＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態について説明する。
先ず、第１実施形態の製造方法を適用して製造される積層構造体を図１に従って説明する。
<First Embodiment>
The first embodiment of the present invention will be described.
First, a laminated structure manufactured by applying the manufacturing method of the first embodiment will be described with reference to FIG.
図１（ａ）に示すように、第１実施形態の積層構造体は、全体として中空板状をなす中空板材１０と、その上下両面に配された金属板５０、６０とで構成されている。また、図１（ａ）に示すように、中空板材１０は、内部に複数のセルＳが並設されたコア層２０と、その上下両面に接合されたシート状のスキン層３０、４０とで構成されている。
As shown in FIG. 1A, the laminated structure of the first embodiment is composed of a hollow plate material 10 having a hollow plate shape as a whole, and metal plates 50 and 60 arranged on both upper and lower surfaces thereof. .. Further, as shown in FIG. 1A, the hollow plate material 10 is composed of a core layer 20 in which a plurality of cells S are arranged side by side, and sheet-shaped skin layers 30 and 40 joined to both upper and lower surfaces thereof. It is configured.
図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、コア層２０は、所定形状に成形された１枚の熱可塑性樹脂製のシート材を折り畳んで形成されている。そして、コア層２０は、上壁部２１と、下壁部２２と、上壁部２１及び下壁部２２の間に立設されてセルＳを六角柱形状に区画する側壁部２３とで構成されている。
As shown in FIGS. 1 (b) and 1 (c), the core layer 20 is formed by folding a single sheet made of thermoplastic resin formed into a predetermined shape. The core layer 20 is composed of an upper wall portion 21, a lower wall portion 22, and a side wall portion 23 that is erected between the upper wall portion 21 and the lower wall portion 22 and divides the cell S into a hexagonal column shape. Has been done.
図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、コア層２０の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１及び第２セルＳ２が存在する。図１（ｂ）に示すように、第１セルＳ１においては、側壁部２３の上部に２層構造の上壁部２１が設けられている。この２層構造の上壁部２１の各層は互いに接合されている。また、第１セルＳ１においては、側壁部２３の下部に１層構造の下壁部２２が設けられている。一方、図１（ｃ）に示すように、第２セルＳ２においては、側壁部２３の上部に１層構造の上壁部２１が設けられている。また、第２セルＳ２においては、側壁部２３の下部に２層構造の下壁部２２が設けられている。この２層構造の下壁部２２の各層は互いに接合されている。また、図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、それぞれ２層構造の側壁部２３によって区画されている。この２層構造の側壁部２３は、コア層２０の厚み方向中央部に互いに熱溶着されていない部分を有する。したがって、コア層２０の各セルＳの内部空間は、２層構造の側壁部２３の間を介して他のセルＳの内部空間に連通している。
As shown in FIGS. 1 (b) and 1 (c), the first cell S1 and the second cell S2 having different configurations are present in the cell S partitioned inside the core layer 20. As shown in FIG. 1B, in the first cell S1, an upper wall portion 21 having a two-layer structure is provided above the side wall portion 23. Each layer of the upper wall portion 21 of this two-layer structure is joined to each other. Further, in the first cell S1, a lower wall portion 22 having a one-layer structure is provided below the side wall portion 23. On the other hand, as shown in FIG. 1C, in the second cell S2, an upper wall portion 21 having a one-layer structure is provided above the side wall portion 23. Further, in the second cell S2, a lower wall portion 22 having a two-layer structure is provided below the side wall portion 23. Each layer of the lower wall portion 22 of this two-layer structure is joined to each other. Further, as shown in FIGS. 1 (b) and 1 (c), the space between the adjacent first cells S1 and the space between the adjacent second cells S2 are each partitioned by a side wall portion 23 having a two-layer structure. There is. The side wall portion 23 of this two-layer structure has a portion that is not heat-welded to each other in the central portion in the thickness direction of the core layer 20. Therefore, the internal space of each cell S of the core layer 20 communicates with the internal space of another cell S via the side wall portion 23 of the two-layer structure.
図１（ａ）に示すように、第１セルＳ１はＸ方向に沿って列を成すように並設されている。同様に、第２セルＳ２はＸ方向に沿って列を成すように並設されている。第１セルＳ１の列及び第２セルＳ２の列は、Ｘ方向に直交するＹ方向において交互に配列されている。そして、これら第１セルＳ１及び第２セルＳ２により、コア層２０は、全体としてハニカム構造をなしている。
As shown in FIG. 1A, the first cells S1 are arranged side by side so as to form a row along the X direction. Similarly, the second cells S2 are arranged side by side so as to form a row along the X direction. The rows of the first cell S1 and the rows of the second cell S2 are arranged alternately in the Y direction orthogonal to the X direction. The core layer 20 has a honeycomb structure as a whole due to the first cell S1 and the second cell S2.
図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記のように構成されたコア層２０の上面には熱可塑性樹脂製のシート材であるスキン層３０が接合されている。また、コア層２０の下面には、熱可塑性樹脂製のシート材であるスキン層４０が接合されている。これらコア層２０、スキン層３０、４０で中空板状の中空板材１０が構成されている。なお、図１（ｂ）及び（ｃ）では、図示されている複数のセルＳのうち、最も左側のセルＳに代表して符号を付しているが、他のセルＳについても同様である。
As shown in FIGS. 1A to 1C, a skin layer 30 which is a sheet material made of a thermoplastic resin is bonded to the upper surface of the core layer 20 configured as described above. Further, a skin layer 40, which is a sheet material made of a thermoplastic resin, is bonded to the lower surface of the core layer 20. The core layer 20, the skin layers 30, and 40 form a hollow plate-shaped hollow plate material 10. In FIGS. 1 (b) and 1 (c), a reference numeral is given to the leftmost cell S among the plurality of cells S shown in the drawings, but the same applies to the other cells S. ..
図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、中空板材１０の上面（スキン層３０の外面）には、金属板５０が熱溶着で接合されている。金属板５０は、例えばアルミニウム合金、鉄合金、銅合金などの金属製であり、その厚みは０．０５ｍｍ〜数ｍｍ程度である。また、中空板材１０の下面（スキン層４０の外面）には、金属板６０が熱溶着で接合されている。この実施形態では、金属板６０は、金属板５０と同一の構成になっている。
As shown in FIGS. 1 (a) to 1 (c), a metal plate 50 is heat-welded to the upper surface (outer surface of the skin layer 30) of the hollow plate material 10. The metal plate 50 is made of a metal such as an aluminum alloy, an iron alloy, or a copper alloy, and its thickness is about 0.05 mm to several mm. Further, a metal plate 60 is heat-welded to the lower surface of the hollow plate material 10 (the outer surface of the skin layer 40). In this embodiment, the metal plate 60 has the same configuration as the metal plate 50.
次に、積層構造体を製造する方法を、図２及び図３に従って説明する。先ず、中空板材１０を製造する方法について説明する。
図２（ａ）に示すように、第１シート材１００は、１枚の熱可塑性樹脂製のシートを所定の形状に成形することにより形成される。第１シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０が、第１シート材１００の長手方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域１２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部１２１が膨出領域１２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部１２１の上面と側面とのなす角は９０度であることが好ましく、その結果として、第１膨出部１２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部１２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。
Next, a method of manufacturing the laminated structure will be described with reference to FIGS. 2 and 3. First, a method for manufacturing the hollow plate material 10 will be described.
As shown in FIG. 2A, the first sheet material 100 is formed by molding one sheet made of thermoplastic resin into a predetermined shape. In the first sheet material 100, strip-shaped plane regions 110 and bulging regions 120 are alternately arranged in the longitudinal direction (X direction) of the first sheet material 100. In the bulging region 120, a first bulging portion 121 having a downward groove-like cross section composed of an upper surface and a pair of side surfaces is formed over the entire extending direction (Y direction) of the bulging region 120. The angle formed by the upper surface and the side surface of the first bulging portion 121 is preferably 90 degrees, and as a result, the cross-sectional shape of the first bulging portion 121 becomes a downward U-shape. Further, the width of the first bulging portion 121 (the length of the upper surface in the lateral direction) is equal to the width of the plane region 110, and the bulging height of the first bulging portion 121 (the length of the side surface in the lateral direction). ) Is set to be twice as long.
また、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が、第１膨出部１２１に直交するように形成されている。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の上面の幅と等しくなっている。
Further, in the bulging region 120, a plurality of second bulging portions 122 having a trapezoidal shape obtained by dividing a regular hexagon into two by the longest diagonal line are orthogonal to the first bulging portion 121. It is formed. The bulge height of the second bulge portion 122 is set to be equal to the bulge height of the first bulge portion 121. Further, the distance between the adjacent second bulging portions 122 is equal to the width of the upper surface of the second bulging portion 122.
なお、こうした第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に上方に膨出させることにより形成されている。また、第１シート材１００は、真空成形法や圧縮成形法等の周知の成形方法によって１枚のシートから成形することができる。
The first bulging portion 121 and the second bulging portion 122 are formed by partially bulging the sheet upward by utilizing the plasticity of the sheet. Further, the first sheet material 100 can be molded from one sheet by a well-known molding method such as a vacuum forming method or a compression molding method.
図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、上述のように構成された第１シート材１００を、境界線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層２０が形成される。具体的には、第１シート材１００を、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部１２１の上面と側面との境界線Ｑにて山折りしてＸ方向に圧縮する。そして、図２（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域１２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより中空板状のコア層２０が形成される。
As shown in FIGS. 2A and 2B, the core layer 20 is formed by folding the first sheet material 100 configured as described above along the boundary lines P and Q. Specifically, the first sheet material 100 is valley-folded at the boundary line P between the plane region 110 and the bulge region 120, and the mountain is folded at the boundary line Q between the upper surface and the side surface of the first bulge portion 121. Fold it and compress it in the X direction. Then, as shown in FIGS. 2 (b) and 2 (c), the upper surface and the side surface of the first bulging portion 121 are folded, and the end surface of the second bulging portion 122 and the plane region 110 are folded. A prismatic compartment 130 extending in one Y direction is formed with respect to one bulging region 120. The hollow plate-shaped core layer 20 is formed by continuously forming the compartments 130 in the X direction.
上記のように第１シート材１００を圧縮するとき、第１膨出部１２１の上面と側面とによってコア層２０の上壁部２１が形成されるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とによってコア層２０の下壁部２２が形成される。なお、図２（ｃ）に示すように、上壁部２１における第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なって２層構造を形成する部分、及び下壁部２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって２層構造を形成する部分がそれぞれ重ね合わせ部１３１となる。
When the first sheet material 100 is compressed as described above, the upper wall portion 21 of the core layer 20 is formed by the upper surface and the side surface of the first bulging portion 121, and the end surface and the flat surface of the second bulging portion 122 are formed. The lower wall portion 22 of the core layer 20 is formed by the region 110. As shown in FIG. 2C, a portion of the upper wall portion 21 in which the upper surface and the side surface of the first bulging portion 121 are folded to form a two-layer structure, and a second bulging portion in the lower wall portion 22. The portions where the end faces of 122 and the plane region 110 are folded to form a two-layer structure are the overlapping portions 131, respectively.
また、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱形状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う一対の区画体１３０間に区画形成される六角柱形状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の上面及び側面が第２セルＳ２の側壁部２３を構成するとともに、第２膨出部１２２の側面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の側壁部２３を構成する。そして、第２膨出部１２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が２層構造をなす側壁部２３となる。なお、こうした折り畳み工程を実施するに際して、第１シート材１００を加熱処理して軟化させた状態としておくことが好ましい。
Further, the hexagonal column-shaped region formed by folding the second bulging portion 122 to form a partition becomes the second cell S2, and the hexagonal column-shaped region formed into a partition between a pair of adjacent compartments 130 is the second cell. It becomes 1 cell S1. In the present embodiment, the upper surface and the side surface of the second bulging portion 122 form the side wall portion 23 of the second cell S2, and the side surface of the second bulging portion 122 and the second bulging portion 122 in the bulging region 120. The flat portion located between them constitutes the side wall portion 23 of the first cell S1. Then, the contact portion between the upper surfaces of the second bulge portion 122 and the contact portion between the plane portions in the bulge region 120 form a side wall portion 23 having a two-layer structure. When carrying out such a folding step, it is preferable that the first sheet material 100 is heat-treated to be in a softened state.
このようにして得られたコア層２０の上面及び下面には、それぞれ熱可塑性樹脂製の第２シート材が熱溶着により接合される。コア層２０の上面に接合された第２シート材はスキン層３０となり、コア層２０の下面に接合された第２シート材はスキン層４０となる。
A second sheet material made of a thermoplastic resin is bonded to the upper surface and the lower surface of the core layer 20 thus obtained by heat welding, respectively. The second sheet material bonded to the upper surface of the core layer 20 becomes the skin layer 30, and the second sheet material bonded to the lower surface of the core layer 20 becomes the skin layer 40.
なお、第２シート材（スキン層３０、４０）をコア層２０に熱溶着する際には、第１セルＳ１における２層構造の上壁部２１（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。同様に、第２セルＳ２における２層構造の下壁部２２（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。その一方で、第１セルＳ１及び第２セルＳ２における２層構造の側壁部２３には、上壁部２１及び下壁部２２に比べて熱が伝わりにくい、したがって、２層構造の側壁部２３は、中空板材１０の厚み方向中央部に互いに熱溶着で接合されていない部分を有している。その結果、各セルＳの内部空間は、完全に閉塞された空間でなく、各セルＳの内部空間同士が、熱溶着で接合されていない２層構造の側壁部２３の間を介して連通している。
When the second sheet materials (skin layers 30 and 40) are heat-welded to the core layer 20, the upper wall portion 21 (overlapping portion 131) of the two-layer structure in the first cell S1 is heat-welded to each other. .. Similarly, the lower wall portion 22 (overlapping portion 131) of the two-layer structure in the second cell S2 is heat-welded to each other. On the other hand, heat is less likely to be transferred to the side wall portion 23 of the two-layer structure in the first cell S1 and the second cell S2 as compared with the upper wall portion 21 and the lower wall portion 22, and therefore, the side wall portion 23 of the two-layer structure. Has a portion that is not joined to each other by heat welding at the central portion of the hollow plate material 10 in the thickness direction. As a result, the internal space of each cell S is not a completely closed space, and the internal spaces of each cell S communicate with each other via the side wall portion 23 of the two-layer structure which is not joined by heat welding. ing.
次に、中空板材１０に金属板５０、６０を貼り付けて積層構造体を製造する方法を、図３に従って説明する。
図３（ａ）に示すように、先ず、金属板５０を板状の支持板２１０の厚み方向の一方の面に配置して支持させるとともに、金属板６０を支持板２１０の厚み方向の他方の面に配置して支持させる。なお、支持板２１０の厚み方向の各面には、それぞれ複数のエアー吸引孔が形成されている。そして、これらエアー吸引孔から空気を吸引することで、支持板２１０の厚み方向の各面において金属板５０、６０を吸引して支持することができる。
Next, a method of manufacturing the laminated structure by attaching the metal plates 50 and 60 to the hollow plate material 10 will be described with reference to FIG.
As shown in FIG. 3A, first, the metal plate 50 is arranged and supported on one surface of the plate-shaped support plate 210 in the thickness direction, and the metal plate 60 is supported by the other in the thickness direction of the support plate 210. Place it on a surface to support it. A plurality of air suction holes are formed on each surface of the support plate 210 in the thickness direction. Then, by sucking air from these air suction holes, the metal plates 50 and 60 can be sucked and supported on each surface of the support plate 210 in the thickness direction.
次に、図３（ｂ）に示すように、金属板５０、６０を支持した状態の支持板２１０を、対向配置された一対の加熱板２２０の間に配置する。加熱部材としての各加熱板２２０は、面方向において金属板５０、６０以上の大きさに形成されている。なお、図３では、面方向において加熱板２２０と金属板５０、６０とを同じ大きさで図示している。また、各加熱板２２０は、他方の加熱板２２０に対向する側の面である対向面が、中空板材１０を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度以上（例えば数百度以上）に加熱されている。また、各加熱板２２０の対向面には、複数のエアー吸引孔が形成されている。そして、これらエアー吸引孔から空気を吸引することで、各加熱板２２０の対向面側において金属板５０、６０を吸引して支持することができる。
Next, as shown in FIG. 3B, the support plates 210 in a state of supporting the metal plates 50 and 60 are arranged between the pair of heating plates 220 arranged so as to face each other. Each heating plate 220 as a heating member is formed to have a size of metal plates 50, 60 or more in the surface direction. In FIG. 3, the heating plate 220 and the metal plates 50 and 60 are shown in the same size in the plane direction. Further, in each heating plate 220, the facing surface, which is the surface facing the other heating plate 220, is heated to a temperature equal to or higher than the melting temperature of the thermoplastic resin constituting the hollow plate material 10 (for example, several hundred degrees or more). Further, a plurality of air suction holes are formed on the facing surfaces of the heating plates 220. Then, by sucking air from these air suction holes, the metal plates 50 and 60 can be sucked and supported on the facing surface side of each heating plate 220.
一対の加熱板２２０の間に、金属板５０、６０を支持した状態の支持板２１０を配置した後、図３（ｃ）に示すように、一対の加熱板２２０を互いに近接する方向に移動させて、一対の加熱板２２０で金属板５０、６０を支持した状態の支持板２１０を挟み込む。この挟み込んだ状態においては、支持板２１０における空気の吸引、又は各加熱板２２０における空気の吸引の少なくとも一方が行われているようにする。したがって、金属板５０、６０は、支持板２１０又は各加熱板２２０の少なくともいずれかに支持された状態となっており、支持板２１０と加熱板２２０の間から脱落することはない。また、金属板５０、６０は、上記のような状態では、その全面が各加熱板２２０の対向面に面接触し、各加熱板２２０からの熱を受けて加熱される。したがって、第１実施形態においては、金属板５０、６０が各加熱板２２０に支持されている工程が、金属板５０、６０を加熱する加熱工程に相当する。
After arranging the support plates 210 in a state of supporting the metal plates 50 and 60 between the pair of heating plates 220, as shown in FIG. 3C, the pair of heating plates 220 are moved in the directions close to each other. Then, the support plates 210 in a state where the metal plates 50 and 60 are supported are sandwiched between the pair of heating plates 220. In this sandwiched state, at least one of the suction of air on the support plate 210 and the suction of air on each heating plate 220 is performed. Therefore, the metal plates 50 and 60 are in a state of being supported by at least one of the support plate 210 or each heating plate 220, and do not fall off from between the support plate 210 and the heating plate 220. Further, in the above-mentioned state, the entire surface of the metal plates 50 and 60 comes into surface contact with the facing surfaces of the heating plates 220, and the metal plates 50 and 60 are heated by receiving the heat from the heating plates 220. Therefore, in the first embodiment, the step in which the metal plates 50 and 60 are supported by the respective heating plates 220 corresponds to the heating step of heating the metal plates 50 and 60.
その後、図３（ｄ）に示すように、金属板５０、６０を支持した状態の加熱板２２０を互いに離間する方向に移動させる。そして、支持板２１０を、対向配置された加熱板２２０の間から移動させる。支持板２１０を移動させた後、図３（ｅ）に示すように、中空板材１０を、対向配置された一対の加熱板２２０の間に配置させる。この状態では、加熱板２２０の対向面に面接触されている金属板５０、６０と中空板材１０の外面（表面）とが対向配置される。
After that, as shown in FIG. 3D, the heating plates 220 supporting the metal plates 50 and 60 are moved in a direction away from each other. Then, the support plate 210 is moved from between the heating plates 220 arranged so as to face each other. After moving the support plate 210, as shown in FIG. 3 (e), the hollow plate material 10 is arranged between the pair of heating plates 220 arranged so as to face each other. In this state, the metal plates 50 and 60 that are in surface contact with the facing surfaces of the heating plate 220 and the outer surface (surface) of the hollow plate material 10 are arranged to face each other.
中空板材１０を一対の加熱板２２０の間に配置させた後、図３（ｆ）に示すように、一対の加熱板２２０を互いに近接する方向に移動させる。その結果、各加熱板２２０は、中空板材１０に近接する方向に移動し、各加熱板２２０に支持されている加熱状態の金属板５０、６０が中空板材１０の外面に面接触する。このとき、金属板５０、６０は相応に高温になっているため、金属板５０、６０の熱で中空板材１０の外面に熱溶着で接合される。その一方で、金属板５０、６０が中空板材１０の外面に面接触した後、各加熱板２２０における空気の吸引を停止し、各加熱板２２０を互いに離間する方向に移動させる。したがって、各加熱板２２０が金属板５０、６０を介して中空板材１０を挟んでいる時間はごく僅かであり、各加熱板２２０からの熱が中空板材１０に過度に伝わることはない。なお、この第１実施形態では、金属板５０、６０を支持した状態の一対の加熱板２２０の間に中空板材１０を配置してから、中空板材１０の外面に金属板５０、６０を熱溶着で接合して、一対の加熱板２２０を離間する方向に移動させるまでが熱溶着工程に相当する。
After the hollow plate material 10 is arranged between the pair of heating plates 220, the pair of heating plates 220 are moved in the directions close to each other as shown in FIG. 3 (f). As a result, each of the heating plates 220 moves in a direction close to the hollow plate material 10, and the heated metal plates 50 and 60 supported by the respective heating plates 220 come into surface contact with the outer surface of the hollow plate material 10. At this time, since the metal plates 50 and 60 are at a correspondingly high temperature, they are joined to the outer surface of the hollow plate material 10 by heat welding by the heat of the metal plates 50 and 60. On the other hand, after the metal plates 50 and 60 come into surface contact with the outer surface of the hollow plate material 10, the suction of air in each heating plate 220 is stopped, and the heating plates 220 are moved in a direction away from each other. Therefore, the time during which each heating plate 220 sandwiches the hollow plate material 10 via the metal plates 50 and 60 is very short, and the heat from each heating plate 220 is not excessively transferred to the hollow plate material 10. In the first embodiment, the hollow plate material 10 is arranged between the pair of heating plates 220 in which the metal plates 50 and 60 are supported, and then the metal plates 50 and 60 are heat-welded to the outer surface of the hollow plate material 10. The process of joining with the metal and moving the pair of heating plates 220 in the separating directions corresponds to the heat welding step.
中空板材１０の外面に金属板５０、６０を熱溶着で接合した後、図３（ｇ）に示すように、一対の加熱板２２０の間に配置されている中空板材１０を、一対のプレス板２３０の間に配置させる。各プレス板２３０は、面方向において金属板５０、６０の大きさ以上に形成されている。図３では、面方向においてプレス板２３０と金属板５０、６０とを同じ大きさで図示している。なお、これらプレス板２３０は、加熱板２２０のように加熱されてなく、常温の状態になっている。一対のプレス板２３０の間に中空板材１０を配置した後、各プレス板２３０を互いに近接する方向に移動させて、中空板材１０を厚み方向両面から挟み込んで所定のプレス圧でプレスする。これにより、各金属板５０、６０の全域が各プレス板２３０によって中空板材１０側に押圧され、各金属板５０、６０が均一の押圧力でもって中空板材１０に接合されるとともに、積層構造体の厚みを調整して当該積層構造体を反りのない平坦な板材にする。その後、一対のプレス板２３０を互いに離間する方向に移動させる。そして、図３（ｈ）に示すように、一対のプレス板２３０の間から金属板５０、６０が熱溶着で接合された中空板材、すなわち積層構造体が取り出される。
After joining the metal plates 50 and 60 to the outer surface of the hollow plate material 10 by heat welding, as shown in FIG. 3 (g), the hollow plate material 10 arranged between the pair of heating plates 220 is attached to the pair of press plates. It is arranged between 230. Each press plate 230 is formed to be larger than the size of the metal plates 50 and 60 in the surface direction. In FIG. 3, the press plate 230 and the metal plates 50 and 60 are shown in the same size in the plane direction. Note that these press plates 230 are not heated like the heating plate 220, and are in a state of normal temperature. After arranging the hollow plate materials 10 between the pair of press plates 230, each press plate 230 is moved in a direction close to each other, the hollow plate materials 10 are sandwiched from both sides in the thickness direction, and pressed with a predetermined press pressure. As a result, the entire area of the metal plates 50 and 60 is pressed toward the hollow plate material 10 by the press plates 230, and the metal plates 50 and 60 are joined to the hollow plate material 10 with a uniform pressing force, and the laminated structure is formed. Adjust the thickness of the laminated structure to make the laminated structure a flat plate without warping. After that, the pair of press plates 230 are moved in a direction in which they are separated from each other. Then, as shown in FIG. 3H, a hollow plate material in which the metal plates 50 and 60 are joined by heat welding, that is, a laminated structure is taken out from between the pair of press plates 230.
ここで、上述したとおり、この第１実施形態では、加熱された金属板５０、６０自身の熱で金属板５０、６０が中空板材１０に熱溶着で接合され、各加熱板２２０から中空板材１０に伝わる熱は非常に少ない。さらに、各プレス板２３０は、熱溶着を目的としては加熱されていない。そのため、仮に中空板材１０を各プレス板２３０でプレスする際に、依然として金属板５０、６０が高温の状態にあっても、金属板５０、６０が各プレス板２３０に接触した際にプレス板２３０に熱が奪われて、金属板５０、６０が速やかに冷却される。そのため、中空板材１０の厚み方向中央に過度に熱が伝わることはなく、中空板材１０の厚み方向中央部分が軟化する可能性は小さくなる。その結果、一対のプレス板２３０で中空板材１０をプレスしたとしても、中空板材１０の内部のセルＳの構造が潰されてしまうことは抑制できる。
Here, as described above, in the first embodiment, the metal plates 50 and 60 are joined to the hollow plate material 10 by heat welding by the heat of the heated metal plates 50 and 60 themselves, and the hollow plate material 10 is joined from each heating plate 220. Very little heat is transferred to. Further, each press plate 230 is not heated for the purpose of heat welding. Therefore, even if the metal plates 50 and 60 are still in a high temperature state when the hollow plate material 10 is pressed by the press plates 230, the press plates 230 when the metal plates 50 and 60 come into contact with the press plates 230. The heat is taken away by the metal plates 50 and 60, and the metal plates 50 and 60 are quickly cooled. Therefore, excessive heat is not transferred to the center of the hollow plate material 10 in the thickness direction, and the possibility of softening the central portion of the hollow plate material 10 in the thickness direction is reduced. As a result, even if the hollow plate material 10 is pressed by the pair of press plates 230, it is possible to prevent the structure of the cell S inside the hollow plate material 10 from being crushed.
第１実施形態によれば、次のような効果を得ることができる。
（１）上記第１実施形態では、予め加熱された金属板５０、６０が中空板材１０の外面に面接触されるため、中空板材１０の外面部を金属板５０、６０そのものの熱で軟化させて熱溶着することができる。そして、中空板材１０には、加熱された金属板５０、６０が持つ熱量以上の熱は伝わりにくい。そのため、金属板５０、６０から過度に多くの熱が中空板材１０に伝わって中空板材１０の厚み方向中央部が軟化することを抑制できる。
According to the first embodiment, the following effects can be obtained.
(1) In the first embodiment, since the preheated metal plates 50 and 60 are brought into surface contact with the outer surface of the hollow plate material 10, the outer surface portion of the hollow plate material 10 is softened by the heat of the metal plates 50 and 60 itself. Can be heat welded. Then, it is difficult for the hollow plate material 10 to transfer more heat than the amount of heat of the heated metal plates 50 and 60. Therefore, it is possible to prevent excessive heat from being transferred from the metal plates 50 and 60 to the hollow plate material 10 to soften the central portion of the hollow plate material 10 in the thickness direction.
（２）上記第１実施形態では、金属板５０、６０を中空板材１０の外面に面接触させた後、速やかに各加熱板２２０を互いに離間する方向に移動させる。そのため、各加熱板２２０が金属板５０、６０を介して中空板材１０を挟んでいる時間はごく僅かであり、各加熱板２２０からの熱が中空板材１０に過度に伝わることを抑制できる。
(2) In the first embodiment, after the metal plates 50 and 60 are brought into surface contact with the outer surface of the hollow plate material 10, the heating plates 220 are quickly moved in a direction away from each other. Therefore, the time during which each heating plate 220 sandwiches the hollow plate material 10 via the metal plates 50 and 60 is very short, and it is possible to prevent the heat from each heating plate 220 from being excessively transferred to the hollow plate material 10.
（３）上記第１実施形態では、金属板５０、６０を中空板材１０の外面に熱溶着で接合した後、一対のプレス板２３０でプレスしている。そのため、金属板５０、６０を均一の押圧力でもって中空板材１０に接合できるとともに、積層構造体の厚みを調整して当該積層構造体を反りのない平坦な板材にできる。
(3) In the first embodiment, the metal plates 50 and 60 are joined to the outer surface of the hollow plate material 10 by heat welding and then pressed by a pair of press plates 230. Therefore, the metal plates 50 and 60 can be joined to the hollow plate material 10 with a uniform pressing force, and the thickness of the laminated structure can be adjusted to make the laminated structure a flat plate material without warpage.
（４）上記第１実施形態では、一対のプレス板２３０が熱溶着を目的としては加熱されていないため、仮に中空板材１０の外面に熱溶着で接合された後の金属板５０、６０が依然として高温の状態にあっても、一対のプレス板２３０で金属板５０、６０を冷却できる。したがって、金属板５０、６０から過度な熱が中空板材１０に伝わることを抑制できる。
(4) In the first embodiment, since the pair of press plates 230 are not heated for the purpose of heat welding, the metal plates 50 and 60 after being temporarily bonded to the outer surface of the hollow plate material 10 by heat welding are still present. The metal plates 50 and 60 can be cooled by the pair of press plates 230 even in a high temperature state. Therefore, it is possible to prevent excessive heat from being transferred from the metal plates 50 and 60 to the hollow plate material 10.
（５）上記第１実施形態では、対向配置された一対の加熱板２２０を面方向において金属板５０、６０よりも大きく形成し、それら加熱板２２０の対向面に金属板５０、６０を面接触させて加熱する。そのため、金属板５０、６０を均一に加熱することができる。また、各加熱板２２０に支持されている金属板５０、６０を、中空板材１０の外面に面接触させるため、各金属板５０、６０を中空板材１０の外面に均一に熱溶着で接合できる。
(5) In the first embodiment, the pair of heating plates 220 arranged to face each other are formed larger than the metal plates 50 and 60 in the surface direction, and the metal plates 50 and 60 are in surface contact with the facing surfaces of the heating plates 220. Let and heat. Therefore, the metal plates 50 and 60 can be heated uniformly. Further, since the metal plates 50 and 60 supported by the heating plates 220 are brought into surface contact with the outer surface of the hollow plate material 10, the metal plates 50 and 60 can be uniformly joined to the outer surface of the hollow plate material 10 by heat welding.
（６）上記第１実施形態では、コア層２０における各セルＳの内部空間が完全に閉塞されてなく、互いに連通している。したがって、金属板５０、６０を中空板材１０の外面に接合する際にセルＳの内部空間が加熱されて空気が膨張しても他のセルＳの内部空間を介して、中空板材１０の外部へと空気を排出できる。したがって、空気の膨張圧によって中空板材１０のセルＳの構造が変形等することが抑制できる。
＜第２実施形態＞
本発明の第２実施形態について、第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。
(6) In the first embodiment, the internal space of each cell S in the core layer 20 is not completely blocked and communicates with each other. Therefore, even if the internal space of the cell S is heated and the air expands when the metal plates 50 and 60 are joined to the outer surface of the hollow plate material 10, the hollow plate material 10 is moved to the outside through the internal space of the other cell S. And can exhaust air. Therefore, it is possible to prevent the structure of the cell S of the hollow plate material 10 from being deformed or the like due to the expansion pressure of air.
<Second Embodiment>
The second embodiment of the present invention will be described focusing on the parts different from the first embodiment.
先ず、第２実施形態の製造方法を適用して製造される積層構造体を図４に従って説明する。
図４に示すように、第２実施形態の積層構造体は、中空板材１０と、その上下両面に配された一対の金属板６０、７０とで構成されている。積層構造体は、金属板６０、７０のうち、中空板材１０の上面に配された金属板７０に凹部８０が形成されている点で第１実施形態と相違している。第２実施形態では、便宜上、積層構造体の上面に配された金属板７０を上側金属板７０、下面に配された金属板６０を下側金属板６０と言うものとする。
First, a laminated structure manufactured by applying the manufacturing method of the second embodiment will be described with reference to FIG.
As shown in FIG. 4, the laminated structure of the second embodiment is composed of a hollow plate material 10 and a pair of metal plates 60 and 70 arranged on both upper and lower surfaces thereof. The laminated structure is different from the first embodiment in that the recess 80 is formed in the metal plate 70 arranged on the upper surface of the hollow plate material 10 among the metal plates 60 and 70. In the second embodiment, for convenience, the metal plate 70 arranged on the upper surface of the laminated structure is referred to as an upper metal plate 70, and the metal plate 60 arranged on the lower surface is referred to as a lower metal plate 60.
図４に示すように、積層構造体の凹部８０は、正面視矩形状に形成されている。凹部８０は、上側金属板７０の上面７２から垂下する４つの側壁８１と、各側壁８１に囲まれた矩形状の底壁８２で構成されている。各側壁８１は、上側金属板７０の上面７２に対して略直角をなすように折り曲げられ、底壁８２は、各側壁８１に対して略直角をなすように折り曲げられている。
As shown in FIG. 4, the recess 80 of the laminated structure is formed in a rectangular shape when viewed from the front. The recess 80 is composed of four side walls 81 hanging from the upper surface 72 of the upper metal plate 70 and a rectangular bottom wall 82 surrounded by each side wall 81. Each side wall 81 is bent so as to be substantially perpendicular to the upper surface 72 of the upper metal plate 70, and the bottom wall 82 is bent so as to be substantially perpendicular to each side wall 81.
図５（ａ）に示すように、積層構造体の上面の上側金属板７０には、金属凹部７１が形成されている。金属凹部７１は、上側金属板７０の上面７２から垂下する４つの側壁７５と、各側壁７５に囲まれた矩形状の底壁７６とで構成されている。上側金属板７０は、厚みが０．０５ｍｍ〜数ｍｍ程度の薄板であり、上側金属板７０の下面７３には、金属凹部７１に対応する金属凸部７４が、下面７３から下方に突出するように形成されている。
As shown in FIG. 5A, a metal recess 71 is formed in the upper metal plate 70 on the upper surface of the laminated structure. The metal recess 71 is composed of four side walls 75 hanging from the upper surface 72 of the upper metal plate 70, and a rectangular bottom wall 76 surrounded by each side wall 75. The upper metal plate 70 is a thin plate having a thickness of about 0.05 mm to several mm, and a metal convex portion 74 corresponding to the metal concave portion 71 protrudes downward from the lower surface 73 on the lower surface 73 of the upper metal plate 70. Is formed in.
図５（ｂ）に示すように、中空板材１０は、熱変形によって薄肉化された塑造凹部１１を有している。塑造凹部１１は、スキン層３０の表面から垂下する４つの側壁１２と、各側壁１２に囲まれた矩形状の底壁１３とで構成されている。本実施形態では、底壁１３の下側に位置する中空板材１０の厚みは、２ｍｍ〜１５ｍｍ程度である。また、この部分での中空板材１０の厚みは、中空板材１０全体の厚みの、２分の１以下、或いは、３分の１以下であることが好ましい。
As shown in FIG. 5B, the hollow plate material 10 has a plastic recess 11 that has been thinned by thermal deformation. The plastic recess 11 is composed of four side walls 12 hanging from the surface of the skin layer 30 and a rectangular bottom wall 13 surrounded by each side wall 12. In the present embodiment, the thickness of the hollow plate material 10 located below the bottom wall 13 is about 2 mm to 15 mm. Further, the thickness of the hollow plate material 10 in this portion is preferably one-half or less, or one-third or less, which is the thickness of the entire hollow plate material 10.
上側金属板７０の金属凹部７１は、その裏面で、中空板材１０の塑造凹部１１に接合されている。言い方を変えれば、上側金属板７０の金属凸部７４は、その表面で、中空板材１０の塑造凹部１１に接合されている。具体的には、金属凹部７１（金属凸部７４）の各側壁７５が、塑造凹部１１の各側壁１２に接合され、金属凹部７１（金属凸部７４）の底壁７６が、塑造凹部１１の底壁１３に接合されている。中空板材１０の塑造凹部１１と上側金属板７０の金属凹部７１とで、積層構造体の凹部８０が構成されている。
The metal recess 71 of the upper metal plate 70 is joined to the plastic recess 11 of the hollow plate material 10 on the back surface thereof. In other words, the metal convex portion 74 of the upper metal plate 70 is joined to the plastic concave portion 11 of the hollow plate material 10 on its surface. Specifically, each side wall 75 of the metal concave portion 71 (metal convex portion 74) is joined to each side wall 12 of the plastic concave portion 11, and the bottom wall 76 of the metal concave portion 71 (metal convex portion 74) is formed of the plastic concave portion 11. It is joined to the bottom wall 13. The plastic recess 11 of the hollow plate material 10 and the metal recess 71 of the upper metal plate 70 form a recess 80 of the laminated structure.
次に、第２実施形態の積層構造体を製造する方法を、図６〜図８に従って説明する。ここでは、中空板材１０を製造する方法は第１実施形態と同様であることから省略し、中空板材１０の上下両面に下側金属板６０及び上側金属板７０を接合して、凹部８０が形成された積層構造体を製造する方法について説明する。
Next, a method of manufacturing the laminated structure of the second embodiment will be described with reference to FIGS. 6 to 8. Here, since the method of manufacturing the hollow plate material 10 is the same as that of the first embodiment, it is omitted, and the lower metal plate 60 and the upper metal plate 70 are joined to both the upper and lower surfaces of the hollow plate material 10 to form the recess 80. A method of manufacturing the laminated structure will be described.
まず、上側金属板７０に、プレス加工により金属凹部７１を形成する。図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、金属凹部７１と同形状の凹み部９１ａが形成された下型９１の上に、上側金属板７０を、面７３が下方を向くように配置する。続いて、金属凹部７１と同形状の突状部９２ａが形成された上型９２を、下型９１へ向けて移動させる。このようにして、図６（ｃ）に示すように、上側金属板７０の面７２には、金属凹部７１が形成される。また、図６（ｄ）に示すように、上側金属板７０の面７３には、金属凹部７１と同形状の金属凸部７４が形成される。金属凹部７１及び金属凸部７４は、薄板状の上側金属板７０をプレス加工により形成されていることから、表裏一体の関係となる。
First, a metal recess 71 is formed in the upper metal plate 70 by press working. As shown in FIGS. 6A and 6B, the upper metal plate 70 is arranged on the lower mold 91 in which the recessed portion 91a having the same shape as the metal recessing 71 is formed so that the surface 73 faces downward. To do. Subsequently, the upper die 92 in which the protruding portion 92a having the same shape as the metal recess 71 is formed is moved toward the lower die 91. In this way, as shown in FIG. 6C, a metal recess 71 is formed on the surface 72 of the upper metal plate 70. Further, as shown in FIG. 6D, a metal convex portion 74 having the same shape as the metal concave portion 71 is formed on the surface 73 of the upper metal plate 70. Since the metal concave portion 71 and the metal convex portion 74 are formed by pressing the thin plate-shaped upper metal plate 70, the front and back sides are integrated.
次に、中空板材１０に各金属板６０、７０を貼り付けて積層構造体を製造する。図７に示すように、中空板材１０に各金属板６０、７０を貼り付ける方法は、基本的には、第１実施形態と同様である。第１実施形態と相違している点は、第１には、金属凹部７１（金属凸部７４）が形成された金属板７０を支持する支持板２１０に、金属凹部７１（金属凸部７４）に対応する形状の凹みが形成されていることである。第２には、金属凹部７１（金属凸部７４）が形成された金属板７０を加熱する加熱板２３０に、金属凹部７１（金属凸部７４）に対応する形状の突出部２３１が形成されていることである。
Next, the metal plates 60 and 70 are attached to the hollow plate material 10 to manufacture a laminated structure. As shown in FIG. 7, the method of attaching the metal plates 60 and 70 to the hollow plate material 10 is basically the same as that of the first embodiment. The difference from the first embodiment is that, first, the metal recess 71 (metal convex portion 74) is formed on the support plate 210 that supports the metal plate 70 on which the metal concave portion 71 (metal convex portion 74) is formed. A dent having a shape corresponding to the above is formed. Second, the heating plate 230 for heating the metal plate 70 on which the metal concave portion 71 (metal convex portion 74) is formed is formed with a protruding portion 231 having a shape corresponding to the metal concave portion 71 (metal convex portion 74). It is that you are.
図７（ａ）に示すように、プレス加工後の上側金属板７０を板状の支持板２１０の厚み方向の一方の面に配置して支持させるとともに、下側金属板６０を支持板２１０の厚み方向の他方の面に配置して支持させる。このとき、上側金属板７０は、金属凸部７４が突出形成された面７３が、下側金属板６０と対向配置されるようにする。また、支持板２１０には、上側金属板７０の金属凸部７４に対応する位置に、金属凸部７４よりやや大きい凹みが形成されており、金属凸部７４が支持板２１０の凹み内に収納可能に構成されている。このため、支持板２１０の一方の面に配置した上側金属板７０は、金属凸部７４が支持板２１０と干渉することがなく、上側金属板７０の面７３が支持板２１０の一方の面に対して、その全体で面接触する。なお、図７（ａ）は、上側金属板７０を面７２から見た図となっているため、上側金属板７０に金属凹部７１が形成された状態として視認できる。
As shown in FIG. 7A, the upper metal plate 70 after press working is arranged and supported on one surface of the plate-shaped support plate 210 in the thickness direction, and the lower metal plate 60 is supported by the support plate 210. Place and support on the other surface in the thickness direction. At this time, in the upper metal plate 70, the surface 73 on which the metal convex portion 74 is formed so as to project is arranged so as to face the lower metal plate 60. Further, the support plate 210 is formed with a recess slightly larger than the metal convex portion 74 at a position corresponding to the metal convex portion 74 of the upper metal plate 70, and the metal convex portion 74 is housed in the recess of the support plate 210. It is configured to be possible. Therefore, in the upper metal plate 70 arranged on one surface of the support plate 210, the metal convex portion 74 does not interfere with the support plate 210, and the surface 73 of the upper metal plate 70 is on one surface of the support plate 210. On the other hand, the whole surface is in contact with each other. Since FIG. 7A is a view of the upper metal plate 70 viewed from the surface 72, it can be visually recognized as a state in which the metal recess 71 is formed in the upper metal plate 70.
次に、図７（ｂ）に示すように、各金属板６０、７０を支持した状態の支持板２１０を、対向配置された一対の加熱板２２０、２３０の間に配置する。上側金属板７０側の加熱板２３０には、上側金属板７０の面７２に形成された金属凹部７１に対応する位置に、上側金属板７０側に向かって突出するとともに、金属凹部７１の内面形状に合致する形状の突出部２３１が形成されている。
Next, as shown in FIG. 7B, the support plates 210 in a state of supporting the metal plates 60 and 70 are arranged between the pair of heating plates 220 and 230 arranged so as to face each other. The heating plate 230 on the upper metal plate 70 side projects toward the upper metal plate 70 at a position corresponding to the metal recess 71 formed on the surface 72 of the upper metal plate 70, and has an inner surface shape of the metal recess 71. A protruding portion 231 having a shape matching the above is formed.
一対の加熱板２２０、２３０の間に、各金属板６０、７０を支持した状態の支持板２１０を配置した後、図７（ｃ）に示すように、一対の加熱板２２０、２３０を互いに近接する方向に移動させて、一対の加熱板２２０、２３０で上側金属板７０及び下側金属板６０を支持した状態の支持板２１０を挟み込む。このとき、各金属板６０、７０は、その全面が各加熱板２２０、２３０の対向面に面接触し、各加熱板２２０、２３０からの熱を受けて加熱される。また、上側金属板７０側の加熱板２３０に形成された突出部２３１が、上側金属板７０の金属凹部７１内に配置されて、突出部２３１の外面が金属凹部７１の内面に接触する。これにより、上側金属板７０の金属凹部７１（金属凸部７４）が、加熱板２３０の突出部２３１からの熱を受けて加熱される。第２実施形態でも、金属板６０、７０が加熱板２２０、２３０に支持されている工程が、金属板６０、７０を加熱する加熱工程に相当する。
After arranging the support plates 210 in a state of supporting the metal plates 60 and 70 between the pair of heating plates 220 and 230, the pair of heating plates 220 and 230 are brought close to each other as shown in FIG. 7 (c). The support plate 210 in a state where the upper metal plate 70 and the lower metal plate 60 are supported by the pair of heating plates 220 and 230 is sandwiched. At this time, the entire surface of each of the metal plates 60 and 70 comes into surface contact with the facing surfaces of the heating plates 220 and 230, and the metal plates 60 and 70 are heated by receiving heat from the heating plates 220 and 230. Further, the protruding portion 231 formed on the heating plate 230 on the upper metal plate 70 side is arranged in the metal recess 71 of the upper metal plate 70, and the outer surface of the protruding portion 231 comes into contact with the inner surface of the metal recess 71. As a result, the metal concave portion 71 (metal convex portion 74) of the upper metal plate 70 receives heat from the protruding portion 231 of the heating plate 230 and is heated. Also in the second embodiment, the step in which the metal plates 60 and 70 are supported by the heating plates 220 and 230 corresponds to the heating step of heating the metal plates 60 and 70.
なお、支持板２１０、及び加熱板２２０、２３０にエアー吸引孔が形成されていることは、第１実施形態と同様である。
その後、図７（ｄ）に示すように、各金属板６０、７０を支持した状態の各加熱板２２０、２３０を互いに離間する方向に移動させ、支持板２１０を加熱板２２０、２３０間から移動させる。支持板２１０を移動させた後、図７（ｅ）に示すように、中空板材１０を、対向配置された一対の加熱板２２０、２３０の間に配置させる。この状態では、各加熱板２２０、２３０の対向面に面接触されている各金属板６０、７０と中空板材１０の外面（表面）とが対向配置される。上側金属板７０では、面７３が中空板材１０と対向配置されており、面７３に形成された金属凸部７４が中空板材１０側に位置している。
The fact that the support plate 210 and the heating plates 220 and 230 are formed with air suction holes is the same as in the first embodiment.
After that, as shown in FIG. 7D, the heating plates 220 and 230 in the state of supporting the metal plates 60 and 70 are moved in a direction away from each other, and the support plate 210 is moved from between the heating plates 220 and 230. Let me. After moving the support plate 210, as shown in FIG. 7 (e), the hollow plate material 10 is arranged between the pair of heating plates 220 and 230 arranged so as to face each other. In this state, the metal plates 60 and 70 that are in surface contact with the facing surfaces of the heating plates 220 and 230 and the outer surface (surface) of the hollow plate material 10 are arranged to face each other. In the upper metal plate 70, the surface 73 is arranged to face the hollow plate material 10, and the metal convex portion 74 formed on the surface 73 is located on the hollow plate material 10 side.
中空板材１０を一対の加熱板２２０、２３０の間に配置させた後、図７（ｆ）に示すように、各加熱板２２０、２３０を互いに近接する方向に移動させて、各金属板６０、７０を、自身の熱で中空板材１０の外面に熱溶着で接合させる。
After arranging the hollow plate material 10 between the pair of heating plates 220 and 230, as shown in FIG. 7 (f), the heating plates 220 and 230 are moved in the directions close to each other, and the metal plates 60, respectively. 70 is joined to the outer surface of the hollow plate material 10 by heat welding by its own heat.
このとき、中空板材１０の上側金属板７０側の面では、上側金属板７０の面７３に形成された金属凸部７４が、中空板材１０を押圧する。そして、上側金属板７０の金属凸部７４も、上側金属板７０と同様、相応に高温になっている。このため、中空板材１０は、金属凸部７４からの押圧力により圧縮されて内部のセルＳが変形するとともに、熱可塑性樹脂製の中空板材１０が加熱溶融されて塑造凹部１１が形成され、上側金属板７０の金属凸部７４（金属凹部７１）が塑造凹部１１の外面に熱溶着で接合される。このようにして、積層構造体に凹部８０が形成される。第２実施形態でも、金属板６０、７０を支持した状態の一対の加熱板２２０、２３０の間に中空板材１０を配置してから、中空板材１０の外面に金属板６０、７０を熱溶着で接合して、一対の加熱板２２０、２３０を離間する方向に移動させるまでが熱溶着工程に相当する。
At this time, on the surface of the hollow plate material 10 on the upper metal plate 70 side, the metal convex portion 74 formed on the surface 73 of the upper metal plate 70 presses the hollow plate material 10. The metal convex portion 74 of the upper metal plate 70 is also heated to a correspondingly high temperature like the upper metal plate 70. Therefore, the hollow plate material 10 is compressed by the pressing force from the metal convex portion 74 to deform the internal cell S, and the hollow plate material 10 made of thermoplastic resin is heated and melted to form a plastic recess 11 on the upper side. The metal convex portion 74 (metal concave portion 71) of the metal plate 70 is joined to the outer surface of the plastic concave portion 11 by heat welding. In this way, the recess 80 is formed in the laminated structure. Also in the second embodiment, the hollow plate material 10 is arranged between the pair of heating plates 220 and 230 in a state of supporting the metal plates 60 and 70, and then the metal plates 60 and 70 are heat-welded to the outer surface of the hollow plate material 10. The process of joining and moving the pair of heating plates 220 and 230 in the direction in which they are separated corresponds to the heat welding step.
中空板材１０の外面に各金属板６０、７０を熱溶着で接合した後、図７（ｇ）に示すように、一対の金属板６０、７０が接合された中空板材１０を、加熱されていない一対のプレス板２４０の間に配置させる。なお、上側金属板７０側に配置されるプレス板２４０も下側金属板６０側に配置されるプレス板２４０と同様、平坦形状であり、凹凸形状は形成されていない。
After the metal plates 60 and 70 are joined to the outer surface of the hollow plate material 10 by heat welding, as shown in FIG. 7 (g), the hollow plate material 10 to which the pair of metal plates 60 and 70 are joined is not heated. It is arranged between a pair of press plates 240. The press plate 240 arranged on the upper metal plate 70 side also has a flat shape like the press plate 240 arranged on the lower metal plate 60 side, and has no uneven shape.
図７（ｈ）に示すように、一対のプレス板２４０の間に、一対の金属板６０、７０が接合された中空板材１０を配置した後、各プレス板２４０を互いに近接する方向に移動させて、一対の金属板６０、７０が接合された中空板材１０を厚み方向両面から挟み込んで所定のプレス圧でプレスする。その後、一対のプレス板２４０を互いに離間する方向に移動させる。そして、図７（ｉ）に示すように、一対のプレス板２４０の間から一対の金属板６０、７０が熱溶着で接合された中空板材、すなわち凹部８０が形成された積層構造体が取り出される。
As shown in FIG. 7 (h), after arranging the hollow plate material 10 to which the pair of metal plates 60 and 70 are joined between the pair of press plates 240, the press plates 240 are moved in the directions close to each other. The hollow plate material 10 to which the pair of metal plates 60 and 70 are joined is sandwiched from both sides in the thickness direction and pressed with a predetermined press pressure. After that, the pair of press plates 240 are moved in a direction in which they are separated from each other. Then, as shown in FIG. 7 (i), a hollow plate material in which the pair of metal plates 60 and 70 are joined by heat welding, that is, a laminated structure in which the recess 80 is formed is taken out from between the pair of press plates 240. ..
このように、第２実施形態では、あらかじめ金属凹部７１（金属凸部７４）が形成された上側金属板７０を加熱して、中空板材１０に熱溶着で接合している。加熱された上側金属板７０の金属凸部７４で中空板材１０を押圧していることから、金属凸部７４からの押圧力によって中空板材１０が圧縮変形されるとともに、金属凸部７４自身の熱によって、熱可塑性樹脂製の中空板材１０が熱溶融して、塑造凹部１１が形成される。そして、上側金属板７０の金属凹部７１（金属凸部７４）が中空板材１０に接合されることにより、積層構造体に凹部８０が形成される。
As described above, in the second embodiment, the upper metal plate 70 on which the metal concave portion 71 (metal convex portion 74) is formed in advance is heated and joined to the hollow plate material 10 by heat welding. Since the hollow plate material 10 is pressed by the metal convex portion 74 of the heated upper metal plate 70, the hollow plate material 10 is compressively deformed by the pressing force from the metal convex portion 74, and the heat of the metal convex portion 74 itself is generated. The hollow plate material 10 made of a thermoplastic resin is thermally melted to form a plastic recess 11. Then, the metal concave portion 71 (metal convex portion 74) of the upper metal plate 70 is joined to the hollow plate material 10, so that the concave portion 80 is formed in the laminated structure.
次に、凹部８０が形成された積層構造体において、中空板材１０の塑造凹部１１での熱可塑性樹脂の溶融状態について、図８に従って説明する。
上側金属板７０を比較的高温に加熱し、上側金属板７０による押圧スピードを比較的ゆっくりすることにより、塑造凹部１１が形成される部分の中空板材１０は、熱可塑性樹脂が溶融しながら、セルＳが均等に押圧されていく。このような場合、図８（ａ）に示すように、中空板材１０を構成する熱可塑性樹脂が溶融されて溶融樹脂がセルＳ内に溜まりつつ、セルＳの側壁部２３は、上壁部２１と下壁部２２との間に立設された状態を保持したまま、上壁部２１と下壁部２２との間が狭くなる。その結果、セルＳの内部空間が狭くなるとともに、冷却固化された後の溶融樹脂による樹脂溜まりＲが生じ、薄肉化された部分の強度が向上する。
Next, in the laminated structure in which the recess 80 is formed, the molten state of the thermoplastic resin in the plastic recess 11 of the hollow plate material 10 will be described with reference to FIG.
By heating the upper metal plate 70 to a relatively high temperature and relatively slowing the pressing speed by the upper metal plate 70, the hollow plate material 10 in the portion where the plastic recess 11 is formed is a cell while the thermoplastic resin is melted. S is pressed evenly. In such a case, as shown in FIG. 8A, the thermoplastic resin constituting the hollow plate material 10 is melted and the molten resin is accumulated in the cell S, while the side wall portion 23 of the cell S is the upper wall portion 21. The space between the upper wall portion 21 and the lower wall portion 22 is narrowed while maintaining the state of being erected between the upper wall portion 22 and the lower wall portion 22. As a result, the internal space of the cell S becomes narrower, and a resin pool R due to the molten resin after being cooled and solidified is generated, and the strength of the thinned portion is improved.
一方、上側金属板７０の加熱温度を抑え、上側金属板７０による押圧スピードを早くすることにより、塑造凹部１１が形成される部分の中空板材１０では、熱可塑性樹脂の溶融が抑えられた状態で、金属凸部７４からの押圧力による圧縮変形が進行する。このような場合、例えば、図８（ｂ）に示すように、セルＳの側壁部２３は、上壁部２１と下壁部２２との間で同じ方向に倒れるように変形し、上壁部２１と下壁部２２との間が狭くなる。したがって、相応に生じた樹脂溜まりＲと、薄肉化してセルＳが圧縮されたことにより積層構造体の凹部８０での強度が向上する。
On the other hand, by suppressing the heating temperature of the upper metal plate 70 and increasing the pressing speed by the upper metal plate 70, the hollow plate material 10 in the portion where the plastic recess 11 is formed is in a state where the melting of the thermoplastic resin is suppressed. , The compression deformation due to the pressing force from the metal convex portion 74 proceeds. In such a case, for example, as shown in FIG. 8B, the side wall portion 23 of the cell S is deformed so as to fall in the same direction between the upper wall portion 21 and the lower wall portion 22, and the upper wall portion is formed. The space between 21 and the lower wall portion 22 becomes narrower. Therefore, the correspondingly generated resin pool R and the thinned cell S are compressed, so that the strength of the laminated structure in the recess 80 is improved.
また、上側金属板７０の加熱温度と、上側金属板７０による押圧スピードを調整することにより、図８（ｃ）に示すように、セルＳの側壁部２３が、上壁部２１と下壁部２２との間で不規則に倒れるように変形するとともに、熱可塑性樹脂が溶融されてセルＳ内に溶融樹脂が溜まる。そして、冷却固化された溶融樹脂による樹脂溜まりＲが生じ、薄肉化された部分の強度が向上する。
Further, by adjusting the heating temperature of the upper metal plate 70 and the pressing speed by the upper metal plate 70, as shown in FIG. 8C, the side wall portion 23 of the cell S has the upper wall portion 21 and the lower wall portion. The thermoplastic resin is melted and the molten resin is accumulated in the cell S while being deformed so as to be irregularly collapsed with the 22. Then, a resin pool R is generated by the molten resin that has been cooled and solidified, and the strength of the thinned portion is improved.
このように、第２実施形態では、上側金属板７０の加熱温度、上側金属板７０による押圧スピードを適宜調整することにより、塑造凹部１１でのセルＳの状態を変化させ、積層構造体の凹部８０での強度を調整することができる。積層構造体の製造過程の効率性と、積層構造体を利用する製品に対して要求される性能等を考慮して、加熱温度や押圧スピードの条件を設定すればよい。
As described above, in the second embodiment, the state of the cell S in the plastic recess 11 is changed by appropriately adjusting the heating temperature of the upper metal plate 70 and the pressing speed by the upper metal plate 70, and the recess of the laminated structure. The strength at 80 can be adjusted. The heating temperature and pressing speed conditions may be set in consideration of the efficiency of the manufacturing process of the laminated structure and the performance required for the product using the laminated structure.
第２実施形態によれば、第１実施形態の（１）〜（６）に加えて、次のような効果を得ることができる。
（７）第２実施形態では、上側金属板７０の両面に対するプレス加工によって、あらかじめ金属凹部７１（金属凸部７４）を形成し、金属凹部７１が形成された上側金属板７０を加熱して、中空板材１０を面接触させて接合している。このため、上側金属板６０から過度に多くの熱が中空板材１０に伝わることを抑制しつつ、凹部８０が形成された積層構造体を得ることができる。
According to the second embodiment, the following effects can be obtained in addition to (1) to (6) of the first embodiment.
(7) In the second embodiment, the metal concave portion 71 (metal convex portion 74) is formed in advance by pressing the both surfaces of the upper metal plate 70, and the upper metal plate 70 on which the metal concave portion 71 is formed is heated. The hollow plate members 10 are brought into surface contact with each other for joining. Therefore, it is possible to obtain a laminated structure in which the recess 80 is formed while suppressing excessive heat from being transferred from the upper metal plate 60 to the hollow plate material 10.
（８）第２実施形態では、上側金属板７０の加熱温度、上側金属板７０による押圧スピードを適宜調整することにより、塑造凹部１１でのセルＳの状態を変化させ、積層構造体の凹部８０での強度を調整することができる。このため、凹部８０以外の部分では中空板材１０のセルＳの構造の潰れを抑制しつつ、凹部８０では、セルＳの構造の潰れを調整して、凹部８０に適度な強度を付与することができる。
(8) In the second embodiment, the state of the cell S in the plastic recess 11 is changed by appropriately adjusting the heating temperature of the upper metal plate 70 and the pressing speed by the upper metal plate 70, and the recess 80 of the laminated structure is formed. The strength at can be adjusted. Therefore, it is possible to suppress the collapse of the structure of the cell S of the hollow plate material 10 in the portion other than the recess 80, and adjust the collapse of the structure of the cell S in the recess 80 to impart appropriate strength to the recess 80. it can.
（９）第２実施形態では、あらかじめ加熱された金属凸部７４で中空板材１０を押圧して、中空板材１０に塑造凹部１１を形成し、塑造凹部１１に金属凹部７１を接合させることにより、積層構造体に凹部８０を形成している。
(9) In the second embodiment, the hollow plate material 10 is pressed by the preheated metal convex portion 74 to form the plastic concave portion 11 in the hollow plate material 10, and the metal concave portion 71 is joined to the plastic concave portion 11. A recess 80 is formed in the laminated structure.
積層構造体に凹部８０を形成するためには、平坦な上側金属板７０を中空板材１０に接合して積層構造体を得た後、上側金属板７０の外側から凹部８０形状の治具を押し当ててプレス加工することも考えられる。しかし、このような製造方法では、冶具による押し当て力は、上側金属板７０だけでなく中空板材１０でも受け止めることになるため、凹部８０の深さを制御することが困難である。また、金属板が伸びにくいことから、深い凹部８０を形成しようとすると上側金属板７０に亀裂が入るといった問題もある。
In order to form the recess 80 in the laminated structure, a flat upper metal plate 70 is joined to the hollow plate material 10 to obtain a laminated structure, and then a jig having the shape of the recess 80 is pushed from the outside of the upper metal plate 70. It is also conceivable to hit and press. However, in such a manufacturing method, it is difficult to control the depth of the recess 80 because the pressing force by the jig is received not only by the upper metal plate 70 but also by the hollow plate material 10. Further, since the metal plate is difficult to stretch, there is a problem that the upper metal plate 70 is cracked when the deep recess 80 is formed.
この点、第２実施形態では、こうした問題の発生を抑制することができる。あらかじめ金属凹部７１が形成された上側金属板７０を熱溶着させていることから、積層構造体に、５ｍｍ以上、さらには、１０ｍｍ以上の深い凹部８０を形成することが可能となる。また、凹部８０の側壁８１と底壁８２との角度を直角とするなど、急な角度を付けた凹部８０を形成することができる。積層構造体に意図した形状の凹部８０を容易に形成することができる。
In this respect, in the second embodiment, the occurrence of such a problem can be suppressed. Since the upper metal plate 70 on which the metal recess 71 is formed in advance is heat-welded, it is possible to form a deep recess 80 of 5 mm or more, further 10 mm or more in the laminated structure. Further, the recess 80 having a steep angle can be formed, such as making the angle between the side wall 81 of the recess 80 and the bottom wall 82 a right angle. The recess 80 having the intended shape can be easily formed in the laminated structure.
（１０）第２実施形態では、上側金属板７０側の加熱板２３０として、上側金属板７０の金属凹部７１の内面形状に合致する形状の突出部２３１が形成されたものを使用している。そのため、加熱板２３０の熱が上側金属板７０の金属凹部７１に伝わりやすく、上側金属板７０の金属凸部７４による中空板材１０の圧縮変形及び熱溶融が適切になされる。また、加熱板２３０の突出部２３１以外の部分が、上側金属板７０と面接触することができるため、上側金属板７０の加熱が均等に行われ、上側金属板７０を中空板材１０の外面に均一に熱溶着で接合できる。
(10) In the second embodiment, as the heating plate 230 on the upper metal plate 70 side, a protrusion 231 having a shape matching the inner surface shape of the metal recess 71 of the upper metal plate 70 is used. Therefore, the heat of the heating plate 230 is easily transferred to the metal concave portion 71 of the upper metal plate 70, and the hollow plate material 10 is appropriately compressed and deformed and thermally melted by the metal convex portion 74 of the upper metal plate 70. Further, since the portion of the heating plate 230 other than the protruding portion 231 can come into surface contact with the upper metal plate 70, the upper metal plate 70 is heated evenly, and the upper metal plate 70 is placed on the outer surface of the hollow plate material 10. Can be joined uniformly by heat welding.
（１１）第２実施形態では、上側金属板７０の加熱温度、上側金属板７０による押圧スピードを適宜調整することにより、塑造凹部１１でのセルＳの状態を変化させ、積層構造体の凹部８０での強度を調整することができる。
(11) In the second embodiment, the state of the cell S in the plastic recess 11 is changed by appropriately adjusting the heating temperature of the upper metal plate 70 and the pressing speed by the upper metal plate 70, and the recess 80 of the laminated structure is formed. The strength at can be adjusted.
（１２）第２実施形態では、上側金属板７０側に凹部８０が形成された積層構造体が得られる。このため、得られた積層構造体は、凹部８０が形成されている部位を対象として、特定の部材を取り付けることができる。例えば、凹部８０に持ち手やフックを取り付ける等の加工をして、積層構造体を車両トノカバーに適用することができる。積層構造体の凹部８０に特定の部材を取り付けることにより、積層構造体に特定の部品としての機能を付与することができる。利便性に優れた積層構造体を製造することができる。
(12) In the second embodiment, a laminated structure in which the recess 80 is formed on the upper metal plate 70 side is obtained. Therefore, in the obtained laminated structure, a specific member can be attached to the portion where the recess 80 is formed. For example, the laminated structure can be applied to the vehicle tonneau cover by processing such as attaching a handle or a hook to the recess 80. By attaching a specific member to the recess 80 of the laminated structure, it is possible to impart a function as a specific component to the laminated structure. It is possible to manufacture a laminated structure having excellent convenience.
上記各実施形態は以下のように変更してもよく、また、これらの変更例を適宜組み合わせて適用してもよい。
・一枚の第１シート材１００を折り畳み成形してコア層２０を構成するのに限らない。例えば、複数の帯状のシートを所定間隔毎に屈曲させて配置してセルの側壁を構成し、これら帯状のシートの上下両側にスキン層を配置してセルの上壁及び下壁を構成するようにしてもよい。
Each of the above embodiments may be modified as follows, or these modification examples may be appropriately combined and applied.
-It is not limited to forming the core layer 20 by folding and molding one sheet of the first sheet material 100. For example, a plurality of strip-shaped sheets are bent and arranged at predetermined intervals to form a side wall of the cell, and skin layers are arranged on both upper and lower sides of the strip-shaped sheets to form an upper wall and a lower wall of the cell. It may be.
・上記各実施形態では、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されていたが、セルＳの形状は、特に限定されるものでなく、例えば、四角柱状、八角柱状等の多角形状や円柱状としてもよい。また、セルＳの形状は、接頭円錐形状であってもよい。その際、異なる形状のセルが混在していてもよい。また、各セルは隣接していなくともよく、セルとセルとの間に隙間（空間）が存在していてもよい。
In each of the above embodiments, hexagonal columnar cells S are partitioned inside the core layer 20, but the shape of the cells S is not particularly limited, and for example, polygons such as square columnar and octagonal columnar are formed. It may have a shape or a columnar shape. Further, the shape of the cell S may be a prefix cone shape. At that time, cells having different shapes may be mixed. Further, the cells do not have to be adjacent to each other, and a gap (space) may exist between the cells.
・中空板材１０の構成は上記各実施形態のように柱形状のセルＳが区画されたものに限らない。例えば、所定の凹凸形状を有するコア層の上下両面にスキン層を接合したものであってもよい。このような構成の中空板材としては、例えば特開２０１４−２０５３４１号公報に記載のものが挙げられる。また、断面がハーモニカ状のプラスチックダンボール等であってもよい。
The structure of the hollow plate material 10 is not limited to the one in which the pillar-shaped cells S are partitioned as in each of the above embodiments. For example, a skin layer may be bonded to both upper and lower surfaces of a core layer having a predetermined uneven shape. Examples of the hollow plate material having such a structure include those described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2014-205341. Further, a plastic cardboard having a harmonica-like cross section may be used.
・上記実施形態では、一枚の第１シート材１００を折り畳み成形して、コア層２０の内部に六角形状のセルＳが区画形成されたハニカム構造体としてのコア層２０を形成したが、成形方法はこれに限定されない。例えば、特許第４３６８３９９号に記載されるように、断面台形状の凸部が複数列設された三次元構造体を、順次折り畳んでいくことにより、ハニカム構造体としてのコア層２０を形成してもよい。
In the above embodiment, one sheet of the first sheet material 100 is folded and molded to form the core layer 20 as a honeycomb structure in which hexagonal cells S are partitioned inside the core layer 20, but the molding is performed. The method is not limited to this. For example, as described in Japanese Patent No. 4368399, a core layer 20 as a honeycomb structure is formed by sequentially folding a three-dimensional structure in which a plurality of rows of convex portions having a trapezoidal cross section are arranged. May be good.
・上記各実施形態において、コア層２０に対するスキン層３０、４０の接合態様は問わない。例えば、接着剤で接合してもよいし、超音波接合等で接合してもよい。
・上記各実施形態においてスキン層３０、４０が多層構造をなしていてもよい。例えば、スキン層３０、４０が比較的溶融温度の低い接着層と難燃性等の機能が付加された機能層とを有していてもよい。この場合、例えば、コア層２０や金属板５０、６０と接合される側に接着層を配置しておくことが好ましい。
-In each of the above embodiments, the joining mode of the skin layers 30 and 40 with respect to the core layer 20 does not matter. For example, it may be bonded by an adhesive, ultrasonic bonding or the like.
-In each of the above embodiments, the skin layers 30 and 40 may have a multi-layer structure. For example, the skin layers 30 and 40 may have an adhesive layer having a relatively low melting temperature and a functional layer to which a function such as flame retardancy is added. In this case, for example, it is preferable to arrange the adhesive layer on the side to be joined to the core layer 20 and the metal plates 50 and 60.
・上記各実施形態において中空板材１０を成形する際の熱可塑性樹脂として、各種機能性樹脂を添加したものを使用してもよい。例えば、熱可塑性樹脂に難燃性の樹脂を添加することにより、難燃性を高めることが可能である。また、タルクや無機材料等を混ぜて比重を大きくすることも可能である。コア層２０、スキン層３０、４０のすべてに対して各種機能性樹脂を添加したものを使用することも可能であり、また、コア層２０、スキン層３０、４０の少なくともいずれかに対して使用することも可能である。
-In each of the above embodiments, as the thermoplastic resin for molding the hollow plate material 10, those to which various functional resins are added may be used. For example, it is possible to enhance the flame retardancy by adding a flame retardant resin to the thermoplastic resin. It is also possible to increase the specific gravity by mixing talc or an inorganic material. It is also possible to use those in which various functional resins are added to all of the core layer 20, the skin layers 30 and 40, and to use at least one of the core layer 20 and the skin layers 30 and 40. It is also possible to do.
・スキン層３０、４０と金属板５０、６０、７０との間に他の層が介在されていてもよい。例えば、スキン層３０の上面に不織布が接合され、その不織布の上面に金属板５０、７０が接合されていてもよい。この場合、不織布も中空板材１０を構成する層である。また、金属板５０、６０、７０の上面に、他の層（例えば不織布）が接合されていてもよい。
-Another layer may be interposed between the skin layers 30 and 40 and the metal plates 50, 60 and 70. For example, the non-woven fabric may be bonded to the upper surface of the skin layer 30, and the metal plates 50 and 70 may be bonded to the upper surface of the non-woven fabric. In this case, the non-woven fabric is also a layer constituting the hollow plate material 10. Further, another layer (for example, non-woven fabric) may be bonded to the upper surfaces of the metal plates 50, 60, and 70.
・スキン層３０、４０のいずれか又は両方を省略してもよい。上記各実施形態では、コア層２０において第１セルＳ１の２層構造の上壁部２１同士、第２セルＳ２の２層構造の下壁部２２同士が熱溶着で接合されている。そのため、コア層２０単独であっても板状の形状を維持でき、中空板材１０として利用できる。なお、コア層２０の上下両面にスキン層３０、４０を接合しない場合、コア層２０の第１セルＳ１の上部及び第２セルＳ２の下部が完全に閉塞されない。そのため、コア層２０（中空板材）に金属板５０、６０、７０を熱溶着で接合する際に、コア層２０と金属板５０、６０、７０との間に空気が入り込んでも、その空気は第１セルＳ１や第２セルＳ２の内部空間へと流入する。そして、上記各実施形態のコア層２０においては、各セルＳの２層構造の側壁部２３同士の間が接合されてなく、各セルＳの内部空間が連通している。したがって、各セルＳの内部空間に流入した空気は、他のセルＳの内部空間を介してコア層（中空板材）の外部へと排出されることになる。このようなことから、コア層２０を単独で中空板材として利用する場合には、コア層２０に金属板５０、６０、７０を熱溶着で接合するにあたって、両者の間の空気を抜く脱気処理等は不要である。
-Skin layers 30, 40, or both may be omitted. In each of the above embodiments, in the core layer 20, the upper wall portions 21 of the two-layer structure of the first cell S1 and the lower wall portions 22 of the two-layer structure of the second cell S2 are joined by heat welding. Therefore, the plate-like shape can be maintained even when the core layer 20 is used alone, and the core layer 20 can be used as the hollow plate material 10. If the skin layers 30 and 40 are not joined to the upper and lower surfaces of the core layer 20, the upper portion of the first cell S1 and the lower portion of the second cell S2 of the core layer 20 are not completely closed. Therefore, when the metal plates 50, 60, 70 are joined to the core layer 20 (hollow plate material) by heat welding, even if air enters between the core layer 20 and the metal plates 50, 60, 70, the air is the first. It flows into the internal space of the 1st cell S1 and the 2nd cell S2. In the core layer 20 of each of the above embodiments, the side wall portions 23 of the two-layer structure of each cell S are not joined to each other, and the internal space of each cell S communicates with each other. Therefore, the air that has flowed into the internal space of each cell S is discharged to the outside of the core layer (hollow plate material) through the internal space of the other cells S. For this reason, when the core layer 20 is used alone as a hollow plate material, when the metal plates 50, 60, and 70 are joined to the core layer 20 by heat welding, an air degassing process is performed to remove air between the two. Etc. are unnecessary.
・第１実施形態の金属板５０、６０、又は第２実施形態の金属板６０、７０のうちの一方を省略してもよい。すなわち、中空板材１０のいずれか一方にのみ金属板５０、６０を熱溶着で接合してもよく、中空板材１０のいずれか一方にのみ金属板６０、７０を熱溶着で接合してもよい。なお、上記各実施形態によれば中空板材１０のいずれか一方にのみ金属板５０、６０、又は金属板６０、７０を熱溶着で接合した場合でも、中空板材１０に反りが発生することは抑制できる。
-One of the metal plates 50 and 60 of the first embodiment or the metal plates 60 and 70 of the second embodiment may be omitted. That is, the metal plates 50 and 60 may be bonded to only one of the hollow plate materials 10 by heat welding, or the metal plates 60 and 70 may be bonded to only one of the hollow plate materials 10 by heat welding. According to each of the above embodiments, even when the metal plates 50, 60, or the metal plates 60, 70 are joined by heat welding to only one of the hollow plate materials 10, warpage of the hollow plate material 10 is suppressed. it can.
・金属板５０、６０、７０の面方向の形状と中空板材１０の面方向の形状との関係は問わない。例えば、中空板材１０の面方向の大きさに対して小さい金属板５０、６０、７０を接合してもよい。この場合には、中空板材１０の外面の一部に金属板５０、６０、７０が接合されることになる。なお、中空板材１０の一部に金属板５０、６０、７０を接合するときには、中空板材１０は、金属板５０、６０、７０が接合される部分しか加熱されないので、金属板５０、６０、７０の接合に伴って板厚が変化したり、中空板材１０の表面の平滑性が低下したりすることは少ない。特に、中空板材１０の外面の面積の半分以下や１／３以下の面積に金属板５０、６０、７０を接合したときには、金属板５０、６０、７０が接合されない部分におけるコア層２０が加熱されず、セルＳの構造がくずれにくいので中空板材１０の強度低下が小さい。
The relationship between the surface direction shapes of the metal plates 50, 60, and 70 and the surface direction shapes of the hollow plate material 10 does not matter. For example, metal plates 50, 60, and 70 that are smaller than the size of the hollow plate material 10 in the surface direction may be joined. In this case, the metal plates 50, 60, and 70 are joined to a part of the outer surface of the hollow plate material 10. When the metal plates 50, 60, 70 are joined to a part of the hollow plate material 10, the hollow plate material 10 is heated only at the portion where the metal plates 50, 60, 70 are joined, so that the metal plates 50, 60, 70 are heated. It is unlikely that the plate thickness will change or the surface smoothness of the hollow plate material 10 will decrease as a result of the joining. In particular, when the metal plates 50, 60, 70 are joined to an area of less than half or less than one-third of the area of the outer surface of the hollow plate material 10, the core layer 20 in the portion where the metal plates 50, 60, 70 are not joined is heated. However, since the structure of the cell S is not easily broken, the decrease in strength of the hollow plate material 10 is small.
・第１実施形態の金属板５０、６０、第２実施形態の金属板６０は、単純な板状である必要はなく、例えば孔等が形成されていてもよい。また、第２実施形態の金属板７０の凹部８０以外の部分、或いは、凹部８０における底壁８２も同様に、単純な板状である必要はなく、孔等が形成されていてもよい。
-The metal plates 50 and 60 of the first embodiment and the metal plates 60 of the second embodiment do not have to have a simple plate shape, and may have holes or the like formed, for example. Similarly, the portion of the metal plate 70 of the second embodiment other than the recess 80, or the bottom wall 82 of the recess 80 does not have to be a simple plate, and holes or the like may be formed.
・中空板材１０は、板状をなしているのであれば湾曲していてもよいし、折れ曲がっていてもよい。この場合、金属板５０、６０、７０も、中空板材１０の形状に合わせて湾曲形状や、折れ曲がり形状をなしていればよい。
-The hollow plate material 10 may be curved or bent as long as it has a plate shape. In this case, the metal plates 50, 60, and 70 may also have a curved shape or a bent shape according to the shape of the hollow plate material 10.
・一枚の金属板を複数の中空板材に跨って接合するようにしてもよい。この場合、金属板が貼り付けられることによって、複数の中空板材が一体化されて一枚の板材のようになる。
-A single metal plate may be joined across a plurality of hollow plate materials. In this case, by attaching the metal plate, the plurality of hollow plate materials are integrated into one plate material.
・上記各実施形態において各金属板５０、６０、７０が、金属製の金属層とその金属層の少なくとも一方の面に配置された熱可塑性樹脂製の樹脂層とを有していてもよい。この場合、各加熱板２２０、２３０は、金属板５０、６０、７０における金属層と面接触するように、金属板５０、６０、７０を支持すればよい。また、各加熱板２２０、２３０の対向面における加熱温度は、金属板５０、６０、７０における樹脂層が軟化できる温度に設定すればよい。このように金属板５０、６０、７０側にも樹脂層を設けることで、中空板材１０と金属板５０、６０、７０との接合強度を高めることができる。また、金属板５０、６０、７０に樹脂層を設ける場合、その樹脂層の材質として、中空板材１０を構成する樹脂材料よりも低い温度で溶融する樹脂材料を採用してもよい。なお、金属板５０、６０、７０に接着層を設けるにあたっては、接着フィルムを金属層に貼り付けてもよいし、金属層にプライマー処理、アンカー処理等で表面処理を行って樹脂層を設けてもよい。
In each of the above embodiments, the metal plates 50, 60, and 70 may have a metal layer made of metal and a resin layer made of thermoplastic resin arranged on at least one surface of the metal layer. In this case, each of the heating plates 220, 230 may support the metal plates 50, 60, 70 so as to be in surface contact with the metal layer in the metal plates 50, 60, 70. Further, the heating temperature on the facing surfaces of the heating plates 220 and 230 may be set to a temperature at which the resin layers of the metal plates 50, 60 and 70 can be softened. By providing the resin layer on the metal plates 50, 60, and 70 sides in this way, the joint strength between the hollow plate material 10 and the metal plates 50, 60, and 70 can be increased. When the resin layers are provided on the metal plates 50, 60, and 70, a resin material that melts at a lower temperature than the resin material constituting the hollow plate material 10 may be used as the material of the resin layer. When providing the adhesive layer on the metal plates 50, 60, 70, the adhesive film may be attached to the metal layer, or the metal layer is surface-treated by primer treatment, anchor treatment, or the like to provide the resin layer. May be good.
・金属板５０、６０、７０を支持、移動させる構成は、支持板２１０に限らない。例えば、金属板５０、６０、７０の上部を挟み込んで支持するクランプ部材や、磁力により支持するマグネット部材を採用してもよい。また、例えば、金属板５０、６０、７０に凹みや孔を形成しておき、この凹みや孔にピンを嵌め合わせて支持してもよい。また、例えば金属板５０、６０、７０を移動させずに固定しておき、代わりに加熱板２２０、２３０や中空板材１０を移動させてもよい。
The configuration for supporting and moving the metal plates 50, 60, and 70 is not limited to the support plate 210. For example, a clamp member that sandwiches and supports the upper portions of the metal plates 50, 60, and 70, or a magnet member that supports by magnetic force may be adopted. Further, for example, a recess or a hole may be formed in the metal plates 50, 60, 70, and a pin may be fitted into the recess or the hole to support the metal plate 50, 60, or 70. Further, for example, the metal plates 50, 60, and 70 may be fixed without being moved, and the heating plates 220, 230 and the hollow plate material 10 may be moved instead.
・上記第１実施形態において、一対の加熱板２２０で、金属板５０、６０を支持した状態の支持板２１０を挟み込んだ際に、支持板２１０における空気の吸引を停止し、各加熱板２２０における空気の吸引を開始するようにしてもよい。この場合には、一対の加熱板２２０で金属板５０、６０を支持した状態の支持板２１０を挟み込んだ後、速やかに金属板５０、６０が各加熱板２２０に受け渡されることになる。これは、上記第２実施形態における空気の吸引停止、空気の吸引開始についても同様である。
In the first embodiment, when the support plates 210 in the state of supporting the metal plates 50 and 60 are sandwiched between the pair of heating plates 220, the suction of air in the support plates 210 is stopped, and the heating plates 220 in each heating plate 220. Air suction may be initiated. In this case, after sandwiching the support plate 210 in a state where the metal plates 50 and 60 are supported by the pair of heating plates 220, the metal plates 50 and 60 are promptly delivered to the respective heating plates 220. This also applies to the air suction stop and the air suction start in the second embodiment.
・上記第１実施形態において、支持板２１０及び一対の加熱板２２０に形成されるエアー吸引孔の構成は、金属板５０、６０を支持できるのであれば、どのようなものであっても構わない。なお、エアー吸引孔の大きさ（径）を小さくすることで、金属板５０、６０にエアー吸引孔の痕がつくことを抑制できる。これは、上記第２実施形態における支持板２１０及び一対の加熱板２２０、２３０に形成されるエアー吸引孔の構成についても同様である。
-In the first embodiment, the configuration of the air suction holes formed in the support plate 210 and the pair of heating plates 220 may be any structure as long as the metal plates 50 and 60 can be supported. .. By reducing the size (diameter) of the air suction holes, it is possible to prevent the metal plates 50 and 60 from having marks of the air suction holes. This also applies to the configuration of the air suction holes formed in the support plate 210 and the pair of heating plates 220 and 230 in the second embodiment.
・金属板５０、６０、７０を加熱する方法は上記各実施形態のものに限らない。例えば、バーナーやオーブンで加熱してもよいし、ＩＨヒータで加熱してもよい。この場合、例えば、加熱した後の各金属板５０、６０、７０を、支持板２１０で支持、移動させて、中空板材１０の外面に面接触させるようにしてもよい。
-The method of heating the metal plates 50, 60, 70 is not limited to that of each of the above embodiments. For example, it may be heated by a burner or an oven, or may be heated by an IH heater. In this case, for example, the heated metal plates 50, 60, and 70 may be supported and moved by the support plate 210 so as to be brought into surface contact with the outer surface of the hollow plate material 10.
・上記各実施形態において、金属板５０、６０、７０が所定の温度以上に加熱された場合に、加熱板２２０、２３０に対する加熱を停止してもよい。このようにすれば、一対の加熱板２２０で、金属板５０、６０を介して挟み込んだ際、或いは、一対の加熱板２２０、２３０で、金属板６０、７０を介して挟み込んだ際に、中空板材１０に熱が伝わることを、さらに抑制できる。
-In each of the above embodiments, when the metal plates 50, 60, and 70 are heated to a predetermined temperature or higher, the heating of the heating plates 220 and 230 may be stopped. In this way, when the pair of heating plates 220 are sandwiched between the metal plates 50 and 60, or when the pair of heating plates 220 and 230 are sandwiched between the metal plates 60 and 70, the hollow is hollow. It is possible to further suppress the transfer of heat to the plate material 10.
・一対のプレス板２３０の温度が所定の温度を超えないように冷却してもよい。プレス板２３０を冷却可能に構成しておけば、例えば、繰り返し積層構造体を製造する際に、金属板５０、６０，７０の熱が繰り返してプレス板２３０に作用しても、プレス板２３０が高温になることはない。
-You may cool the pair of press plates 230 so that the temperature does not exceed a predetermined temperature. If the press plate 230 is configured to be coolable, for example, when the repeatedly laminated structure is manufactured, even if the heat of the metal plates 50, 60, and 70 repeatedly acts on the press plate 230, the press plate 230 can be cooled. It never gets hot.
・一対のプレス板２３０で挟み込んでプレスする工程がなくても、十分な接合強度、金属板５０、６０表面の平坦性、金属板７０の金属凹部７１以外の表面の平坦性が確保できるならば、このようなプレス工程は省略できる。積層構造体として求められる接合強度や美観を勘案して、プレス工程の有無を決めればよい。
-If sufficient bonding strength, flatness of the surfaces of the metal plates 50 and 60, and flatness of the surface of the metal plate 70 other than the metal recess 71 can be ensured without the process of sandwiching and pressing between the pair of press plates 230. , Such a pressing process can be omitted. The presence or absence of the pressing process may be determined in consideration of the joint strength and aesthetics required for the laminated structure.
・上記第１実施形態の説明に用いた図３、第２実施形態の説明に用いた図７では、支持板２１０や加熱板２２０、２３０等を鉛直方向に沿って立設されたように描いたが、これはあくまでも例示である。一対の支持板２１０や加熱板２２０、２３０の配置は自由に決定でき、例えば、これらを水平方向に沿って寝かせて配置してもよい。
-In FIG. 3 used for the explanation of the first embodiment and FIG. 7 used for the explanation of the second embodiment, the support plate 210, the heating plates 220, 230, etc. are drawn as if they were erected along the vertical direction. However, this is just an example. The arrangement of the pair of support plates 210 and the heating plates 220 and 230 can be freely determined, and for example, these may be laid down along the horizontal direction.
・上記第２実施形態において、上側金属板７０をプレス加工する前工程として、金属凹部７１の底壁７６に対応する位置を打ち抜き、側壁７５の境界部に対応する位置にスリット状の切欠きを入れておいてもよい。例えば、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、上側金属板７０において、第２実施形態における金属凹部７１の底壁７６に対応する矩形状の部分をあらかじめ打ち抜き、金属凹部７１で隣り合う側壁７５の境界となる部分に、あらかじめ４箇所の切欠き７７を形成する。
In the second embodiment, as a pre-process for pressing the upper metal plate 70, a position corresponding to the bottom wall 76 of the metal recess 71 is punched out, and a slit-shaped notch is made at a position corresponding to the boundary portion of the side wall 75. You may put it in. For example, as shown in FIGS. 9A and 9B, in the upper metal plate 70, a rectangular portion corresponding to the bottom wall 76 of the metal recess 71 in the second embodiment is punched out in advance, and the metal recess 71 is adjacent to the metal recess 71. Four notches 77 are formed in advance at the boundary of the matching side walls 75.
こうした上側金属板７０をプレス加工する際には、上側金属板７０の４箇所の切欠き７７の外側を結ぶ線（図９（ａ）における点線）が、下型９１の凹み部９１ａの上端縁に合致するように配置して、上型９２を下型９１へ向けて移動させて上側金属板７０をプレス加工する。また、金属板６０、７０を熱溶着する際には、加熱板２３０に形成された突出部２３１を中空板材１０に押し当てることにより、中空板材１０に塑造凹部１１を形成するとともに、凹部８０が形成された積層構造体を得ることができる。
When the upper metal plate 70 is pressed, the line connecting the outside of the four notches 77 of the upper metal plate 70 (dotted line in FIG. 9A) is the upper end edge of the recessed portion 91a of the lower mold 91. The upper metal plate 70 is pressed by moving the upper mold 92 toward the lower mold 91. Further, when the metal plates 60 and 70 are heat-welded, the protruding portion 231 formed on the heating plate 230 is pressed against the hollow plate material 10 to form a plastic recess 11 in the hollow plate material 10, and the recess 80 is formed. The formed laminated structure can be obtained.
上側金属板７０にあらかじめこうした加工をしておくと、図９（ｂ）に示すように、上側金属板７０をプレス加工する際、側壁７５の変形が容易になり、金属凹部７１を深く設計しても上側金属板７０に亀裂が入ることが抑制される。外観形状に優れた凹部８０を形成することができる。
If the upper metal plate 70 is subjected to such processing in advance, as shown in FIG. 9B, when the upper metal plate 70 is press-processed, the side wall 75 is easily deformed, and the metal recess 71 is deeply designed. However, cracks in the upper metal plate 70 are suppressed. It is possible to form the recess 80 having an excellent appearance shape.
なお、切欠き７７はスリット状に限定されるものではなく、より幅広な台形状としてもよい。また、上側金属板７０の加工の際には、底壁７６に対応する矩形状の部分と切欠き７７とを同時に打ち抜くようにしてもよい。あるいは、矩形状の部分及び切欠き７７の形成と、金属凹部７１の側壁７５の加工とを同時に行ってもよい。
The notch 77 is not limited to a slit shape, and may have a wider trapezoidal shape. Further, when processing the upper metal plate 70, the rectangular portion corresponding to the bottom wall 76 and the notch 77 may be punched out at the same time. Alternatively, the formation of the rectangular portion and the notch 77 and the processing of the side wall 75 of the metal recess 71 may be performed at the same time.
・上記第２実施形態では、積層構造体の上側金属板７０側の略中央部に凹部８０を形成する場合について説明したが、凹部８０の形成位置はこれに限定されない。積層構造体の端部に凹部８０を形成してもよい。また、下側金属板６０に凹部８０を形成してもよい。
-In the second embodiment, the case where the recess 80 is formed in the substantially central portion on the upper metal plate 70 side of the laminated structure has been described, but the formation position of the recess 80 is not limited to this. The recess 80 may be formed at the end of the laminated structure. Further, the recess 80 may be formed in the lower metal plate 60.
・上記第２実施形態では、積層構造体の上側金属板７０側に凹部８０を１箇所形成する場合について説明したが、凹部８０の形成個数はこれに限定されない。積層構造体の上側金属板７０側に複数個形成してもよく、上側金属板７０側、下側金属板６０側の双方に複数個形成してもよい。また、金属板６０、７０全体に複数の凹部８０を形成して、積層構造体の一方または両方の面を波状としてもよい。この場合、例えば、凹部８０の個数に対応した複数の凹み部９１ａ及び突状部９２ａが形成された下型９１及び上型９２を使用して、１回のプレス加工により、上側金属板７０或いは下側金属板６０に金属凹部を形成してもよい。また、例えば、１つの凹み部９１ａ及び突状部９２ａが形成された下型９１及び上型９２を使用して、複数回のプレス加工により、金属凹部を形成してもよい。
-In the second embodiment, the case where one recess 80 is formed on the upper metal plate 70 side of the laminated structure has been described, but the number of recesses 80 formed is not limited to this. A plurality of them may be formed on the upper metal plate 70 side of the laminated structure, or a plurality of may be formed on both the upper metal plate 70 side and the lower metal plate 60 side. Further, a plurality of recesses 80 may be formed in the entire metal plates 60 and 70 so that one or both surfaces of the laminated structure may be wavy. In this case, for example, using the lower mold 91 and the upper mold 92 in which a plurality of recessed portions 91a and protruding portions 92a corresponding to the number of recessed portions 80 are formed, the upper metal plate 70 or the upper metal plate 70 or A metal recess may be formed in the lower metal plate 60. Further, for example, a metal recess may be formed by press working a plurality of times using the lower die 91 and the upper die 92 in which one recessed portion 91a and a protruding portion 92a are formed.
・上記第２実施形態では、積層構造体の上側金属板７０側に正面視矩形状の凹部８０を形成する場合について説明したが、凹部８０の形状はこれに限定されない。正面視多角形状であってもよく、正面視円形状、正面視不定形状であってもよい。凹部８０の底壁８２にさらに凹部を形成するようにしてもよく、凹部８０内に段差を形成するようにしてもよい。
In the second embodiment, the case where the concave portion 80 having a rectangular shape in front view is formed on the upper metal plate 70 side of the laminated structure has been described, but the shape of the concave portion 80 is not limited to this. It may have a front view polygonal shape, a front view circular shape, or a front view indefinite shape. A recess may be further formed in the bottom wall 82 of the recess 80, or a step may be formed in the recess 80.
また、上記第２実施形態では、凹部８０の側壁８１が底壁８２とほぼ直角をなし、側壁８１が上側金属板７０の面７２とほぼ直角をなすように形成したが、凹部８０の形状はこれに限定されない。例えば、側壁８１と底壁８２のなす角度が２５゜〜９０゜の範囲となるように形成してもよく、２０゜〜９０゜の範囲となるように形成してもよく、或いは、４５゜〜９０゜の範囲となるように形成してもよい。上側金属板７０のプレス加工において、下型９１の凹み部９１ａ、上型９２の突状部９２ａの形状を変更することにより、凹部８０の側壁８１と底壁８２のなす角度を比較的小さな角度として、なだらかな形状の凹部８０を形成したり、側壁８１と底壁８２のなす角度を比較的大きな角度として、凹部８０における曲げ強度を向上させたりすることができる。
Further, in the second embodiment, the side wall 81 of the recess 80 is formed so as to be substantially perpendicular to the bottom wall 82, and the side wall 81 is formed so as to be substantially perpendicular to the surface 72 of the upper metal plate 70. Not limited to this. For example, the angle formed by the side wall 81 and the bottom wall 82 may be formed in the range of 25 ° to 90 °, may be formed in the range of 20 ° to 90 °, or 45 °. It may be formed so as to be in the range of ~ 90 °. In the press working of the upper metal plate 70, the angle formed by the side wall 81 of the recess 80 and the bottom wall 82 is relatively small by changing the shapes of the recessed portion 91a of the lower mold 91 and the protruding portion 92a of the upper mold 92. As a result, the gently shaped recess 80 can be formed, or the angle formed by the side wall 81 and the bottom wall 82 can be set to a relatively large angle to improve the bending strength in the recess 80.
・上記第２実施形態では、金属凹部７１（金属凸部７４）が形成された１枚の上側金属板７０を中空板材１０の一方の面に接合したが、上側金属板７０は複数枚で構成されていてもよい。この場合、金属凸部７４の部分と他の部分とが異なる板で形成されていてもよく、他の部分がさらに複数の板で形成されていてもよい。また、複数枚の板のそれぞれについて、金属板の厚み、材質等を異ならせてもよい。こうすることで、曲げ強度を向上させたり、積層構造体を軽量化させたりすることができる。これは、下側金属板６０についても同様である。
In the second embodiment, one upper metal plate 70 on which the metal concave portion 71 (metal convex portion 74) is formed is joined to one surface of the hollow plate material 10, but the upper metal plate 70 is composed of a plurality of plates. It may have been done. In this case, the portion of the metal convex portion 74 and the other portion may be formed of different plates, and the other portion may be further formed of a plurality of plates. Further, the thickness, material, etc. of the metal plate may be different for each of the plurality of plates. By doing so, it is possible to improve the bending strength and reduce the weight of the laminated structure. This also applies to the lower metal plate 60.
・中空板材１０に各金属板５０、６０、７０を接合する際、中空板材１０中に含まれる空気を脱気するための処理を行ってもよい。コア層２０にスキン層３０、４０を接合することにより、中空板材１０内部に空気が含まれる場合があり、この場合に金属板５０、６０、７０を接合すると、接合後に中空板材１０内部の空気が収縮して、金属板５０、６０、７０を凹ませるように作用する場合がある。また、第２実施形態において、金属板６０、７０の接合により塑造凹部１１での厚みが薄くなると、中空板材１０内部で圧縮された空気が金属板６０、７０を膨らませるように作用する場合がある。この点、脱気処理により金属板５０、６０、７０の膨らみや凹みを抑制することができる。
-When joining the metal plates 50, 60, 70 to the hollow plate material 10, a process for degassing the air contained in the hollow plate material 10 may be performed. By joining the skin layers 30 and 40 to the core layer 20, air may be contained inside the hollow plate material 10. In this case, when the metal plates 50, 60 and 70 are joined, the air inside the hollow plate material 10 is joined after joining. May contract to act to dent the metal plates 50, 60, 70. Further, in the second embodiment, when the thickness of the plastic recess 11 is reduced by joining the metal plates 60 and 70, the air compressed inside the hollow plate material 10 may act to inflate the metal plates 60 and 70. is there. In this respect, the degassing treatment can suppress the swelling and denting of the metal plates 50, 60, and 70.
上記実施形態及び変更例から把握できる技術思想を以下に記載する。
・加熱工程の後に、加熱部材よりも温度の低いプレス板で中空板材を挟み込んでプレスするプレス工程を有する。
The technical concept that can be grasped from the above-described embodiment and modified example is described below.
-After the heating step, the hollow plate material is sandwiched between press plates having a temperature lower than that of the heating member and pressed.
・中空板材のセルの内部空間は他のセルの内部空間に連通している。
・内部に柱形状のセルが複数並設された熱可塑性樹脂製の中空板材に金属板を熱溶着で接合する積層構造体の製造方法であって、前記金属板に凹部を形成するプレス工程と、凹部が形成された金属板を加熱する加熱工程と、加熱状態の金属板を前記中空板材の表面に配置して、金属板の熱で当該金属板を中空板材に熱溶着で接合する熱溶着工程とを有する。
-The internal space of the hollow plate cell is connected to the internal space of other cells.
A method for manufacturing a laminated structure in which a metal plate is joined by heat welding to a hollow plate material made of thermoplastic resin in which a plurality of column-shaped cells are arranged side by side, and a pressing step of forming a recess in the metal plate. , A heating step of heating a metal plate in which a recess is formed, and heat welding in which a heated metal plate is placed on the surface of the hollow plate material and the metal plate is joined to the hollow plate material by heat welding with the heat of the metal plate. Has a process.
