６（ａ）の第四ステップＳ４０〕。すなわち、第四ステップＳ４０では、二つの側方型３４′をスライドさせて抜き取り（ステップＳ４１）、次いで中央型３３′を抜き取る（ステップＳ４３）。次に、下方型３２′を、中央型３３′を抜くことで生まれた空間に上昇させてから抜き取る（ステップＳ４５）。さらに、弁型３５′を抜き取るとともに（ステップＳ４７）、上方型３１′を、中央型３３′及び下方型３２′を抜くことで生まれた空間に下降させてから抜き取る（ステップＳ４９）。 After the third step S30, after the molten resin is solidified, the sealing member 21 and the molten resin are integrated, and one resin portion 20 having the first resin portion 20a and the second resin portion 20b is formed. YES route in step S35 of FIG. 6A], the slide type 30'is extracted from the intake port portion 11 [fourth step S40 of FIG. 6A]. That is, in the fourth step S40, the two side molds 34'are slid and extracted (step S41), and then the central mold 33'is extracted (step S43). Next, the lower mold 32'is raised into the space created by pulling out the central mold 33'and then pulled out (step S45). Further, the valve mold 35'is pulled out (step S47), and the upper mold 31'is lowered into the space created by pulling out the central mold 33'and the lower mold 32'and then pulled out (step S49).

［３．作用，効果］
（１）上述したシリンダヘッド１の製造方法では、まず、吸気ポート部１１の段差部１４にシール部材２１を嵌め、そこに型３０，３０′を密着させた状態で溶融樹脂を流し込んでシール部材２１と一体化させるため、溶融樹脂の漏れを防止できる。これにより、鋳造品であるシリンダヘッド本体１０に追加処理を施さなくても燃焼室２側のシール面を確保でき、樹脂漏れを防止することができる。[3. Action, effect]
(1) In the method for manufacturing the cylinder head 1 described above, first, the seal member 21 is fitted to the stepped portion 14 of the intake port portion 11, and the molten resin is poured into the seal member 21 in a state where the molds 30 and 30'are in close contact with the seal member 21. Since it is integrated with 21, it is possible to prevent leakage of the molten resin. As a result, the sealing surface on the combustion chamber 2 side can be secured without additional treatment on the cylinder head main body 10 which is a cast product, and resin leakage can be prevented.

また、吸気ポート部１１に樹脂部２０を配置することで吸気の温度上昇を抑制できるため、吸入空気量の減少とノッキングの発生とを抑制でき、エンジン性能の向上を図ることができる。さらに、上述した製造方法により製造されたシリンダヘッド１では、吸気ポート３における燃焼室２に近い部分に樹脂部２０が配置されず、露出部１２として設けられるため、排ガスの逆流により吸気ポート３内に高温のガスが入り込んだとしても樹脂部２０の劣化を抑制できる。 Further, by arranging the resin portion 20 in the intake port portion 11, the temperature rise of the intake air can be suppressed, so that the decrease in the intake air amount and the occurrence of knocking can be suppressed, and the engine performance can be improved. Further, in the cylinder head 1 manufactured by the above-mentioned manufacturing method, the resin portion 20 is not arranged in the portion of the intake port 3 near the combustion chamber 2, but is provided as the exposed portion 12, so that the exhaust gas flows back into the intake port 3. Even if high-temperature gas enters the cylinder, deterioration of the resin portion 20 can be suppressed.

（２）上述した型３０，３０′は、吸気ポート部１１に対して抜き挿しする方向に沿って分割された複数の部品（型）が組み合わされて構成されたスライド型であるため、吸気ポート部１１がアンダーカットとなるような形状であっても、複数の部品で構成されたスライド型３０，３０′で容易に抜き挿しすることができる。 (2) Since the above-mentioned molds 30 and 30'are a slide type formed by combining a plurality of parts (molds) divided along the direction of insertion and removal with respect to the intake port portion 11, the intake port Even if the portion 11 has an undercut shape, it can be easily inserted and removed with the slide molds 30 and 30'consisting of a plurality of parts.

（３）また、図６（ｂ）に示す手順で吸気ポート部１１にスライド型３０，３０′を挿入すれば、吸気ポート部１１内でスライド型３０，３０′を容易に組み立てることができる。さらに、弁型３５，３５′によって上方型３１，３１′を保持できるため、スライド型３０，３０′の姿勢を吸気ポート部１１内で安定させることができ、樹脂部２０の肉厚のばらつきを抑制できる。 (3) Further, if the slide type 30, 30'is inserted into the intake port portion 11 by the procedure shown in FIG. 6 (b), the slide type 30, 30'can be easily assembled in the intake port portion 11. Further, since the upper molds 31 and 31'can be held by the valve molds 35 and 35', the posture of the slide molds 30 and 30'can be stabilized in the intake port portion 11 and the thickness of the resin portion 20 can be varied. Can be suppressed.

（４）上述した製造方法では、図６（ｃ）に示す手順で吸気ポート部１１からスライド型３０，３０′を抜き取るため、側方型３４，３４′及び中央型３３，３３′を先に抜くことでできたスペースに下方型３２，３２′及び上方型３１，３１′を移動させてから抜くことができる。これにより、下方型３２，３２′及び上方型３１，３１′を樹脂部２０に接触させずに抜き取ることができる。 (4) In the above-mentioned manufacturing method, in order to remove the slide type 30, 30'from the intake port portion 11 by the procedure shown in FIG. 6 (c), the side type 34, 34'and the central type 33, 33' are first. The lower molds 32, 32'and the upper molds 31, 31'can be moved to the space created by pulling out and then pulled out. As a result, the lower molds 32, 32'and the upper molds 31, 31'can be removed without contacting the resin portion 20.

（５）なお、上述した吸気ポート部１１は、開口１１ａから段差部１４までの部分（おもに被覆部１３）が直線状に形成されているため、型３０，３０′の外形状を簡素化できる。このため、吸気ポート部１１に対し、型３０，３０′を簡単に抜き挿しできることから、シリンダヘッド１を容易に製造できる。 (5) Since the above-mentioned intake port portion 11 has a linear portion (mainly the covering portion 13) from the opening 11a to the step portion 14, the outer shape of the molds 30 and 30'can be simplified. .. Therefore, since the molds 30 and 30'can be easily inserted and removed from the intake port portion 11, the cylinder head 1 can be easily manufactured.

（６）上述した吸気ポート部１１の段差部１４は、バルブガイドが挿通される挿通孔７の開口７ａよりも上流側に位置することから、樹脂部２０が燃焼室２から逆流した高温ガスの影響を受けて劣化することをより抑制できる。
（７）上述したシール部材２１には壁部２１ｃが設けられていることから、段差部１４に嵌め込んだ状態のシール部材２１の姿勢を保持できる。さらに、壁部２１ｃは吸気ポート部１１の被覆部１３の内面に沿うため、シール部材２１と溶融樹脂とが壁部２１ｃを介して一体化されやすくなる。(6) Since the stepped portion 14 of the intake port portion 11 described above is located on the upstream side of the opening 7a of the insertion hole 7 through which the valve guide is inserted, the resin portion 20 of the high temperature gas flowing back from the combustion chamber 2 It is possible to further suppress deterioration under the influence.
(7) Since the wall portion 21c is provided on the seal member 21 described above, the posture of the seal member 21 fitted in the step portion 14 can be maintained. Further, since the wall portion 21c is along the inner surface of the covering portion 13 of the intake port portion 11, the seal member 21 and the molten resin are easily integrated via the wall portion 21c.

（８）上述した吸気ポート部１１は二股形状に形成され、段差部１４が二股に分かれる分岐点又は分岐点よりも下流側に設けられており、シール部材２１はこの段差部１４に嵌め込まれる複数の環状部２１ａを有する。分岐点の断面はより円形状に近いことから、型３０，３０′を挿入してシール部材２１を潰す際に均等に荷重がかかりやすくなり、潰し量を均一化できるため、溶融樹脂の漏れを防止できる。また、シール部材２１を複数の環状部２１ａに分割することで、一つ一つのシールの断面積を小さくでき、各シール面にかかる荷重を低減できるため、成型時に発生する応力及びひずみを低減することができる。 (8) The above-mentioned intake port portion 11 is formed in a bifurcated shape, and the step portion 14 is provided on the downstream side of the bifurcated branch point or the bifurcated point, and the seal member 21 is fitted into the step portion 14. It has an annular portion 21a of. Since the cross section of the branch point is closer to a circular shape, it is easy to apply a load evenly when inserting the molds 30 and 30'and crushing the seal member 21, and the crushing amount can be made uniform, so that leakage of the molten resin can occur. Can be prevented. Further, by dividing the seal member 21 into a plurality of annular portions 21a, the cross-sectional area of each seal can be reduced and the load applied to each seal surface can be reduced, so that stress and strain generated during molding can be reduced. be able to.

（９）なお、上述したシール部材２１は二つの環状部２１ａを連結した形状となっている。すなわち、二つの段差部１４に一つのシール部材２１を嵌め込めばよいため、工程数を削減できる。また、シール部材２１が連結形状であることから、シール部材２１の挿入時に、その向きを間違えにくくすることができる。 (9) The seal member 21 described above has a shape in which two annular portions 21a are connected to each other. That is, since one sealing member 21 may be fitted into the two stepped portions 14, the number of steps can be reduced. Further, since the seal member 21 has a connected shape, it is possible to prevent the seal member 21 from being misoriented when the seal member 21 is inserted.

（１０）さらに、上述したシール部材２１の連結部２１ｂは、環状部２１ａよりも薄肉に形成された薄肉部を有するため、シール部材２１を簡単に折り曲げ状態にできる。これにより、シール部材２１を吸気ポート部１１に容易に挿入でき、簡単かつ精度よく段差部１４に嵌め込むことができる。 (10) Further, since the connecting portion 21b of the seal member 21 described above has a thinner portion formed to be thinner than the annular portion 21a, the seal member 21 can be easily bent. As a result, the seal member 21 can be easily inserted into the intake port portion 11, and can be easily and accurately fitted into the step portion 14.

［４．変形例］
上述したシリンダヘッド１の製造方法は一例であって、上述した手順に限られない。例えば、弁型３５，３５′を下方型３２，３２′や側方型３４，３４′の挿入後に挿入してもよい。また、第四ステップＳ４０において、最初に弁型３５，３５′を抜いてもよいし、側方型３４，３４′を抜いた次に抜いてもよい。[4. Modification example]
The method for manufacturing the cylinder head 1 described above is an example, and is not limited to the procedure described above. For example, the valve molds 35,35'may be inserted after the lower molds 32, 32' or the lateral molds 34, 34' are inserted. Further, in the fourth step S40, the valve molds 35, 35'may be removed first, or the side molds 34, 34'may be removed next.

上述した型３０，３０′の構成は一例であって、上述したものに限られない。上述した型３０，３０′はいずれも五つの型３１～３５，３１′～３５′から構成されたスライド型であるが、型の個数は五つでなくてもよい。型は、吸気ポート部１１の内部に配置できる構成であればよく、吸気ポート部１１に対して抜き挿しする方向に沿って分割された複数の部品（型）からなるスライド型でなくてもよい。例えば、吸気ポート部の形状がアンダーカットになっていない場合には、単一の型で構成することもできる。また、燃焼室２側から吸気ポート部１１内に挿入する型を、開口１１ａ側から挿入する型と組み合わせるような型であってもよい。 The above-mentioned configurations of the molds 30 and 30'are merely examples, and are not limited to those described above. The above-mentioned molds 30 and 30'are all slide molds composed of five molds 31 to 35 and 31'to 35', but the number of molds does not have to be five. The mold may be configured as long as it can be arranged inside the intake port portion 11, and may not be a slide mold composed of a plurality of parts (molds) divided along the direction of insertion and removal with respect to the intake port portion 11. .. For example, if the shape of the intake port portion is not undercut, it can be configured with a single mold. Further, the mold inserted into the intake port portion 11 from the combustion chamber 2 side may be combined with the mold inserted from the opening 11a side.

上述したシリンダヘッド１の構成は一例であって、上述したものに限られない。例えば、直列四気筒エンジンのシリンダヘッドでなくてもよいし、筒内噴射弁及びポート噴射弁の両方を備えたエンジンのシリンダヘッドでなくてもよい。また、１気筒に吸気弁が一つ設けられるエンジンのシリンダヘッドや、１気筒に吸気弁が二つ以上設けられるシリンダヘッドであって吸気ポート内で二股に分かれていないもの（吸気ポートの入口部からそれぞれ独立したポートで形成されたもの）であってもよい。この場合、吸気ポート部の形状が二股形状とはならず、一つの吸気ポート部に設けられる樹脂部は、一つの第一樹脂部と一つの第二樹脂部とから構成される。 The configuration of the cylinder head 1 described above is an example, and is not limited to the configuration described above. For example, it does not have to be the cylinder head of an in-line four-cylinder engine, or it does not have to be the cylinder head of an engine having both an in-cylinder injection valve and a port injection valve. In addition, a cylinder head of an engine in which one intake valve is provided in one cylinder, or a cylinder head in which two or more intake valves are provided in one cylinder and which is not bifurcated in the intake port (inlet portion of the intake port). It may be formed by ports independent of each other. In this case, the shape of the intake port portion is not bifurcated, and the resin portion provided in one intake port portion is composed of one first resin portion and one second resin portion.

上述した吸気ポート部１１の構成は一例であり、段差部１４の位置が上述した位置以外であってもよい。例えば、吸気ポート部１１に分岐点１５がある場合に、段差部が分岐点１５よりも上流側に設けられていてもよい。また、ポート噴射弁が設けられないエンジンであれば、拡張部１６も不要となる。少なくとも、吸気ポート部１１には、燃焼室２側に位置する露出部１２と、露出部１２よりも上流側に位置して第二樹脂部２０ｂに覆われる被覆部１３と、露出部１２及び被覆部１３の境界に位置する段差部１４とが形成されていればよい。 The configuration of the intake port portion 11 described above is an example, and the position of the step portion 14 may be other than the position described above. For example, when the intake port portion 11 has a branch point 15, the step portion may be provided on the upstream side of the branch point 15. Further, if the engine is not provided with a port injection valve, the expansion unit 16 is also unnecessary. At least, the intake port portion 11 has an exposed portion 12 located on the combustion chamber 2 side, a covering portion 13 located on the upstream side of the exposed portion 12 and covered with the second resin portion 20b, and the exposed portion 12 and the coating. It suffices if a step portion 14 located at the boundary of the portion 13 is formed.

上述した樹脂部２０及びシール部材２１の各構成は一例であって、上述したものに限られない。上述した実施形態では、二つの部位２０ａ，２０ｂを有する樹脂部２０を例示したが、樹脂部２０が三つ以上の部位を有していてもよい。例えば、上記の第二樹脂部２０ｂに連続して設けられるとともに吸気ポート部１１の上流端部を封止する第三の部位や、溶融樹脂を流し込むための注入口９内で固化した部位を持つ樹脂部であってもよい。また、二股形状の吸気ポート部１１の段差部１４に嵌め込まれるシール部材２１が、連結部２１ｂを有さずに分割されていてもよいし、壁部２１ｃを省略してもよい。また、環状部２１ａが三つ以上設けられていてもよい。 Each configuration of the resin portion 20 and the seal member 21 described above is an example, and is not limited to the above-mentioned one. In the above-described embodiment, the resin portion 20 having two portions 20a and 20b is exemplified, but the resin portion 20 may have three or more portions. For example, it has a third portion that is continuously provided in the second resin portion 20b and seals the upstream end portion of the intake port portion 11, and a portion that is solidified in the injection port 9 for pouring the molten resin. It may be a resin part. Further, the seal member 21 fitted into the stepped portion 14 of the bifurcated intake port portion 11 may be divided without the connecting portion 21b, or the wall portion 21c may be omitted. Further, three or more annular portions 21a may be provided.

１シリンダヘッド
１ａ壁部
２燃焼室
３吸気ポート
４吸気バルブ孔
５ポート噴射弁の取付孔（第一孔部）
５ａ開口
７挿通孔（第二孔部）
７ａ開口
１０シリンダヘッド本体
１１吸気ポート部
１１ａ開口
１４段差部
１５分岐点
１６拡張部
２０樹脂部
２１シール部材
２１ａ環状部
２１ｂ連結部
２１ｃ壁部
３０，３０′ スライド型（型）
３１，３１′ 上方型
３２，３２′ 下方型
３３，３３′ 中央型
３４，３４′ 側方型
３５，３５′ 弁型
Ｓ１０第一ステップ
Ｓ２０第二ステップ
Ｓ３０第三ステップ
Ｓ４０第四ステップ1 Cylinder head 1a Wall 2 Combustion chamber 3 Intake port 4 Intake valve hole 5 Port injection valve mounting hole (first hole)
5a Opening 7 Insertion hole (second hole)
7a Opening 10 Cylinder head body 11 Intake port part 11a Opening 14 Step part 15 Branch point 16 Expansion part 20 Resin part 21 Sealing member 21a Circular part 21b Connecting part 21c Wall part 30, 30'Slide type (type)
31,31 ′ Upper type 32,32 ′ Lower type 33,33 ′ Central type 34,34 ′ Lateral type 35,35 ′ Valve type S10 1st step S20 2nd step S30 3rd step S40 4th step

Claims

A method for manufacturing a cylinder head having a cylinder head main body in which an intake port portion communicating with a combustion chamber is formed and a resin portion is arranged along the inner surface of the intake port portion.
In the middle of the intake air flow direction in the intake port portion, a step portion in which the size of the cross section orthogonal to the intake air flow direction changes is formed.
The first step of inserting a resin seal member from the opening of the intake port portion formed in the wall portion of the cylinder head body and fitting the resin portion into the step portion before forming the resin portion.
After the first step, a second step of inserting a mold into the intake port portion and bringing it into close contact with the sealing member,
After the second step, a third step of supplying the molten resin to be the resin portion into the inside of the intake port portion where the mold is arranged,
After the third step, the molten resin is solidified to form the resin portion integrated with the seal member, and then the fourth step of removing the mold from the intake port portion is provided. A characteristic method for manufacturing a cylinder head.

The cylinder head according to claim 1, wherein the mold is a slide mold formed by combining a plurality of parts divided along a direction of insertion and removal with respect to the intake port portion. Production method.

The cylinder head main body is formed so that a first hole portion for attaching a port injection valve communicates with the intake port portion.
An expansion portion extending toward the first hole portion and an opening of the first hole portion are formed on the upstream side of the intake port portion in the intake flow direction.
The slide type includes an upper type arranged in the upper part including the expansion portion, a lower type arranged below the upper type, and a central type arranged between the upper type and the lower type. It has at least a lateral type arranged on both sides of the central type and a valve type inserted through the first hole portion.
In the second step, the upper type, the lower type, the central type, and the lateral type are inserted in this order from the opening of the intake port portion, and the valve type is inserted into the first hole portion. 2. The method for manufacturing a cylinder head according to claim 2.

The fourth step is characterized in that the valve mold is withdrawn from the first hole portion, and the side mold, the central mold, the lower mold, and the upper mold are withdrawn from the intake port portion in this order. The method for manufacturing a cylinder head according to claim 3.

The manufacture of a cylinder head according to any one of claims 1 to 4, wherein the intake port portion is formed in a straight line from an opening of the intake port portion to the step portion. Method.

The cylinder head main body is formed so that a second hole portion through which a valve guide is inserted communicates with the intake port portion.
The method for manufacturing a cylinder head according to any one of claims 1 to 5, wherein the step portion is located on the upstream side in the intake flow direction with respect to the opening of the second hole portion.

The method for manufacturing a cylinder head according to any one of claims 1 to 6, wherein the seal member has a wall portion along the inner surface of the intake port portion in a state of being fitted into the step portion. ..

The intake port portion is formed in a bifurcated shape that communicates with the combustion chamber via two intake valve holes.
The step portion is located at a bifurcated branch point of the intake port portion or a downstream side of the branch point in the intake flow direction.
The method for manufacturing a cylinder head according to any one of claims 1 to 7, wherein the seal member has a plurality of annular portions to be fitted into the step portion.

The method for manufacturing a cylinder head according to claim 8, wherein the seal member has a shape in which the two annular portions fitted in the step portion are connected to each other.

The method for manufacturing a cylinder head according to claim 9, wherein the connecting portion connecting the annular portions has a thin wall portion formed to be thinner than the annular portion.