JP6943749B2 - Orbital ring manufacturing method - Google Patents
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Description
本発明は、転がり軸受に用いられる軌道輪の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a raceway ring used for a rolling bearing.
転がり軸受は、機械設備、自動車、化学プラント等、様々な分野で使用されており、構成部品の接続部を回転運動させるために用いられている。また、近年では、携帯型情報機器、ウェアラブル端末、医療分野における支援ロボット等の用途として、小型かつ軽量な転がり軸受が求められている。 Rolling bearings are used in various fields such as mechanical equipment, automobiles, chemical plants, etc., and are used to rotate the connection parts of components. Further, in recent years, small and lightweight rolling bearings have been required for applications such as portable information devices, wearable terminals, and support robots in the medical field.
一般に、転がり軸受は、内輪及び外輪からなる軌道輪、内輪と外輪との間に配置される転動体及び転動体を保持する保持器で主に構成される。内輪の外周及び外輪の内周には、ボール形状又は円柱形状の転動体が転動するための軌道溝が設けられる(例えば、特許文献1参照)。
転がり軸受が荷重を受けて回転している状態では、軌道輪は、軌道溝において転動体から繰り返し大きな応力を受ける。
In general, a rolling bearing is mainly composed of a raceway ring composed of an inner ring and an outer ring, a rolling element arranged between the inner ring and the outer ring, and a cage for holding the rolling element. On the outer circumference of the inner ring and the inner circumference of the outer ring, raceway grooves for rolling a ball-shaped or cylindrical rolling element are provided (see, for example, Patent Document 1).
In a state where the rolling bearing is rotated under a load, the raceway ring is repeatedly subjected to a large stress from the rolling element in the raceway groove.
転がり軸受を軽量化するために、軌道輪を軽量化することが求められるが、軌道輪は軌道溝において転動体から大きな応力を受けるため、強度も必要である。 In order to reduce the weight of rolling bearings, it is required to reduce the weight of the raceway ring, but since the raceway ring receives a large stress from the rolling element in the raceway groove, strength is also required.
従って、本発明は、強度を保ちつつ軽量化された転がり軸受に用いられる軌道輪の製造方法を提供することを目的とする。 Therefore, an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a raceway ring used for a rolling bearing which is reduced in weight while maintaining strength.
本発明は、複数の転動体と、該複数の転動体を挟んで径方向の内側と外側に配置される軌道輪と、を備える転がり軸受に用いられ、環状板部と前記転動体を受ける受け部とを備える軌道輪の製造方法であって、円盤状又は中空円盤状の軌道輪用素材を鍛造して前記環状板部となる円板部又は前記環状板部を形成すると共に、前記円板部の外周又は前記環状板部の内周に軸方向の両側に突出した突出部を形成する鍛造工程と、前記突出部を径方向に変形させて、前記円板部又は前記環状板部の軸方向の両側それぞれに円錐台状板部を形成して前記受け部を得る受け部形成工程と、を含む軌道輪の製造方法に関する。 The present invention is used for a rolling bearing including a plurality of rolling elements and raceway rings arranged inside and outside in the radial direction with the plurality of rolling elements interposed therebetween, and receives an annular plate portion and the rolling elements. A method for manufacturing a raceway ring including a portion, wherein a disk-shaped or hollow disk-shaped material for a raceway ring is forged to form a disk portion or the annular plate portion to be the annular plate portion, and the disk portion is formed. A forging step of forming protruding portions on both sides in the axial direction on the outer periphery of the portion or the inner circumference of the annular plate portion, and the shaft of the disk portion or the annular plate portion by deforming the protruding portion in the radial direction. The present invention relates to a method for manufacturing a raceway ring, which includes a receiving portion forming step of forming a truncated cone-shaped plate portion on each side of the direction to obtain the receiving portion, and a receiving portion forming step.
また、本発明は、複数の転動体と、該複数の転動体を挟んで径方向の内側と外側に配置される軌道輪と、を備える転がり軸受に用いられ、環状板部と、該前記環状板部の前記転動体が配置される側の周の軸方向の両側にそれぞれ配置される2つの円錐台状板部により構成されて前記転動体を受ける受け部と、を備える軌道輪の製造方法であって、円盤状又は中空円盤状の軌道輪用素材を鍛造して前記環状板部となる円板部又は前記環状板部を形成すると共に、前記円板部の外周又は前記環状板部の内周に軸方向の両側に突出した突出部を形成する鍛造工程と、前記突出部を切削して、前記円板部又は前記環状板部の軸方向の両側それぞれに前記円錐台状板部を形成して前記受け部を得る受け部形成工程と、を含む軌道輪の製造方法に関する。 Further, the present invention is used for a rolling bearing including a plurality of rolling elements and raceway rings arranged on the inner and outer sides in the radial direction with the plurality of rolling elements interposed therebetween, and the annular plate portion and the annular plate portion. A method for manufacturing a raceway ring including a receiving portion formed by two truncated cone-shaped plate portions arranged on both sides in the axial direction of the circumference on the plate portion on which the rolling element is arranged and receiving the rolling element. A disk-shaped or hollow disk-shaped material for a raceway ring is forged to form a disk portion or the annular plate portion to be the annular plate portion, and the outer periphery of the disk portion or the annular plate portion. A forging step of forming protruding portions on both sides in the axial direction on the inner circumference, and cutting the protruding portions to form the truncated cone-shaped plate portions on both sides of the disk portion or the annular plate portion in the axial direction. The present invention relates to a receiving portion forming step of forming and obtaining the receiving portion, and a method for manufacturing a raceway ring including the receiving portion.
また、前記鍛造工程において、前記突出部のうち前記円板部側又は前記環状板部側の面は、前記円錐台状板部の前記円板部側又は前記環状板部側の面を構成し、前記受け部形成工程において、前記突出部は、前記円板部とは反対側又は前記環状板部とは反対側の面が切削されることが好ましい。 Further, in the forging step, the surface of the protruding portion on the disk portion side or the annular plate portion side constitutes a surface of the truncated cone-shaped plate portion on the disk portion side or the annular plate portion side. In the receiving portion forming step, it is preferable that the surface of the protruding portion on the side opposite to the disk portion or the surface on the side opposite to the annular plate portion is cut.
また、前記軌道輪用素材は、特殊鋼又はステンレス鋼からなることが好ましい。 Further, the material for the raceway ring is preferably made of special steel or stainless steel.
また、前記軌道輪用素材は、特殊鋼板又はステンレス鋼板から加工されて形成されたものであることが好ましい。 Further, the material for the raceway ring is preferably formed by processing from a special steel plate or a stainless steel plate.
本発明の軌道輪の製造方法によれば、軌道輪の受け部の強度を保ちつつ環状板部の厚みを薄く構成できるので、強度を保ちつつ軽量化が可能である。
また、本発明の軌道輪の製造方法によれば、鍛造により軌道輪の環状板部の厚みを薄くでき、受け部の形成も容易に可能である。
According to the method for manufacturing a raceway ring of the present invention, the thickness of the annular plate portion can be reduced while maintaining the strength of the receiving portion of the raceway ring, so that the weight can be reduced while maintaining the strength.
Further, according to the method for manufacturing a raceway ring of the present invention, the thickness of the annular plate portion of the raceway ring can be reduced by forging, and the receiving portion can be easily formed.
以下、本発明の軌道輪の製造方法の好ましい各実施形態について、図面を参照しながら説明する。 Hereinafter, preferred embodiments of the method for manufacturing a raceway ring of the present invention will be described with reference to the drawings.
<実施形態>
図1は、本実施形態に係る軌道輪1が内輪1A及び外輪1Bに用いられる転がり軸受100の断面図である。
転がり軸受100は、内輪1Aと、外輪1Bと、転動体110と、転動体110を保持する保持器(不図示)と、を備える。
<Embodiment>
FIG. 1 is a cross-sectional view of a rolling bearing 100 in which the
The rolling
軌道輪1としての内輪1Aは、環状板部10Aと、転動体110を受ける受け部20Aと、を含んで構成され、径方向の内側に転動体110を挟んで外輪1Bと対向して配置される。
The
環状板部10Aは、所定の板厚を有する環状の板により構成される。環状板部10Aの板厚は、受け部20Aの軸方向の長さよりも薄く構成される。よって、転がり軸受100と部品とを固定する際の取り付け孔を環状板部10Aに設ける場合に、板厚が薄いので、取り付け孔を切削等により開ける加工を容易に行うことができる。
The
受け部20Aは、環状板部10Aの転動体が配置される側である外周に配置され、軸方向の一方側に設けられる第1円錐台状板部21A及び軸方向の他方側に設けられる第2円錐台状板部22Aにより構成される。より詳しく説明すると、第1円錐台状板部21A及び第2円錐台状板部22Aは、環状板部10Aから軸方向の一方側及び他方側にそれぞれ向かうにつれて、拡径していく中空の円錐台である。よって、受け部20Aは、軸を含む面で切断された断面形状がY字状となる。尚、円錐台状板部とは、所定の肉厚で円錐台形に形成され内部が中空のものをいう。以下の説明においても同様である。
The receiving
本実施形態では、第1円錐台状板部21A及び第2円錐台状板部22Aが、環状板部10Aに対して対称となるように構成した。よって、受け部20Aは、転動体110からかかる荷重を軸方向について均等に受けることができる。尚、第1円錐台状板部21A及び第2円錐台状板部22Aがそれぞれ環状板部10Aとなす角度を、転動体110の形状に応じて異ならせてもよい。
また、第1円錐台状板部21Aと第2円錐台状板部22Aとの間の挟角(以下、受け部20Aの挟角とする)は、転動体110が配置可能な角度に設定すればよく、製造時の加工条件から75°以上とすることが可能であり、また、転動体110を受けるために、105°以下とすることが望ましい。本実施形態では、90°とした。
このように、受け部20Aを構成する2つの円錐台状板部21A及び22Aが、軌道輪1の軸方向に対して傾斜しているため、径方向だけでなく、軸方向等、様々な方向からの荷重を受けることができる。
In the present embodiment, the first truncated cone-
Further, the sandwiching angle between the first truncated cone-
As described above, since the two truncated
軌道輪1としての外輪1Bは、環状板部10Bと、転動体110を受ける受け部20Bと、を含んで構成され、径方向の外側に転動体110を挟んで内輪1Aと対向して配置される。
The
環状板部10Bは、所定の板厚を有する環状の板により構成される。環状板部10Bの板厚は、受け部20Bの軸方向の大きさよりも薄く構成される。よって、転がり軸受100と部品とを固定する際の取り付け孔を環状板部10Bに設ける場合に、板厚が薄いので、取り付け孔を切削等により開ける加工を容易に行うことができる。
The
受け部20Bは、環状板部10Bの転動体が配置される側である内周に配置され、軸方向の一方側に設けられる第1円錐台状板部21B及び軸方向の他方側に設けられる第2円錐台状板部22Bにより構成される。より詳しく説明すると、第1円錐台状板部21B及び第2円錐台状板部22Bは、環状板部10Bから軸方向の一方側及び他方側にそれぞれ向かうにつれて、縮径していく。よって、受け部20Bは、軸を含む面で切断された断面形状がY字状となる。
The receiving
本実施形態では、内輪1Aと同様に外輪1Bにおいても、第1円錐台状板部21B及び第2円錐台状板部22Bが、環状板部10Bに対して対称となるように構成した。よって、受け部20Bは、転動体110からかかる荷重を軸方向について均等に受けることができる。尚、第1円錐台状板部21B及び第2円錐台状板部22Bがそれぞれ環状板部10Bとなす角度を、転動体110の形状に応じて異ならせてもよい。
第1円錐台状板部21Bと第2円錐台状板部22Bとの間の挟角(以下、受け部20Bの挟角とする)は、転動体110が配置可能な角度に設定すればよく、製造時の加工条件から75°以上とすることが可能であり、また、転動体110を受けるために、105°以下とすることが望ましい。本実施形態では、90°とした。
このように、受け部20Bを構成する2つの円錐台状板部21B、22Bが、軌道輪1の軸方向に対して傾斜しているため、径方向だけでなく、軸方向等、様々な方向からの荷重を受けることができる。
In the present embodiment, in the
The sandwiching angle between the first truncated cone-shaped
As described above, since the two truncated cone-shaped
転動体110は、内輪1Aの受け部20Aと外輪1Bの受け部20Bとの間に両者に接触した状態で複数配置され、内輪1A及び外輪1Bが相対的に回転すると転動する。
本実施形態では、ボール形状の転動体110を用いたので、転動体110は、受け部20Aを構成する第1円錐台状板部21A及び第2円錐台状板部22A、受け部20Bを構成する第1円錐台状板部21A及び第2円錐台状板部22Aとそれぞれ接触する。よって、1つの転動体110につき4点で、転がり軸受100にかかる荷重を支えるので、様々な方向の荷重を受けることができる。転動体110の形状がボール形状の場合は、受け部20A及び20Bの挟角が90°でなくても同じ角度にすることで、転動体110は受け部20Aと受け部20Bとの間で転動することが可能である。
また、図2に示すように直径と高さが同じである円柱形状の転動体110を用いてもよい。この場合は、受け部20A及び20Bの挟角を90°とする必要がある。円柱形状の転動体110は、受け部20A及び20Bと2辺で接触するので、点接触のボール形状の転動体110と比較して大きい荷重を受けることができる。また、隣接する転動体110の回転軸が直交するように転動体110を受け部20Aと受け部20Bとの間に配置することで、様々な方向の荷重を受けることができる。
A plurality of rolling
In the present embodiment, since the ball-shaped
Further, as shown in FIG. 2, a
保持器は、複数の転動体110を、内輪1Aの受け部20Aと外輪1Bの受け部20Bとの間で一定の間隔で正しい位置に保持すると共に、転動体110が転がり軸受100から脱落することを防ぐ。
The cage holds the plurality of rolling
上述のように軌道輪1(内輪1A、外輪1B)を構成することにより、軌道輪1の受け部20A、20Bの強度を保ちつつ環状板部10A、10Bの厚みを薄くして軽量化することができる。尚、図3(a)及び(b)に示すように、内輪及び外輪のうちいずれか一方に本発明の内輪1A又は外輪1Bを用い、他方に従来の外輪1b又は内輪1aを用いる構成としてもよい。
By configuring the raceway ring 1 (
以上説明した本実施形態の軌道輪1(内輪1A、外輪1B)によれば、以下のような効果を奏する。
According to the raceway ring 1 (
(1)軌道輪1を、環状板部10A(又は10B)と、環状板部10A(又は10B)の転動体110が配置される側の周の軸方向の両側にそれぞれ配置される2つの円錐台状板部21A(又は21B)、22A(又は22B)により構成され、転動体を受ける受け部20A(又は20B)と、を備えるものとした。これにより、軌道輪1の受け部20A(又は20B)の強度を保ちつつ、環状板部10A(又は10B)の厚みを薄く構成できるので、軌道輪1の強度を保ちつつ軽量化が可能である。また、受け部20A(又は20B)を構成する2つの円錐台状板部21A(又は21B)、22A(又は22B)が、軌道輪1の軸方向に対して傾斜しているため、径方向だけでなく、軸方向等、様々な方向からの荷重を負荷することができる。
(1) Two cones in which the
(2)2つの円錐台状板部21A、22A(又は21B、22B)を、環状板部10A(又は10B)に対して対称に形成するものとした。これにより、受け部20A(又は20B)は、転動体110からかかる荷重を軸方向について均等に受けることができ、強度を高めることができる。
(2) The two truncated cone-shaped
(3)2つの円錐台状板部の間の挟角を略90°となるように構成した。これにより、ボール形状の転動体110だけでなく、直径と高さが同じ円柱形状の転動体110も受け部20A(又は20B)により受けることができる。
(3) The sandwiching angle between the two truncated cone-shaped plate portions is configured to be approximately 90 °. As a result, not only the ball-shaped
次に、本実施形態の軌道輪1を製造する第1の製造方法について、図4〜図9を参照して説明する。
Next, a first manufacturing method for manufacturing the
図4は、第1の製造方法における内輪1A及び外輪1Bの製造工程について、概略を示したものである。図4に示すように、製造工程は、(1)ブランク加工工程、(2)鍛造工程、(3)受け部形成工程及び(4)穴開け工程を経て、必要に応じて焼入れ工程及び仕上げ加工工程を行う。
FIG. 4 shows an outline of the manufacturing process of the
以下、各工程について詳細に説明する。
<ブランク加工工程>
1つの原素材から軌道輪用素材1’としての内輪用素材1A’と、軌道輪用素材1’としての外輪用素材1B’とを、打ち抜き加工やワイヤー放電加工により得る。原素材としては、機械構造用炭素鋼、工具鋼、軸受鋼等の特殊鋼の鋼板やステンレス鋼の鋼板、丸棒材を切断して据込んで円盤状にしたもの等を用いることができる。ここで、本発明の製造方法によれば、軌道輪用素材1’の板厚は、受け部20A、20Bの軸方向の大きさと同程度のものではなく、薄肉に構成される環状板部10A、10Bの板厚に近く、やや厚いものを用いる必要がある。よって、丸棒材から薄い円盤状の原素材を得るよりは、所定の板厚を有する鋼板を用いる方が好ましい。
本実施形態では、1枚の鋼板からワイヤー放電加工により軌道輪用素材1A’及び1B’を得る。軌道輪用素材1’を鋼板から加工して得ることで、丸棒材を切断する工程や据込み工程が不要となり、製造工程を簡素化することができる。
本実施形態では、図5(a)に示す内輪用素材1A’は、一例として、厚さt=4mm、直径D=24mmの円盤状の形状を有し、図5(b)に示す外輪用素材1B’は、厚さt=4mm、外径D=48mm、内径d=32mmの中空円盤状の形状を有する。
Hereinafter, each step will be described in detail.
<Blank processing process>
From one raw material, an inner ring material 1A'as a raceway ring material 1'and an
In the present embodiment, materials 1A'and 1B'for raceway rings are obtained from one steel plate by wire electric discharge machining. By processing the material 1'for the raceway ring from a steel plate, the step of cutting the round bar and the step of setting up become unnecessary, and the manufacturing process can be simplified.
In the present embodiment, the material 1A'for the inner ring shown in FIG. 5A has, for example, a disk-shaped shape having a thickness t = 4 mm and a diameter D = 24 mm, and is used for the outer ring shown in FIG. 5B. The material 1B'has a hollow disk-like shape with a thickness t = 4 mm, an outer diameter D = 48 mm, and an inner diameter d = 32 mm.
鍛造工程以降の各工程について、まず内輪1Aについて説明し、後に外輪1Bについて説明する。
<鍛造工程(内輪)>
図6を参照して、内輪1Aの鍛造工程について説明する。
ブランク加工工程で得られた内輪用素材1A’に対して鍛造工程を行う。
図6に示すように、内輪用の分流鍛造金型200Aは、内輪用素材1A’の上部に配置される上部金型210Aと、下部に配置される下部金型220Aと、径方向外側に配置される側面金型230Aと、で構成される。内輪用素材1A’、上部金型210A、下部金型220A及び側面金型230Aは、それぞれの中心軸が一致するように配置される。
上部金型210Aは、内輪用素材1A’の外径(D=24mm)よりも小さい所定の直径(D=18mm)の円柱形状を有し、上下に移動可能である。
下部金型220Aは、内輪用素材1A’の外径よりも小さい上部金型210Aと一致する所定の直径(D=18mm)の円柱形状を有し、下部に固定される。
側面金型230Aは、内輪用素材1A’の外径と一致する内径(d=24mm)の円環形状を有し、下部に固定される。
For each step after the forging step, the
<Forging process (inner ring)>
The forging process of the
A forging process is performed on the inner ring material 1A'obtained in the blanking process.
As shown in FIG. 6, the
The
The
The
図6(a)に示すように内輪用素材1A’を内輪用の分流鍛造金型200Aに配置して、図6(b)に示すように、上部金型210Aを所定量押し込むことにより、図6(c)に示す内輪中間成形体1A’’が形成される。
内輪中間成形体1A’’は、環状板部10Aとなる所定の直径及び所定の板厚を有する円板部10A’と、円板部10A’の外周に軸方向の両側に突出した突出部20A’と、を備える。
円板部10A’の板厚H3は、上部金型210Aの押し込み量H1によって調整することができ、内輪用素材1A’の板厚tから押し込み量H1を減ずることにより算出することができる(図6(c)参照)。
突出部20A’は、軸方向に所定の大きさH2を有し、上部に突出した上部突出部21A’と下部に突出した下部突出部22A’で構成される。
As shown in FIG. 6A, the inner ring material 1A'is arranged in the
The inner ring intermediate molded
The plate thickness H3 of the disk portion 10A'can be adjusted by the pushing amount H1 of the
The protruding portion 20A'has a predetermined size H2 in the axial direction, and is composed of an upper protruding portion 21A'protruding upward and a lower protruding
<受け部形成工程(内輪)>
次に図7を参照して、内輪1Aの受け部形成工程について説明する。
図7に示すように、内輪用の受け部形成金型300Aは、内輪中間成形体1A’’の上部に配置される上部金型310Aと、下部に配置される下部金型320A及び下部金型321A、で構成される。
上部金型310Aは、小径が上部金型210Aの直径(D=18mm)と一致し、母線が中心軸に対して所定の角度θをなす円錐台形状を有し、上下に移動可能である。
下部金型320Aは、直径が下部金型220Aの直径(D=18mm)と一致する円柱形状を有し、下部に固定される。
下部金型321Aは、上部金型310Aを上下反転させたものと同様の形状を有し、下部に固定される。
<Receiving part forming process (inner ring)>
Next, the step of forming the receiving portion of the
As shown in FIG. 7, the receiving
The
The
The
鍛造工程で得られた内輪中間成形体1A’’を、図7(a)に示すように上部金型310A及び下部金型320Aとの間に配置して、図7(b)に示すように、上部金型310Aで内輪中間成形体1A’’を加圧して、上部突出部21A’を径方向に変形させて、円錐台状板部21Aを形成する。その後、図7(c)に示すように下部に配置する金型を下部金型321Aに換えて、内輪中間成形体1A’’を上下反転させ、図7(d)に示すように、上部金型310Aで内輪中間成形体1A’’を加圧して、下部突出部22A’を径方向に変形させて、円錐台状板部22Aを形成する。このように、円錐台状板部21A及び22Aからなる受け部20Aは、突出部20A’が外径方向に伸びが生じる伸びフランジ変形により、軸を含む面で切断された断面形状がY字状となるように形成される。尚、上部金型310A及び下部金型321Aを用いて、同時に上部突出部21A’及び下部突出部22A’を径方向に変形させてもよい。
The inner ring intermediate molded
<穴開け工程>
鍛造工程又は受け部形成工程の後に、内輪中間成形体1A’’を構成する円板部10A’の中心部に所定の直径を有する円形の穴を開けて環状板部10Aが形成される。
<Drilling process>
After the forging step or the receiving portion forming step, the
以上、説明したブランク加工工程、鍛造工程、受け部形成工程及び穴開け工程を経て、内輪1Aが得られる。内輪1Aについて、硬度を高める必要があるものは、次の工程で焼入れを行う。また、受け部20Aについて、より高精度に形成する必要があるものは、軽度に切削、研削及び研磨等の仕上げ加工工程を行う。
The
次に、外輪1Bの鍛造工程以降の各工程について説明する。
<鍛造工程(外輪)>
図8を参照して、外輪1Bの鍛造工程について説明する。
ブランク加工工程で得られた外輪用素材1B’に対して鍛造工程を行う。
図8に示すように、外輪用の分流鍛造金型200Bは、外輪用素材1B’の上部に配置される上部金型210Bと、外輪用素材1B’に貫通して下部に配置される下部金型220Bと、外輪用素材1B’の外周側の下部に配置される側面金型230Bと、で構成される。外輪用素材1B’、上部金型210B、下部金型220B及び側面金型230Bは、それぞれの中心軸が一致するように配置される。
上部金型210Bは、上部円環211Bと下部円環212Bとを含んで構成される。上部円環211Bは、外輪用素材1B’の外径(D=48mm)よりも小さく、外輪用素材1B’の内径よりも大きい所定の内径(d=38mm)を有する。下部円環212Bは、外輪用素材1B’の外径と一致する所定の内径(d=48mm)を有する。
下部金型220Bは、外輪用素材1B’の内径(d=32mm)と一致する所定の直径(D=32mm)の円柱形状を有し、下部に固定される。
側面金型230Bは、円環状の形状を有し、下部に固定される。側面金型230Bは、外輪用素材1B’の外径と一致する所定の外径(D=48mm)を有し、上部円環211Bの内径と一致する所定の内径(d=38mm)を有する。
Next, each step after the forging step of the
<Forging process (outer ring)>
The forging process of the
A forging process is performed on the outer ring material 1B'obtained in the blanking process.
As shown in FIG. 8, the
The
The
The
図8(a)に示すように、外輪用素材1B’は、下部金型220Bが貫通した状態で、側面金型230Bにより支持されて配置される。図8(b)に示すように、上部金型210Bを所定量押し込むことにより、図8(c)に示す外輪中間成形体1B’’が形成される。
外輪中間成形体1B’’は、環状板部10Bと、環状板部10Bの内周に軸方向の両側に突出した突出部20B’と、備える。
環状板部10Bの板厚H3は、上部金型210Bの押し込み量H1によって調整することができ、外輪用素材1B’の板厚tから押し込み量H1を減ずることにより算出することができる(図8(c)参照)。
突出部20B’は、軸方向に所定の大きさH2を有し、上部に突出した上部突出部21B’と下部に突出した下部突出部22B’で構成される。
As shown in FIG. 8A, the outer ring material 1B'is arranged while being supported by the
The outer ring intermediate molded
The plate thickness H3 of the
The protruding portion 20B'has a predetermined size H2 in the axial direction, and is composed of an upper protruding portion 21B'protruding upward and a lower protruding
<受け部形成工程(外輪)>
次に図9を参照して、外輪1Bの受け部形成工程について説明する。
図9に示すように、外輪用の受け部形成金型300Bは、外輪中間成形体1B’’の上部に配置される上部金型310Bと、下部に配置される下部金型320Bと、で構成される。
上部金型310Bは、上方側を上面、下方側を底面とする円錐台がくり抜かれた形状を備え、上下に移動可能である。くり抜かれた底面の直径は、上部金型210Bの上部円環211Bの内径と一致し、円錐台の母線は中心軸に対して所定の角度θをなす。
下部金型320Bは、直径が側面金型230Bの内径(d=38mm)と一致する円環形状を有し、下部に固定される。
下部金型321Bは、上部金型310Bを上下反転させたものと同様の形状を有し、下部に固定される。
<Receiving part forming process (outer ring)>
Next, the step of forming the receiving portion of the
As shown in FIG. 9, the receiving
The
The
The
鍛造工程で得られた外輪中間成形体1B’’を、図9(a)に示すように上部金型310B及び下部金型320Bとの間に配置して、図9(b)に示すように、上部金型310Bで外輪中間成形体1B’’を加圧して、上部突出部21B’を径方向に変形させて、円錐台状板部21Bを形成する。その後、図9(c)に示すように下部に配置する金型を下部金型321Bに換えて、外輪中間成形体1B’’を上下反転させ、図9(d)に示すように、上部金型310Bで外輪中間成形体1B’’を加圧して、下部突出部22B’を径方向に変形させて、円錐台状板部22Bを形成する。このように、円錐台状板部21B及び22Bからなる受け部20Bは、突出部20B’が内径方向に縮みが生じる縮みフランジ変形により、軸を含む面で切断された断面形状がY字状となるように形成される。尚、上部金型310B及び下部金型321Bを用いて、同時に上部突出部21B’及び下部突出部22B’を径方向に変形させてもよい。
The outer ring intermediate molded
以上、説明したブランク加工工程、鍛造工程及び受け部形成工程を経て、外輪1Bが得られる。外輪1Bについて、硬度を高める必要があるものは、次の工程で焼入れを行う。また、受け部20Bについて、より高精度に形成する必要があるものは、軽度に切削、研削及び研磨等の仕上げ加工工程を行う。
The
以上、説明した本発明の軌道輪1の第1の製造方法によれば、以下の効果を奏する。
According to the first manufacturing method of the
(4)軌道輪1を、円盤状又は中空円盤状の軌道輪用素材1A’(又は1B’)を鍛造して環状板部10Aとなる円板部又は環状板部10Bを形成すると共に、円板部10A’の外周又は環状板部10Bの内周に軸方向の両側に突出した突出部20A’、20B’を形成する鍛造工程と、突出部20A’、20B’を径方向に変形させて、円板部10A’又は環状板部10Bの軸方向の両側それぞれに円錐台状板部21A及び22A、21B及び22Bを形成して受け部20A、20Bを得る受け部形成工程と、を含んで製造するものとした。これにより、転動体110を受ける受け部20A、20Bを切削などによらずに形成することができる。また、環状板部を切削によらず薄肉に形成することができる。よって、環状板部及び受け部を鍛造によらず全て切削により形成する場合に比べて、製造時間を短縮でき、切削量を減らすことができるので、工具寿命の低下を抑制し、材料歩留まりを向上させることができる。
(4) The
(5)軌道輪用素材1’(1A’、1B’)を、特殊鋼又はステンレス鋼からなるものとした。特殊鋼又はステンレス鋼を用いて高強度の軌道輪1を製造する場合であっても、小さい製造負荷で製造することができる。
(5) The material 1'(1A', 1B') for the raceway ring was made of special steel or stainless steel. Even when the high-
次に、本実施形態の軌道輪1を製造する第2の製造方法について、図10〜図14を参照して説明する。
Next, a second manufacturing method for manufacturing the
図10は、第2の製造方法における内輪1A及び外輪1Bの製造工程について、概略を示したものである。図10に示すように、製造工程は、(1)ブランク加工工程、(2)鍛造工程、(3)受け部形成工程及び(4)穴開け工程を経て、必要に応じて焼入れ工程及び仕上げ加工工程を行う。(1)ブランク加工工程及び(4)穴開け工程は、第1の製造方法におけるものと同様であるので説明を省略し、(2)鍛造工程及び(3)受け部形成工程について、以下に詳しく説明する。
FIG. 10 shows an outline of the manufacturing process of the
<鍛造工程(内輪)>
図11を参照して、内輪1Aの鍛造工程について説明する。
ブランク加工工程で得られた内輪用素材1A’に対して鍛造工程を行う。
図11に示すように、内輪用の分流鍛造金型400Aは、内輪用素材1A’の上部に配置される上部金型410Aと、下部に配置される下部金型420Aと、径方向外側に配置される側面金型430Aと、で構成される。内輪用素材1A’、上部金型410A、下部金型420A及び側面金型430Aは、それぞれの中心軸が一致するように配置される。
<Forging process (inner ring)>
The forging process of the
A forging process is performed on the inner ring material 1A'obtained in the blanking process.
As shown in FIG. 11, the
上部金型410Aは、上面を内輪用素材1A’側に向けた逆円錐台形状部分411Aと、この逆円錐台形状部分411Aの上部(底面側)に配置される円柱形状(円板形状)部分412Aと、を備え、上下に移動可能である。逆円錐台形状部分411Aは、母線が中心軸に対して所定の角度θをなし、所定の直径(D=18mm)の上面と、内輪用素材1A’の外径(D=24mm)と一致する直径の底面と、を有する。円柱形状部分412Aは、内輪用素材1A’の外径(D=24mm)と一致する直径を有する。
The
下部金型420Aは、上部金型410Aを上下反転させたものと同様の形状を有する。
側面金型430Aは、内輪用素材1A’の外径と一致する内径(d=24mm)の円環形状を有し、下部に固定される。
The
The
図11(a)に示すように内輪用素材1A’を内輪用の分流鍛造金型400Aに配置して、図11(b)に示すように、上部金型410Aを所定量押し込むことにより、図11(c)に示す内輪中間成形体1A’’’が形成される。
内輪中間成形体1A’’’は、環状板部10Aとなる所定の直径及び所定の板厚を有する円板部10A’と、円板部10A’の外周に軸方向の両側に突出した突出部20A’’と、を備える。
円板部10A’の板厚H3は、上部金型410Aの押し込み量H1によって調整することができ、内輪用素材1A’の板厚tから押し込み量H1を減ずることにより算出することができる(図11(c)参照)。
突出部20A’’は、軸を含む面で切断された断面形状が三角形状となるように形成され、軸方向に所定の大きさH2を有する。また、突出部20A’’のうち径方向内側の面(円板部10A’側の面)は、後に説明する受け部形成工程によらず、鍛造工程だけで、受け部20Aの径方向内側の面を構成する。
As shown in FIG. 11A, the inner ring material 1A'is arranged in the
The inner ring intermediate molded
The plate thickness H3 of the disk portion 10A'can be adjusted by the pushing amount H1 of the
The
<受け部形成工程(内輪)>
次に図12を参照して、内輪1Aの受け部形成工程について説明する。第2の製造方法では、鍛造工程により形成された突出部20A’’(図12(a)参照)のうち径方向外側の面を切削することにより、円板部10A’の軸方向の両側それぞれに円錐台状板部21A及び22Aを形成して受け部20Aを形成する。図12(b)に示すように、受け部20Aは、軸を含む面で切断された断面形状がY字状となるように形成される。
<Receiving part forming process (inner ring)>
Next, the step of forming the receiving portion of the
尚、第2の製造法の鍛造工程において、第1の製造方法の鍛造工程で用いられる金型と同様の金型を用いて突出部を形成後、受け部形成工程において、突出部の全面を切削することにより受け部20Aを形成してもよい。しかしながら、上述のように鍛造工程において受け部20Aの片面側を形成し、受け部形成工程においてもう片面側を切削に形成して受け部20Aを得る方が、切削量を低減することができるため好ましい。
In the forging step of the second manufacturing method, after forming the protruding portion using the same mold as the mold used in the forging step of the first manufacturing method, in the receiving portion forming step, the entire surface of the protruding portion is covered. The receiving
以上、説明したブランク加工工程、鍛造工程、受け部形成工程及び穴開け工程を経て、内輪1Aが得られる。内輪1Aについて、硬度を高める必要があるものは、次の工程で焼入れを行う。また、受け部20Aについて、より高精度に形成する必要があるものは、軽度に切削、研削及び研磨等の仕上げ加工工程を行う。
The
次に、第2の製造方法における外輪1Bの鍛造工程以降の各工程について説明する。
<鍛造工程(外輪)>
図13を参照して、外輪1Bの鍛造工程について説明する。
ブランク加工工程で得られた外輪用素材1B’に対して鍛造工程を行う。
図13に示すように、外輪用の分流鍛造金型400Bは、外輪用素材1B’を貫通するように外輪用素材1B’の上部に配置される上部金型410Bと、外輪用素材1B’の外周側の下部に配置される下部金型420Bと、径方向外側に配置される側面金型430Bと、で構成される。外輪用素材1B’、上部金型410B、下部金型420B及び側面金型430Bは、それぞれの中心軸が一致するように配置される。
Next, each step after the forging step of the
<Forging process (outer ring)>
The forging process of the
A forging process is performed on the outer ring material 1B'obtained in the blanking process.
As shown in FIG. 13, the
上部金型410Bは、外輪用素材1B’を貫通する円柱形状部分411Bと、外輪用素材1B’の外周側の上部に配置される円環形状部分412Bと、を備え、上下に移動可能である。円柱形状部分411Bは、外輪用素材1B’の内径(d=32mm)と一致する所定の直径(D=32mm)を有する(図5参照)。円環形状部分412Bは、外輪用素材1B’の外径(D=48mm)と一致する直径の円柱から、上方側を上面、下方側を底面とする円錐台がくり抜かれた形状の小径部分と、この小径部分の上部に配置され小径部分よりも大径の大径部分とを有する。くり抜かれた円錐台の底面の直径は、外輪1Bの環状板部10Bの内径と一致し、上面の直径は、外輪用素材1B’の内径(d=32mm)と一致し、円錐台の母線は中心軸に対して所定の角度θをなす。
The
下部金型420Bは、外輪用素材1B’の下部に上部金型410Bの円環形状部分412Bを上下反転させたものと同様の円環形状部分421Bと、この円環形状部分421Bの下部に上部金型410Bの円柱形状部分411Bが貫通可能であり、外輪用素材1B’の外径及び内径と一致する外径及び内径を有する円環形状部分422Bと、を備える。
The
側面金型430Bは、円環状の形状を有し、外輪用素材1B’、上部金型410Bの円環形状部分412B及び下部金型420Bの側面に配置され、外輪用素材1B’の外径と一致する所定の内径(D=48mm)を有する。
The
図13(a)に示すように、外輪用素材1B’は、上部金型410Bが貫通した状態で、下部金型420Bにより支持されて配置される。図13(b)に示すように、上部金型410Bを所定量押し込むことにより、図13(c)に示す外輪中間成形体1B’’’が形成される。
外輪中間成形体1B’’’は、環状板部10Bと、環状板部10Bの内周に軸方向の両側に突出した突出部20B’’と、備える。
環状板部10Bの板厚H3は、上部金型210Bの押し込み量H1によって調整することができ、外輪用素材1B’の板厚tから押し込み量H1を減ずることにより算出することができる(図13(c)参照)。
突出部20B’’は、軸方向に所定の大きさH2を有し、軸を含む面で切断された断面形状が三角形状となるように形成される。また、突出部20B’’のうち径方向外側の面は、後に説明する受け部形成工程によらず、鍛造工程だけで、受け部20Bの径方向外側の面を構成する。
As shown in FIG. 13A, the outer ring material 1B'is supported and arranged by the
The outer ring intermediate molded
The plate thickness H3 of the
The
<受け部形成工程(外輪)>
次に図14を参照して、外輪1Bの受け部形成工程について説明する。第2の製造方法では、鍛造工程により形成された突出部20B’’(図14(a)参照)のうち径方向内側の面を切削することにより、環状板部10Bの軸方向の両側それぞれに円錐台状板部21B及び22Bを形成して受け部20Bを形成する。図14(b)に示すように、受け部20Bは、軸を含む面で切断された断面形状がY字状となるように形成される。
<Receiving part forming process (outer ring)>
Next, the step of forming the receiving portion of the
尚、第2の製造法の鍛造工程において、第1の製造方法の鍛造工程で用いられる金型と同様の金型を用いて突出部20B’’を形成後、受け部形成工程において、突出部20B’’の全面を切削することにより受け部20Bを形成してもよい。しかしながら、上述のように鍛造工程において受け部20Bの片面側を形成し、受け部形成工程においてもう片面側を切削に形成して受け部20Bを得る方が、切削量を低減することができるため好ましい。
In the forging step of the second manufacturing method, after forming the protruding
以上、説明したブランク加工工程、鍛造工程及び受け部形成工程を経て、外輪1Bが得られる。外輪1Bについて、硬度を高める必要があるものは、次の工程で焼入れを行う。また、受け部20Bについて、より高精度に形成する必要があるものは、軽度に切削、研削及び研磨等の仕上げ加工工程を行う。
The
以上、説明した本発明の軌道輪1の第2の製造方法によれば、以下の効果を奏する。
According to the second manufacturing method of the
(6)軌道輪1を、円盤状(又は中空円盤状)の軌道輪用素材1A’(又は1B’)を鍛造して環状板部10Aとなる円板部(又は環状板部10B)を形成すると共に、円板部10A’の外周(又は環状板部10Bの内周)に軸方向の両側に突出した突出部20A’’(又は20B’’)を形成する鍛造工程と、突出部20A’’(又は20B’’)を切削して、円板部10A’(又は環状板部10B)の軸方向の両側それぞれに円錐台状板部21A及び22A(又は21B及び22B)を形成して受け部20A(又は20B)を得る受け部形成工程と、を含んで製造するものとした。これにより、転動体110を受ける受け部20A、20Bを鍛造及び切削により形成することができる。また、環状板部を切削によらず薄肉に形成することができる。よって、環状板部及び受け部を鍛造によらず全て切削により形成する場合に比べて、製造時間を短縮でき、切削量を減らすことができるので、工具寿命の低下を抑制し、材料歩留まりを向上させることができる。
(6) The
(7)軌道輪1を、鍛造工程において、突出部20A’’(又は20B’’)のうち環状板部10Aとなる円板部側(又は環状板部10B側)の面が、円錐台状板部21A及び22A(又は21B及び22B)の円板部側(又は環状板部10B側)の面を構成し、受け部形成工程において、突出部20A’’(又は20B’’)のうち、円板部とは反対側(又は環状板部10Bとは反対側)の面を切削して受け部20A(又は20B)を形成して製造するものとした。これにより、鍛造工程で形成された突出部の全面を切削することにより受け部を形成する場合に比べて、切削量を低減することができる。
(7) In the forging process of the
<加工条件>
次に、本発明の第1の製造方法による加工条件を確認した結果について説明する。下記の表1に供試材それぞれについての強度や硬度などを示す。供試材はいずれも素板厚さは4mmである。
鍛造工程及び受け部形成工程において、プレス装置は、800KNサーボプレス(アイダエンジニアリング株式会社製)を用い、プレスモーションはクランクとした。金型は、SKD材を用いた。潤滑油は、G−3456の工作油を用いた。
<Processing conditions>
Next, the result of confirming the processing conditions by the first production method of the present invention will be described. Table 1 below shows the strength and hardness of each of the test materials. All of the test materials have a base plate thickness of 4 mm.
In the forging process and the receiving portion forming process, an 800KN servo press (manufactured by Aida Engineering Co., Ltd.) was used as the press device, and the press motion was a crank. An SKD material was used as the mold. As the lubricating oil, the working oil of G-3456 was used.
表1に示した供試材を用いて、内輪1Aについて、鍛造工程の加工条件を確認した結果を表2に、受け部形成工程の加工条件を確認した結果を表3に示す。
Table 2 shows the results of confirming the processing conditions of the forging process for the
表2において、H1は、上部金型210Aの押し込み量(mm)を示し、H2は、突出部20A’の軸方向における大きさ(mm)を示し、H3は、内輪1Aの環状板部10Aの板厚と同じとなる円板部10A’の板厚(mm)を示し、H3=t−H1(内輪用素材1A’の板厚t=4mm)の関係を満たす(図6参照)。また、〇は、良好に加工できたものを示し、×は、上部金型を押し込めなくなった場合や、金型が破損した場合を示す。
表2に示すように、各供試材とも上部金型210Aの押し込み量H1を調整することにより、所定の板厚H3を有する円板部10A’を得ることができる。また、各供試材とも、押し込み量H1を2.8mmよりも大きくして円板部10A’の板厚H3を1.2mmよりも小さく形成しようとした場合、素材の流動が生じなくなるために分流鍛造が行えず、良好に加工することができなかった。尚、第2の製造方法における金型400Aを用いた場合でも、同様の結果を示した。
In Table 2, H1 indicates the pushing amount (mm) of the
As shown in Table 2, by adjusting the pushing amount H1 of the
表3において、θは、上部金型310Aが有する円錐台形状の母線が中心軸に対してなす角度であり、突出部20A’を外径方向に変形させる量が大きいほど、角度が大きくなる(図7参照)。また、〇は、良好に加工できたものを示し、×は、突出部20A’が伸びフランジ変形により、突出部20A’と円板部10A’(環状板部10A)との間で割れが生じたものを示す。
表3に示すように、θが52.5°までは、割れを生じさせずに良好に加工することができた。よって、受け部20Aの挟角は、75°以上とすることが可能である。
In Table 3, θ is the angle formed by the truncated cone-shaped generatrix of the
As shown in Table 3, until θ was 52.5 °, it was possible to process satisfactorily without causing cracks. Therefore, the sandwiching angle of the receiving
表1に示した供試材を用いて、外輪1Bについて、鍛造工程の加工条件を確認した結果を表4に、受け部形成工程の加工条件を確認した結果を表5に示す。
Table 4 shows the results of confirming the processing conditions of the forging process for the
表4において、H1は、上部金型210Bの押し込み量(mm)を示し、H2は、突出部20B’の軸方向における大きさ(mm)を示し、H3は、外輪1Bの環状板部10Bの板厚と同じとなる円板部10B’の板厚(mm)を示し、H3=t−H1(外輪用素材1B’の板厚t=4mm)の関係を満たす(図8参照)。また、〇は、良好に加工できたものを示し、×は、上部金型を押し込めなくなった場合や、金型が破損した場合を示す。
表4に示すように、各供試材とも上部金型210Bの押し込み量H1を調整することにより、所定の板厚H3を有する環状板部10Bを得ることができる。また、各供試材とも、押し込み量H1を2.4mmよりも大きくして環状板部10Bの板厚H3を1.6mmよりも小さく形成しようとした場合、素材の流動が生じなくなるために分流鍛造が行えず、良好に加工することができなかった。尚、第2の製造方法における金型400Bを用いた場合でも、同様の結果を示した。
In Table 4, H1 indicates the pushing amount (mm) of the
As shown in Table 4, by adjusting the pushing amount H1 of the
表5において、θは、上部金型310Bが有する円錐台形状の母線が中心軸に対してなす角度であり、突出部20B’を内径方向に変形させる量が大きいほど、角度が大きくなる(図9参照)。また、〇は、良好に加工できたものを示し、×は、突出部20B’が縮みフランジ変形により、突出部20B’と環状板部10Bとの間で割れが生じたものを示す。
表5に示すように、θが52.5°までは、割れを生じさせずに良好に加工することができた。よって、受け部20Bの挟角は、75°以上とすることが可能である。
In Table 5, θ is the angle formed by the cone-shaped bus of the
As shown in Table 5, until θ was 52.5 °, it was possible to process satisfactorily without causing cracks. Therefore, the sandwiching angle of the receiving
<強度評価>
次に、実施例として本発明の製造方法により製造した軌道輪1及び比較例として従来の製造方法により製造した軌道輪の静的強度、転動疲労性、及び騒音レベルを測定した結果について、表6に示す。静的強度はJIS B1518、転動疲労性はJIS B1519、騒音レベルはJIS B1548の方法に準拠し、基準を達成した場合は○、未達成の場合は×で表記した。
<Strength evaluation>
Next, the table shows the results of measuring the static strength, rolling fatigue, and noise level of the
製造した軌道輪の性能を評価するため、内輪は表2記載のH1=2.0mm、表3記載の45°の条件で試作品を製作し、外輪は表4記載のH2=1.2mm、表5記載の45°の条件で試作品を製作した。転動体は軌道輪と同鋼種を用いて直径3mmのボール形状のものを機械加工(切削加工)で製作し、外輪と内輪の溝に嵌め込み転がり軸受けを製作した。比較例として、同形状の内輪、外輪及び転動体を機械加工(切削加工)により製造したものを供した。各種評価の結果、いずれの鋼種においても実施例の部品は従来の製造方法で試作したものと同等の性能を満足していた。 In order to evaluate the performance of the manufactured raceway ring, a prototype was manufactured under the conditions of H1 = 2.0 mm shown in Table 2 and 45 ° shown in Table 3, and the outer ring was H2 = 1.2 mm shown in Table 4. A prototype was produced under the conditions of 45 ° shown in Table 5. The rolling element was manufactured by machining (cutting) a ball shape having a diameter of 3 mm using the same steel type as the raceway ring, and fitted into the grooves of the outer ring and the inner ring to manufacture a rolling bearing. As a comparative example, an inner ring, an outer ring and a rolling element having the same shape manufactured by machining (cutting) were provided. As a result of various evaluations, the parts of the examples of all steel types satisfied the same performance as those prototyped by the conventional manufacturing method.
以上、本発明の軌道輪及びその製造方法について実施形態及び実施例について説明したが、本発明は、上述した実施形態及び実施例に制限されるものではなく、適宜変更が可能である。
例えば、上述の実施形態では、転がり軸受を構成する内輪及び外輪の両方とも本発明の軌道輪を用いる構成としたが、どちらか一方のみに本発明の軌道輪を用いる構成としてもよい。
Although embodiments and examples of the raceway ring and the method for manufacturing the same of the present invention have been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiments and examples, and can be appropriately modified.
For example, in the above-described embodiment, both the inner ring and the outer ring constituting the rolling bearing are configured to use the raceway ring of the present invention, but the raceway ring of the present invention may be used for only one of them.
また、上述の実施形態では、転動体としてボール形状及び円柱形状のものを示したが、この限りではない。受け部により転動体を受けることが可能であれば、転動体の形状はどのようなものでもよい。 Further, in the above-described embodiment, the rolling elements have a ball shape and a cylindrical shape, but the present invention is not limited to this. The shape of the rolling element may be any shape as long as the rolling element can be received by the receiving portion.
1A 内輪(軌道輪)
1A’ 内輪用素材(軌道輪用素材)
1B 外輪(軌道輪)
1B’ 外輪用素材(軌道輪用素材)
10A、10B 環状板部
10A’ 円板部
20A、20B 受け部
20A’、20A’’、20B’、20B’’ 突出部
21A、21B 第1円錐台状板部(円錐台状板部)
22A、22B 第2円錐台状板部(円錐台状板部)
100 転がり軸受
110 転動体
1A Inner ring (orbital ring)
1A'Inner ring material (orbit ring material)
1B outer ring (orbital ring)
1B'Outer ring material (track ring material)
10A, 10B Circular plate
22A, 22B Second cone-shaped plate part (conical cone-shaped plate part)
100 Rolling bearing 110 Rolling element
Claims (5)
円盤状又は中空円盤状の軌道輪用素材を鍛造して前記環状板部となる円板部又は前記環状板部を形成すると共に、前記円板部の外周又は前記環状板部の内周に軸方向の両側に突出した突出部を形成する鍛造工程と、
前記突出部を径方向に変形させて、前記円板部又は前記環状板部の軸方向の両側それぞれに円錐台状板部を形成して前記受け部を得る受け部形成工程と、
を含む軌道輪の製造方法。 It is used for a rolling bearing including a plurality of rolling elements and raceway rings arranged on the inner and outer sides in the radial direction with the plurality of rolling elements interposed therebetween, and includes an annular plate portion and a receiving portion for receiving the rolling elements. It is a method of manufacturing bearing rings.
A disk-shaped or hollow disk-shaped material for a raceway ring is forged to form a disk portion or the annular plate portion to be the annular plate portion, and a shaft is formed on the outer circumference of the disk portion or the inner circumference of the annular plate portion. Forging process to form protruding parts on both sides in the direction,
A receiving portion forming step of deforming the protruding portion in the radial direction to form a truncated cone-shaped plate portion on both sides of the disk portion or the annular plate portion in the axial direction to obtain the receiving portion.
A method for manufacturing a raceway ring including.
円盤状又は中空円盤状の軌道輪用素材を鍛造して前記環状板部となる円板部又は前記環状板部を形成すると共に、前記円板部の外周又は前記環状板部の内周に軸方向の両側に突出した突出部を形成する鍛造工程と、
前記突出部を切削して、前記円板部又は前記環状板部の軸方向の両側それぞれに前記円錐台状板部を形成して前記受け部を得る受け部形成工程と、
を含む軌道輪の製造方法。 It is used for a rolling bearing including a plurality of rolling elements and raceway rings arranged radially inside and outside of the plurality of rolling elements, and the annular plate portion and the rolling element of the annular plate portion. A method for manufacturing a raceway ring, which comprises two truncated cone-shaped plate portions arranged on both sides in the axial direction of the circumference on the side on which the rolling element is arranged, and a receiving portion for receiving the rolling element.
A disk-shaped or hollow disk-shaped material for a raceway ring is forged to form a disk portion or the annular plate portion to be the annular plate portion, and a shaft is formed on the outer circumference of the disk portion or the inner circumference of the annular plate portion. Forging process to form protruding parts on both sides in the direction,
A receiving portion forming step of cutting the protruding portion to form the truncated cone-shaped plate portion on both sides of the disk portion or the annular plate portion in the axial direction to obtain the receiving portion.
A method for manufacturing a raceway ring including.
前記受け部形成工程において、前記突出部のうち、前記円板部とは反対側又は前記環状板部とは反対側の面が切削されて前記受け部が形成される請求項2に記載の製造方法。 In the forging step, the surface of the protruding portion on the disk portion side or the annular plate portion side constitutes the surface of the truncated cone-shaped plate portion on the disk portion side or the annular plate portion side.
The production according to claim 2, wherein in the receiving portion forming step, a surface of the protruding portion opposite to the disk portion or the side opposite to the annular plate portion is cut to form the receiving portion. Method.
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