JP6988136B2

JP6988136B2 - How to make a shell and how to make a can lid

Info

Publication number: JP6988136B2
Application number: JP2017073772A
Authority: JP
Inventors: 敦嗣小南; 守柴坂; 俊樹奥村
Original assignee: Toyo Seikan Kaisha Ltd
Current assignee: Toyo Seikan Kaisha Ltd
Priority date: 2017-04-03
Filing date: 2017-04-03
Publication date: 2022-01-05
Anticipated expiration: 2037-04-03
Also published as: JP2018176165A

Description

本発明は、缶蓋を製造するための中間製品であるシェルの製造方法及び缶蓋の製造方法に関する。 The present invention relates to the production how preparation and can lid of the shell, which is an intermediate product for the production of can lids.

飲料缶等に備えられる缶蓋は、中間製品であるシェルに対して、スコアが形成されたり、タブが取り付けられたりするなどの各種の加工が施されることにより得られる。そして、シェルは、円板形状の金属板（ブランクと呼ばれる）に対して絞り加工が行われることにより得られる。一般的に、シェルは、ブランクに対する１回のプレス工程による絞り加工によって得られる。ここで、缶蓋の強度は、シェルに設けられる強化環状溝が形成されている部分の肉厚によって左右される。従って、缶蓋の軽量化や材料削減のために、肉厚の薄いブランクを用いたくても、一定の強度を保つ必要性から、強化環状溝が形成されている部分の肉厚を薄くすることができないため、ブランクの肉厚を薄くすることはできない。 The can lid provided for a beverage can or the like is obtained by subjecting a shell, which is an intermediate product, to various processing such as forming a score or attaching a tab. The shell is obtained by drawing a disk-shaped metal plate (called a blank). Generally, the shell is obtained by drawing a blank by a single pressing step. Here, the strength of the can lid depends on the wall thickness of the portion where the reinforced annular groove provided in the shell is formed. Therefore, in order to reduce the weight and material of the can lid, even if a thin blank is to be used, it is necessary to maintain a certain level of strength, so the wall thickness of the portion where the reinforced annular groove is formed should be reduced. Therefore, it is not possible to reduce the wall thickness of the blank.

特表２０１５−５１７４０８号公報Special Table 2015-517408 Gazette

本発明の目的は、缶蓋の強度の低下を抑制しつつ、軽量化及び材料削減を図ることを可能とするシェルの製造方法及び缶蓋の製造方法を提供することにある。 An object of the present invention, while suppressing the decrease in the strength of the can lids is to provide a manufacturing how the production process and can lid of the shell that allows to reduce the weight and material reduction.

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。 The present invention employs the following means to solve the above problems.

すなわち、本発明のシェルの製造方法は、
パネル部及び傾斜壁を備えると共に、缶蓋を製造するための中間製品である金属製のシェルの製造方法であって、
金属板からなるブランクに対して絞り加工を行うことにより前記傾斜壁を成形する絞り加工工程と、
前記パネル部が形成される予定の部位の少なくとも一部に対して金属板を引き伸ばす張り出し成形工程と、
前記張り出し成形工程によって引き伸ばされた部分の形状を整えて前記パネル部を成形する整形工程と、
を有する製造方法により製造されることで、前記パネル部が、前記パネル部の外縁側に設けられる強化環状溝の溝底の厚みの７０％以上９７％以下となる薄肉部を有し、かつ、該薄肉部の表面積が前記パネル部全体の表面積の３０％以上６０％以下となることを特徴とする。
That is, the method for manufacturing a shell of the present invention is:
A method for manufacturing a metal shell, which is an intermediate product for manufacturing a can lid as well as having a panel portion and a sloping wall.
A drawing process for forming the inclined wall by drawing a blank made of a metal plate, and a drawing process.
An overhanging step of stretching a metal plate to at least a part of a portion where the panel portion is to be formed, and
A shaping step of shaping the panel portion by adjusting the shape of the portion stretched by the overhang molding step, and a shaping step of forming the panel portion.
The panel portion has a thin portion having a thickness of 70% or more and 97% or less of the thickness of the groove bottom of the reinforced annular groove provided on the outer edge side of the panel portion. The surface area of the thin-walled portion is 30% or more and 60% or less of the surface area of the entire panel portion .

本発明によれば、張り出し成形工程によって、パネル部が形成される予定の部位の少なくとも一部が引き伸ばされた後に、整形工程によって、パネル部が成形される。そのため、パネル部の少なくとも一部は、ブランクの肉厚よりも薄くなり、パネル部の体積量を削減することができる。従って、一定の強度を保つために、一定以上の肉厚のブランクを用いても、小径のブランクを適用することができ、シェル全体の材料の量を削減させることができる。また、一定の強度を保つために、パネル部以外の部分の肉厚（特に、強化環状溝の溝底の厚み）を確保しつつも、パネル部には薄肉部が設けられているので、シェル全体の材料の量を削減させることができる。
According to the present invention, the panel portion is formed by the shaping step after at least a part of the portion where the panel portion is to be formed is stretched by the overhang forming step. Therefore, at least a part of the panel portion becomes thinner than the wall thickness of the blank, and the volume amount of the panel portion can be reduced. Therefore, even if a blank having a wall thickness of a certain value or more is used in order to maintain a certain strength, a blank having a small diameter can be applied, and the amount of material in the entire shell can be reduced. In addition, in order to maintain a certain level of strength, the panel portion is provided with a thin wall portion while ensuring the wall thickness of the portion other than the panel portion (particularly, the thickness of the groove bottom of the reinforced annular groove). The total amount of material can be reduced.

前記絞り加工工程と張り出し成形工程は、１プレス工程の中で行われるとよい。 The drawing process and the overhanging process may be performed in one press process.

これにより、製造工程の数の増加を抑制することができる。 This makes it possible to suppress an increase in the number of manufacturing processes.

前記パネル部は円板形状であり、前記薄肉部は該パネル部の中心から同心円状に複数存在するとよい。 The panel portion may have a disk shape, and a plurality of thin-walled portions may be concentrically present from the center of the panel portion.

前記パネル部の外縁側には、
環状の傾斜壁と、
該傾斜壁と前記パネル部との間に設けられる前記強化環状溝と、
前記傾斜壁の外縁に沿って設けられ、径方向外側に向かって延びるカール部と、
が備えられているとよい。 On the outer edge side of the panel portion,
With an annular sloping wall,
The reinforced annular groove provided between the inclined wall and the panel portion,
A curl portion provided along the outer edge of the inclined wall and extending outward in the radial direction, and a curl portion.
Should be provided.

本発明の缶蓋の製造方法は、上記の製造方法によって得られたシェルに対して、少なくともスコアを成形する工程を含むことを特徴とする。
The method for producing a can lid of the present invention is characterized by comprising at least a step of forming a score for the shell obtained by the above-mentioned production method .

なお、上記各構成は、可能な限り組み合わせて採用し得る。 In addition, each of the above configurations can be adopted in combination as much as possible.

以上説明したように、本発明によれば、缶蓋の強度の低下を抑制しつつ、軽量化及び材料削減を図ることができる。 As described above, according to the present invention, it is possible to reduce the weight and the material while suppressing the decrease in the strength of the can lid.

図１はシェルの製造工程を示し、（ａ）は本発明の実施形態の第１工程、（ｂ）は従来例の第１工程の説明図である。1A and 1B show a shell manufacturing process, FIG. 1A is an explanatory diagram of a first step of an embodiment of the present invention, and FIG. 1B is an explanatory diagram of a conventional example first step. 図２はシェルの製造工程を示し、（ａ）は本発明の実施形態の第２工程、（ｂ）は従来例の第２工程の説明図である。2A and 2B show a shell manufacturing process, FIG. 2A is an explanatory diagram of a second step of the embodiment of the present invention, and FIG. 2B is an explanatory diagram of a conventional example second step. 図３はシェルの製造工程を示し、（ａ）は本発明の実施形態の第３工程、（ｂ）は従来例の第３工程の説明図である。3A and 3B show a shell manufacturing process, FIG. 3A is an explanatory diagram of a third step of the embodiment of the present invention, and FIG. 3B is an explanatory diagram of a conventional third step. 図４はシェルの製造工程を示し、（ａ）は本発明の実施形態の第４工程、（ｂ）は従来例の第４工程の説明図である。4A and 4B show a shell manufacturing process, FIG. 4A is an explanatory diagram of a fourth step of the embodiment of the present invention, and FIG. 4B is an explanatory diagram of a conventional example fourth step. 図５はシェルの製造工程を示し、（ａ）は本発明の実施形態の第５工程、（ｂ）は従来例の第５工程の説明図である。5A and 5B show a shell manufacturing process, where FIG. 5A is an explanatory diagram of a fifth step according to an embodiment of the present invention, and FIG. 5B is an explanatory diagram of a conventional fifth step. 図６はシェルの製造工程を示し、（ａ）は本発明の実施形態の第５工程、（ｂ）は従来例の第６工程の説明図である。6A and 6B show a shell manufacturing process, where FIG. 6A is an explanatory diagram of a fifth step of the embodiment of the present invention, and FIG. 6B is an explanatory diagram of a conventional sixth step. 図７はシェルの製造工程を示し、（ａ）は本発明の実施形態の第６工程、（ｂ）は従来例の第６工程の説明図である。7A and 7B show a shell manufacturing process, where FIG. 7A is an explanatory diagram of a sixth step of the embodiment of the present invention, and FIG. 7B is an explanatory diagram of a conventional sixth step. 図８はシェルの製造工程を示し、（ａ）は本発明の実施形態の第７工程、（ｂ）は従来例の第６工程の説明図である。8A and 8B show a shell manufacturing process, where FIG. 8A is an explanatory diagram of a seventh step according to an embodiment of the present invention, and FIG. 8B is an explanatory diagram of a conventional sixth step. 図９はシェルの製造工程を示し、（ａ）は本発明の実施形態の第８工程、（ｂ）は従来例の第７工程の説明図である。9A and 9B show a shell manufacturing process, where FIG. 9A is an explanatory diagram of the eighth step of the embodiment of the present invention, and FIG. 9B is an explanatory diagram of the seventh step of the conventional example. 図１０はシェルの模式的断面図を示し、（ａ）は本実施形態に係る製造方法により得られたシェルの模式的断面図、（ｂ）従来例による製造方法により得られたシェルの模式的断面図である。10A and 10B show a schematic cross-sectional view of the shell, FIG. 10A is a schematic cross-sectional view of the shell obtained by the manufacturing method according to the present embodiment, and FIG. 10B is a schematic cross-sectional view of the shell obtained by the manufacturing method according to a conventional example. It is a sectional view. 図１１は本発明の実施形態に係る張り出し成形に用いる金型の模式的断面図である。FIG. 11 is a schematic cross-sectional view of a mold used for overhang molding according to the embodiment of the present invention. 図１２は本発明の実施形態に係るシェルに各種の加工を施した中間製品の平面図である。FIG. 12 is a plan view of an intermediate product in which the shell according to the embodiment of the present invention is subjected to various processing. 図１３は、図１２におけるＡ−Ａ断面図である。FIG. 13 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 図１４は、本発明の実施形態に係る缶蓋に装着されるタブの平面図である。FIG. 14 is a plan view of a tab attached to the can lid according to the embodiment of the present invention. 図１５は、図１４におけるＢ−Ｂ断面図である。FIG. 15 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 図１６は本発明の実施形態に係る缶蓋の平面図である。FIG. 16 is a plan view of the can lid according to the embodiment of the present invention. 図１７は、図１６におけるＣ−Ｃ断面図である。FIG. 17 is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG.

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、例示的に詳しく説明する。ただし、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。 Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention will be described in detail exemplary with reference to the drawings. However, the dimensions, materials, shapes, relative arrangements, etc. of the components described in this embodiment are not intended to limit the scope of the present invention to those alone unless otherwise specified. ..

図１〜図１７を参照して、本発明の実施形態に係るシェルの製造方法、缶蓋の製造方法、シェル及び缶蓋について説明する。一般的に、飲料缶や食料缶等に備えられる缶蓋は、次の工程により製造される。まず、コイル状に巻かれた金属板（コイルと呼ばれる）が平板状にされる。そして、この平板状にされた金属板に対して打ち抜き加工が施されることで、例えば円板形状の金属板（ブランクと呼ばれる）が得られる。また、このブランクに対して絞り加工が行われることでシェルが得られる。その後、この中間製品である金属製のシェルに対して各種の加工（リベット成形、スコアリング、エンボス加工、タブの固定等）が施されることで、缶蓋が得られる。本実施形態においては、ブランクからシェルを成形する方法に特徴があり、以下に詳細に説明する。なお、本実施形態においては、飲料缶の缶蓋を製造するための中間製品であるシェル（金属製の円板形状のブランクから製造されるシェル）の場合を例にして説明する。金属材料としては、ブリキやアルミを好適に採用することができる。 The shell manufacturing method, the can lid manufacturing method, the shell and the can lid according to the embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 17. Generally, a can lid provided for a beverage can, a food can, or the like is manufactured by the following process. First, a metal plate (called a coil) wound into a coil is made into a flat plate. Then, by punching the flat metal plate, for example, a disk-shaped metal plate (called a blank) can be obtained. Further, a shell can be obtained by drawing the blank. After that, various processing (rivet molding, scoring, embossing, fixing of tabs, etc.) is applied to the metal shell, which is an intermediate product, to obtain a can lid. The present embodiment is characterized by a method of forming a shell from a blank, which will be described in detail below. In this embodiment, the case of a shell (a shell manufactured from a metal disk-shaped blank), which is an intermediate product for manufacturing a can lid of a beverage can, will be described as an example. Tinplate and aluminum can be preferably used as the metal material.

＜シェルの概略構成＞
シェルの製造方法の説明に先立って、シェルの概略構成について、図１０（ａ）を参照して簡単に説明する。図１０（ａ）は本実施形態に係るシェル１６の模式的断面図である。シェル１６は回転対称形状であり、図１０（ａ）においては、シェル１６を、その中心軸線を含む面で切断した断面図を示している。 <Outline structure of shell>
Prior to the description of the method for manufacturing the shell, the schematic configuration of the shell will be briefly described with reference to FIG. 10 (a). FIG. 10A is a schematic cross-sectional view of the shell 16 according to the present embodiment. The shell 16 has a rotationally symmetric shape, and FIG. 10A shows a cross-sectional view of the shell 16 cut along a plane including its central axis.

シェル１６は、円板形状のパネル部（センターパネル部とも呼ばれる）１６ｄを備えて
いる。そして、このパネル部１６ｄの外縁側には、環状の傾斜壁（チャックウォールとも呼ばれる）１６ｅと、傾斜壁１６ｅとパネル部１６ｄとの間に設けられる強化環状溝１６ｃと、傾斜壁１６ｅの外縁に沿って設けられ、径方向外側に向かって延びるカール部１６ａとが備えられている。また、カール部１６ａの先端には円筒部１６ｂが設けられている。なお、カール部１６ａ及び円筒部１６ｂは缶本体に巻き締めされる部位である。また、強化環状溝１６ｃは缶蓋の強度を高めるために設けられた部位であり、この強化環状溝１６ｃが形成されている部分の肉厚によって、缶蓋の強度が左右される。 The shell 16 includes a disk-shaped panel portion (also referred to as a center panel portion) 16d. On the outer edge side of the panel portion 16d, an annular inclined wall (also referred to as a chuck wall) 16e, a reinforced annular groove 16c provided between the inclined wall 16e and the panel portion 16d, and an outer edge of the inclined wall 16e. A curl portion 16a is provided along the line and extends outward in the radial direction. Further, a cylindrical portion 16b is provided at the tip of the curl portion 16a. The curl portion 16a and the cylindrical portion 16b are portions that are wound around the can body. Further, the reinforced annular groove 16c is a portion provided to increase the strength of the can lid, and the strength of the can lid is influenced by the wall thickness of the portion where the reinforced annular groove 16c is formed.

＜シェルの製造方法＞
図１〜図９を参照して、本実施形態に係るシェルの製造方法について説明する。図１〜図９は本発明の実施形態に係るシェルの製造工程の説明図である。本実施形態に係るシェルの製造方法を分かり易くするために、各図においては、（ａ）に本実施形態に係るシェルの製造工程を示し、比較のため、（ｂ）に一般的なシェルの製造工程を示している。各図においては、金型の模式的断面図の一部を示している。金型は略回転対称形状であり、各図においては、金型を、その中心軸線を含む面で切断した断面図について、左側半分の一部（シェルが成形される付近の一部）を模式的に示している。なお、本実施形態に係るシェルの製造方法によって得られるシェルと、一般的な製造方法によって得られる従来例に係るシェルとは、パネル部の肉厚を除き、外形及び寸法が同一である。 <Shell manufacturing method>
A method for manufacturing a shell according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 9. 1 to 9 are explanatory views of a shell manufacturing process according to an embodiment of the present invention. In order to make the manufacturing method of the shell according to the present embodiment easy to understand, in each figure, the manufacturing process of the shell according to the present embodiment is shown in (a), and for comparison, the general shell in (b) is shown. Shows the manufacturing process. Each figure shows a part of a schematic cross-sectional view of a mold. The mold has a substantially rotationally symmetric shape, and in each figure, a part of the left half (a part near the shell is molded) of the cross-sectional view obtained by cutting the mold at the plane including the central axis thereof is modeled. Is shown. The shell obtained by the shell manufacturing method according to the present embodiment and the shell according to the conventional example obtained by the general manufacturing method have the same outer shape and dimensions except for the wall thickness of the panel portion.

一般的なシェルの製造方法の場合、背景技術の中でも説明した通り、ブランクに対して、１回のプレス工程による絞り加工によってシェルが製造される。これに対して、本実施形態に係るシェルの製造方法の場合、絞り加工工程、張り出し成形工程、及び整形工程の３つの工程によってシェルが製造される。このうち、絞り加工工程と張り出し成形工程は、１プレス工程の中で行われる。なお、本実施形態においては、製造工程を少なくするために、絞り加工工程と張り出し成形工程を１プレス工程の中で行うようにしているが、これらを別々に行うことも可能である。ここで、図１（ａ）〜図４（ａ）は絞り加工工程のみが行われている状態を示し、図５（ａ）は絞り加工工程と張り出し成形工程が同時に行われている状態を示している。また、図７（ａ）〜図９（ａ）は整形工程が行われている状態を示している。 In the case of a general shell manufacturing method, as described in the background technology, a shell is manufactured by drawing a blank by a single pressing process. On the other hand, in the case of the shell manufacturing method according to the present embodiment, the shell is manufactured by three steps of a drawing process, an overhang forming step, and a shaping step. Of these, the drawing process and the overhanging process are performed in one press process. In this embodiment, in order to reduce the number of manufacturing processes, the drawing process and the overhang forming process are performed in one press process, but these can be performed separately. Here, FIGS. 1 (a) to 4 (a) show a state in which only the drawing process is performed, and FIG. 5 (a) shows a state in which the drawing process and the overhang forming process are performed at the same time. ing. Further, FIGS. 7 (a) to 9 (a) show a state in which the shaping process is being performed.

＜＜絞り加工工程及び張り出し成形工程に用いられる金型＞＞
特に図１を参照して、絞り加工工程及び張り出し成形工程に用いられる金型１００の構成について説明する。図１（ａ）に示すように、金型１００は、張り出し成形を行うための上型１１１及び下型１１２と、カール部１６ａを成形するための第１カール成型工具１２１及び第２カール成型工具１２２と、成形品にシワが生じないように金属板を押さえるための第１押さえ部材１３１及び第２押さえ部材１３２とを備えている。また、金型１００は、平板状の金属板に対して打ち抜き加工を施すことでブランクを製造するためのカッター１４０を備えている。図１（ｂ）に示すように、従来例に係る金型５００についても同様に、上型５１１及び下型５１２と、第１カール成型工具５２１及び第２カール成型工具５２２と、第１押さえ部材５３１及び第２押さえ部材５３２と、カッター５４０とを備えている。ただし、従来例における上型５１１及び下型５１２は張り出し成形を行う機能は備えておらず、パネル部を成形するための型である。なお、以下の説明において、金型を構成する部材の「要部」とは、金型を構成する部材のうち、金属板に対して成形を施す付近の部位を意味する。 << Mold used for drawing process and overhanging process >>
In particular, with reference to FIG. 1, the configuration of the die 100 used in the drawing process and the overhang forming process will be described. As shown in FIG. 1A, the mold 100 includes an upper mold 111 and a lower mold 112 for overhang molding, and a first curl molding tool 121 and a second curl molding tool for molding the curl portion 16a. 122 is provided with a first pressing member 131 and a second pressing member 132 for pressing the metal plate so that the molded product does not wrinkle. Further, the die 100 includes a cutter 140 for manufacturing a blank by punching a flat metal plate. As shown in FIG. 1 (b), similarly to the mold 500 according to the conventional example, the upper mold 511 and the lower mold 512, the first curl molding tool 521 and the second curl molding tool 522, and the first holding member It includes 531 and a second holding member 532, and a cutter 540. However, the upper mold 511 and the lower mold 512 in the conventional example do not have a function of performing overhang molding, and are molds for molding the panel portion. In the following description, the "main part" of the member constituting the mold means a portion of the member constituting the mold in the vicinity of forming the metal plate.

本実施形態に係る金型１００における第１カール成型工具１２１の要部は略円筒形状であり、その先端面１２１ａは下側に向かって突出する湾曲面により構成されている。また、第２カール成型工具１２２の要部も略円筒形状であり、その先端面１２２ａは下側に向かって凹んだ湾曲面により構成されている。従来例に係る金型５００における第１カール成型工具５２１の要部も略円筒形状であり、その先端面５２１ａも下側に向かって突出す
る湾曲面により構成されている。また、第２カール成型工具５２２の要部も略円筒形状であり、その先端面５２２ａも下側に向かって凹んだ湾曲面により構成されている。 The main part of the first curl molding tool 121 in the mold 100 according to the present embodiment has a substantially cylindrical shape, and the tip surface 121a thereof is composed of a curved surface protruding downward. Further, the main part of the second curl molding tool 122 also has a substantially cylindrical shape, and the tip surface 122a thereof is composed of a curved surface recessed downward. The main part of the first curl molding tool 521 in the mold 500 according to the conventional example also has a substantially cylindrical shape, and the tip surface 521a thereof is also composed of a curved surface protruding downward. Further, the main part of the second curl molding tool 522 is also substantially cylindrical, and its tip surface 522a is also composed of a curved surface recessed downward.

ここで、本実施形態に係る第１カール成型工具１２１と従来例に係る第１カール成型工具５２１は寸法及び形状が同一であり、本実施形態に係る第２カール成型工具１２２と従来例に係る第２カール成型工具５２２についても、寸法及び形状が同一である。従って、本実施形態に係る第１カール成型工具１２１及び第２カール成型工具１２２の要部の内径（半径は図中ｒ１１）と、従来例に係る第１カール成型工具５２１及び第２カール成型工具５２２の要部の内径（半径は図中ｒ２１）は等しい。また、本実施形態に係る第１カール成型工具１２１及び第２カール成型工具１２２の要部の外径（半径は図中ｒ１２）と、従来例に係る第１カール成型工具５２１及び第２カール成型工具５２２の要部の外径（半径は図中ｒ２２）も等しい。 Here, the first curl molding tool 121 according to the present embodiment and the first curl molding tool 521 according to the conventional example have the same dimensions and shape, and the second curl molding tool 122 according to the present embodiment and the conventional example are related. The dimensions and shape of the second curl molding tool 522 are also the same. Therefore, the inner diameter (radius is r11 in the figure) of the main part of the first curl molding tool 121 and the second curl molding tool 122 according to the present embodiment, and the first curl molding tool 521 and the second curl molding tool according to the conventional example. The inner diameters of the main parts of 522 (radius is r21 in the figure) are equal. Further, the outer diameter (radius is r12 in the figure) of the main part of the first curl molding tool 121 and the second curl molding tool 122 according to the present embodiment, and the first curl molding tool 521 and the second curl molding according to the conventional example. The outer diameter of the main part of the tool 522 (radius is r22 in the figure) is also the same.

本実施形態に係る金型１００における第１押さえ部材１３１の要部は略円筒形状であり、その先端面は平面である。また、第２押さえ部材１３２の要部も略円筒形状であり、その先端面は平面である。ここで、第２押さえ部材１３２の先端のうち、外周面側の端縁１３２ａは、平板状の金属板に対して打ち抜き加工を施すためのカッターの役割を担っている。そして、本実施形態に係る金型５００におけるカッター１４０の要部は略円筒形状であり、その先端における内周面側の端縁１４１が金属板を打ち抜く役割を担っている。 The main part of the first pressing member 131 in the mold 100 according to the present embodiment has a substantially cylindrical shape, and the tip surface thereof is a flat surface. Further, the main part of the second pressing member 132 is also substantially cylindrical, and its tip surface is flat. Here, of the tips of the second pressing member 132, the edge 132a on the outer peripheral surface side serves as a cutter for punching a flat metal plate. The main part of the cutter 140 in the die 500 according to the present embodiment has a substantially cylindrical shape, and the end edge 141 on the inner peripheral surface side at the tip thereof plays a role of punching out a metal plate.

そして、従来例に係る金型５００における第１押さえ部材５３１の要部も略円筒形状であり、その先端面は平面である。また、第２押さえ部材５３２の要部も略円筒形状であり、その先端面は平面である。ここで、第２押さえ部材５３２の先端のうち、外周面側の端縁５３２ａは、平板状の金属板に対して打ち抜き加工を施すためのカッターの役割を担っている。そして、本実施形態に係る金型５００におけるカッター５４０の要部は略円筒形状であり、その先端における内周面側の端縁５４１が金属板を打ち抜く役割を担っている。 The main part of the first pressing member 531 in the mold 500 according to the conventional example is also substantially cylindrical, and its tip surface is flat. Further, the main part of the second pressing member 532 also has a substantially cylindrical shape, and its tip surface is a flat surface. Here, of the tips of the second pressing member 532, the edge 532a on the outer peripheral surface side plays the role of a cutter for punching a flat metal plate. The main part of the cutter 540 in the mold 500 according to the present embodiment has a substantially cylindrical shape, and the end edge 541 on the inner peripheral surface side at the tip thereof plays a role of punching out a metal plate.

本実施形態に係る金型１００における第１押さえ部材１３１，第２押さえ部材１３２及びカッター１４０と、従来例に係る金型５００における第１押さえ部材５３１，第２押さえ部材５３２及びカッター５４０とは、基本的な構成及び機能は同一である。ただし、本実施形態に係る第１押さえ部材１３１の要部の外径（半径は図中ｒ１３）の方が、従来例に係る第１押さえ部材５３１の要部の外径（半径は図中ｒ２３）よりも小さく構成されている点が異なっている。即ち、本実施形態に使用されるブランク径は従来例に使用されるブランクよりも小径である。なお、本実施形態に係る第１押さえ部材１３１の要部の外径は、第２押さえ部材１３２における先端の外周面側の端縁１３２ａの外径、及びカッター１４０における先端の内周面側の端縁１４１の内径と略等しい。同様に、従来例に係る第１押さえ部材５３１の要部の外径は、第２押さえ部材５３２における先端の外周面側の端縁５３２ａの外径、及びカッター５４０における先端の内周面側の端縁５４１の内径と略等しい。 The first pressing member 131, the second pressing member 132 and the cutter 140 in the mold 100 according to the present embodiment, and the first pressing member 531 and the second pressing member 532 and the cutter 540 in the mold 500 according to the conventional example are The basic configuration and functions are the same. However, the outer diameter of the main part of the first holding member 131 according to the present embodiment (radius is r13 in the figure) is the outer diameter of the main part of the first holding member 531 according to the conventional example (radius is r23 in the figure). ) Is smaller than). That is, the blank diameter used in this embodiment is smaller than the blank used in the conventional example. The outer diameter of the main part of the first pressing member 131 according to the present embodiment is the outer diameter of the edge 132a on the outer peripheral surface side of the tip of the second pressing member 132 and the inner peripheral surface side of the tip of the cutter 140. It is substantially equal to the inner diameter of the edge 141. Similarly, the outer diameter of the main part of the first holding member 531 according to the conventional example is the outer diameter of the edge 532a on the outer peripheral surface side of the tip of the second holding member 532 and the inner peripheral surface side of the tip of the cutter 540. It is substantially equal to the inner diameter of the edge 541.

本実施形態に係る金型１００における上型１１１の要部は略円柱形状であり、その先端面１１１ａには複数の凹凸が形成されている。なお、先端面１１１ａの円の中心に対して、環状の凹部と環状の凸部が同心円状に交互に並ぶように、複数の凹凸が形成されている。下型１１２の要部は略円筒形状であり、その先端面１１２ａには複数の凹凸が形成されている。下型１１２の要部の外径は、上型１１１の要部の外径よりも大きく構成されている。なお、先端面１１２ａの円の中心に対して、環状の凹部と環状の凸部が同心円状に交互に並ぶように、複数の凹凸が形成されている。また、上型１１１の先端面１１１ａに設けられている複数の環状と凹凸と、下型１１２の先端面１１２ａに設けられている複数の環状の凹凸は、位置がずれるように配置されている。具体的には、下型１１２の先端面１
１２ａに設けられる環状の凹部は、上型１１１の先端面１１１ａに設けられる環状の凸部に対応する位置に設けられている。また、下型１１２の先端面１１２ａに設けられる環状の凸部は、上型１１１の先端面１１１ａに設けられる環状の凹部に対応する位置に設けられている。また、上型１１１の先端面１１１ａにおいては、中心に近づくほど、下側に突出する量が多くなるように構成されている。そして、下型１１２の先端面１１２ａにおいては、中心から遠ざかるほど、上側に突出する量が多くなるように構成されている。 The main part of the upper mold 111 in the mold 100 according to the present embodiment has a substantially cylindrical shape, and a plurality of irregularities are formed on the tip surface 111a thereof. A plurality of irregularities are formed so that the annular concave portions and the annular convex portions are alternately arranged concentrically with respect to the center of the circle on the tip surface 111a. The main part of the lower mold 112 has a substantially cylindrical shape, and a plurality of irregularities are formed on the tip surface 112a thereof. The outer diameter of the main part of the lower mold 112 is larger than the outer diameter of the main part of the upper mold 111. A plurality of irregularities are formed so that the annular concave portions and the annular convex portions are alternately arranged concentrically with respect to the center of the circle on the tip surface 112a. Further, the plurality of annular surfaces and irregularities provided on the tip surface 111a of the upper mold 111 and the plurality of annular irregularities provided on the tip surface 112a of the lower mold 112 are arranged so as to be displaced from each other. Specifically, the tip surface 1 of the lower mold 112
The annular recess provided in 12a is provided at a position corresponding to the annular protrusion provided on the tip surface 111a of the upper die 111. Further, the annular convex portion provided on the tip surface 112a of the lower die 112 is provided at a position corresponding to the annular concave portion provided on the tip surface 111a of the upper die 111. Further, the tip surface 111a of the upper die 111 is configured so that the amount of protrusion toward the lower side increases as it approaches the center. The tip surface 112a of the lower mold 112 is configured so that the amount of protrusion upward increases as the distance from the center increases.

これに対して、従来例に係る金型５００における上型５１１の要部は略円柱形状であり、その先端面５１１ａは平面である。また、下型５１２の要部も略円柱形状であり、その先端面５１２ａも平面である。下型５１２の要部の外径は、上型５１１の要部の外径よりも大きく構成されている。 On the other hand, the main part of the upper mold 511 in the mold 500 according to the conventional example has a substantially cylindrical shape, and the tip surface 511a thereof is a flat surface. Further, the main part of the lower mold 512 is also substantially cylindrical, and the tip surface 512a thereof is also a flat surface. The outer diameter of the main part of the lower mold 512 is larger than the outer diameter of the main part of the upper mold 511.

以下、本実施形態に係るシェルの製造方法について、製造工程の順に説明する。以下、説明の便宜上、本実施形態に係る製造工程について、図１（ａ）に示す工程を第１工程、図２（ａ）に示す工程を第２工程、図３（ａ）に示す工程を第３工程、図４（ａ）に示す工程を第４工程、図５（ａ）及び図６（ａ）に示す工程を第５工程、図７（ａ）に示す工程を第６工程、図８（ａ）に示す工程を第７工程、図９（ａ）に示す工程を第８工程と称する。また、従来例に係る製造工程について、図１（ｂ）に示す工程を第１工程、図２（ｂ）に示す工程を第２工程、図３（ｂ）に示す工程を第３工程、図４（ｂ）に示す工程を第４工程、図５（ｂ）に示す工程を第５工程、図６（ｂ）〜図８（ｂ）に示す工程を第６工程、図９（ｂ）に示す工程を第７工程と称する。 Hereinafter, the shell manufacturing method according to the present embodiment will be described in the order of the manufacturing steps. Hereinafter, for convenience of explanation, regarding the manufacturing process according to the present embodiment, the process shown in FIG. 1 (a) is referred to as the first step, the step shown in FIG. 2 (a) is referred to as the second step, and the step shown in FIG. 3 (a) is referred to. The third step, the step shown in FIG. 4 (a) is the fourth step, the step shown in FIGS. 5 (a) and 6 (a) is the fifth step, and the step shown in FIG. 7 (a) is the sixth step. The step shown in 8 (a) is referred to as a seventh step, and the step shown in FIG. 9 (a) is referred to as a eighth step. Further, regarding the manufacturing process according to the conventional example, the process shown in FIG. 1 (b) is the first process, the process shown in FIG. 2 (b) is the second process, and the process shown in FIG. 3 (b) is the third process. The process shown in 4 (b) is shown in the fourth step, the step shown in FIG. 5 (b) is shown in the fifth step, and the steps shown in FIGS. 6 (b) to 8 (b) are shown in the sixth step and FIG. 9 (b). The step shown is referred to as a seventh step.

＜＜第１工程，第１工程＞＞
図１（ａ）には、上型１１１，第１カール成型工具１２１，第１押さえ部材１３１、及びカッター１４０が下降し、板状の金属板１０が第１押さえ部材１３１と第２押さえ部材１３２とにより挟み込まれた直後の状態が示されている。この第１工程については、同図（ｂ）に示す従来例についても同様である。同図（ｂ）においても、同図（ａ）と同様に、板状の金属板６１０が第１押さえ部材５３１と第２押さえ部材５３２とにより挟み込まれた直後の状態が示されている。 << 1st process, 1st process >>
In FIG. 1A, the upper die 111, the first curl molding tool 121, the first holding member 131, and the cutter 140 are lowered, and the plate-shaped metal plate 10 is the first holding member 131 and the second holding member 132. The state immediately after being sandwiched by and is shown. The same applies to the conventional example shown in FIG. 3 (b) regarding this first step. Also in FIG. 3B, as in FIG. 6A, the state immediately after the plate-shaped metal plate 610 is sandwiched between the first pressing member 531 and the second pressing member 532 is shown.

＜＜第２工程，第２工程＞＞
図２（ａ）に示すように、第１工程後、上型１１１，第１カール成型工具１２１、及びカッター１４０は、更に下降する。これにより、金属板１０は、カッター１４０における先端の内周面側の端縁１４１と第２押さえ部材１３２における先端の外周面側の端縁１３２ａとにより打ち抜かれ、円板形状のブランク１１が得られる。その後、このブランク１１は、第１カール成型工具１２１と第２カール成型工具１２２とによりプレスされて、環状の第１湾曲部１１ａが形成される。また、第１カール成型工具１２１と第２カール成型工具１２２とによりブランク１１が挟み込まれた後は、第１カール成型工具１２１と共に第２カール成型工具１２２も下降し始める。第１工程から第２工程までの工程については、図２（ｂ）に示す従来例についても同様である。図２（ｂ）においても、図２（ａ）と同様に、ブランク６１１に環状の第１湾曲部６１１ａが形成された直後の状態が示されている。 << 2nd step, 2nd step >>
As shown in FIG. 2A, after the first step, the upper die 111, the first curl forming tool 121, and the cutter 140 are further lowered. As a result, the metal plate 10 is punched out by the end edge 141 on the inner peripheral surface side of the tip of the cutter 140 and the edge 132a on the outer peripheral surface side of the tip of the second pressing member 132 to obtain a disk-shaped blank 11. Be done. After that, the blank 11 is pressed by the first curl molding tool 121 and the second curl molding tool 122 to form the annular first curved portion 11a. Further, after the blank 11 is sandwiched between the first curl molding tool 121 and the second curl molding tool 122, the second curl molding tool 122 also starts to descend together with the first curl molding tool 121. The steps from the first step to the second step are the same as in the conventional example shown in FIG. 2 (b). FIG. 2B also shows a state immediately after the annular first curved portion 611a is formed on the blank 611, as in FIG. 2A.

ここで、上述した通り、図１（ａ）に示す半径ｒ１３と、同図（ｂ）に示す半径ｒ２３とは、ｒ１３＜ｒ２３の関係にある。このことから分かるように、本実施形態に係るブランク１１の外径は、従来例に係るブランク６１１の外径よりも小さい。なお、本実施形態に係るブランク１１の肉厚と、従来例に係るブランク６１１の肉厚は等しい。従って、本実施形態に係るブランク１１の方が、従来例に係るブランク６１１に比べて、材料の量が少ない。 Here, as described above, the radius r13 shown in FIG. 1A and the radius r23 shown in FIG. 1B have a relationship of r13 <r23. As can be seen from this, the outer diameter of the blank 11 according to the present embodiment is smaller than the outer diameter of the blank 611 according to the conventional example. The wall thickness of the blank 11 according to the present embodiment is equal to the wall thickness of the blank 611 according to the conventional example. Therefore, the blank 11 according to the present embodiment has a smaller amount of material than the blank 611 according to the conventional example.

＜＜第３工程，第３工程＞＞
説明の便宜上、本実施形態において、第２工程から第３工程までの工程中の成形品を第１中間成形品１２と称し、従来例においても同様に、第２工程から第３工程までの工程中の成形品を第１中間成形品６１２と称する。図３（ａ）に示すように、第２工程後、上型１１１，第１カール成型工具１２１、カッター１４０、及び第２カール成型工具１２２は、更に下降する。これにより、第１中間成形品１２のうち第１カール成型工具１２１と第２カール成型工具１２２とにより挟み込まれた部位は下方に引っ張られるため、第１押さえ部材１３１と第２押さえ部材１３２とにより挟み込まれていた部位は、第１カール成型工具１２１の外周面と第２押さえ部材１３２の内周面との間に設けられている環状隙間Ｓに引きずり込まれる。これにより、第１中間成形品１２の径方向外側には円筒部１２ｂが形成される。 << 3rd step, 3rd step >>
For convenience of explanation, in the present embodiment, the molded product in the steps from the second step to the third step is referred to as the first intermediate molded product 12, and in the conventional example as well, the steps from the second step to the third step. The molded product inside is referred to as a first intermediate molded product 612. As shown in FIG. 3A, after the second step, the upper die 111, the first curl molding tool 121, the cutter 140, and the second curl molding tool 122 are further lowered. As a result, the portion of the first intermediate molded product 12 sandwiched between the first curl molding tool 121 and the second curl molding tool 122 is pulled downward, so that the first pressing member 131 and the second pressing member 132 cause the portion to be pulled downward. The sandwiched portion is dragged into the annular gap S provided between the outer peripheral surface of the first curl molding tool 121 and the inner peripheral surface of the second pressing member 132. As a result, the cylindrical portion 12b is formed on the radial outer side of the first intermediate molded product 12.

その後、更に、第１中間成形品１２のうち第１カール成型工具１２１と第２カール成型工具１２２とにより挟み込まれた部位が下方に引っ張られることによって、当該部位よりも径方向内側の部位が、下型１１２における外周面側の端縁付近に突き当たる。その後、第１中間成形品１２のうち当該部位よりも径方向外側の部分は、環状隙間Ｓ内を下方に移動し、かつ第１カール成型工具１２１と第２カール成型工具１２２との間の隙間内を径方向内側に向かって移動していく。この工程においても、第１中間成形品１２には第１カール成型工具１２１と第２カール成型工具１２２とにより挟み込まれた部位に、環状の第１湾曲部１２ａが形成される。また、この工程においては、下型１１２によって、第１中間成形品１２のうち環状の第１湾曲部１２ａよりも更に径方向内側にも環状の第２湾曲部１２ｃが形成される。なお、図３（ａ）においては、上型１１１が第１中間成形品１２に突き当たる直前の状態を示している。 After that, the portion of the first intermediate molded product 12 sandwiched between the first curl molding tool 121 and the second curl molding tool 122 is pulled downward, so that the portion radially inside the portion is removed. It abuts near the edge on the outer peripheral surface side of the lower mold 112. After that, the portion of the first intermediate molded product 12 that is radially outside the portion moves downward in the annular gap S, and the gap between the first curl molding tool 121 and the second curl molding tool 122. It moves inward in the radial direction. Also in this step, the annular first curved portion 12a is formed in the portion sandwiched between the first curl molding tool 121 and the second curl molding tool 122 in the first intermediate molded product 12. Further, in this step, the lower mold 112 forms an annular second curved portion 12c further in the radial direction than the annular first curved portion 12a of the first intermediate molded product 12. Note that FIG. 3A shows a state immediately before the upper mold 111 hits the first intermediate molded product 12.

第２工程から第３工程までの工程については、図３（ｂ）に示す従来例についてもほぼ同様である。従って、従来例においても、第１中間成形品６１２には、第１湾曲部６１２ａと、円筒部６１２ｂと、第２湾曲部６１２ｃが形成されている。ただし、従来例の場合には、下型５１２の先端面５１２ａは平面であることから、この先端面５１２ａは、全域に亘って第１中間成形品６１２に接した状態となる。また、図３（ｂ）においては、上型５１１等の下方へのストローク量が、図３（ａ）に示す上型１１１等の下方へのストローク量と同一の場合を示している。上記の通り、本実施形態に係るブランク１１の外径は、従来例に係るブランク６１１の外径よりも小さい。そのため、本実施形態に係る第１中間成形品１２における円筒部１２ｂの軸線方向の長さは、従来例に係る第１中間成形品６１２における円筒部６１２ｂの軸線方向の長さよりも短い。 The steps from the second step to the third step are almost the same as those of the conventional example shown in FIG. 3 (b). Therefore, even in the conventional example, the first curved portion 612a, the cylindrical portion 612b, and the second curved portion 612c are formed in the first intermediate molded product 612. However, in the case of the conventional example, since the tip surface 512a of the lower mold 512 is flat, the tip surface 512a is in contact with the first intermediate molded product 612 over the entire area. Further, FIG. 3B shows a case where the downward stroke amount of the upper die 511 or the like is the same as the downward stroke amount of the upper die 111 or the like shown in FIG. 3A. As described above, the outer diameter of the blank 11 according to the present embodiment is smaller than the outer diameter of the blank 611 according to the conventional example. Therefore, the axial length of the cylindrical portion 12b in the first intermediate molded product 12 according to the present embodiment is shorter than the axial length of the cylindrical portion 612b in the first intermediate molded product 612 according to the conventional example.

＜＜第４工程，第４工程＞＞
説明の便宜上、本実施形態において、第３工程から第４工程までの工程中の成形品を第２中間成形品１３と称し、従来例においても同様に、第３工程から第４工程までの工程中の成形品を第２中間成形品６１３と称する。図４（ａ）に示すように、第３工程後、上型１１１，第１カール成型工具１２１、カッター１４０、及び第２カール成型工具１２２は、更に下降する。これにより、上型１１１が第２中間成形品１３に突き当たり、第２中間成形品１３の中央付近が下方に向かって突き出るように湾曲した状態となる。第２中間成形品１３における径方向外側の部位の挙動については、上記第３工程の場合と同様である。従って、この第２中間成形品１３においても、第１湾曲部１３ａと、円筒部１３ｂと、第２湾曲部１３ｃが形成されている。 << 4th step, 4th step >>
For convenience of explanation, in the present embodiment, the molded product in the steps from the third step to the fourth step is referred to as the second intermediate molded product 13, and in the conventional example as well, the steps from the third step to the fourth step. The molded product inside is referred to as a second intermediate molded product 613. As shown in FIG. 4A, after the third step, the upper die 111, the first curl molding tool 121, the cutter 140, and the second curl molding tool 122 are further lowered. As a result, the upper mold 111 hits the second intermediate molded product 13, and the vicinity of the center of the second intermediate molded product 13 is curved so as to protrude downward. The behavior of the radial outer portion of the second intermediate molded product 13 is the same as in the case of the third step. Therefore, also in the second intermediate molded product 13, the first curved portion 13a, the cylindrical portion 13b, and the second curved portion 13c are formed.

図４（ｂ）に示す従来例においては、上型５１１等の下方へのストローク量が、図４（ａ）に示す上型１１１等の下方へのストローク量と同一の場合を示している。図４（ｂ）に示す従来例の場合、この第４工程においては、上型５１１は第２中間成形品６１３には突き当たっていない。第２中間成形品６１３における径方向外側の部位の挙動については
、上記第３工程の場合と同様である。従って、この第２中間成形品６１３においても、第１湾曲部６１３ａと、円筒部６１３ｂと、第２湾曲部６１３ｃが形成されている。 In the conventional example shown in FIG. 4 (b), the downward stroke amount of the upper die 511 or the like is the same as the downward stroke amount of the upper die 111 or the like shown in FIG. 4 (a). In the case of the conventional example shown in FIG. 4B, the upper mold 511 does not hit the second intermediate molded product 613 in this fourth step. The behavior of the radial outer portion in the second intermediate molded product 613 is the same as in the case of the third step. Therefore, also in this second intermediate molded product 613, the first curved portion 613a, the cylindrical portion 613b, and the second curved portion 613c are formed.

＜＜第５工程，第５工程＞＞
説明の便宜上、本実施形態において、第４工程から第５工程までの工程中の成形品を第３中間成形品１４と称し、従来例においても同様に、第４工程から第５工程までの工程中の成形品を第３中間成形品６１４と称する。図５（ａ）に示すように、第４工程後、上型１１１，第１カール成型工具１２１、カッター１４０、及び第２カール成型工具１２２は、更に下降する。これにより、第３中間成形品１４において、パネル部１６ｄが形成される予定の部位（以下、パネル形成予定部１４ｄと称する）が、上型１１１の先端面１１１ａに設けられている複数の環状と凹凸と、下型１１２の先端面１１２ａに設けられている複数の環状の凹凸によって挟み込まれた状態となる。従って、パネル形成予定部１４ｄにおいては、径方向外側に向かって引っ張られる部分と、径方向内側に向かって引っ張られる部分とが複数存在する。これにより、パネル形成予定部１４ｄの少なくとも一部（本実施形態の場合には、ほぼ全域）について金属板が引き伸ばされる。つまり、パネル形成予定部１４ｄの少なくとも一部に対して金属板を引き伸ばす張り出し成形がなされる。第３中間成形品１４における径方向外側の部位の挙動については、上記第３，４工程の場合と同様である。従って、この第３中間成形品１４においても、第１湾曲部１４ａと、円筒部１４ｂと、第２湾曲部１４ｃが形成されている。 << 5th step, 5th step >>
For convenience of explanation, in the present embodiment, the molded product in the steps from the 4th step to the 5th step is referred to as the 3rd intermediate molded product 14, and in the conventional example as well, the steps from the 4th step to the 5th step. The molded product inside is referred to as a third intermediate molded product 614. As shown in FIG. 5A, after the fourth step, the upper die 111, the first curl molding tool 121, the cutter 140, and the second curl molding tool 122 are further lowered. As a result, in the third intermediate molded product 14, the portion where the panel portion 16d is to be formed (hereinafter referred to as the panel formation planned portion 14d) is formed with a plurality of annular portions provided on the tip surface 111a of the upper mold 111. It is sandwiched between the unevenness and a plurality of annular irregularities provided on the tip surface 112a of the lower mold 112. Therefore, in the panel forming planned portion 14d, there are a plurality of portions that are pulled toward the outside in the radial direction and a portion that is pulled toward the inside in the radial direction. As a result, the metal plate is stretched for at least a part (in the case of the present embodiment, almost the entire area) of the panel forming planned portion 14d. That is, overhanging is performed by stretching the metal plate with respect to at least a part of the panel forming planned portion 14d. The behavior of the radial outer portion of the third intermediate molded product 14 is the same as in the third and fourth steps. Therefore, also in the third intermediate molded product 14, the first curved portion 14a, the cylindrical portion 14b, and the second curved portion 14c are formed.

図５（ｂ）に示す従来例においては、上型５１１等の下方へのストローク量が、図５（ａ）に示す上型１１１等の下方へのストローク量と同一の場合を示している。図５（ｂ）に示す従来例の場合、この第５工程において、上型５１１における平面状の先端面５１１ａが、第３中間成形品６１４に突き当たる。第３中間成形品６１４における径方向外側の部位の挙動については、上記第３，４工程の場合と同様である。従って、この第３中間成形品６１４においても、第１湾曲部６１４ａと、円筒部６１４ｂと、第２湾曲部６１４ｃが形成されている。 In the conventional example shown in FIG. 5 (b), the downward stroke amount of the upper die 511 or the like is the same as the downward stroke amount of the upper die 111 or the like shown in FIG. 5 (a). In the case of the conventional example shown in FIG. 5B, in the fifth step, the planar tip surface 511a of the upper mold 511 abuts on the third intermediate molded product 614. The behavior of the radial outer portion in the third intermediate molded product 614 is the same as in the case of the third and fourth steps. Therefore, also in this third intermediate molded product 614, the first curved portion 614a, the cylindrical portion 614b, and the second curved portion 614c are formed.

＜＜第５工程，第６工程＞＞
説明の便宜上、従来例において、第５工程から第６工程までの工程中の成形品を第４中間成形品６１５と称する。図６（ａ）には、従来例との対比のために、上述した本実施形態の第５工程までが終了した状態を示している。従来例においては、図６（ｂ）に示すように、第５工程後、第１カール成型工具５２１、カッター５４０、及び第２カール成型工具５２２は、更に下降する。第４中間成形品６１５における径方向外側の部位の挙動については、上記第３〜５工程の場合と同様である。従って、この第４中間成形品６１５においても、第１湾曲部６１５ａと、円筒部６１５ｂと、第２湾曲部６１５ｃが形成されている。 << 5th step, 6th step >>
For convenience of explanation, in the conventional example, the molded product in the steps from the fifth step to the sixth step is referred to as a fourth intermediate molded product 615. FIG. 6A shows a state in which the fifth step of the above-described embodiment has been completed for comparison with the conventional example. In the conventional example, as shown in FIG. 6B, after the fifth step, the first curl molding tool 521, the cutter 540, and the second curl molding tool 522 are further lowered. The behavior of the radial outer portion in the fourth intermediate molded product 615 is the same as in the case of the third to fifth steps. Therefore, also in this fourth intermediate molded product 615, the first curved portion 615a, the cylindrical portion 615b, and the second curved portion 615c are formed.

この第６工程により得られた従来例に係る第４中間成形品６１５における円筒部６１５ｂの軸線方向の長さと、上述した第５工程により得られた本実施形態に係る第３中間成形品１４における円筒部１４ｂの軸線方向の長さが同一となる。一方、本実施形態に係る第３中間成形品１４における第１湾曲部１４ａから第２湾曲部１４ｃまでの軸線方向の距離Ｈ１は、第４中間成形品６１５における第１湾曲部６１５ａから第２湾曲部６１５ｃまでの軸線方向の距離Ｈ２よりも短い。 In the axial length of the cylindrical portion 615b in the fourth intermediate molded product 615 according to the conventional example obtained by this sixth step, and in the third intermediate molded product 14 according to the present embodiment obtained by the above-mentioned fifth step. The lengths of the cylindrical portions 14b in the axial direction are the same. On the other hand, the axial distance H1 from the first curved portion 14a to the second curved portion 14c in the third intermediate molded product 14 according to the present embodiment is the second bending from the first curved portion 615a in the fourth intermediate molded product 615. It is shorter than the axial distance H2 to the portion 615c.

＜＜第６工程，第６工程＞＞
本実施形態においては、第５工程により得られた第３中間成形品１４は、整形工程用の金型２００によって、プレス加工が行われる。この整形工程用の金型２００について、図７（ａ）を参照して説明する。この金型２００は略回転対称形状であり、各図においては、金型を、その中心軸線を含む面で切断した断面図について、左側半分の一部（シェルが
成形される付近の一部）を模式的に示している。なお、以下の説明において、金型を構成する部材の「要部」とは、金型を構成する部材のうち、金属板に対して成形を施す付近の部位を意味する。 << 6th step, 6th step >>
In the present embodiment, the third intermediate molded product 14 obtained in the fifth step is pressed by the die 200 for the shaping step. The mold 200 for this shaping process will be described with reference to FIG. 7A. The mold 200 has a substantially rotationally symmetric shape, and in each drawing, a part of the left half (a part near the shell is formed) of a cross-sectional view obtained by cutting the mold at a plane including the central axis thereof. Is schematically shown. In the following description, the "main part" of the member constituting the mold means a portion of the member constituting the mold in the vicinity of forming the metal plate.

金型２００は、パネル部１６ｄを整形するための上型２１１及び下型２１２と、第３中間成形品１４における第１湾曲部１４ａを固定するための一対の固定部材２２１，２２２とから構成される。この金型２００における上型２１１の要部は略円柱形状であり、その先端面の中央は平面により構成され、かつ先端の外周縁に沿って環状凸部２１１ａが設けられている。また、金型２００における下型２１２の要部は略円柱形状であり、その先端面は平面により構成されている。下型２１２の要部の外径は、上型２１１の要部の外径よりも小さく構成されている。一対の固定部材２２１，２２２の要部は、いずれも略円筒形状である。以上のように構成された金型２００に対して、上述した第５工程によって得られた第３中間成形品１４を配置させる。すなわち、第１湾曲部１４ａが一対の固定部材２２１，２２２によって挟み込まれるように、金型２００に第３中間成形品１４を固定させる。図７（ａ）においては、金型２００に第３中間成形品１４を固定させた後に、プレス加工が始まり、上型２１１が下降し始めた状態が示されている。図７（ｂ）には、従来例において、本実施形態との対比のために、上述した第６工程までが終了した状態を示している。 The mold 200 is composed of an upper mold 211 and a lower mold 212 for shaping the panel portion 16d, and a pair of fixing members 221,222 for fixing the first curved portion 14a in the third intermediate molded product 14. To. The main part of the upper mold 211 in the mold 200 has a substantially cylindrical shape, the center of the tip surface thereof is formed of a flat surface, and the annular convex portion 211a is provided along the outer peripheral edge of the tip. Further, the main part of the lower mold 212 in the mold 200 has a substantially cylindrical shape, and its tip surface is formed of a flat surface. The outer diameter of the main part of the lower mold 212 is smaller than the outer diameter of the main part of the upper mold 211. The main parts of the pair of fixing members 221,222 are all substantially cylindrical. The third intermediate molded product 14 obtained by the above-mentioned fifth step is placed on the mold 200 configured as described above. That is, the third intermediate molded product 14 is fixed to the mold 200 so that the first curved portion 14a is sandwiched between the pair of fixing members 221,222. FIG. 7A shows a state in which the press working starts and the upper die 211 starts to descend after the third intermediate molded product 14 is fixed to the die 200. FIG. 7B shows a state in which the above-mentioned sixth step has been completed in the conventional example for comparison with the present embodiment.

＜＜第７工程，第６工程＞＞
説明の便宜上、本実施形態において、第６工程から第７工程までの工程中の成形品を第４中間成形品１５と称する。図８（ａ）に示すように、第６工程後、上型２１１は、更に下降する。これにより、第４中間成形品１５におけるパネル形成予定部１５ｄは、上型２１１の先端面と下型２１２の先端面によって上下から挟み込まれ始める。第４中間成形品１５における径方向外側の部位については、特に変化はない。従って、この第４中間成形品１４における第１湾曲部１５ａと、円筒部１５ｂと、第２湾曲部１５ｃについては、第６工程までの形状が維持されている。図８（ｂ）には、従来例において、本実施形態との対比のために、上述した第６工程までが終了した状態を示している。 << 7th step, 6th step >>
For convenience of explanation, in the present embodiment, the molded product in the steps from the sixth step to the seventh step is referred to as a fourth intermediate molded product 15. As shown in FIG. 8A, after the sixth step, the upper die 211 is further lowered. As a result, the panel forming planned portion 15d in the fourth intermediate molded product 15 begins to be sandwiched from above and below by the tip surface of the upper die 211 and the tip surface of the lower die 212. There is no particular change in the radial outer portion of the fourth intermediate molded product 15. Therefore, the shapes of the first curved portion 15a, the cylindrical portion 15b, and the second curved portion 15c in the fourth intermediate molded product 14 are maintained up to the sixth step. FIG. 8B shows a state in which the above-mentioned sixth step has been completed in the conventional example for comparison with the present embodiment.

＜＜第８工程，第７工程＞＞
第８工程が終了することにより、図９（ａ）に示すように、シェル１６が形成される。本実施形態においては、第７工程後、上型２１１は、更に下降する。これにより、第４中間成形品１５におけるパネル形成予定部１５ｄが、上型２１１の先端面と下型２１２の先端面によって上下から完全に挟み込まれて平板状になり、パネル部１６ｄが形成される。このように、第６工程〜第８工程により、上述した張り出し成形工程（第５工程）によって引き伸ばされた部分の形状が整えられてパネル部１６ｄが成形される。また、上型２１１に設けられた環状凸部２１１ａにより、強化環状溝１６ｃが形成される。なお、シェル１６における径方向外側の部位については、特に変化はなく、カール部１６ａと円筒部１６ｂについては、第７工程における第１湾曲部１５ａと円筒部１５ｂの形状が維持されている。 << 8th step, 7th step >>
When the eighth step is completed, the shell 16 is formed as shown in FIG. 9A. In the present embodiment, after the seventh step, the upper die 211 is further lowered. As a result, the panel forming planned portion 15d in the fourth intermediate molded product 15 is completely sandwiched from above and below by the tip surface of the upper mold 211 and the tip surface of the lower mold 212 to form a flat plate, and the panel portion 16d is formed. .. In this way, the panel portion 16d is formed by adjusting the shape of the portion stretched by the above-mentioned overhang molding step (fifth step) by the sixth step to the eighth step. Further, the reinforced annular groove 16c is formed by the annular convex portion 211a provided on the upper die 211. There is no particular change in the radial outer portion of the shell 16, and the shapes of the first curved portion 15a and the cylindrical portion 15b in the seventh step are maintained for the curled portion 16a and the cylindrical portion 16b.

従来例においては、図９（ｂ）に示すように、第１カール成型工具５２１，第２カール成型工具５２２及びカッター５４０が上昇する。これにより、シェル６１６におけるパネル部６１６ｄが上型５１１と下型５１２により固定されたまま、シェル６１６の径方向外側の部位が持ち上げられることで、強化環状溝６１６ｃが形成される。 In the conventional example, as shown in FIG. 9B, the first curl molding tool 521, the second curl molding tool 522, and the cutter 540 are raised. As a result, the reinforced annular groove 616c is formed by lifting the radially outer portion of the shell 616 while the panel portion 616d of the shell 616 is fixed by the upper die 511 and the lower die 512.

＜シェル＞
本実施形態に係るシェルの製造方法により得られたシェル１６について、図１０を参照して、より詳細に説明する。図１０（ａ）には、上述した本実施形態に係る製造方法（第１〜第８工程）により得られたシェル１６の模式的断面図を示している。また、図１０（
ｂ）には、上述した従来例に係る製造方法（第１工程〜第７工程）により得られたシェル６１６の模式的断面図を示している。 <Shell>
The shell 16 obtained by the shell manufacturing method according to the present embodiment will be described in more detail with reference to FIG. FIG. 10A shows a schematic cross-sectional view of the shell 16 obtained by the above-mentioned manufacturing method (steps 1 to 8) according to the present embodiment. In addition, FIG. 10 (
In b), a schematic sectional view of the shell 616 obtained by the manufacturing method (1st step to 7th steps) which concerns on the above-mentioned conventional example is shown.

本実施形態に係るシェル１６は、円板形状のパネル部１６ｄと、環状の傾斜壁１６ｅと、これらパネル部１６ｄと傾斜壁１６ｅとの間に設けられる強化環状溝１６ｃと、傾斜壁１６ｅの外縁に沿って設けられるカール部１６ａと、カール部１６ａの先端の円筒部１６ｂとから構成される。従来例に係るシェル６１６についても同様に、パネル部６１６ｄと、傾斜壁６１６ｅと、強化環状溝６１６ｃと、カール部６１６ａと、カール部６１６ａの先端の円筒部６１６ｂとから構成される。 The shell 16 according to the present embodiment has a disk-shaped panel portion 16d, an annular inclined wall 16e, a reinforced annular groove 16c provided between the panel portion 16d and the inclined wall 16e, and an outer edge of the inclined wall 16e. It is composed of a curl portion 16a provided along the line and a cylindrical portion 16b at the tip of the curl portion 16a. Similarly, the shell 616 according to the conventional example is composed of a panel portion 616d, an inclined wall 616e, a reinforced annular groove 616c, a curl portion 616a, and a cylindrical portion 616b at the tip of the curl portion 616a.

そして、本実施形態に係るシェル１６と、従来例に係るシェル６１６とは、パネル部１６ｄ，６１６ｄの肉厚を除き、外形及び寸法が同一である。すなわち、本実施形態に係るパネル部１６ｄにおいては、従来例に係るパネル部６１６ｄよりも肉厚が薄い薄肉部が設けられている。つまり、これらを製造するためのブランク１１，６１１の肉厚は等しいものの、本実施形態に係る製造方法の場合には、張り出し成形工程（第５工程）を有する。そのため、パネル部１６ｄには薄肉部が設けられている。 The shell 16 according to the present embodiment and the shell 616 according to the conventional example have the same outer shape and dimensions except for the wall thickness of the panel portions 16d and 616d. That is, in the panel portion 16d according to the present embodiment, a thin portion having a thickness thinner than that of the panel portion 616d according to the conventional example is provided. That is, although the thicknesses of the blanks 11 and 611 for manufacturing these are the same, in the case of the manufacturing method according to the present embodiment, there is an overhang molding step (fifth step). Therefore, the panel portion 16d is provided with a thin-walled portion.

この薄肉部は、ブランク１１の厚みよりも薄くなった部分である。ここで、パネル部１６ｄに設けられる薄肉部については、強化環状溝１６ｃの溝底の厚みの７０％以上９７％以下となり、かつ、薄肉部の表面積がパネル部１６ｄ全体の表面積の３０％以上６０％以下であると好適である。なお、本実施形態に係るパネル部１６ｄにおいては、略全域に亘って、薄肉部が形成される。また、本実施形態に係るパネル部１６ｄは円板形状であり、上記の薄肉部はパネル部１６ｄの中心から同心円状に複数存在する。これは、張り出し成形工程において用いられる上型１１１の先端面１１１ａに設けられている複数の環状と凹凸と、下型１１２の先端面１１２ａに設けられている複数の環状の凹凸が同心円状に設けられていることに起因する。以上の構成により、本実施形態に係るシェル１６のパネル部１６ｄの平均肉厚をｄ１とし、従来例に係るシェル６１６のパネル部６１６ｄの平均肉厚をｄ２とすると、ｄ１＜ｄ２を満たす。また、本実施形態に係るシェル１６の強化環状溝１６ｃの溝底部分の肉厚をｄ３とし、従来例に係るシェル６１６の強化環状溝６１６ｃの溝底部分の肉厚をｄ４とした場合、ｄ３とｄ４はほぼ等しい。また、ｄ２とｄ４もほぼ等しいのに対して、ｄ１とｄ３はｄ１＜ｄ３の関係を満たす。 This thin portion is a portion thinner than the thickness of the blank 11. Here, regarding the thin-walled portion provided in the panel portion 16d, the thickness of the groove bottom of the reinforced annular groove 16c is 70% or more and 97% or less, and the surface area of the thin-walled portion is 30% or more and 60% or more of the surface area of the entire panel portion 16d. % Or less is preferable. In the panel portion 16d according to the present embodiment, a thin-walled portion is formed over substantially the entire area. Further, the panel portion 16d according to the present embodiment has a disk shape, and a plurality of the thin-walled portions are concentrically existing from the center of the panel portion 16d. This is concentrically provided with a plurality of annular and uneven surfaces provided on the tip surface 111a of the upper mold 111 used in the overhang forming step and a plurality of annular irregularities provided on the tip surface 112a of the lower mold 112. It is caused by being done. With the above configuration, assuming that the average wall thickness of the panel portion 16d of the shell 16 according to the present embodiment is d1 and the average wall thickness of the panel portion 616d of the shell 616 according to the conventional example is d2, d1 <d2 is satisfied. Further, when the wall thickness of the groove bottom portion of the reinforced annular groove 16c of the shell 16 according to the present embodiment is d3 and the wall thickness of the groove bottom portion of the reinforced annular groove 616c of the shell 616 according to the conventional example is d4, it is d3. And d4 are almost equal. Further, while d2 and d4 are almost equal, d1 and d3 satisfy the relationship of d1 <d3.

＜＜張り出し成形工程に用いられる上型と下型＞＞
図１１を参照して、張り出し成形工程に用いられる上型と下型について、より具体的な例を説明する。上記の通り、上型１１１の先端面１１１ａと下型１１２の先端面１１２ａには、それぞれ複数の環状の凹凸が同心円状に設けられている。これらの型を、それぞれ１部材によって構成することも可能であるが、先端面の加工にコストがかかってしまう。そこで、より簡単に製造が可能な上型１１１Ｘと下型１１２Ｘの具体例を説明する。 << Upper and lower molds used in the overhang molding process >>
With reference to FIG. 11, more specific examples of the upper mold and the lower mold used in the overhang molding process will be described. As described above, the tip surface 111a of the upper mold 111 and the tip surface 112a of the lower mold 112 are each provided with a plurality of annular irregularities concentrically. It is possible to configure each of these molds with one member, but the processing of the tip surface is costly. Therefore, specific examples of the upper die 111X and the lower die 112X, which can be manufactured more easily, will be described.

図１１に示すように、上型１１１Ｘは、先端が半球面で構成された略円柱状部材１１１Ｘａと、いずれも先端が湾曲面で構成された略円筒状部材１１１Ｘｂ，１１１Ｘｃ，１１１Ｘｄとから構成される。そして、略円柱状部材１１１Ｘａの外周面に対して略円筒状部材１１１Ｘｂが嵌合され、この略円筒状部材１１１Ｘｂの外周面に対して略円筒状部材１１１Ｘｃが嵌合され、この略円筒状部材１１１Ｘｃの外周面に対して略円筒状部材１１１Ｘｄが嵌合されている。また、略円柱状部材１１１Ｘａが最も下方に突き出るように構成され、径方向外側の略円筒状部材ほど、突出量が少なくなるように構成されている。 As shown in FIG. 11, the upper die 111X is composed of a substantially cylindrical member 111Xa whose tip is formed of a hemispherical surface and a substantially cylindrical member 111Xb, 111Xc, 111Xd whose tip is formed of a curved surface. To. Then, the substantially cylindrical member 111Xb is fitted to the outer peripheral surface of the substantially cylindrical member 111Xa, and the substantially cylindrical member 111Xc is fitted to the outer peripheral surface of the substantially cylindrical member 111Xb. A substantially cylindrical member 111Xd is fitted to the outer peripheral surface of 111Xc. Further, the substantially cylindrical member 111Xa is configured to protrude most downward, and the substantially cylindrical member on the outer side in the radial direction is configured to have a smaller amount of protrusion.

そして、下型１１２Ｘは、いずれも先端が湾曲面で構成された略円筒状部材１１２Ｘａ，１１２Ｘｂ，１１２Ｘｃ，１１２Ｘｄとから構成される。そして、略円筒状部材１１２Ｘａの外周面に対して略円筒状部材１１２Ｘｂが嵌合され、この略円筒状部材１１２Ｘｂ
の外周面に対して略円筒状部材１１２Ｘｃが嵌合され、この略円筒状部材１１２Ｘｃの外周面に対して略円筒状部材１１２Ｘｄが嵌合されている。また、略円柱状部材１１２Ｘｄが最も上方に突き出るように構成され、径方向内側の略円筒状部材ほど、突出量が少なくなるように構成されている。 The lower mold 112X is composed of substantially cylindrical members 112Xa, 112Xb, 112Xc, 112Xd whose tip is formed of a curved surface. Then, the substantially cylindrical member 112Xb is fitted to the outer peripheral surface of the substantially cylindrical member 112Xa, and the substantially cylindrical member 112Xb is fitted.
A substantially cylindrical member 112Xc is fitted to the outer peripheral surface of the substantially cylindrical member 112Xc, and a substantially cylindrical member 112Xd is fitted to the outer peripheral surface of the substantially cylindrical member 112Xc. Further, the substantially cylindrical member 112Xd is configured to protrude upward, and the substantially cylindrical member on the inner side in the radial direction is configured to have a smaller amount of protrusion.

以上のような構成を採用することで、簡単に上型１１１Ｘと下型１１２Ｘを製造することが可能となる。また、パネル部１６ｄの表面積全体に対する薄肉部の占める割合を減らしたい場合には、略円柱状部材や略円筒状部材の数を減らせばよい。例えば、上記の上型１１１Ｘにおいて、略円柱状部材１１１Ｘａを用いずに略円筒状部材１１１Ｘｂ，１１１Ｘｃ，１１１Ｘｄのみで構成し、下型１１２Ｘにおいて、略円筒状部材１１２Ｘｂ，１１２Ｘｃ，１１２Ｘｄのみで構成することができる。さらに、前述のように、上型１１１Ｘと下型１１２Ｘを複数の略円筒状部材を用いた分割型とすることで、各々の略円筒状部材の突出量を容易に調整できる利点もある。 By adopting the above configuration, it is possible to easily manufacture the upper die 111X and the lower die 112X. Further, when it is desired to reduce the ratio of the thin-walled portion to the entire surface area of the panel portion 16d, the number of substantially cylindrical members and substantially cylindrical members may be reduced. For example, the upper die 111X is composed of only substantially cylindrical members 111Xb, 111Xc, 111Xd without using the substantially cylindrical member 111Xa, and the lower die 112X is composed of only substantially cylindrical members 112Xb, 112Xc, 112Xd. be able to. Further, as described above, by forming the upper die 111X and the lower die 112X into a split type using a plurality of substantially cylindrical members, there is an advantage that the amount of protrusion of each substantially cylindrical member can be easily adjusted.

また、上型１１１Ｘを下方に、下型１１２Ｘを上方に設置する、すなわち、上型１１１Ｘと下型１１２Ｘの配置を上下入れ替えて、パネル張り出し方向を反転させてもよい。この場合は、必要に応じて、整形工程または後工程において強化環状溝を形成すればよい。 Further, the upper die 111X may be installed below and the lower die 112X may be installed above, that is, the arrangements of the upper die 111X and the lower die 112X may be swapped up and down to reverse the panel projecting direction. In this case, if necessary, the reinforced annular groove may be formed in the shaping step or the post-step.

上述のとおり、上型１１１の先端面１１１ａと下型１１２の先端面１１２ａに設けられている複数の環状の凹凸は同心円状に設けられているが、これに限定されず、離心円状に設けられていてもよい。また、張り出し成形工程に用いられる上型と下型の形状を略円柱状や略円筒状としたが、これに限定されず、略多角柱状や略多角筒状としてもよい。さらに、複数の凹凸は断続的に設けられてもよい。 As described above, the plurality of annular irregularities provided on the tip surface 111a of the upper die 111 and the tip surface 112a of the lower die 112 are provided concentrically, but are not limited to this, and are provided in an eccentric circle. It may have been. Further, the shapes of the upper mold and the lower mold used in the overhang molding step are substantially cylindrical and substantially cylindrical, but the shape is not limited to this, and may be substantially polygonal columnar or substantially polygonal cylinder. Further, the plurality of irregularities may be provided intermittently.

＜缶蓋＞
上述の製造方法によって得られたシェル１６を中間製品として、缶蓋を製造する方法、及び缶蓋について説明する。なお、シェルから缶蓋を製造する方法については、一般的な製造方法を適用できるため、ここでは図１２〜図１７を参照して、簡単に説明する。図１２は、本発明の実施形態に係るシェルに各種の加工を施した中間製品の平面図を示している。図１３は、図１２におけるＡ−Ａ断面図である。図１４は、本発明の実施形態に係る缶蓋に装着されるタブの平面図である。図１５は、図１４中のＢ−Ｂ断面図である。図１６は本発明の実施形態に係る缶蓋の平面図である。図１７は、図１６中のＣ−Ｃ断面図である。 <Can lid>
A method for manufacturing a can lid and a can lid will be described using the shell 16 obtained by the above-mentioned manufacturing method as an intermediate product. Since a general manufacturing method can be applied to the method of manufacturing the can lid from the shell, it will be briefly described here with reference to FIGS. 12 to 17. FIG. 12 shows a plan view of an intermediate product in which the shell according to the embodiment of the present invention is subjected to various processing. FIG. 13 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. FIG. 14 is a plan view of a tab attached to the can lid according to the embodiment of the present invention. FIG. 15 is a sectional view taken along the line BB in FIG. FIG. 16 is a plan view of the can lid according to the embodiment of the present invention. FIG. 17 is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG.

上述した中間製品であるシェル１６に対して各種の加工が施される。すなわち、スコアリングによってスコア２１が形成され、リベット成形によってリベット２２が形成され、エンボス加工によって、タブ３０の廻り止め用の突起２３が形成される（図１２、図１３参照）。その他の加工については省略する。 Various processes are applied to the shell 16 which is the above-mentioned intermediate product. That is, the score 21 is formed by scoring, the rivet 22 is formed by rivet forming, and the detent projection 23 of the tab 30 is formed by embossing (see FIGS. 12 and 13). Other processing is omitted.

そして、このように各種の加工が施されることにより得られた中間製品２０に対して、図１４及び図１５に示すタブ３０が、リベット２２により固定されることで、中間製品２０に取付けられる。なお、タブ３０の製造方法についても公知技術を適用可能であるので、その説明は省略する。 Then, the tabs 30 shown in FIGS. 14 and 15 are fixed to the intermediate product 20 by fixing the tabs 30 shown in FIGS. 14 and 15 to the intermediate product 20 obtained by performing various processing in this way. .. Since a known technique can be applied to the method of manufacturing the tab 30, the description thereof will be omitted.

以上により、缶蓋５０が得られる。缶蓋５０におけるパネル部５１においても、シェル１６のパネル部１６ｄと同様に、薄肉部が設けられている。この薄肉部についても、シェル１６の場合と同様に、ブランク１１の厚みよりも薄くなった部分である。ここで、パネル部５１に設けられる薄肉部については、強化環状溝１６ｃの溝底の厚みの７０％以上９７％以下となり、かつ、薄肉部の表面積がパネル部５１全体の表面積の３０％以上６０％以下であると好適である。なお、本実施形態に係るパネル部５１においては、略全域に亘
って、薄肉部が形成される。また、本実施形態に係るパネル部５１は円板形状であり、上記の薄肉部はパネル部５１の中心から同心円状に複数存在する。その理由については、シェル１６において説明した通りである。 From the above, the can lid 50 is obtained. The panel portion 51 of the can lid 50 is also provided with a thin-walled portion as in the panel portion 16d of the shell 16. This thin portion is also a portion thinner than the thickness of the blank 11, as in the case of the shell 16. Here, regarding the thin-walled portion provided in the panel portion 51, the thickness of the groove bottom of the reinforced annular groove 16c is 70% or more and 97% or less, and the surface area of the thin-walled portion is 30% or more and 60% or more of the surface area of the entire panel portion 51. % Or less is preferable. In the panel portion 51 according to the present embodiment, a thin-walled portion is formed over substantially the entire area. Further, the panel portion 51 according to the present embodiment has a disk shape, and a plurality of the thin-walled portions are concentrically present from the center of the panel portion 51. The reason is as described in the shell 16.

＜本発明の実施形態に係るシェルの製造方法、缶蓋の製造方法、シェル及び缶蓋の優れた点＞
本実施形態に係るシェル１６の製造方法よれば、張り出し成形工程（第５工程）によって、パネル部１６ｄが形成される予定の部位の少なくとも一部が引き伸ばされた後に、整形工程（第６〜第８工程）によって、パネル部１６ｄが成形される。そのため、パネル部１６ｄの少なくとも一部は、ブランク１１の肉厚よりも薄くなる。従って、一定の強度を保つために（強化環状溝１６ｃが形成されている部分の肉厚を一定以上にするために）、一定以上の肉厚のブランク１１を用いても、小径のブランクを適用することができ、シェル１６全体の材料の量を削減させることができる。従って、缶蓋５０の強度の低下を抑制しつつ、軽量化及び材料削減を図ることができる。 <The shell manufacturing method, the can lid manufacturing method, and the excellent points of the shell and the can lid according to the embodiment of the present invention>
According to the method for manufacturing the shell 16 according to the present embodiment, after at least a part of the portion where the panel portion 16d is to be formed is stretched by the overhang molding step (fifth step), the shaping step (sixth to third). The panel portion 16d is formed by 8 steps). Therefore, at least a part of the panel portion 16d is thinner than the wall thickness of the blank 11. Therefore, in order to maintain a certain strength (to make the wall thickness of the portion where the reinforced annular groove 16c is formed to be more than a certain thickness), even if the blank 11 having a certain thickness or more is used, a blank having a small diameter is applied. And the amount of material in the entire shell 16 can be reduced. Therefore, it is possible to reduce the weight and the material while suppressing the decrease in the strength of the can lid 50.

１０金属板
１１ブランク
１１ａ，１２ａ，１３ａ，１４ａ，１５ａ第１湾曲部
１２第１中間成形品
１２ｂ，１３ｂ，１４ｂ，１５ｂ，１６ｂ円筒部
１２ｃ，１３ｃ，１４ｃ，１５ｃ第２湾曲部
１３第２中間成形品
１４第３中間成形品
１４ｄ，１５ｄパネル形成予定部
１５第４中間成形品
１６シェル
１６ａカール部
１６ｃ強化環状溝
１６ｄパネル部
１６ｅ傾斜壁
２０中間製品
２１スコア
２２リベット
２３突起
３０タブ
５０缶蓋
５１パネル部
１００金型
１１１，１１１Ｘ上型
１１１Ｘａ略円柱状部材
１１１Ｘｂ，１１１Ｘｃ，１１１Ｘｄ略円筒状部材
１１２，１１２Ｘ下型
１１２Ｘａ，１１２Ｘｂ，１１２Ｘｃ，１１２Ｘｄ略円筒状部材
１２１第１カール成型工具
１２２第２カール成型工具
１３１第１押さえ部材
１３２第２押さえ部材
１４０カッター
２００金型
２１１上型
２１１ａ環状凸部
２１２下型
２２１，２２２固定部材 10 Metal plate 11 Blank 11a, 12a, 13a, 14a, 15a First curved part 12 First intermediate molded product 12b, 13b, 14b, 15b, 16b Cylindrical part 12c, 13c, 14c, 15c Second curved part 13 Second intermediate Molded product 14 3rd intermediate molded product 14d, 15d Panel formation planned part 15 4th intermediate molded product 16 Shell 16a Curl part 16c Reinforced annular groove 16d Panel part 16e Inclined wall 20 Intermediate product 21 Score 22 Rivet 23 Protrusion 30 Tab 50 Can lid 51 Panel part 100 Mold 111, 111X Upper mold 111Xa Approximately cylindrical member 111Xb, 111Xc, 111Xd Approximately cylindrical member 112, 112X Lower mold 112Xa, 112Xb, 112Xc, 112Xd Approximately cylindrical member 121 First curl molding tool 122 Second Curl molding tool 131 1st presser member 132 2nd presser member 140 Cutter 200 Mold 211 Upper die 211a Circular convex part 212 Lower die 221,222 Fixing member

Claims

A method for manufacturing a metal shell, which is an intermediate product for manufacturing a can lid as well as having a panel portion and a sloping wall.
A drawing process for forming the inclined wall by drawing a blank made of a metal plate, and a drawing process.
An overhanging step of stretching a metal plate to at least a part of a portion where the panel portion is to be formed, and
A shaping step of shaping the panel portion by adjusting the shape of the portion stretched by the overhang molding step, and a shaping step of forming the panel portion.
The panel portion has a thin portion having a thickness of 70% or more and 97% or less of the thickness of the groove bottom of the reinforced annular groove provided on the outer edge side of the panel portion. A method for manufacturing a shell, wherein the surface area of the thin-walled portion is 30% or more and 60% or less of the surface area of the entire panel portion.

The shell manufacturing method according to claim 1, wherein the drawing process and the overhanging process are performed in one press process.

The method for manufacturing a shell according to claim 1 or 2 , wherein the panel portion has a disk shape, and a plurality of thin-walled portions are concentrically present from the center of the panel portion.

On the outer edge side of the panel portion,
With an annular sloping wall,
The reinforced annular groove provided between the inclined wall and the panel portion,
A curl portion provided along the outer edge of the inclined wall and extending outward in the radial direction, and a curl portion.
The method for manufacturing a shell according to claim 1, 2, or 3 , wherein the shell is provided.

A method for producing a can lid, which comprises a step of forming at least a score for the shell obtained by the method for producing a shell according to any one of claims 1 to 4.