JP7027107B2

JP7027107B2 - Seat cover for vehicle seats

Info

Publication number: JP7027107B2
Application number: JP2017197760A
Authority: JP
Inventors: 美希今井; 政憲橋本; 勝弘 ▲高▼木; 健太来馬
Original assignee: Seiren Co Ltd; Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Seiren Co Ltd; Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2017-10-11
Filing date: 2017-10-11
Publication date: 2022-03-01
Anticipated expiration: 2037-10-11
Also published as: JP2019069741A

Description

本発明は、乗物用シートのシートカバーに関し、詳しくは、皮革調の外観を備え且つ立体的な外形形状を有しているシートカバーに関する。 The present invention relates to a seat cover for a vehicle seat, and more particularly to a seat cover having a leather-like appearance and a three-dimensional outer shape.

この種の乗物用シートでは、シートの意匠性や着座性向上の観点などから、シートの意匠面を構成するシートカバーの性能を向上させたいとの要請がある。例えばシートカバーが皮革調の外観を備えることで、乗物用シートに、高級感のある風合い等を付与することができる。またシートカバーは、着座性を考慮して適度な柔軟性を備えていることが望ましく、さらに意匠性向上の観点からシート形状に倣った立体的な外形形状を有していることが望ましい。すなわち乗物用シートは、意匠性や着座性向上の観点などから立体的な部分を有しており、例えば乗員の着座が可能な着座部と、着座部の左右に配置する土手部とを有している。着座部は、シート幅方向における中央に形成された概ね平坦な部分であり、土手部は、着座部の左右で着座側に山なりに盛り上がっている部分である。そしてシートカバーは、適度な柔軟性を備えつつ、着座部と土手部に沿って配置できるような立体的な外形形状を有していることが望ましい。 In this type of vehicle seat, there is a demand to improve the performance of the seat cover constituting the design surface of the seat from the viewpoint of improving the design and sitting comfort of the seat. For example, by providing the seat cover with a leather-like appearance, it is possible to give a high-class texture or the like to the vehicle seat. Further, it is desirable that the seat cover has appropriate flexibility in consideration of sitting comfort, and further, from the viewpoint of improving the design, it is desirable that the seat cover has a three-dimensional outer shape that follows the seat shape. That is, the vehicle seat has a three-dimensional portion from the viewpoint of improving design and seating, and has, for example, a seating portion on which an occupant can be seated and a bank portion arranged on the left and right sides of the seating portion. ing. The seating portion is a substantially flat portion formed in the center in the seat width direction, and the bank portion is a portion that rises in a mountain on the seating side on the left and right sides of the seating portion. It is desirable that the seat cover has a three-dimensional outer shape so that it can be arranged along the seating portion and the bank portion while having appropriate flexibility.

例えば特許文献１に開示の自動車シートは、シートカバーに相当するトリム・カバーを有し、このトリム・カバーは、複数の面状のトリム・カバー材を縫合することで形成されている。そこで特許文献１に開示の技術を適用して、着座部用のトリム・カバー材と、土手部用のトリム・カバー材をそれぞれ用意したのち、これらトリム・カバー材の縫い代同士を縫製線で縫合する。このように面状の各トリム・カバー材を縫合して三次元的に配置することで、立体的な外形形状を備えたシートカバーを形成することができる。そしてシートの意匠面には、トリム・カバー材同士の境となる分割線が縫製線に沿って現れ、この分割線によってシートの意匠の一部が構成されることとなる。 For example, the automobile seat disclosed in Patent Document 1 has a trim cover corresponding to a seat cover, and the trim cover is formed by stitching a plurality of planar trim cover materials. Therefore, by applying the technique disclosed in Patent Document 1, a trim cover material for the seating portion and a trim cover material for the bank portion are prepared, and then the seam allowances of these trim cover materials are sewn together with a sewing line. do. By suturing each of the planar trim cover materials and arranging them three-dimensionally in this way, it is possible to form a seat cover having a three-dimensional outer shape. Then, on the design surface of the sheet, a dividing line that is a boundary between the trim cover materials appears along the sewing line, and a part of the design of the sheet is formed by this dividing line.

特開２０１２－８１０９１号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2012-81091

ところで上述の縫合構成では、乗物用シートの立体的な部分にシートカバーをスムーズに沿わせる必要上、トリム・カバー材の使用枚数が増加する傾向にある。このためトリム・カバー材の増加に伴って無数の分割線が意匠面に現れることとなり、これら無数の分割線によってシートの意匠が制約されるおそれがあった。またトリム・カバー材の枚数が増加することで、シートカバーの製造工程時の手間が増し、とりわけ各トリム・カバー材の型取りや縫製作業は、多くの人手を要する労働集約型の工程となっていた。もっともトリム・カバー材の枚数をできるだけ減らすことも考えられるが、そうすると乗物用シートの形状選択の自由度が低下してしまう。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、シートカバーを、所望の性能を持たせつつ、比較的簡素な構成によって立体的な外形形状としておくことにある。 By the way, in the above-mentioned suture configuration, the number of trim cover materials used tends to increase because the seat cover needs to be smoothly aligned with the three-dimensional portion of the vehicle seat. Therefore, as the number of trim cover materials increases, innumerable dividing lines appear on the design surface, and there is a possibility that the design of the sheet may be restricted by these innumerable dividing lines. In addition, as the number of trim cover materials increases, the labor involved in the seat cover manufacturing process increases, and in particular, the molding and sewing work of each trim cover material becomes a labor-intensive process that requires a lot of manpower. Was there. Although it is possible to reduce the number of trim cover materials as much as possible, this reduces the degree of freedom in selecting the shape of the vehicle seat. The present invention has been invented in view of the above points, and the problem to be solved by the present invention is to make the seat cover a three-dimensional outer shape by a relatively simple configuration while having desired performance. There is to leave.

上記課題を解決するための手段として、第１発明の乗物用シートのシートカバーは、乗物用シートの立体的な部分に沿って配置される面材であるとともに、乗物用シートの意匠を構成する皮革調の外観を備えた樹脂製の表皮層と、表皮層の外観を構成する表面に沿って設けられている樹脂製の保護層と、表皮層の表面とは反対の裏面に沿って設けられている基層とを一体で有する。この種の構成では、シートカバーを、所望の性能（意匠性や着座性など）を持たせつつ、比較的簡素な構成によって立体的な外形形状としておくことが望ましい。 As a means for solving the above problems, the seat cover of the vehicle seat of the first invention is a face material arranged along a three-dimensional portion of the vehicle seat and constitutes a design of the vehicle seat. A resin skin layer with a leather-like appearance, a resin protective layer provided along the surface constituting the appearance of the skin layer, and a back surface opposite to the surface of the skin layer. It has an integral base layer . In this type of configuration, it is desirable that the seat cover has a three-dimensional outer shape with a relatively simple configuration while having desired performance (designability, seating property, etc.).

そこで本発明のシートカバーでは、基層は、表皮層側に配置される第一編組織と、第一編組織の裏側に配置する第二編組織とを有するダブルジャージであり、第一編組織と第二編組織のいずれか一方は、加熱により溶けたのち固化可能な固化材を有し、固化材は、基層の構成糸であるとともに、固化材の含有量は、基層の全質量に対して２０質量％より多く且つ７５質量％以下である。そして固化した状態の固化材にて、乗物用シートの立体的な部分に倣った基層の立体形状がその他の層の形とともに維持された状態において、ＪＩＳＬ１０９６８．２１．１Ａ法に準拠して測定されたシートカバーの剛軟度が１００ｍｍ以下である。本発明では、固化した固化材によって基層の立体形状を維持することにより、シートカバーを、所望の立体的な外形形状としておくことができる。そして立体的な外形形状となっている状態のシートカバーは、剛軟度が１００ｍｍ以下であるため、適度な柔軟性を有して着座性に優れる構成とされている。
また本発明では、固化材の含有量を２０質量％より多くして、シートカバーの戻り率（プレ成形後に伸長率が何％戻ったかを示す値）を所望の値に収束させることにより、製品段階におけるシートカバーを安定的に伸長させることができる。さらに本発明では、固化材の含有量を７５質量％以下とすることで、固化した状態の固化材によってシートカバーの剛軟度が悪化することを極力回避することができる。また本発明では、適切な量の固化材にて、基層の立体形状をより確実に維持することができる。また本発明では、基層が、相対的に伸長性に富むジャージ（編物）で構成されて適度な柔軟性を備えている。そして基層の構成糸を固化材とすることにより、更に簡素な構成によって、基層の立体形状をより確実に維持することができる。
Therefore, in the seat cover of the present invention, the base layer is a double jersey having a first volume structure arranged on the skin layer side and a second volume structure arranged on the back side of the first volume structure, and the first volume structure and the first volume structure. One of the second volume structures has a solidifying material that can be melted by heating and then solidified. The solidifying material is a constituent yarn of the base layer, and the content of the solidifying material is relative to the total mass of the base layer. More than 20% by mass and less than 75% by mass. Then, in the solidified state, the three-dimensional shape of the base layer following the three-dimensional part of the vehicle sheet is maintained together with the shapes of the other layers, in accordance with the JIS L 1096 8.21.1A method. The rigidity and softness of the seat cover measured in the above method is 100 mm or less. In the present invention, the seat cover can be kept in a desired three-dimensional outer shape by maintaining the three-dimensional shape of the base layer with the solidified solidifying material. Since the seat cover having a three-dimensional outer shape has a rigidity of 100 mm or less, it has an appropriate flexibility and is excellent in seating property.
Further, in the present invention, the content of the solidifying material is increased to more than 20% by mass, and the return rate of the seat cover (a value indicating how much the elongation rate has returned after preforming) is converged to a desired value. The seat cover at the stage can be stably extended. Further, in the present invention, by setting the content of the solidifying material to 75% by mass or less, it is possible to avoid deterioration of the rigidity and softness of the seat cover due to the solidified material in the solidified state as much as possible. Further, in the present invention, the three-dimensional shape of the base layer can be more reliably maintained with an appropriate amount of the solidifying material. Further, in the present invention, the base layer is composed of a jersey (knitted fabric) having a relatively high extensibility and has appropriate flexibility. By using the constituent yarn of the base layer as a solidifying material, the three-dimensional shape of the base layer can be more reliably maintained by a simpler structure.

第２発明の乗物用シートのシートカバーは、第１発明の乗物用シートのシートカバーにおいて、表皮層の厚み寸法と保護層の厚み寸法とを合計した値は２００μｍより大きい。本発明では、適度な厚み寸法に調節された表皮層と保護層によって基層を覆うことにより、シートカバーの表面（意匠面）側に基層の凹凸が現れることを極力阻止することができる。 In the seat cover of the vehicle seat of the second invention, in the seat cover of the vehicle seat of the first invention, the total value of the thickness dimension of the skin layer and the thickness dimension of the protective layer is larger than 200 μm. In the present invention, by covering the base layer with the skin layer and the protective layer adjusted to an appropriate thickness dimension, it is possible to prevent the appearance of unevenness of the base layer on the surface (design surface) side of the seat cover as much as possible.

本発明に係る第１発明によれば、シートカバーを、所望の性能を持たせつつ、比較的簡素な構成によって立体的な外形形状としておくことができる。また第１発明によれば、シートカバーを、所望の性能をより確実に持たせつつ、立体的な外形形状としておくことができる。また第１発明によれば、シートカバーを、所望の性能を持たせつつ、より簡素な構成によって立体的な外形形状としておくことができる。また第２発明によれば、シートカバーの意匠性をより向上させつつ、立体的な外形形状としておくことができる。
According to the first aspect of the present invention, the seat cover can have a three-dimensional outer shape with a relatively simple structure while having desired performance . Further , according to the first invention, the seat cover can have a three-dimensional outer shape while more surely having a desired performance . Further , according to the first invention, the seat cover can have a three-dimensional outer shape by a simpler configuration while having desired performance. Further, according to the second invention, the design of the seat cover can be further improved and the three-dimensional outer shape can be obtained .

乗物用シートの概略正面図である。It is a schematic front view of a vehicle seat. シートカバー一部の概略断面図である。It is a schematic sectional drawing of a part of a seat cover. 基層の正面図である。It is a front view of the base layer. 変形例１にかかる基層の斜視図である。It is a perspective view of the base layer which concerns on modification 1. FIG. 変形例１の別例にかかる基層の斜視図である。It is a perspective view of the base layer which concerns on another example of modification 1. FIG. 変形例２にかかる基層の正面図である。It is a front view of the base layer which concerns on modification 2. FIG. プレ成形前のシートカバーとプレ成形装置の概略断面図である。It is the schematic sectional drawing of the seat cover and the pre-molding apparatus before pre-molding. プレ成形後のシートカバーとプレ成形装置の概略断面図である。It is the schematic sectional drawing of the seat cover and the pre-molding apparatus after pre-molding. 一体成形時のシートカバーと成形装置の概略断面図である。It is a schematic cross-sectional view of a seat cover and a molding apparatus at the time of integral molding. シートカバーの剛軟度と融着糸比率の関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the rigidity and softness of a seat cover, and the fusion yarn ratio. シートカバーの戻り率と融着糸比率の関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the return rate of a seat cover, and the fusion yarn ratio.

以下、本発明を実施するための形態を、図１～図１１を参照して説明する。図１には、乗物用シートの上下方向と左右方向を示す矢線を適宜図示する。また図２～図６には、シートカバー又は基層が乗物用シートに配置されている状態を基準として、上下方向と前後方向と左右方向を示す矢線を適宜図示する。また図３及び図４及び図６に示す基層では、便宜上、固化材としての融着糸にハッチを付して図示し、図５に示す基層では、便宜上、固化材としての融着糸を太線で示している。そして図５及び図６では、便宜上、第二編組織をなす構成糸部分にハッチを付して図示している。 Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 11. In FIG. 1, arrow lines indicating the vertical direction and the horizontal direction of the vehicle seat are appropriately illustrated. Further, FIGS. 2 to 6 appropriately show arrow lines indicating the vertical direction, the front-rear direction, and the left-right direction based on the state in which the seat cover or the base layer is arranged on the vehicle seat. Further, in the base layer shown in FIGS. 3, 4 and 6, for convenience, a hatch is attached to the fused yarn as a solidifying material, and in the base layer shown in FIG. 5, the fused yarn as a solidifying material is shown by a thick line for convenience. It is shown by. Then, in FIGS. 5 and 6, for convenience, a hatch is attached to the constituent yarn portion forming the second knitting structure.

図１の乗物用シート２は、シートクッション４とシートバック６を有しており、シートクッション４の後部にシートバック６の下部が起倒可能に連結されている。これらシート構成部材４，６は、各々、シート骨格をなすシートフレーム（４Ｆ，６Ｆ）と、乗員を弾性的に支持するシートパッド（４Ｐ，６Ｐ）と、シートパッドを被覆する後述のシートカバー（４Ｓ，６Ｓ）を有する。ここで各シートフレーム４Ｆ，６Ｆ（図示省略）は、対応するシート構成部材の外形に倣った形状の枠体であり、金属や硬質樹脂などの剛性に優れる素材で形成できる。また各シートパッド４Ｐ，６Ｐ（図示省略）は、対応するシート構成部材の外形をなす部材であり、ポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ^３～６０ｋｇ／ｍ^３）等の発泡樹脂で形成できる。 The vehicle seat 2 of FIG. 1 has a seat cushion 4 and a seat back 6, and the lower portion of the seat back 6 is foldably connected to the rear portion of the seat cushion 4. These seat constituent members 4 and 6 each include a seat frame (4F, 6F) forming a seat skeleton, a seat pad (4P, 6P) that elastically supports an occupant, and a seat cover (described later) that covers the seat pad. It has 4S, 6S). Here, each of the seat frames 4F and 6F (not shown) is a frame body having a shape that follows the outer shape of the corresponding seat constituent member, and can be formed of a material having excellent rigidity such as metal or hard resin. Further, each of the seat pads 4P and 6P (not shown) is a member forming the outer shape of the corresponding seat constituent member, and can be formed of a foamed resin such as polyurethane foam (density: 10 kg / m ³ to 60 kg / m ³ ).

［着座部・土手部（乗物用シートの立体的な部分）］
ここでシートクッション４の着座面となる上面側は、着座部４ａと、左右一対の土手部４ｂに区分けでき、これら両部４ａ，４ｂは、本発明の乗物用シートの立体的な部分に相当する。そして着座部４ａは、シート幅方向におけるシートクッション４の中央部分であり、概ね平坦とされて適度な幅寸法でシート前後方向に延びている。また着座部４ａの左右両側にはそれぞれ土手部４ｂが設けられている。これら左右の土手部４ｂは、着座部４ａに比して上方に向けて山なりに突出している部位であり、これら左右の土手部４ｂによってカーブ走行時などの旋回時に乗員下半身の側部を支持できる。そして本実施形態では、シートクッション４の立体的な部分である上面側が、左右の土手部４ｂに比して着座部４ａが相対的に凹状となった凹面形状となっている。 [Seat part / bank part (three-dimensional part of vehicle seat)]
Here, the upper surface side of the seat cushion 4 which is the seating surface can be divided into a seating portion 4a and a pair of left and right bank portions 4b, and these two portions 4a and 4b correspond to a three-dimensional portion of the vehicle seat of the present invention. do. The seating portion 4a is a central portion of the seat cushion 4 in the seat width direction, is substantially flat, and extends in the front-rear direction of the seat with an appropriate width dimension. Further, bank portions 4b are provided on both the left and right sides of the seat portion 4a, respectively. These left and right embankment portions 4b are portions that protrude upward in a mountain shape with respect to the seating portion 4a, and these left and right embankment portions 4b support the side portions of the occupant's lower body when turning, such as when traveling on a curve. can. In the present embodiment, the upper surface side, which is a three-dimensional portion of the seat cushion 4, has a concave shape in which the seating portion 4a is relatively concave as compared with the left and right bank portions 4b.

またシートバック６の着座面となる正面側も、着座部６ａと、左右一対の土手部６ｂに区分けでき、これら両部６ａ，６ｂは、本発明の乗物用シートの立体的な部分に相当する。そして着座部６ａは、シート幅方向におけるシートバック６の中央部分であり、概ね平坦とされて適度な幅寸法でシート上下方向に延びている。また着座部６ａの左右両側にはそれぞれ土手部６ｂが設けられている。これら左右の土手部６ｂは、着座部６ａに比して前方に向けて山なりに突出している部分であり、これら左右の土手部６ｂによってカーブ走行時などの旋回時に乗員上半身の側部を支持できる。そしてシートバック６の立体的な部分である正面側も、左右の土手部６ｂに比して着座部６ａが相対的に凹状となった凹面形状となっている。 Further, the front side serving as the seating surface of the seat back 6 can also be divided into a seating portion 6a and a pair of left and right bank portions 6b, both of which are corresponding to the three-dimensional portions of the vehicle seat of the present invention. .. The seating portion 6a is a central portion of the seat back 6 in the seat width direction, is substantially flat, and extends in the seat vertical direction with an appropriate width dimension. Further, bank portions 6b are provided on both the left and right sides of the seat portion 6a. These left and right embankment portions 6b are portions that protrude in a mountain shape toward the front as compared with the seating portion 6a, and these left and right embankment portions 6b support the side portions of the occupant's upper body when turning, such as when traveling on a curve. can. The front side, which is a three-dimensional portion of the seat back 6, also has a concave shape in which the seating portion 6a is relatively concave as compared with the left and right bank portions 6b.

［シートカバー］
そして各シートカバー４Ｓ（６Ｓ）は、シートの意匠面を構成する皮革調の外観を備えた面材であり、それぞれ対応する着座部４ａ（６ａ）と各土手部４ｂ（６ｂ）に跨って配置されている。この種のシートカバー４Ｓ，６Ｓは、着座性を考慮して適度な柔軟性を備えていることが望ましく、さらに意匠性向上の観点から、シート外形形状（本実施形態では凹面形状）に倣った立体的な外形形状を有していることが望ましい。そこで本実施形態では、後述する構成によって、各シートカバー４Ｓ，６Ｓを、所望の性能を持たせつつ、比較的簡素な構成によって立体的な外形形状とすることとした。 [Seat Cover]
Each seat cover 4S (6S) is a face material having a leather-like appearance constituting the design surface of the seat, and is arranged across the corresponding seating portions 4a (6a) and each bank portion 4b (6b). Has been done. It is desirable that the seat covers 4S and 6S of this type have appropriate flexibility in consideration of seating property, and further, from the viewpoint of improving the design, the seat outer shape (concave shape in the present embodiment) is imitated. It is desirable to have a three-dimensional outer shape. Therefore, in the present embodiment, each of the seat covers 4S and 6S has a three-dimensional outer shape with a relatively simple configuration while having desired performance according to the configuration described later.

ここで各シートカバー４Ｓ，６Ｓの基本構成及び形成手法は同一であることから、以下に、シートクッション４のシートカバー４Ｓを一例にその構成及び形成手法を説明することとする。すなわちシートクッション４のシートカバー４Ｓは、図２を参照して、表皮層１０と、保護層１２と、基層１４と、パッド層１６とを一体で有しているとともに、後述する固化材２０によって外形形状が保持されている。なお表皮層１０と保護層１２と基層１４はシートカバー４Ｓの必須構成であるが、パッド層１６は、必要に応じてシートカバー４Ｓに設けることができる。そして本実施形態のシートカバー４Ｓは、無縫製で且つ一枚物の面材（比較的簡素な構成）であり、後述する立体的な形状を有して、図１に示す着座部４ａと左右の土手部４ｂに沿って配置されている。 Here, since the basic configuration and the forming method of the seat covers 4S and 6S are the same, the configuration and the forming method will be described below by taking the seat cover 4S of the seat cushion 4 as an example. That is, the seat cover 4S of the seat cushion 4 has the skin layer 10, the protective layer 12, the base layer 14, and the pad layer 16 integrally with reference to FIG. 2, and the solidifying material 20 described later is used. The outer shape is retained. The skin layer 10, the protective layer 12, and the base layer 14 are essential configurations of the seat cover 4S, but the pad layer 16 can be provided on the seat cover 4S as needed. The seat cover 4S of the present embodiment is a non-sewn and single face material (relatively simple configuration), has a three-dimensional shape described later, and has a seating portion 4a shown in FIG. 1 and left and right. It is arranged along the bank portion 4b of.

［表皮層］
表皮層１０は、図２を参照して、皮革調の外観を備えている樹脂層であり、主としてシートカバー４Ｓの意匠を構成している。この表皮層１０は、後述する基層１４に対して液状の樹脂又はその原料を含む溶剤を付与したのち、基層１４上で硬化又は固化させた樹脂に皮革調の外観を付与することで形成できる。また別の手法として、離型性基材に、液状の樹脂又はその原料を含む溶剤を付与し、離型性基材上で硬化または固化させ、表皮層１０を形成する。次いで、表皮層１０の表面に接着剤を塗布し、該接着剤が粘稠性を有する状態のうちに、後述する基層１４を貼り合わせることで形成できる。なお表皮層１０を構成する樹脂の種類は特に限定しないが、適度な可撓性を備えた樹脂であることが望ましい。この種の樹脂として、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂などの合成樹脂を例示でき、これらの樹脂は、単独で使用することができ、２種以上を併用することもできる。また表皮層１０に対して皮革調の外観を付与する手法は特に限定しないが、３Ｄプリントなどの印刷や、エンボス加工やシボ加工（シボ付け）などの凹凸加工を例示できる。 [Epidermis layer]
The skin layer 10 is a resin layer having a leather-like appearance with reference to FIG. 2, and mainly constitutes the design of the seat cover 4S. The skin layer 10 can be formed by applying a liquid resin or a solvent containing a raw material thereof to the base layer 14 described later, and then imparting a leather-like appearance to the resin cured or solidified on the base layer 14. As another method, a solvent containing a liquid resin or a raw material thereof is applied to the releasable substrate and cured or solidified on the releasable substrate to form the skin layer 10. Next, an adhesive is applied to the surface of the skin layer 10, and the base layer 14 described later is bonded to the surface of the skin layer 10 while the adhesive has viscosity. The type of resin constituting the skin layer 10 is not particularly limited, but it is desirable that the resin has appropriate flexibility. Examples of this type of resin include synthetic resins such as polyvinyl chloride (PVC) resin, polyurethane resin, polyacrylic resin, polyamide resin, polyester resin, and epoxy resin, and these resins can be used alone. Two or more types can be used together. Further, the method of imparting a leather-like appearance to the skin layer 10 is not particularly limited, and examples thereof include printing such as 3D printing and uneven processing such as embossing and embossing (texturing).

［保護層］
保護層１２は、図２を参照して、外部に露出する表皮層１０の表面に沿って設けられている樹脂層であり、表皮層１０の表面略全面に設けることができる。この保護層１２は、表皮層１０に対して液状の樹脂又はその原料を含む溶剤を付与したのち、表皮層１０上で硬化又は固化させることで形成できる。そして保護層１２を構成する樹脂の種類は特に限定しないが、適度な可撓性を備え且つ光透過性を備えた透明又は半透明の樹脂であることが望ましい。このように光透過性を備えた保護層１２を用いることで、この保護層１２を通して表皮層１０の外観を目視で確認可能となる。この種の光透過性を備えた樹脂として、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン系樹脂を例示でき、これらの樹脂は、単独で使用することができ、２種以上を併用することもできる。なかでも好適な耐熱性を備えて黄変しにくいポリウレタン樹脂や、強度に優れて破断しにくいアクリル樹脂が保護層１２の樹脂として望ましい。なお保護層１２は、表皮層１０の外観を外部から認識可能ならば不透明な樹脂で形成することもできる。 [Protective layer]
The protective layer 12 is a resin layer provided along the surface of the skin layer 10 exposed to the outside with reference to FIG. 2, and can be provided on substantially the entire surface of the skin layer 10. The protective layer 12 can be formed by applying a liquid resin or a solvent containing a raw material thereof to the skin layer 10 and then curing or solidifying the protective layer 10 on the skin layer 10. The type of resin constituting the protective layer 12 is not particularly limited, but it is desirable that the resin is a transparent or translucent resin having appropriate flexibility and light transmission. By using the protective layer 12 having light transmission as described above, the appearance of the skin layer 10 can be visually confirmed through the protective layer 12. Examples of this type of light-transmitting resin include polyurethane resin, acrylic resin, polyvinyl chloride resin, polyester resin, and olefin resin, and these resins can be used alone, and two or more kinds of resins can be used. It can also be used together. Among them, a polyurethane resin having suitable heat resistance and being hard to yellow, and an acrylic resin having excellent strength and being hard to break are desirable as the resin of the protective layer 12. The protective layer 12 can also be formed of an opaque resin if the appearance of the skin layer 10 can be recognized from the outside.

［表皮層と保護層の厚み寸法］
ここで表皮層１０と保護層１２の厚み寸法（図２の上下の寸法）は、これら両層が所望の性能を備える限り特に限定しないが、シートカバー４Ｓの意匠性等を考慮して両層の厚み寸法の合計値を適切に設定することが望ましい。例えば後述の基層１４の表面が相対的に荒い（凹凸である）ことを考慮して、表皮層１０の厚み寸法と保護層１２の厚み寸法とを合計した値を２００μｍより大きくすることが望ましく、２３０μｍ以上とすることが更に好ましい。このように適度な厚み寸法に調節された表皮層１０と保護層１２によって後述する基層１４を覆うことにより、シートカバー４Ｓの表面（意匠面）側に基層１４の凹凸が現れることを極力阻止することができる。なお表皮層１０と保護層１２の厚み寸法の上限値は特に限定しないが、製造コストとの兼ね合いから概ね５００μｍに設定することができる。そして表皮層１０の厚み寸法と保護層１２の厚み寸法とを合計した値を２５０μｍ～４００μｍの範囲に設定することで、これら両層が所望の性能を備え、さらにシートカバー４Ｓの意匠面側に基層１４の凹凸が現れることをより確実に阻止することができる。なお表皮層１０の厚み寸法と保護層１２の厚み寸法とは概ね同一であってもよく（数μｍの誤差は許容）、わずかに又は極端に異なっていてもよい。 [Thickness dimension of epidermis layer and protective layer]
Here, the thickness dimensions (upper and lower dimensions in FIG. 2) of the skin layer 10 and the protective layer 12 are not particularly limited as long as both layers have desired performance, but both layers are considered in consideration of the design of the seat cover 4S and the like. It is desirable to set the total value of the thickness dimensions of. For example, considering that the surface of the base layer 14 described later is relatively rough (uneven), it is desirable to make the total value of the thickness dimension of the skin layer 10 and the thickness dimension of the protective layer 12 larger than 200 μm. It is more preferably 230 μm or more. By covering the base layer 14 described later with the skin layer 10 and the protective layer 12 adjusted to an appropriate thickness dimension in this way, it is possible to prevent the unevenness of the base layer 14 from appearing on the surface (design surface) side of the seat cover 4S as much as possible. be able to. The upper limit of the thickness dimension of the skin layer 10 and the protective layer 12 is not particularly limited, but can be set to approximately 500 μm in consideration of the manufacturing cost. By setting the total value of the thickness dimension of the skin layer 10 and the thickness dimension of the protective layer 12 in the range of 250 μm to 400 μm, both of these layers have desired performance, and further, on the design surface side of the seat cover 4S. It is possible to more reliably prevent the appearance of unevenness of the base layer 14. The thickness dimension of the skin layer 10 and the thickness dimension of the protective layer 12 may be substantially the same (an error of several μm is acceptable), or may be slightly or extremely different.

［基層］
基層１４は、図２を参照して、表皮層１０の裏面に沿って設けられている布帛製の層であり、表皮層１０の裏面略全面に設けることができる。この基層１４は、後述する固化材２０を有し且つ表皮層１０及び保護層１２とともに撓み変形可能である。そして後述するように固化した固化材２０にて基層１４の立体形状が維持され、さらにこの基層１４の立体形状によってシートカバー４Ｓの立体的な外形形状が保持されることとなる。この種の基層１４の素材として織物や編物や不織布を例示でき、なかでも編物は相対的に伸長性に優れているため、基層１４の素材として好適に用いることができる。ここで基層１４の素材として、経編や緯編（丸編を含む）の編物を用いることができ、基層１４に求められる性能に応じて、編物の編組織を適宜設定することができる。例えば緯編の編組織として、基本組織（平編，ゴム編，パール編）やその変化組織を例示でき、経編の編組織として、基本組織（デンビー編，コード編，アトラス編，鎖編）やその変化組織を例示できる。 [Base layer]
The base layer 14 is a layer made of cloth provided along the back surface of the skin layer 10 with reference to FIG. 2, and can be provided on substantially the entire back surface of the skin layer 10. The base layer 14 has a solidifying material 20, which will be described later, and can be flexed and deformed together with the skin layer 10 and the protective layer 12. Then, as will be described later, the solidified material 20 maintains the three-dimensional shape of the base layer 14, and the three-dimensional shape of the base layer 14 further maintains the three-dimensional outer shape of the seat cover 4S. Woven fabrics, knitted fabrics, and non-woven fabrics can be exemplified as the material of this type of base layer 14, and since the knitted fabric is relatively excellent in extensibility, it can be suitably used as the material of the base layer 14. Here, as the material of the base layer 14, a knitted fabric of warp knitting or weft knitting (including a circular knitting) can be used, and the knitting structure of the knitted fabric can be appropriately set according to the performance required for the base layer 14. For example, the basic organization (flat, rubber, pearl) and its changing organization can be exemplified as the weft organization, and the basic organization (Denby, code, atlas, chain) as the warp organization. And its changing tissue can be illustrated.

そして本実施形態では、基層１４として、図３に示す緯編の一種であるシングルジャージを用いることができる。この緯編の編物は、面方向（図３の前後左右方向）の伸長性に優れた低モジュラスの素材であるため、後述するプレ成形時に、シートカバー４Ｓをスムーズに伸長させて適切な形状に撓み変形させることができる。さらに基層１４としての編物の構成糸として、後述するように、一般糸Ｙ１と、固化材２０としての融着糸Ｙ２とを用いることができる。 And in this embodiment, as the base layer 14, a single jersey which is a kind of weft shown in FIG. 3 can be used. Since this weft knit is a low-modulus material with excellent extensibility in the plane direction (front-back and left-right directions in FIG. 3), the seat cover 4S is smoothly extended to an appropriate shape during pre-molding, which will be described later. It can be bent and deformed. Further, as a constituent yarn of the knitted fabric as the base layer 14, a general yarn Y1 and a fused yarn Y2 as a solidifying material 20 can be used, as will be described later.

［一般糸］
ここで図３に示す一般糸Ｙ１として、動物系又は植物系の天然繊維、合成繊維又はこれらの混紡繊維の糸を適宜用いることができる。合成繊維として、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、セルロース系繊維又はこれらの混紡繊維のフィラメントを例示でき、これらの合成繊維は、単独で使用することができ、２種以上を併用することもできる。なかでもポリエステル系繊維（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ），ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリ乳酸など）のフィラメントや、ポリアミド系繊維（ナイロン６，ナイロン６６など）のフィラメントは、使用時の耐久性に優れるため一般糸Ｙ１として好適に使用できる。なお一般糸Ｙ１の繊度（太さ）は特に限定しないが、例えば３０ｄ～３０００ｄ程度に設定できる。 [General thread]
Here, as the general yarn Y1 shown in FIG. 3, yarns of animal-based or plant-based natural fibers, synthetic fibers, or blended fibers thereof can be appropriately used. Examples of synthetic fibers include polyester fibers, polyamide fibers, polyvinyl alcohol fibers, cellulose fibers, and filaments of blended fibers thereof. These synthetic fibers can be used alone or in combination of two or more. You can also do it. Among them, the filaments of polyester fibers (polyethylene terephthalate (PET), polytrimethylene terephthalate (PTT), polybutylene terephthalate (PBT), polylactic acid, etc.) and the filaments of polyamide fibers (nylon 6, nylon 66, etc.) are Since it has excellent durability during use, it can be suitably used as general yarn Y1. The fineness (thickness) of the general yarn Y1 is not particularly limited, but can be set to, for example, about 30d to 3000d.

［固化材（融着糸）］
固化材２０は、図２及び図３を参照して、加熱により溶けたのち固化可能な部材である。この固化材２０は、表皮層１０及び保護層１２及び一般糸Ｙ１（以下、これらを総称して表皮層１０等と呼ぶことがある）が熱可塑性樹脂で構成されている場合にはこれらよりも低融点の部材である。この種の固化材２０として、各種の融着糸Ｙ２を用いることができ、特に表皮層１０等の融点より低い融点を有する融着糸Ｙ２を用いることが好ましい。この種の融着糸Ｙ２として、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリエチレン系、ナイロン系の樹脂からなる融着糸Ｙ２を例示でき、これらの樹脂は、単独で使用することができ、２種以上を併用することもできる。また融着糸Ｙ２は、その一部が溶融固化可能であればよく、この種の融着糸Ｙ２として混繊型や芯鞘型の融着糸Ｙ２を例示できる。なお混繊型の融着糸Ｙ２とは、比較的高融点の繊維と、比較的低融点の繊維（溶融固化部分）が混在する合成繊維の糸である。また芯鞘型の融着糸Ｙ２とは、比較的高融点の芯材部分と、比較的低融点の鞘部分（溶融固化部分）とを有する合成繊維の糸である。なお融着糸Ｙ２の繊度（太さ）も特に限定しないが、例えば３０ｄ～３０００ｄ程度に設定できる。 [Solid material (fused yarn)]
The solidifying material 20 is a member that can be solidified after being melted by heating with reference to FIGS. 2 and 3. The solidifying material 20 is more than these when the skin layer 10, the protective layer 12, and the general yarn Y1 (hereinafter, these may be collectively referred to as the skin layer 10 and the like) are made of a thermoplastic resin. It is a member with a low melting point. As the solidifying material 20 of this type, various fused yarns Y2 can be used, and it is particularly preferable to use the fused yarn Y2 having a melting point lower than the melting point of the skin layer 10 or the like. Examples of this type of fused yarn Y2 include fused yarn Y2 made of polyamide-based, polyester-based, polyethylene-based, and nylon-based resins, and these resins can be used alone or in combination of two or more. You can also do it. Further, the fused yarn Y2 may be partially melt-solidified, and examples of this type of fused yarn Y2 include a mixed fiber type and a core-sheath type fused yarn Y2. The mixed fiber type fused yarn Y2 is a synthetic fiber yarn in which a fiber having a relatively high melting point and a fiber having a relatively low melting point (molten solidified portion) are mixed. The core-sheath type fused yarn Y2 is a synthetic fiber yarn having a core material portion having a relatively high melting point and a sheath portion (melted and solidified portion) having a relatively low melting point. The fineness (thickness) of the fused yarn Y2 is not particularly limited, but can be set to, for example, about 30d to 3000d.

［基層の形成例（固化材の含有量）］
そして基層１４としての布帛を形成する場合、その構成糸の少なくとも一部に固化材２０としての融着糸Ｙ２を用いることができる。例えば図３を参照して、構成糸の一部に固化材２０としての融着糸Ｙ２を用いる場合には、融着糸Ｙ２を局所的に配置することもできるが、本実施形態のように基層１４の面方向に概ね均等に融着糸Ｙ２を配置することが望ましい。そして基層１４の単位面積当たりの一般糸Ｙ１に対する融着糸Ｙ２の本数（ｇ／ｍ^２）を調整して、固化材２０としての融着糸Ｙ２の含有量を、基層１４の全質量に対して５質量％以上に設定することが望ましい（融着糸の含有量の上限値は後述）。このように５質量％以上の固化材２０が基層１４に含まれることで、後述するように固化した固化材２０にて基層１４の立体形状がより確実に維持されることとなる。なお固化材２０の含有量が５質量％未満の場合には、後述する基層１４の立体形状が適切に維持されず、シートカバー４Ｓが型崩れをおこすおそれがある。 [Example of formation of base layer (content of solidifying material)]
When the fabric as the base layer 14 is formed, the fused yarn Y2 as the solidifying material 20 can be used for at least a part of the constituent yarns. For example, referring to FIG. 3, when the fused yarn Y2 as the solidifying material 20 is used as a part of the constituent yarns, the fused yarn Y2 can be locally arranged, but as in the present embodiment. It is desirable to arrange the fused yarn Y2 substantially evenly in the plane direction of the base layer 14. Then, the number of fused yarns Y2 (g / m ² ) with respect to the general yarn Y1 per unit area of the base layer 14 is adjusted, and the content of the fused yarn Y2 as the solidifying material 20 is adjusted with respect to the total mass of the base layer 14. It is desirable to set it to 5% by mass or more (the upper limit of the content of the fused yarn will be described later). By including 5% by mass or more of the solidifying material 20 in the base layer 14 in this way, the three-dimensional shape of the base layer 14 can be more reliably maintained by the solidifying material 20 as described later. If the content of the solidifying material 20 is less than 5% by mass, the three-dimensional shape of the base layer 14, which will be described later, may not be properly maintained, and the seat cover 4S may lose its shape.

さらに基層１４の全質量に対する固化材２０の含有量は、シートカバー４Ｓの性能向上の観点などから２０質量％より大きいことが望ましく、２５質量％以上であることがより好ましい。すなわち固化材２０の含有量を２０質量％より多くすることにより、シートカバー４Ｓの戻り率（プレ成形後に伸長率が何％戻ったかを示す値）を所望の値に収束させることができる。例えば戻り率を６％未満（好ましくは５％以下）に設定して、プレ成形後のシートカバー４Ｓを適度に収縮させた状態とすることにより、製品段階のシートカバー４Ｓを、乗員からの押圧で安定的に伸長させることが可能となる。そして固化材２０の含有量の下限値を２５質量％に設定することにより、シートカバー４Ｓの戻り率をより確実に所望の値（５％以下）に収束させることが可能となる。 Further, the content of the solidifying material 20 with respect to the total mass of the base layer 14 is preferably larger than 20% by mass, more preferably 25% by mass or more, from the viewpoint of improving the performance of the seat cover 4S. That is, by increasing the content of the solidifying material 20 to more than 20% by mass, the return rate of the seat cover 4S (a value indicating how much the elongation rate has returned after preforming) can be converged to a desired value. For example, by setting the return rate to less than 6% (preferably 5% or less) and setting the preformed seat cover 4S in a state of being appropriately shrunk, the seat cover 4S at the product stage is pressed by the occupant. It is possible to extend it stably. By setting the lower limit of the content of the solidifying material 20 to 25% by mass, the return rate of the seat cover 4S can be more reliably converged to a desired value (5% or less).

また固化材２０としての融着糸Ｙ２は、固化後に硬くなって相対的に伸長性が低下し、さらに伸縮を繰り返すことで折れの発生が懸念される。このため固化材２０の含有量が過度に多くなると、シートカバー４Ｓの柔軟性が低下して後述する剛軟度が上昇してしまうおそれがある。このため固化材２０の含有量の上限値は、後述するようにシートカバー４Ｓの剛軟度が１００ｍｍとなる場合の固化材２０の含有量とすることが望ましく、７５質量％以下とすることがより好ましい。さらに融着糸Ｙ２は相対的に滑らかで一般糸Ｙ１と絡みにくいため、融着糸Ｙ２の含有量が過度に多いと、基層１４としての編物を製造しにくくなる。そこで固化材２０の含有量を７５質量％以下とすることにより、シートカバー４Ｓの剛軟度が悪化することを極力回避でき、さらにシートカバー４Ｓを比較的容易に製造することが可能となる。 Further, the fused yarn Y2 as the solidifying material 20 becomes hard after solidification and has a relatively low extensibility, and there is a concern that breakage may occur due to repeated expansion and contraction. Therefore, if the content of the solidifying material 20 becomes excessively large, the flexibility of the seat cover 4S may decrease and the rigidity and softness described later may increase. Therefore, the upper limit of the content of the solidifying material 20 is preferably the content of the solidifying material 20 when the rigidity and softness of the seat cover 4S is 100 mm, as described later, and may be 75% by mass or less. More preferred. Further, since the fused yarn Y2 is relatively smooth and difficult to be entangled with the general yarn Y1, if the content of the fused yarn Y2 is excessively large, it becomes difficult to manufacture a knitted fabric as the base layer 14. Therefore, by setting the content of the solidifying material 20 to 75% by mass or less, it is possible to avoid deterioration of the rigidity and softness of the seat cover 4S as much as possible, and it is possible to manufacture the seat cover 4S relatively easily.

［基層の変形例］
ここで基層は、緯編の編物のほか、図４～図６に示す各種の編物で形成することもできる。例えば図４及び図５に示す変形例１の基層１４Ａは、丸編の一種であるダブルジャージの編物であり、表皮層１０側に配置される第一編組織Ｋ１と、第一編組織Ｋ１の裏側に配置する第二編組織Ｋ２を有している。この基層１４Ａとしてのダブルジャージの編物は、面方向の伸長性に特に優れているため、シートカバー４Ｓの着座性の向上に資する構成となる。そしてダブルジャージの編物においては、第一編組織Ｋ１をなしている構成糸の一部が、第二編組織Ｋ２をなしている構成糸に交絡して第二編組織Ｋ２の一部を構成している。そこで第一編組織Ｋ１と第二編組織Ｋ２の少なくとも一方の構成糸に融着糸Ｙ２を用いることができる。このとき図４に示すように第二編組織Ｋ２だけをなしている構成糸に融着糸Ｙ２を用いることができ、こうすることで表皮層１０側の第一編組織Ｋ１の伸長性を好適に維持することが可能となる。また図５に示すように第一編組織Ｋ１だけをなしている構成糸に融着糸Ｙ２を用いることができ、この場合には、複数の一般糸Ｙ１に一本の割合で融着糸Ｙ２を配置することができる。また図５の第一編組織Ｋ１に融着糸Ｙ２を用いる場合には、一般糸Ｙ１と融着糸Ｙ２とを交互に配置することもできる。また図６に示す変形例２の基層１４Ｂは、経編の一種であるトリコットの編物であり、一般糸Ｙ１と融着糸Ｙ２の双方を構成糸として用いている。この基層１４Ｂとしてのトリコットの編物は、緯編の編物に比して安定感に優れているため、シートカバー４Ｓの支持性能の向上に資する構成となる。そして各変形例の基層１４Ａ，１４Ｂにおいても、固化材２０の含有量を、基層１４の全質量に対して５質量％以上に設定することが好ましく、２０質量％より多く且つ７５質量％以下とすることがより好ましく、２５質量％～７５質量％とすることがさらに好ましい。 [Transformation example of base layer]
Here, the base layer can be formed of various knits shown in FIGS. 4 to 6 in addition to the weft knit. For example, the base layer 14A of the modification 1 shown in FIGS. 4 and 5 is a knitted double jersey which is a kind of circular knitting, and is composed of the first knitting structure K1 and the first knitting structure K1 arranged on the skin layer 10 side. It has a second volume organization K2 to be arranged on the back side. Since the knitted double jersey as the base layer 14A is particularly excellent in the extensibility in the surface direction, the structure contributes to the improvement of the seating property of the seat cover 4S. In the double jersey knitting, a part of the constituent yarns forming the first knitting structure K1 is entangled with the constituent yarns forming the second knitting structure K2 to form a part of the second knitting structure K2. ing. Therefore, the fused yarn Y2 can be used for at least one of the constituent yarns of the first knitted structure K1 and the second knitted structure K2. At this time, as shown in FIG. 4, the fused yarn Y2 can be used as the constituent yarn forming only the second knitting structure K2, and by doing so, the extensibility of the first knitting structure K1 on the skin layer 10 side is suitable. Can be maintained at. Further, as shown in FIG. 5, the fused yarn Y2 can be used for the constituent yarns forming only the first knitting structure K1, and in this case, the fused yarn Y2 is used at a ratio of one to a plurality of general yarns Y1. Can be placed. Further, when the fused yarn Y2 is used for the first knitting structure K1 of FIG. 5, the general yarn Y1 and the fused yarn Y2 can be arranged alternately. Further, the base layer 14B of the modified example 2 shown in FIG. 6 is a knitted fabric of tricot, which is a kind of warp knitting, and both the general yarn Y1 and the fused yarn Y2 are used as constituent yarns. Since the tricot knit as the base layer 14B has an excellent sense of stability as compared with the weft knit, the structure contributes to the improvement of the supporting performance of the seat cover 4S. Further, also in the base layers 14A and 14B of each modification, the content of the solidifying material 20 is preferably set to 5% by mass or more with respect to the total mass of the base layer 14, more than 20% by mass and 75% by mass or less. It is more preferable to use 25% by mass to 75% by mass.

［パッド層］
パッド層１６は、図２を参照して、弾性的に厚み方向に伸縮可能な素材で形成されているマット状の部材であり、必要に応じて基層１４の裏側に一体化することができる。この種のパッド層１６の素材として、基層１４に比して柔軟で且つ適度な可撓性を備えた素材を用いることができ、スラブウレタンなどの発泡樹脂、綿材、３Ｄネット体（一般糸を三次元状に編製してなる部材）を例示できる。そして基層１４の裏側にパッド層１６を配置したのち、これらを接着や融着や縫合等の手法で一体化でき、例えばフレームラミネーションによって比較的強固に一体化することができる。なお後述するシートカバー４Ｓの剛軟度は、典型的にパッド層１６を省略した状態のシートカバー４Ｓを元に測定される。このためシートカバー４Ｓの剛軟度を測定する場合には、図７及び図８に示すようにパッド層１６を省略した状態で、後述するシートカバー４Ｓの予備加熱とプレ成形を行う。そして図９に示すように後述するシートパッド４Ｐとの一体成形の前にシートカバー４Ｓにパッド層１６を一体化することができる。これとは異なり剛軟度を測定しない場合には、パッド層１６を一体化した状態で、後述するシートカバー４Ｓの予備加熱とプレ成形を行うこともでき、この場合のパッド層１６の融点は固化材２０の融点より高温に設定されることが好ましい。 [Pad layer]
The pad layer 16 is a mat-like member made of a material elastically stretchable in the thickness direction with reference to FIG. 2, and can be integrated with the back side of the base layer 14 as needed. As the material of this type of pad layer 16, a material that is more flexible than the base layer 14 and has appropriate flexibility can be used, and foam resin such as slab urethane, cotton material, and 3D net body (general yarn) can be used. Can be exemplified as a member made by knitting in a three-dimensional shape. Then, after the pad layer 16 is arranged on the back side of the base layer 14, they can be integrated by a method such as adhesion, fusion, or stitching, and can be integrated relatively firmly by, for example, frame lamination. The rigidity and softness of the seat cover 4S, which will be described later, is typically measured based on the seat cover 4S in a state where the pad layer 16 is omitted. Therefore, when measuring the rigidity and softness of the seat cover 4S, preheating and preforming of the seat cover 4S, which will be described later, are performed with the pad layer 16 omitted as shown in FIGS. 7 and 8. Then, as shown in FIG. 9, the pad layer 16 can be integrated with the seat cover 4S before the integral molding with the seat pad 4P described later. On the other hand, when the rigidity and softness are not measured, the seat cover 4S described later can be preheated and preformed with the pad layer 16 integrated, and the melting point of the pad layer 16 in this case is It is preferable to set the temperature higher than the melting point of the solidifying material 20.

［シートカバーの予備加熱とプレ成形（基層の賦形作業）］
図７及び図８を参照して、予備加熱とプレ成形装置３０によるプレ成形とをこの順で行うことで、シートカバー４Ｓを立体的な外形形状とする（保形する）。すなわちシートカバー４Ｓを予備加熱することにより、基層１４中の固化材２０としての融着糸Ｙ２を溶かした状態とする。このとき予備加熱の温度を調節して、表皮層１０等は極力溶かすことなく融着糸Ｙ２だけを溶かしておく。なお予備加熱時に融着糸Ｙ２全てを溶融させて不定形状とすることもできるが、融着糸Ｙ２を部分的に溶融させるなどして糸としての外形形状を適度に維持することもできる。例えば芯鞘型の融着糸Ｙ２では、比較的高融点の鞘部分を不定形状としたとしても、比較的低融点の芯材部分によって糸としての外形形状を維持することができる。 [Preheating and pre-molding of seat cover (formation work of base layer)]
By referring to FIGS. 7 and 8 and performing preheating and preforming by the preforming apparatus 30 in this order, the seat cover 4S has a three-dimensional outer shape (retains shape). That is, by preheating the seat cover 4S, the fused yarn Y2 as the solidifying material 20 in the base layer 14 is melted. At this time, the temperature of the preheating is adjusted so that only the fused yarn Y2 is melted without melting the epidermis layer 10 and the like as much as possible. It should be noted that although it is possible to melt the entire fused yarn Y2 at the time of preheating to form an indefinite shape, it is also possible to appropriately maintain the outer shape as the yarn by partially melting the fused yarn Y2. For example, in the core-sheath type fused yarn Y2, even if the sheath portion having a relatively high melting point has an indefinite shape, the outer shape of the yarn can be maintained by the core material portion having a relatively low melting point.

つぎにプレ成形装置３０によって、シートカバー４Ｓをコールドプレスしつつ、固化材２０としての融着糸Ｙ２を固化させる。ここでプレ成形装置３０は、閉じ合わせ可能な上型３１と下型３２とで構成されている。またこれら両型の閉じ合わせ面である上型３１の下面３１ａと下型３２の上面３２ａの面形状は、着座部４ａと左右の土手部４ｂの外形形状（凹面形状）に倣った形状とされている。そこでシートカバー４Ｓを適度に張った状態（図７の２Ｄ状態のシートカバーを参照）としつつ上型３１と下型３２の間に挟み込む。このとき編物で形成された基層１４が低モジュラスの面材であるため、シートカバー４Ｓをスムーズに伸長させて、上型３１の下面３１ａと下型３２の上面３２ａに沿う形に撓み変形させることができる。そして上型３１と下型３２でシートカバー４Ｓをコールドプレスしつつ一定時間保持することにより、基層１４が、固化した融着糸Ｙ２によってその他の層１０，１２とともに着座部４ａと土手部４ｂの外形形状に倣った立体形状で維持される（図８の３Ｄ状態のシートカバーを参照）。すなわち適度な可撓性を備えた表皮層１０と保護層１２（その他の層）が、基層１４の立体形状に追従して概ね同形に保形されることにより、シートカバー４Ｓが、所望の立体的な外形形状で保持されることとなる。なおシートカバー４Ｓにパッド層１６を設ける場合には、このパッド層１６もその他の層に該当する。 Next, the preforming apparatus 30 cold-presses the seat cover 4S to solidify the fused yarn Y2 as the solidifying material 20. Here, the preforming apparatus 30 is composed of an upper mold 31 and a lower mold 32 that can be closed and closed. Further, the surface shapes of the lower surface 31a of the upper mold 31 and the upper surface 32a of the lower mold 32, which are the closed surfaces of both types, are shaped to follow the outer shape (concave shape) of the seating portion 4a and the left and right bank portions 4b. ing. Therefore, the seat cover 4S is sandwiched between the upper mold 31 and the lower mold 32 while the seat cover 4S is appropriately stretched (see the seat cover in the 2D state in FIG. 7). At this time, since the base layer 14 formed of the knitted fabric is a low modulus face material, the seat cover 4S is smoothly extended and bent and deformed along the lower surface 31a of the upper die 31 and the upper surface 32a of the lower die 32. Can be done. Then, by holding the seat cover 4S with the upper mold 31 and the lower mold 32 for a certain period of time while cold pressing, the base layer 14 is formed of the seated portion 4a and the bank portion 4b together with the other layers 10 and 12 by the solidified fused yarn Y2. It is maintained in a three-dimensional shape that follows the external shape (see the seat cover in the 3D state in FIG. 8). That is, the skin layer 10 and the protective layer 12 (other layers) having appropriate flexibility are kept in the same shape following the three-dimensional shape of the base layer 14, so that the seat cover 4S has a desired three-dimensional shape. It will be held in a realistic outer shape. When the pad layer 16 is provided on the seat cover 4S, the pad layer 16 also corresponds to other layers.

［シートカバーの剛軟度］
そして本実施形態では、基層１４の立体形状が固化材２０にて維持された状態において、ＪＩＳＬ１０９６８．２１．１Ａ法（４５°カンチレバー法）に準拠して測定されたシートカバー４Ｓの剛軟度が１００ｍｍ以下に設定される。このようにシートカバー４Ｓの剛軟度を１００ｍｍ以下となるように設定して、シートカバー４Ｓに適度な柔軟性を付与することにより、着座性の向上に資する構成となる。なおシートカバー４Ｓの剛軟度が１００ｍｍを超えると、シートカバー４Ｓが硬くなって着座性が極端に悪化するおそれがある。そしてシートカバー４Ｓの剛軟度は、概ね固化材２０の含有量によって調整可能であり、固化材２０の含有量が多くなるに従ってシートカバー４Ｓの剛軟度が高くなる（後述の試験例を参照）。このため固化材２０の含有量の上限値は、上述のとおりシートカバー４Ｓの剛軟度が１００ｍｍとなる場合の固化材２０の含有量となる。なおシートカバー４Ｓの剛軟度の下限値は特に限定しないが、シートカバー４Ｓの支持性能や触感などを考慮すると概ね１５ｍｍに設定することができる。 [Rigidity and softness of seat cover]
In the present embodiment, the rigidity of the seat cover 4S measured in accordance with the JIS L 1096 8.21.1A method (45 ° cantilever method) while the three-dimensional shape of the base layer 14 is maintained by the solidifying material 20. The softness is set to 100 mm or less. By setting the rigidity of the seat cover 4S to be 100 mm or less in this way and imparting appropriate flexibility to the seat cover 4S, the configuration contributes to the improvement of seating performance. If the rigidity of the seat cover 4S exceeds 100 mm, the seat cover 4S may become hard and the seating property may be extremely deteriorated. The rigidity and softness of the seat cover 4S can be generally adjusted by the content of the solidifying material 20, and the rigidity and softness of the seat cover 4S increases as the content of the solidifying material 20 increases (see the test example described later). ). Therefore, the upper limit of the content of the solidifying material 20 is the content of the solidifying material 20 when the rigidity and softness of the seat cover 4S is 100 mm as described above. The lower limit of the rigidity of the seat cover 4S is not particularly limited, but it can be set to approximately 15 mm in consideration of the support performance and the tactile sensation of the seat cover 4S.

［シートパッドとシートカバーの一体化の手法］
つぎに図９を参照して、シートカバー４Ｓによってシートパッド４Ｐを被覆する。このとき本実施形態では、一体成形などの手法によって、シートパッド４Ｐの成形と同時にシートカバー４Ｓに一体化することができる。そしてシートパッド４Ｐは、成形装置４０のキャビティ４２内で、シートパッド４Ｐの樹脂材料を発泡させることで成形される。そこでシートカバー４Ｓを、キャビティ４２を構成する成形装置４０の内壁の適所に予め配置し、シートカバー４Ｓの裏側をなす基層１４又はパッド層１６をキャビティ４２の内方に向けておく。この状態でキャビティ４２内に樹脂材料を射出したのち、この樹脂材料を発泡させてシートパッド４Ｐを成形する。そして樹脂材料が発泡しつつ、シートカバー４Ｓの基層１４又はパッド層１６に含浸して固化する。こうしてシートパッド４Ｐの樹脂がシートカバー４Ｓの裏側に入り込んで固化することで、シートカバー４Ｓがシートパッド４Ｐに一体化されることとなる。 [Method of integrating seat pad and seat cover]
Next, referring to FIG. 9, the seat pad 4P is covered with the seat cover 4S. At this time, in the present embodiment, the seat pad 4P can be integrally molded with the seat cover 4S at the same time by a method such as integral molding. Then, the seat pad 4P is molded by foaming the resin material of the seat pad 4P in the cavity 42 of the molding apparatus 40. Therefore, the seat cover 4S is arranged in advance at an appropriate position on the inner wall of the molding apparatus 40 constituting the cavity 42, and the base layer 14 or the pad layer 16 forming the back side of the seat cover 4S is directed inward of the cavity 42. After injecting the resin material into the cavity 42 in this state, the resin material is foamed to form the seat pad 4P. Then, while the resin material foams, it impregnates the base layer 14 or the pad layer 16 of the seat cover 4S and solidifies. In this way, the resin of the seat pad 4P enters the back side of the seat cover 4S and solidifies, so that the seat cover 4S is integrated with the seat pad 4P.

［乗物用シートの使用態様］
図１を参照して、シートクッション４においては、シートカバー４Ｓとシートパッド４Ｐをシートフレーム４Ｆ上に配置することにより、シートカバー４Ｓによってシートの意匠面が構成される。このシートカバー４Ｓは、図２に示す表皮層１０が皮革調の外観を備えているため、シートクッション４に、高級感のある風合い等を付与できる。このとき固化材２０を、表皮層１０ではなく基層１４中に設けておくことで、表皮層１０の構成（例えば皮革調の外観）が固化材２０で限定されるといった事態を回避でき、シートカバー４Ｓの意匠選択の自由度が高められている。さらにシートカバー４Ｓは、着座部４ａと左右の土手部４ｂの形状に倣った立体的な外形形状とされているため、これら各部４ａ，４ｂに沿って仕上がり性良く配置することができる。このためシートカバー４Ｓによって、乗物用シート２の立体的な形状（凹面形状）を適切に表現することができ、シートの意匠性向上に資する構成となる。そしてシートカバー４Ｓは、無縫製で一枚物の面材で形成できるため、カバー材同士の縫合が原因となる分割線がなく、シートの意匠が制約されるといった事態を好適に回避できる。さらにシートカバー４Ｓの剛軟度が１００ｍｍ以下となるように設定されているため、シートカバー４Ｓが所望の柔軟性を有して着座性に優れる構成とされている。 [Usage mode of vehicle seat]
With reference to FIG. 1, in the seat cushion 4, by arranging the seat cover 4S and the seat pad 4P on the seat frame 4F, the design surface of the seat is configured by the seat cover 4S. Since the skin layer 10 shown in FIG. 2 has a leather-like appearance in the seat cover 4S, the seat cushion 4 can be given a high-class texture or the like. At this time, by providing the solidifying material 20 in the base layer 14 instead of the skin layer 10, it is possible to avoid a situation in which the configuration of the skin layer 10 (for example, a leather-like appearance) is limited by the solidifying material 20 and the seat cover. The degree of freedom in design selection of 4S is increased. Further, since the seat cover 4S has a three-dimensional outer shape that follows the shapes of the seating portion 4a and the left and right bank portions 4b, it can be arranged along these portions 4a and 4b with good finish. Therefore, the seat cover 4S can appropriately express the three-dimensional shape (concave shape) of the vehicle seat 2, and contributes to the improvement of the design of the seat. Since the seat cover 4S can be formed of a single face material without sewing, it is possible to suitably avoid a situation in which the design of the seat is restricted because there is no dividing line caused by stitching between the cover materials. Further, since the rigidity of the seat cover 4S is set to be 100 mm or less, the seat cover 4S has a desired flexibility and is excellent in seating property.

また同様にシートバック６においても、シートカバー６Ｓとシートパッド６Ｐをシートフレーム６Ｆ上に配置することにより、シートカバー６Ｓによってシートの意匠面が構成される。このシートカバー６Ｓは、シートクッション４のシートカバー４Ｓと略同一の基本構成を備えている。このためシートカバー６Ｓによって、シートバック６の意匠性と着座性を向上させることができる。 Similarly, in the seat back 6, by arranging the seat cover 6S and the seat pad 6P on the seat frame 6F, the design surface of the seat is configured by the seat cover 6S. The seat cover 6S has substantially the same basic configuration as the seat cover 4S of the seat cushion 4. Therefore, the seat cover 6S can improve the design and seating of the seat back 6.

以上説明した通り本実施形態では、固化した固化材２０によって基層１４を立体形状で維持することにより、各シートカバー４Ｓ，６Ｓを、所望の立体的な外形形状としておくことができる。このため各シートカバー４Ｓ，６Ｓによって、分割線のないシームレスな凹面形状の意匠表現が可能となり、シートのデザイン性が広がる。そして立体的な外形形状となっている状態の各シートカバー４Ｓ，６Ｓは、剛軟度が１００ｍｍ以下であるため、適度な柔軟性を有して着座性に優れる構成とされている。また本実施形態では、適切な量の固化材２０にて、基層１４の立体形状をより確実に維持することができる。また本実施形態では、固化材２０の含有量を２０質量％より多くして、シートカバー４Ｓの戻り率（プレ成形後に伸長率が何％戻ったかを示す値）を所望の値（６％未満）に収束させることにより、製品段階におけるシートカバー４Ｓを安定的に伸長させることができる。さらに本実施例では、固化材２０の含有量を７５質量％以下とすることで、固化した状態の固化材２０によってシートカバー４Ｓの剛軟度が悪化することを極力回避することができる。また本実施形態では、適度な厚み寸法に調節された表皮層１０と保護層１２によって基層１４を覆うことにより、シートカバー４Ｓの表面（意匠面）側に基層１４の凹凸が現れることを極力阻止することができる。また本実施形態では、基層１４が、相対的に伸長性に富む編物で構成されて適度な柔軟性を備えている。そして基層１４の構成糸を固化材２０（融着糸Ｙ２）とすることにより、更に簡素な構成によって、基層１４の立体形状をより確実に維持することができる。このため本実施形態によれば、各シートカバー４Ｓ，６Ｓを、所望の性能を持たせつつ、比較的簡素な構成によって立体的な外形形状としておくことができる。さらに本実施形態では、各シートカバー４Ｓ，６Ｓの製造工程にて、予備加熱とプレ成形で基層１４を賦形するため、型取りや縫製作業が省略又は簡略化されるなどして製造時の省人化に資する構成となる。 As described above, in the present embodiment, by maintaining the base layer 14 in a three-dimensional shape by the solidified solidifying material 20, each of the seat covers 4S and 6S can have a desired three-dimensional outer shape. For this reason, the seat covers 4S and 6S enable seamless concave design expression without dividing lines, and the design of the seat is expanded. Since each of the seat covers 4S and 6S having a three-dimensional outer shape has a rigidity of 100 mm or less, it is configured to have appropriate flexibility and excellent seating property. Further, in the present embodiment, the three-dimensional shape of the base layer 14 can be more reliably maintained with an appropriate amount of the solidifying material 20. Further, in the present embodiment, the content of the solidifying material 20 is increased to more than 20% by mass, and the return rate of the seat cover 4S (a value indicating how much the elongation rate has returned after preforming) is a desired value (less than 6%). ), The seat cover 4S at the product stage can be stably extended. Further, in this embodiment, by setting the content of the solidifying material 20 to 75% by mass or less, it is possible to avoid deterioration of the rigidity and softness of the seat cover 4S due to the solidifying material 20 in the solidified state as much as possible. Further, in the present embodiment, by covering the base layer 14 with the skin layer 10 and the protective layer 12 adjusted to an appropriate thickness dimension, the unevenness of the base layer 14 is prevented from appearing on the surface (design surface) side of the seat cover 4S as much as possible. can do. Further, in the present embodiment, the base layer 14 is made of a knitted fabric having relatively high extensibility and has appropriate flexibility. By using the solidifying material 20 (fused yarn Y2) as the constituent yarn of the base layer 14, the three-dimensional shape of the base layer 14 can be more reliably maintained by a simpler configuration. Therefore, according to the present embodiment, each of the seat covers 4S and 6S can have a three-dimensional outer shape with a relatively simple configuration while having desired performance. Further, in the present embodiment, in the manufacturing process of each of the seat covers 4S and 6S, the base layer 14 is shaped by preheating and preforming, so that the molding and sewing work can be omitted or simplified at the time of manufacturing. It will be a structure that contributes to labor saving.

［試験例］
以下、本実施形態を試験例に基づいて説明するが、本発明は試験例に限定されない。なお［表１］に、実施例１のシートカバーと比較例１のシートカバーの剛軟度と融着糸比率の数値を示し、［表２］に、実施例２～実施例６のシートカバーの表皮層と保護層の厚み寸法の合計値と凹凸評価の結果を示す。また図１０に、シートカバーの剛軟度と融着糸比率の関係を示すグラフを図示し、図１１に、シートカバーの戻り率と融着糸比率の関係を示すグラフを図示する。 [Test example]
Hereinafter, the present embodiment will be described based on test examples, but the present invention is not limited to test examples. [Table 1] shows the numerical values of the rigidity and the fused yarn ratio of the seat cover of Example 1 and the seat cover of Comparative Example 1, and [Table 2] shows the seat covers of Examples 2 to 6. The total value of the thickness dimensions of the skin layer and the protective layer and the result of the unevenness evaluation are shown. Further, FIG. 10 shows a graph showing the relationship between the rigidity and softness of the seat cover and the fused yarn ratio, and FIG. 11 shows a graph showing the relationship between the return rate of the seat cover and the fused yarn ratio.

［実施例］
実施例１では、表皮層と保護層と基層を一体で有しているシートカバーを作成した。また実施例１では、表皮層を、シボ付けされたポリウレタン系の熱可塑性樹脂で構成し、表皮層の厚み寸法（膜厚）を２００～３５０μmの範囲に設定した。また保護層を、透明なポリウレタン系の熱可塑性樹脂で構成し、保護層の膜厚を５～１０μmの範囲に設定した。また基層として、ジャージの編物を用いた（密度：ウェール／コース＝４０／５６（本／２．５４ｃｍ））。また基層の一般糸として、ポリエステル製のフィラメント糸（繊度５０ｄ，融点２５０℃）を使用し、融着糸として、芯鞘構造をなすポリエステルフィラメント糸（繊度５０ｄ，融点１６０℃）を使用した。そして実施例１では、基層の単位面積当たりの一般糸に対する融着糸の本数（ｇ／ｍ^２）を調整して、固化材としての融着糸の含有量を、基層の全質量に対して５０質量％に設定した。そして実施例１のシートカバーを、図７及び図８に示すように予備加熱によってプレ成形時に温度１６０℃となるように加熱してプレ成形したのち、これらの剛軟度を、ＪＩＳＬ１０９６８．２１．１Ａ法（４５°カンチレバー法）に準拠して測定した。 [Example]
In Example 1, a seat cover having an epidermis layer, a protective layer, and a base layer integrally was created. Further, in Example 1, the epidermis layer was composed of a textured polyurethane-based thermoplastic resin, and the thickness dimension (film thickness) of the epidermis layer was set in the range of 200 to 350 μm. The protective layer was made of a transparent polyurethane-based thermoplastic resin, and the film thickness of the protective layer was set in the range of 5 to 10 μm. A jersey knit was used as the base layer (density: wale / course = 40/56 (book / 2.54 cm)). Further, a polyester filament yarn (fineness 50d, melting point 250 ° C.) was used as the general yarn of the base layer, and a polyester filament yarn having a core-sheath structure (fineness 50d, melting point 160 ° C.) was used as the fusion yarn. Then, in Example 1, the number of fused yarns (g / m ² ) per unit area of the base layer is adjusted, and the content of the fused yarns as a solidifying material is adjusted with respect to the total mass of the base layer. It was set to 50% by mass. Then, as shown in FIGS. 7 and 8, the seat cover of Example 1 is preformed by preheating so that the temperature becomes 160 ° C. at the time of preforming, and then these stiffnesses and softnesses are determined by JIS L1096 8. The measurement was performed according to the 21.1A method (45 ° cantilever method).

また実施例２～実施例６のシートカバーでは、表皮層と保護層の厚み寸法の合計値を変更し、実施例２～実施例６のその他のシートカバーの構成は実施例１と同一とした。そして実施例２では、表皮層と保護層の厚み寸法の合計値を２００μｍとした。また実施例３では、表皮層と保護層の厚み寸法の合計値を２３２μｍとした。また実施例４では、表皮層と保護層の厚み寸法の合計値を２５０μｍとした。また実施例５では、表皮層と保護層の厚み寸法の合計値を２６８μｍとした。また実施例６では、表皮層と保護層の厚み寸法の合計値を３００μｍとした。 Further, in the seat covers of Examples 2 to 6, the total value of the thickness dimensions of the skin layer and the protective layer was changed, and the configurations of the other seat covers of Examples 2 to 6 were the same as those of Example 1. .. In Example 2, the total thickness of the epidermis layer and the protective layer was set to 200 μm. Further, in Example 3, the total value of the thickness dimensions of the epidermis layer and the protective layer was set to 232 μm. Further, in Example 4, the total value of the thickness dimensions of the epidermis layer and the protective layer was set to 250 μm. Further, in Example 5, the total value of the thickness dimensions of the epidermis layer and the protective layer was set to 268 μm. Further, in Example 6, the total value of the thickness dimensions of the epidermis layer and the protective layer was set to 300 μm.

また実施例７～実施例１０のシートカバーでは、基層の単位面積当たりの一般糸に対する融着糸の本数を調整して基層中の固化層の割合を変更し、実施例７～実施例１０のその他のシートカバーの構成は実施例１と同一とした。そして実施例７では、固化材としての融着糸の含有量を、基層の全質量に対して１０質量％に設定した。また実施例８では、固化材としての融着糸の含有量を、基層の全質量に対して２０質量％に設定した。実施例９では、固化材としての融着糸の含有量を、基層の全質量に対して３０質量％に設定した。また実施例１０では、固化材としての融着糸の含有量を、基層の全質量に対して４０質量％に設定した。 Further, in the seat covers of Examples 7 to 10, the ratio of the solidified layer in the base layer is changed by adjusting the number of fused yarns with respect to the general yarn per unit area of the base layer, and the ratio of the solidified layer in the base layer is changed. The configurations of the other seat covers were the same as those in the first embodiment. Then, in Example 7, the content of the fused yarn as the solidifying material was set to 10% by mass with respect to the total mass of the base layer. Further, in Example 8, the content of the fused yarn as the solidifying material was set to 20% by mass with respect to the total mass of the base layer. In Example 9, the content of the fused yarn as the solidifying material was set to 30% by mass with respect to the total mass of the base layer. Further, in Example 10, the content of the fused yarn as the solidifying material was set to 40% by mass with respect to the total mass of the base layer.

［比較例］
また比較例１では、表皮層と保護層と基層を有しているシートカバーを作成した。そして比較例１では、基層として、一般糸のみで構成されたジャージの編物を使用し、その他のシートカバーの構成は実施例１と同一とした。 [Comparison example]
Further, in Comparative Example 1, a seat cover having a skin layer, a protective layer, and a base layer was prepared. In Comparative Example 1, a knitted jersey composed of only general yarn was used as the base layer, and the other seat covers had the same configuration as in Example 1.

［シートカバー表面の凹凸評価の試験方法］
本試験では、実施例２～６のシートカバーをサンプルとして用いた。そしてＣＩＥ標準の光Ｄ６５又は標準の光Ａのそれぞれに近似する分光分布をもつ常用光源で照明されたブース内に各サンプルを配置した。この状態で各サンプルの表面を、３０ｃｍ離れた位置から３０度と４５度の角度でそれぞれ目視で観察した。
そしてサンプルの表面（意匠面）に凹凸が見られなかった場合を「◎」、凹凸がほとんど見られなかった場合を「〇」、かすかに凹凸が見られた場合を「△」、明らかに凹凸が見られた場合を「×」と評価した。 [Test method for evaluating unevenness on the surface of the seat cover]
In this test, the seat covers of Examples 2 to 6 were used as samples. Each sample was then placed in a booth illuminated by a conventional light source with a spectral distribution close to each of the CIE standard light D65 or standard light A. In this state, the surface of each sample was visually observed at angles of 30 degrees and 45 degrees from a position 30 cm apart.
Then, "◎" is the case where no unevenness is seen on the surface (design surface) of the sample, "○" is the case where almost no unevenness is seen, and "△" is the case where slight unevenness is seen. Was evaluated as "x".

［戻り率の測定］
実施例１、実施例７～実施例１０及び比較例１のシートカバーの戻り率を下記の手法で測定した。すなわち各シートカバー（生地）を３０％伸長させてプレ成形した後に、脱型した際の生地の戻り率を下記の計算式１にて算出した。
なおシートカバーの伸長率（％）は、ＪＩＳＬ１０９６に準拠して測定した。
計算式１：戻り率（％）＝（１．３Ａ－Ｂ）／（１.３Ａ）×１００（式中、Ａは、プレ成形前の生地の長さを示し、１．３Ａは、３０％伸長でのプレ成形時の生地の長さを示し、Ｂは、脱型時の生地の長さを示す。） [Measurement of return rate]
The return rates of the seat covers of Example 1, Examples 7 to 10 and Comparative Example 1 were measured by the following methods. That is, after each seat cover (dough) was stretched by 30% and pre-molded, the return rate of the dough when demolded was calculated by the following formula 1.
The elongation rate (%) of the seat cover was measured according to JIS L 1096.
Calculation formula 1: Return rate (%) = (1.3A-B) / (1.3A) × 100 (In the formula, A indicates the length of the dough before pre-molding, and 1.3A is 30%. The length of the dough at the time of pre-molding in stretching is shown, and B shows the length of the dough at the time of demolding.)

［結果及び考察］
［表１］及び図１０を参照して、比較例１のシートカバーでは、基層が立体的な形状を維持できなかった。また参考に融着糸の含有量を５質量％未満に設定したシートカバーを作成しようとしたが、比較例１と同様に、基層が立体的な形状を維持できなかったため作成を途中で断念した。 [Results and discussion]
With reference to [Table 1] and FIG. 10, in the seat cover of Comparative Example 1, the base layer could not maintain a three-dimensional shape. Also, as a reference, I tried to create a seat cover with the content of fused yarn set to less than 5% by mass, but as in Comparative Example 1, the base layer could not maintain a three-dimensional shape, so I gave up on the way. ..

実施例１のシートカバーでは、基層の立体形状が維持されることで、シートカバーを、所望の立体的な外形形状とすることができた。また実施例１のシートカバーは、剛軟度が１００ｍｍ以下となって、適度な柔軟性を有していることがわかった。このため実施例１によれば、シートカバーに所望の性能を持たせつつ、比較的簡素な構成によって立体的な外形形状にできることがわかった。さらに図１０を参照して、ジャージ製のシートカバーの剛軟度は、固化材の含有量が７５質量％のときに９５ｍｍであると推測された。このことから固化材の含有量を基層の全質量に対して７５質量％以下に設定することで、シートカバーに適度な柔軟性を持たせつつ、より簡素な構成によって立体的な外形形状にできることが容易に推測された。さらに図１０を参照して、シートカバーの剛軟度が１００ｍｍである場合の固化材の含有量（上限値）は８０質量％であると推測された。 In the seat cover of Example 1, the three-dimensional shape of the base layer was maintained, so that the seat cover could have a desired three-dimensional outer shape. Further, it was found that the seat cover of Example 1 had a rigidity of 100 mm or less and had appropriate flexibility. Therefore, according to the first embodiment, it was found that the seat cover can have a three-dimensional outer shape with a relatively simple configuration while having the desired performance. Further with reference to FIG. 10, the stiffness of the jersey seat cover was estimated to be 95 mm when the solidifying material content was 75% by weight. For this reason, by setting the content of the solidifying material to 75% by mass or less with respect to the total mass of the base layer, it is possible to obtain a three-dimensional outer shape with a simpler configuration while giving appropriate flexibility to the seat cover. Was easily guessed. Further, referring to FIG. 10, it was estimated that the content (upper limit value) of the solidifying material when the rigidity of the seat cover was 100 mm was 80% by mass.

また［表２］を参照して、実施例２～実施例６では、表皮層と保護層の厚み寸法の合計値を調整することで、シートカバーの意匠面側に基層の凹凸が現れにくくなることがわかった。そして実施例３では、シートカバーの表面に凹凸がほとんど見られず、特に実施例４～実施例６では、シートカバーの表面に凹凸が見られなかった。このため表皮層と保護層の厚み寸法の合計値を２００μｍより大きくし、好ましくは２３０μｍ以上とし、より好ましくは２５０μｍ以上とすることで、シートカバーの意匠面側に基層の凹凸が現れることを極力阻止できることがわかった。 Further, with reference to [Table 2], in Examples 2 to 6, by adjusting the total value of the thickness dimensions of the skin layer and the protective layer, unevenness of the base layer is less likely to appear on the design surface side of the seat cover. I understand. In Example 3, almost no unevenness was observed on the surface of the seat cover, and in particular, in Examples 4 to 6, no unevenness was observed on the surface of the seat cover. Therefore, by increasing the total thickness of the skin layer and the protective layer to more than 200 μm, preferably 230 μm or more, and more preferably 250 μm or more, unevenness of the base layer appears on the design surface side of the seat cover as much as possible. It turned out that it could be stopped.

また図１１を参照して、実施例１、実施例７～実施例１０及び比較例１のシートカバーのように固化材の含有量を調節することで、シートカバーの戻り率を所望の値に収束させることができることがわかった。そして実施例１及び実施例８～実施例１０では、シートカバーの戻り率を概ね所望の値（５％以下の値）に収束させることができた。このため固化材の含有量を、２０質量％より多くし、好ましくは２５質量％以上として、戻り率を所望の値に収束させることにより、製品段階におけるシートカバーを安定的に伸長させることができると容易に推測された。 Further, with reference to FIG. 11, by adjusting the content of the solidifying material as in the seat covers of Examples 1, 7 to 10 and Comparative Example 1, the return rate of the seat cover can be set to a desired value. It turns out that it can be converged. Then, in Example 1 and Examples 8 to 10, the return rate of the seat cover could be converged to a substantially desired value (value of 5% or less). Therefore, by increasing the content of the solidifying material to more than 20% by mass, preferably 25% by mass or more, and converging the return rate to a desired value, the seat cover at the product stage can be stably extended. Was easily guessed.

本実施形態の乗物用シートのシートカバーは、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、シートカバー４Ｓの構成（形状，寸法，配置位置など）を例示したが、シートカバーの構成を限定する趣旨ではない。例えばシートカバー全体を、無縫製で一枚物の面材で構成することができるが、シートカバーの少なくとも一部を、無縫製で一枚物の面材で構成することもできる。すなわち本実施形態のシートカバーは、複数のカバー材を縫合することで形成でき、この場合には各カバー材の外形形状を基材の固化材で維持することにより、カバー材の使用枚数を極力少なくすることが可能である。またシートカバーは、着座部と土手部のほか、乗物用シートの立体的な部分の適宜の位置に配置することができる。そして乗物用シートの立体的な部分は、凹面形状のほか、凸面形状や凹凸面形状などの各種の形状を取り得る。 The seat cover of the vehicle seat of the present embodiment is not limited to the above-described embodiment, and various other embodiments may be adopted. In this embodiment, the configuration (shape, dimensions, arrangement position, etc.) of the seat cover 4S is illustrated, but the purpose is not to limit the configuration of the seat cover. For example, the entire seat cover can be made of a single piece of face material without sewing, but at least a part of the seat cover can be made of a single piece of face material without sewing. That is, the seat cover of the present embodiment can be formed by stitching a plurality of cover materials. In this case, the outer shape of each cover material is maintained by the solidifying material of the base material, so that the number of cover materials used can be reduced as much as possible. It is possible to reduce it. Further, the seat cover can be arranged at an appropriate position in the seating portion, the bank portion, and the three-dimensional portion of the vehicle seat. The three-dimensional portion of the vehicle sheet can have various shapes such as a convex shape and an uneven surface shape in addition to the concave shape.

また本実施形態では、基層１４等に編物を用いるとともに、編物の組織となる構成糸に、固化材２０としての融着糸Ｙ２を使用する例を説明した。これとは異なり基層に織物を用いることができ、この織物は、平織組織、斜文織組織、朱子織組織又はこれらの組合せ組織で構成することができる。また基層をなしている編物又は織物の構成糸に対して添え糸や押え糸を撚合わせたり引き揃えたりして用いる場合には、これら添え糸や押え糸に、固化材としての融着糸を使用することもできる。また基層の構成糸の一部に固化材を用いる場合には、固化材を局所的に配置することもできる。例えば着座部と土手部に沿ってシートカバーを配置する場合、シートカバーの湾曲又は屈曲の基点となる部分にのみ固化材を集中して配置する（局所的に配置する）ことができる。なお固化材の形状は、糸（線状）のほか、帯状（面状）などの各種の形状を取り得る。 Further, in the present embodiment, an example has been described in which a knitted yarn is used for the base layer 14 and the like, and the fused yarn Y2 as the solidifying material 20 is used for the constituent yarns to be the structure of the knitted fabric. Unlike this, a woven fabric can be used as the base layer, and the woven fabric can be composed of a plain weave structure, a diagonal weave structure, a satin weave structure, or a combination structure thereof. In addition, when the splicing yarn or presser yarn is twisted or aligned with the constituent yarn of the knitted fabric or woven fabric forming the base layer, the splicing yarn or the presser yarn is used as a solidifying yarn. It can also be used. Further, when a solidifying material is used as a part of the constituent yarns of the base layer, the solidifying material can be locally arranged. For example, when the seat cover is arranged along the seating portion and the bank portion, the solidifying material can be concentratedly arranged (locally arranged) only at the portion that becomes the base point of the bending or bending of the seat cover. The shape of the solidifying material may be various shapes such as a thread (linear) and a band (plane).

また本実施形態では、専らシートクッション４とシートバック６を一例に説明したが、本実施形態の構成は、ヘッドレストやアームレスト等の各種シート構成部材に適用可能である。そして本実施形態の構成は、車両や航空機や電車などの乗物用シート全般に適用可能である。 Further, in the present embodiment, the seat cushion 4 and the seat back 6 have been described as an example, but the configuration of the present embodiment can be applied to various seat constituent members such as headrests and armrests. The configuration of the present embodiment can be applied to all vehicle seats such as vehicles, aircrafts, and trains.

２乗物用シート
４シートクッション
６シートバック
４Ｓ，６Ｓシートカバー
４Ｐ，６Ｐシートパッド
４Ｆ，６Ｆシートフレーム
４ａ，６ａ着座部（本発明の乗物用シートの立体的な部分）
４ｂ，６ｂ土手部（本発明の乗物用シートの立体的な部分）
１０表皮層（本発明のその他の層）
１２保護層（本発明のその他の層）
１４基層
１４Ａ変形例１の基層
１４Ｂ変形例２の基層
１６パッド層（本発明のその他の層）
２０固化材
３０プレ成形装置
３１上型
３２下型
４０成形装置
Ｋ１第一編組織
Ｋ２第二編組織
Ｙ１一般糸
Ｙ２融着糸 2 Vehicle seat 4 Seat cushion 6 Seat back 4S, 6S Seat cover 4P, 6P Seat pad 4F, 6F Seat frame 4a, 6a Seating part (three-dimensional part of the vehicle seat of the present invention)
4b, 6b Bank part (three-dimensional part of the vehicle seat of the present invention)
10 Epidermis layer (other layers of the present invention)
12 Protective layer (other layers of the present invention)
14 Base layer 14A Base layer of Modification 1 14B Base layer of Modification 2 16 Pad layer (other layers of the present invention)
20 Solidifying material 30 Pre-molding device 31 Upper die 32 Lower die 40 Molding device K1 1st knitting structure K2 2nd knitting structure Y1 General yarn Y2 Fused yarn

Claims

A face material arranged along a three-dimensional portion of a vehicle seat, a resin skin layer having a leather-like appearance arranged on the design surface side of the vehicle seat, and an appearance of the skin layer. In the seat cover of a vehicle seat, which integrally has a protective layer made of resin provided along the front surface constituting the surface and a base layer provided along the back surface opposite to the front surface of the skin layer.
The base layer is a double jersey having a first volume structure arranged on the epidermis layer side and a second volume structure arranged on the back side of the first volume structure, and the first volume structure and the second volume structure. One of the above has a solidifying material that can be solidified after being melted by heating, and the solidifying material is a constituent yarn of the base layer, and the content of the solidifying material is relative to the total mass of the base layer. More than 20% by weight and less than 75% by weight,
In the solidified state, the three-dimensional shape of the base layer following the three-dimensional portion of the vehicle sheet is maintained together with the shapes of the other layers, and the JIS L 1096 8.21.1A method is applied. A seat cover for a vehicle seat having a rigidity of 100 mm or less as measured in accordance with the above.

The seat cover for a vehicle seat according to claim 1, wherein the total value of the thickness dimension of the skin layer and the thickness dimension of the protective layer is larger than 200 μm.