JP6858049B2

JP6858049B2 - Tapered roller bearing

Info

Publication number: JP6858049B2
Application number: JP2017063345A
Authority: JP
Inventors: 崇川井
Original assignee: NTN Corp
Current assignee: NTN Corp
Priority date: 2017-03-28
Filing date: 2017-03-28
Publication date: 2021-04-14
Anticipated expiration: 2037-03-28
Also published as: JP2018165546A

Description

この発明は、円錐ころ軸受に関する。 The present invention relates to tapered roller bearings.

近年の自動車用トランスミッションおよびデファレンシャルなどについては、小型化が要請されている。そのため、これらの機械装置における軸受に許容されるスペースは小さくなってきている。したがって、軸受には小型でかつ高荷重に耐えることが求められる。 In recent years, there has been a demand for miniaturization of transmissions and differentials for automobiles. Therefore, the space allowed for bearings in these mechanical devices is becoming smaller. Therefore, bearings are required to be small and able to withstand high loads.

また、上述した自動車用の機械装置においては、アルミハウジングの採用など軽量化のための構成が採用されてきている。この結果、機械装置のケース剛性が低下する場合がある。この場合、機械装置を構成する軸受に対して外力が加わり、ころの軸傾きが大きくなることがあるが、このような高ミスアライメント環境下においても軸受には高い耐久性が求められる。 Further, in the above-mentioned mechanical devices for automobiles, a configuration for weight reduction such as adoption of an aluminum housing has been adopted. As a result, the case rigidity of the mechanical device may decrease. In this case, an external force is applied to the bearings constituting the mechanical device, and the axial inclination of the rollers may increase. However, even in such a high misalignment environment, the bearings are required to have high durability.

上記のような要請に対応するため、上述した自動車用の機械装置に適用される軸受の一種として、円錐ころ軸受が知られている（たとえば、特開２０１４−２３８１５３号公報参照）。 In order to meet the above demands, tapered roller bearings are known as a kind of bearings applied to the above-mentioned mechanical devices for automobiles (see, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2014-238153).

特開２０１４−２３８１５３号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2014-238153

上述した円錐ころ軸受は高剛性であり高荷重に耐えることが可能であるが、上記機械装置の信頼性や性能の向上を図る観点から、円錐ころ軸受のさらなる長寿命化および耐久性の向上が求められている。 The above-mentioned tapered roller bearings have high rigidity and can withstand a high load. However, from the viewpoint of improving the reliability and performance of the above-mentioned mechanical devices, the life and durability of the conical roller bearings can be further extended. It has been demanded.

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の目的は、長寿命かつ高い耐久性を有する円錐ころ軸受を提供することである。 The present invention has been made to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a conical roller bearing having a long life and high durability.

本開示に従った円錐ころ軸受は、外輪と内輪と複数の円錐ころとを備える。外輪は、内周面において外輪軌道面を有する。内輪は、外周面において内輪軌道面を有し、外輪の内側に配置される。複数の円錐ころは、外輪軌道面と内輪軌道面との間に配列され、外輪軌道面および内輪軌道面と接触する転動面を有する。外輪、内輪および複数の円錐ころのうちの少なくともいずれか１つは、外輪軌道面、内輪軌道面または転動面の表面層に形成された窒素富化層を含む。窒素富化層における旧オーステナイト結晶粒径はＪＩＳ規格の粒度番号が１０以上である。表面層の最表面から窒素富化層の底部までの距離は０．２ｍｍ以上である。円錐ころの転動面にはクラウニングが形成されている。クラウニングのドロップ量の和は、円錐ころの転動面の母線をｙ軸とし、母線直交方向をｚ軸とするｙ−ｚ座標系において、Ｋ_１，Ｋ_２，ｚ_ｍを設計パラメータ、Ｑを荷重、Ｌを円錐ころにおける転動面の有効接触部の母線方向長さ、Ｅ’を等価弾性係数、ａを円錐ころの転動面の母線上にとった原点から有効接触部の端部までの長さ、Ａ＝２Ｋ_１Ｑ／πＬＥ’としたときに、下記の式（１）で表される。 A conical roller bearing according to the present disclosure includes an outer ring, an inner ring, and a plurality of conical rollers. The outer ring has an outer ring raceway surface on the inner peripheral surface. The inner ring has an inner ring raceway surface on the outer peripheral surface and is arranged inside the outer ring. The plurality of conical rollers are arranged between the outer ring raceway surface and the inner ring raceway surface, and have a rolling surface that comes into contact with the outer ring raceway surface and the inner ring raceway surface. At least one of the outer ring, the inner ring and the plurality of conical rollers includes a nitrogen-enriched layer formed on the surface layer of the outer ring raceway surface, the inner ring raceway surface or the rolling surface. The particle size of the former austenite crystal in the nitrogen-enriched layer has a particle size number of JIS standard of 10 or more. The distance from the outermost surface of the surface layer to the bottom of the nitrogen-enriched layer is 0.2 mm or more. Crowning is formed on the rolling surface of the conical roller. The sum of the drop amount of the crowning is a generatrix of the rolling surface of the tapered rollers and y-axis, the generatrix orthogonal direction in y-z coordinate system with the z-axis, K _{1, K} _2, z _m design parameters, the Q Load, L is the length of the effective contact part of the rolling surface of the conical roller in the generatrix direction, E'is the equivalent elastic coefficient, and a is from the origin on the generatrix of the rolling surface of the conical roller to the end of the effective contact part. When the length of A = 2K ₁ Q / πLE', it is expressed by the following equation (1).

上記によれば、長寿命かつ高い耐久性を有する円錐ころ軸受を得ることができる。 According to the above, a tapered roller bearing having a long life and high durability can be obtained.

本発明の実施の形態に係る円錐ころ軸受の断面模式図である。It is sectional drawing of the conical roller bearing which concerns on embodiment of this invention. 図１に示した円錐ころ軸受の部分断面模式図である。It is a partial cross-sectional schematic diagram of the conical roller bearing shown in FIG. 図１に示した円錐ころ軸受の円錐ころの部分断面模式図である。It is a partial cross-sectional schematic diagram of the conical roller of the conical roller bearing shown in FIG. 図３に示した円錐ころの拡大部分断面模式図である。It is a schematic cross-sectional view of the enlarged partial of the conical roller shown in FIG. クラウニング形状の一例を示すｙ−ｚ座標図である。It is a yz coordinate diagram which shows an example of a crowning shape. 軸受部品のミクロ組織、特に旧オーステナイト結晶粒界を図解した模式図である。It is a schematic diagram which illustrated the microstructure of a bearing part, especially the former austenite grain boundary. 輪郭線が対数関数で表されるクラウニングを設けたころを示す図である。It is a figure which shows the time when the crowning which the contour line is represented by a logarithmic function is provided. 部分円弧のクラウニングとストレート部を設けたころの輪郭線と、ころの転動面における接触面圧を重ねて示した図である。It is the figure which superposed the contour line of the roller which provided the crowning and the straight part of a partial arc, and the contact surface pressure on the rolling surface of a roller. 円錐ころ軸受の製造方法を説明するためのフローチャートである。It is a flowchart for demonstrating the manufacturing method of a conical roller bearing. 図９の熱処理工程における熱処理パターンを示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the heat treatment pattern in the heat treatment process of FIG. 図１０に示した熱処理パターンの変形例を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the modification of the heat treatment pattern shown in FIG. 比較例としての軸受部品のミクロ組織、特に旧オーステナイト結晶粒界を図解した模式図である。It is a schematic diagram which illustrated the microstructure of the bearing component as a comparative example, especially the former austenite grain boundary. 実施の形態に係る円錐ころ軸受を備えるデファレンシャルを示す縦断面図である。It is a vertical sectional view which shows the differential which comprises the conical roller bearing which concerns on embodiment. 実施の形態に係る円錐ころ軸受を備えるマニュアルトランスミッションの構成を示す概略断面図である。It is schematic cross-sectional view which shows the structure of the manual transmission which comprises the conical roller bearing which concerns on embodiment.

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In the drawings below, the same or corresponding parts will be given the same reference number and the explanation will not be repeated.

＜円錐ころ軸受の構成＞
図１は、本発明の実施の形態に係る円錐ころ軸受の断面模式図である。図２は、図１に示した円錐ころ軸受の部分断面模式図である。図３は、図１に示した円錐ころ軸受の円錐ころの部分断面模式図である。図４は、図３に示した円錐ころの拡大部分断面模式図である。図１〜図４を用いて本実施の形態に係る円錐ころ軸受を説明する。 <Conical roller bearing configuration>
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a conical roller bearing according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a schematic partial cross-sectional view of the conical roller bearing shown in FIG. FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a conical roller of the conical roller bearing shown in FIG. FIG. 4 is an enlarged partial cross-sectional schematic view of the conical roller shown in FIG. The conical roller bearing according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 4.

図１に示す円錐ころ軸受１０は、外輪１１と、内輪１３と、複数の円錐ころ（以下では単に、ころと呼ぶこともある）１２と、保持器１４とを主に備えている。外輪１１は、環形状を有し、その内周面に外輪軌道面１１Ａを有している。内輪１３は、環形状を有し、その外周面に内輪軌道面１３Ａを有している。内輪１３は、この内輪軌道面１３Ａの大径側および小径側に大つば部４１および小つば部４２をそれぞれ有する。内輪１３は、内輪軌道面１３Ａが外輪軌道面１１Ａに対向するように外輪１１の内周側に配置されている。なお、以下の説明において、円錐ころ軸受１０の中心軸に沿った方向を「軸方向」、中心軸に直交する方向を「径方向」、中心軸を中心とする円弧に沿った方向を「周方向」と呼ぶ。 The conical roller bearing 10 shown in FIG. 1 mainly includes an outer ring 11, an inner ring 13, a plurality of conical rollers (hereinafter, may be simply referred to as rollers) 12, and a cage 14. The outer ring 11 has a ring shape, and has an outer ring raceway surface 11A on its inner peripheral surface. The inner ring 13 has a ring shape, and has an inner ring raceway surface 13A on the outer peripheral surface thereof. The inner ring 13 has a large brim portion 41 and a small brim portion 42 on the large-diameter side and the small-diameter side of the inner ring raceway surface 13A, respectively. The inner ring 13 is arranged on the inner peripheral side of the outer ring 11 so that the inner ring raceway surface 13A faces the outer ring raceway surface 11A. In the following description, the direction along the central axis of the conical roller bearing 10 is the "axial direction", the direction orthogonal to the central axis is the "radial direction", and the direction along the arc centered on the central axis is the "circumferential direction". Called "direction".

ころ１２は、外輪１１の内周面上に配置されている。ころ１２はころ転動面１２Ａを有し、当該ころ転動面１２Ａにおいて内輪転走面１３Ａおよび外輪転走面１１Ａに接触する。複数のころ１２は合成樹脂からなる保持器１４により周方向に所定のピッチで配置されている。これにより、ころ１２は、外輪１１および内輪１３の円環状の軌道上に転動自在に保持されている。また、円錐ころ軸受１０は、外輪転走面１１Ａを含む円錐、内輪転走面１３Ａを含む円錐、およびころ１２が転動した場合の回転軸の軌跡を含む円錐のそれぞれの頂点が軸受の中心線上の１点で交わるように構成されている。このような構成により、円錐ころ軸受１０の外輪１１および内輪１３は、互いに相対的に回転可能となっている。なお、保持器１４は樹脂製に限らず、金属製であってもよい。 The rollers 12 are arranged on the inner peripheral surface of the outer ring 11. The roller 12 has a roller rolling surface 12A, and the roller rolling surface 12A comes into contact with the inner ring rolling surface 13A and the outer ring rolling surface 11A. The plurality of rollers 12 are arranged at a predetermined pitch in the circumferential direction by a cage 14 made of synthetic resin. As a result, the roller 12 is rotatably held on the annular orbit of the outer ring 11 and the inner ring 13. Further, in the conical roller bearing 10, the apex of each of the cone including the outer ring rolling surface 11A, the cone including the inner ring rolling surface 13A, and the cone including the locus of the rotation axis when the roller 12 rolls is the center of the bearing. It is configured to intersect at one point on the line. With such a configuration, the outer ring 11 and the inner ring 13 of the conical roller bearing 10 can rotate relative to each other. The cage 14 is not limited to the resin, and may be made of metal.

外輪１１、内輪１３、ころ１２を構成する材料は鋼であってもよい。当該鋼は、窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂ以外の部分で、少なくとも炭素を０．６質量％以上１．２質量％以下、珪素を０．１５質量％以上１．１質量％以下、マンガンを０．３質量％以上１．５質量％以下含む。上記鋼は、さらに２．０質量％以下のクロムを含んでいてもよい。 The material constituting the outer ring 11, the inner ring 13, and the roller 12 may be steel. The steel has at least 0.6% by mass or more and 1.2% by mass or less of carbon, 0.15% by mass or more and 1.1% by mass or less of silicon, and manganese in parts other than the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, and 13B. Is included in an amount of 0.3% by mass or more and 1.5% by mass or less. The steel may further contain 2.0% by mass or less of chromium.

上記の構成において、炭素が１．２質量％を超えると、球状化焼鈍を行なっても素材硬度が高いので冷間加工性を阻害し、冷間加工を行なう場合に十分な冷間加工量と、加工精度を得ることができない。また、浸炭窒化処理時に過浸炭組織になりやすく、割れ強度が低下する危険性がある。他方、炭素含有量が０．６質量％未満の場合には、所要の表面硬さと残留オーステナイト量を確保するのに長時間を必要としたり、再加熱後の焼入れで必要な内部硬さが得られにくくなる。 In the above configuration, if carbon exceeds 1.2% by mass, the hardness of the material is high even if spheroidizing annealing is performed, which hinders cold workability, and a sufficient amount of cold work is performed when cold work is performed. , Processing accuracy cannot be obtained. In addition, the carburized nitriding treatment tends to cause an over-carburized structure, which may reduce the crack strength. On the other hand, when the carbon content is less than 0.6% by mass, it takes a long time to secure the required surface hardness and the amount of retained austenite, or the internal hardness required for quenching after reheating is obtained. It becomes difficult to get rid of.

Ｓｉ含有率を０．１５〜１．１質量％とするのは、Ｓｉが耐焼戻し軟化抵抗を高めて耐熱性を確保し、異物混入潤滑下での転がり疲労寿命特性を改善することができるからである。Ｓｉ含有率が０．１５質量％未満では異物混入潤滑下での転がり疲労寿命特性が改善されず、一方、Ｓｉ含有率が１．１質量％を超えると焼きならし後の硬度を高くしすぎて冷間加工性を阻害する。 The reason why the Si content is 0.15 to 1.1% by mass is that Si can increase tempering resistance and softening resistance to ensure heat resistance and improve rolling fatigue life characteristics under lubrication mixed with foreign matter. Is. If the Si content is less than 0.15% by mass, the rolling fatigue life characteristics under lubrication with foreign substances are not improved, while if the Si content exceeds 1.1% by mass, the hardness after normalizing becomes too high. Inhibits cold workability.

Ｍｎは浸炭窒化層と芯部の焼入れ硬化能を確保するのに有効である。Ｍｎ含有率が０．３質量％未満では、十分な焼入れ硬化能を得ることができず、芯部において十分な強度を確保することができない。一方、Ｍｎ含有率が１．５質量％を超えると、硬化能が過大になりすぎ、焼きならし後の硬度が高くなり冷間加工性が阻害される。また、オーステナイトを安定化しすぎて芯部の残留オーステナイト量を過大にして経年寸法変化を助長する。さらに、鋼が２．０質量％以下のクロムを含むことにより、表層部においてクロムの炭化物や窒化物を析出して表層部の硬度を向上しやすくなる。Ｃｒ含有率を２．０質量％以下としたのは、２．０質量％を超えると冷間加工性が著しく低下したり、２．０質量％を超えて含有しても上記表層部の硬度向上の効果が小さいからである。 Mn is effective in ensuring the quench hardening ability of the carburized nitride layer and the core portion. If the Mn content is less than 0.3% by mass, sufficient quenching and curing ability cannot be obtained, and sufficient strength cannot be secured in the core portion. On the other hand, if the Mn content exceeds 1.5% by mass, the curing ability becomes excessive, the hardness after normalizing becomes high, and the cold workability is impaired. In addition, it stabilizes austenite too much and excessively increases the amount of retained austenite in the core to promote aging dimensional change. Further, when the steel contains 2.0% by mass or less of chromium, carbides and nitrides of chromium are precipitated in the surface layer portion, and the hardness of the surface layer portion can be easily improved. The reason why the Cr content is 2.0% by mass or less is that the cold workability is remarkably lowered when it exceeds 2.0% by mass, and the hardness of the surface layer portion is determined even if it is contained in excess of 2.0% by mass. This is because the effect of improvement is small.

なお、本開示の鋼は、言うまでもなくＦｅを主成分とし、上記の元素の他に不可避的不純物を含んでいてもよい。不可避的不純物としては、リン（Ｐ）、硫黄（Ｓ）、窒素（Ｎ）、酸素（Ｏ）、アルミ（Ａｌ）などがある。これらの不可避的不純物元素の量は、それぞれ０．１質量％以下である。 Needless to say, the steel of the present disclosure contains Fe as a main component and may contain unavoidable impurities in addition to the above elements. Inevitable impurities include phosphorus (P), sulfur (S), nitrogen (N), oxygen (O), aluminum (Al) and the like. The amount of each of these unavoidable impurity elements is 0.1% by mass or less.

また異なる観点から言えば、外輪１１および内輪１３は、軸受用材料の一例である鋼材、たとえばＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなるものであることが好ましい。ころ１２は、軸受用材料の一例である鋼材、たとえばＪＩＳ規格ＳＵＪ２により構成されてもよい。また、ころ１２は、他の材料、たとえばサイアロン焼結体により構成されていてもよい。 From a different point of view, the outer ring 11 and the inner ring 13 are preferably made of a steel material which is an example of a bearing material, for example, JIS standard SUJ2. The roller 12 may be made of a steel material which is an example of a bearing material, for example, JIS standard SUJ2. Further, the roller 12 may be made of another material, for example, a Sialon sintered body.

図２に示すように、外輪１１の転走面１１Ａおよび内輪１３の転走面１３Ａには窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂが形成されている。内輪１３では、窒素富化層１３Ｂが転走面１３Ａから小鍔面１９（図１参照）および大鍔面１８（図１参照）にまで延在している。窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂは、それぞれ外輪１１の未窒化部１１Ｃまたは内輪１３の未窒化部１３Ｃより窒素濃度が高くなっている領域である。また、ころ１２の転動面１２Ａを含む表面には窒素富化層１２Ｂが形成されている。ころ１２の窒素富化層１２Ｂは、ころ１２の未窒化部１２Ｃより窒素濃度が高くなっている領域である。窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂは、たとえば浸炭窒化処理、窒化処理など従来周知の任意の方法により形成できる。 As shown in FIG. 2, nitrogen-enriched layers 11B and 13B are formed on the rolling surface 11A of the outer ring 11 and the rolling surface 13A of the inner ring 13. In the inner ring 13, the nitrogen-enriched layer 13B extends from the rolling surface 13A to the small collar surface 19 (see FIG. 1) and the large collar surface 18 (see FIG. 1). The nitrogen-enriched layers 11B and 13B are regions in which the nitrogen concentration is higher than that of the unnitrided portion 11C of the outer ring 11 or the unnitrided portion 13C of the inner ring 13, respectively. Further, a nitrogen-enriched layer 12B is formed on the surface of the roller 12 including the rolling surface 12A. The nitrogen-enriched layer 12B of the roller 12 is a region where the nitrogen concentration is higher than that of the unnitrided portion 12C of the roller 12. The nitrogen-enriched layers 11B, 12B, and 13B can be formed by any conventionally known method such as carburizing nitriding treatment and nitriding treatment.

なお、ころ１２のみに窒素富化層１２Ｂを形成してもよいし、外輪１１のみに窒素富化層１１Ｂを形成してもよいし、内輪１３のみに窒素富化層１３Ｂを形成してもよい。あるいは、外輪１１、内輪１３、ころ１２のうちの２つに窒素富化層を形成してもよい。 The nitrogen-enriched layer 12B may be formed only on the rollers 12, the nitrogen-enriched layer 11B may be formed only on the outer ring 11, or the nitrogen-enriched layer 13B may be formed only on the inner ring 13. Good. Alternatively, a nitrogen-enriched layer may be formed on two of the outer ring 11, the inner ring 13, and the roller 12.

図３に示すように、ころ１２の転動面１２Ａ（図２参照）は、クラウニング部２２、２４と中央部２３とを含む。クラウニング部２２、２４は転動面１２Ａの両端部に位置し、クラウニングが形成されている。中央部２３は、クラウニング部２２、２４の間を繋ぐように配置されている。中央部２３にはクラウニングは形成されておらず、ころ１２の回転軸である中心線２６に沿った方向での断面における中央部２３の形状は直線状である。ころ１２の小端面１７とクラウニング部２２との間には面取り部２１が形成されている。大端面１６とクラウニング部２４との間にも面取り部２５が形成されている。 As shown in FIG. 3, the rolling surface 12A (see FIG. 2) of the roller 12 includes crowning portions 22 and 24 and a central portion 23. The crowning portions 22 and 24 are located at both ends of the rolling surface 12A, and crowning is formed. The central portion 23 is arranged so as to connect between the crowning portions 22 and 24. No crowning is formed in the central portion 23, and the shape of the central portion 23 in the cross section in the direction along the center line 26, which is the rotation axis of the roller 12, is linear. A chamfered portion 21 is formed between the small end surface 17 of the roller 12 and the crowning portion 22. A chamfered portion 25 is also formed between the large end surface 16 and the crowning portion 24.

ここで、ころ１２の製造方法において、窒素富化層１２Ｂを形成する処理（浸炭窒化処理）を実施するときには、ころ１２にはクラウニングが形成されておらず、ころ１２の外形は図４の点線で示される加工前表面１２Ｅとなっている。この状態で窒素富化層が形成された後、仕上げ加工として図４の矢印に示すようにころ１２の側面が加工され、図３および図４に示すように、クラウニングが形成されたクラウニング部２２、２４が得られる。 Here, in the method for producing the roller 12, when the treatment for forming the nitrogen-enriched layer 12B (carburizing nitriding treatment) is performed, the roller 12 is not crowned, and the outer shape of the roller 12 is the dotted line in FIG. The surface is 12E before processing, which is indicated by. After the nitrogen-enriched layer is formed in this state, the side surface of the roller 12 is processed as shown by the arrow in FIG. 4 as a finishing process, and the crowning portion 22 is formed as shown in FIGS. 3 and 4. , 24 is obtained.

窒素富化層の厚さ：
ころ１２における窒素富化層１２Ｂの深さ、すなわち窒素富化層１２Ｂの最表面から窒素富化層１２Ｂの底部までの距離は、０．２ｍｍ以上となっている。具体的には、面取り部２１とクラウニング部２２との境界点である第１測定点３１、小端面１７から距離Ｗが１．５ｍｍの位置である第２測定点３２、ころ１２の転動面１２Ａの中央である第３測定点３３において、それぞれの位置での窒素富化層１２Ｂの深さＴ１、Ｔ２、Ｔ３が０．２ｍｍ以上となっている。ここで、上記窒素富化層１２Ｂの深さとは、ころ１２の中心線２６に直交するとともに外周側に向かう径方向における窒素富化層１２Ｂの厚さを意味する。なお、窒素富化層１２Ｂの深さＴ１、Ｔ２、Ｔ３の値は、面取り部２１、２５の形状やサイズ、さらに窒素富化層１２Ｂを形成する処理および上記仕上げ加工の条件などのプロセス条件に応じて適宜変更可能である。たとえば、図４に示した構成例では、上述のように窒素富化層１２Ｂが形成された後にクラウニング２２Ａが形成されたことに起因して、窒素富化層１２Ｂの深さＴ２は他の深さＴ１、Ｔ３より小さくなっているが、上述したプロセス条件を変更することで、上記窒素富化層１２Ｂの深さＴ１、Ｔ２、Ｔ３の値の大小関係は適宜変更することができる。 Thickness of nitrogen-enriched layer:
The depth of the nitrogen-enriched layer 12B at the roller 12, that is, the distance from the outermost surface of the nitrogen-enriched layer 12B to the bottom of the nitrogen-enriched layer 12B is 0.2 mm or more. Specifically, the first measuring point 31, which is the boundary point between the chamfered portion 21 and the crowning portion 22, the second measuring point 32, which is a position where the distance W is 1.5 mm from the small end surface 17, and the rolling surface of the roller 12. At the third measurement point 33, which is the center of 12A, the depths T1, T2, and T3 of the nitrogen-enriched layer 12B at each position are 0.2 mm or more. Here, the depth of the nitrogen-enriched layer 12B means the thickness of the nitrogen-enriched layer 12B in the radial direction orthogonal to the center line 26 of the rollers 12 and toward the outer peripheral side. The values of the depths T1, T2, and T3 of the nitrogen-enriched layer 12B are determined by the process conditions such as the shape and size of the chamfered portions 21 and 25, the treatment for forming the nitrogen-enriched layer 12B, and the finishing conditions. It can be changed as appropriate. For example, in the configuration example shown in FIG. 4, the depth T2 of the nitrogen-enriched layer 12B is another depth due to the formation of the crowning 22A after the nitrogen-enriched layer 12B was formed as described above. Although it is smaller than T1 and T3, the magnitude relationship between the values of the depths T1, T2 and T3 of the nitrogen-enriched layer 12B can be appropriately changed by changing the process conditions described above.

また、外輪１１および内輪１３における窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂについても、その最表面から窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂの底部までの距離である窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂの厚さは０．２ｍｍ以上である。ここで、窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂの厚さは、窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂの最表面に対して垂直な方向における窒素富化層１１Ｂ，１３Ｂまでの距離を意味する。 Further, regarding the nitrogen-enriched layers 11B and 13B in the outer ring 11 and the inner ring 13, the thickness of the nitrogen-enriched layers 11B and 13B, which is the distance from the outermost surface to the bottom of the nitrogen-enriched layers 11B and 13B, is 0.2 mm. That is all. Here, the thicknesses of the nitrogen-enriched layers 11B and 13B mean the distances to the nitrogen-enriched layers 11B and 13B in the direction perpendicular to the outermost surfaces of the nitrogen-enriched layers 11B and 13B.

クラウニングの形状：
ころ１２のクラウニング部２２、２４に形成されたクラウニングの形状は、以下のように規定される。すなわち、クラウニングのドロップ量の和は、ころ１２の転動面１２Ａの母線をｙ軸とし、母線直交方向をｚ軸とするｙ−ｚ座標系において、Ｋ_１，Ｋ_２，ｚ_ｍを設計パラメータ、Ｑを荷重、Ｌをころ１２における転動面１２Ａの有効接触部の母線方向長さ、Ｅ’を等価弾性係数、ａをころ１２の転動面の母線上にとった原点から有効接触部の端部までの長さ、Ａ＝２Ｋ_１Ｑ／πＬＥ’としたときに、下記の式（１）で表される。 Crowning shape:
The shape of the crowning formed on the crowning portions 22 and 24 of the roller 12 is defined as follows. _{That is, the sum of the crowning drop amounts has K 1} , K ₂ , and z _m as design parameters in the y-z coordinate system in which the generatrix of the rolling surface 12A of the roller 12 is the y-axis and the direction orthogonal to the generatrix is the z-axis. , Q is the load, L is the length of the effective contact portion of the rolling surface 12A on the roller 12 in the generatrix direction, E'is the equivalent elastic modulus, and a is the effective contact portion from the origin taken on the generatrix of the rolling surface of the roller 12. When the length to the end of is A = 2K ₁ Q / πLE', it is expressed by the following equation (1).

図５は、クラウニング形状の一例を示すｙ−ｚ座標図である。図５では、ころ１２の母線をｙ軸とし、ころ１２の母線上であって内輪１３又は外輪１１ところ１２の有効接触部の中央部に原点Ｏをとると共に、母線直交方向（半径方向）にｚ軸をとったｙ−ｚ座標系に、上記式（１）で表されるクラウニングの一例を示している。図５において縦軸はｚ軸、横軸はｙ軸である。有効接触部は、ころ１２にクラウニングを形成していない場合の内輪１３又は外輪１１ところ１２との接触部位である。また、円錐ころ軸受１０を構成する複数のころ１２の各クラウニングは、通常、有効接触部の中央部を通るｚ軸に関して線対称に形成されるので、図５では、一方のクラウニング２２Ａのみを示している。 FIG. 5 is an yz coordinate diagram showing an example of the crowning shape. In FIG. 5, the generatrix of the roller 12 is set as the y-axis, the origin O is set at the center of the effective contact portion of the inner ring 13 or the outer ring 11 and 12 on the generatrix of the roller 12, and the origin O is set in the direction orthogonal to the generatrix (radial direction). An example of crowning represented by the above equation (1) is shown in the yz coordinate system taking the z-axis. In FIG. 5, the vertical axis is the z-axis and the horizontal axis is the y-axis. The effective contact portion is a contact portion with the inner ring 13 or the outer ring 11 and 12 when no crowning is formed on the rollers 12. Further, since each crowning of the plurality of rollers 12 constituting the conical roller bearing 10 is usually formed line-symmetrically with respect to the z-axis passing through the central portion of the effective contact portion, only one crowning 22A is shown in FIG. ing.

荷重Ｑ、有効接触部の母線方向長さＬ、および、等価弾性係数Ｅ’は、設計条件として与えられ、原点から有効接触部の端部までの長さａは、原点の位置によって定められる値である。 The load Q, the length L of the effective contact portion in the generatrix direction, and the equivalent elastic modulus E'are given as design conditions, and the length a from the origin to the end of the effective contact portion is a value determined by the position of the origin. Is.

上記式（１）において、ｚ（ｙ）は、ころ１２の母線方向位置ｙにおけるクラウニング２２Ａのドロップ量を示しており、クラウニング２２Ａの始点Ｏ１の座標は（ａ−Ｋ_２ａ，０）であるから、式（１）におけるｙの範囲は、ｙ＞（ａ−Ｋ_２ａ）である。また、図５では、原点Ｏを有効接触部の中央部にとっているので、ａ＝Ｌ／２となる。さらに、原点Ｏからクラウニング２２Ａの始点Ｏ１までの領域は、クラウニングが形成されていない中央部（ストレート部）であるから、０≦ｙ≦（ａ−Ｋ_２ａ）のとき、ｚ（ｙ）＝０となる。 In the above equation (1), z (y) indicates the drop amount of the crowning 22A at the position y in the generatrix direction of the roller 12, and the coordinates of the starting point O1 of the crowning 22A are (a-K ₂ a, 0). Therefore, the range of y in the equation (1) is y> (a-K ₂ a). Further, in FIG. 5, since the origin O is located at the center of the effective contact portion, a = L / 2. Further, since the region from the origin O to the start point O1 of the crowning 22A is the central portion (straight portion) where the crowning is not formed, when 0 ≦ y ≦ (a−K ₂ a), z (y) = It becomes 0.

設計パラメータＫ_１は荷重Ｑの倍率、幾何学的にはクラウニング２２Ａの曲率の程度を意味している。設計パラメータＫ_２は、原点Ｏから有効接触部の端部までの母線方向長さａに対するクラウニング２２Ａの母線方向長さｙｍの割合を意味している（Ｋ_２＝ｙｍ／ａ）。設計パラメータｚ_ｍは、有効接触部の端部におけるドロップ量、即ちクラウニング２２Ａの最大ドロップ量を意味している。 The design parameter K ₁ means the magnification of the load Q, and geometrically, the degree of curvature of the crowning 22A. The design parameter K ₂ means the ratio of the generatrix length ym of the crowning 22A to the generatrix length a from the origin O to the end of the effective contact portion (K ₂ = ym / a). Design parameters z _m is meant the maximum drop amount of drop amount, i.e. crowning 22A at the end of the effective contact portion.

ここで、後述する図７に示したころのクラウニングは、設計パラメータＫ_２＝１であってストレート部の無いフルクライニングであり、エッジロードが発生しない十分なドロップ量が確保されている。しかしながら、ドロップ量が過大であると、加工時に、材料取りされた素材から生じる取代が大きくなり、コスト増大を招くこととなる。そこで、以下のように、設計パラメータＫ_１，Ｋ_２，ｚ_ｍの最適化を行う。 Here, the crowning at the time shown in FIG. 7, which will be described later, is a full climbing with a design parameter K ₂ = 1 and no straight portion, and a sufficient drop amount is secured so that edge load does not occur. However, if the drop amount is excessive, the removal allowance generated from the material taken during processing becomes large, which leads to an increase in cost. Therefore, the design parameters K ₁ , K ₂ , and z _m are optimized as follows.

設計パラメータＫ_１，Ｋ_２，ｚ_ｍの最適化手法としては種々のものを採用することができ、例えば、Ｒｏｓｅｎｂｒｏｃｋ法等の直接探索法を採用することができる。ここで、ころの転動面における表面起点の損傷は面圧に依存するので、最適化の目的関数を面圧とすることにより、希薄潤滑下における接触面の油膜切れを防止するクラウニングを得ることができる。 Various methods can be adopted as the optimization method for the design parameters K ₁ , K ₂ , z _m , and for example, a direct search method such as the Rosenblock method can be adopted. Here, since the damage of the surface starting point on the rolling surface of the roller depends on the surface pressure, by setting the objective function of the optimization as the surface pressure, it is possible to obtain crowning that prevents the oil film on the contact surface from running out under dilute lubrication. Can be done.

窒素富化層の結晶組織：
図６は、本実施の形態に係る円錐ころ軸受を構成する軸受部品のミクロ組織、特に旧オーステナイト結晶粒界を図解した模式図である。図６は、窒素富化層１２Ｂにおけるミクロ組織を示している。本実施の形態における窒素富化層１２Ｂにおける旧オーステナイト結晶粒径はＪＩＳ規格の粒度番号が１０以上となっており、従来の一般的な焼入れ加工品と比べても十分に微細化されている。 Crystal structure of nitrogen-enriched layer:
FIG. 6 is a schematic view illustrating the microstructure of the bearing component constituting the conical roller bearing according to the present embodiment, particularly the grain boundaries of the former austenite. FIG. 6 shows the microstructure in the nitrogen-enriched layer 12B. The particle size of the old austenite crystal in the nitrogen-enriched layer 12B in the present embodiment has a particle size number of JIS standard of 10 or more, which is sufficiently finer than that of a conventional general hardened product.

＜各種特性の測定方法＞
窒素濃度の測定方法：
外輪１１、ころ１２、内輪１３などの軸受部品について、それぞれ窒素富化層１１Ｂ，１２Ｂ、１３Ｂが形成された領域の表面に垂直な断面について、ＥＰＭＡ（ＥｌｅｃｔｒｏｎＰｒｏｂｅＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｉｓ）により深さ方向で線分析を行う。測定は、各軸受部品を測定位置から表面に垂直な方向に切断することで切断面を露出させ、当該切断面において測定を行う。たとえば、ころ１２については、図３に示した第１測定点３１〜第３測定点３３のそれぞれの位置から、中心線２６と垂直な方向にころ１２を切断することで切断面を露出させる。当該切断面において、ころ１２の表面から内部に向かって０．０５ｍｍの位置となる複数の測定位置にて、上記ＥＰＭＡにより窒素濃度について分析を行う。たとえば、上記測定位置を５か所決定し、当該５か所での測定データの平均値をころ１２の窒素濃度とする。 <Measurement method of various characteristics>
Nitrogen concentration measurement method:
For bearing parts such as the outer ring 11, roller 12, and inner ring 13, the cross section perpendicular to the surface of the region where the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, and 13B are formed is lined in the depth direction by EPMA (Electron Probe Micro Analysis), respectively. Perform analysis. In the measurement, each bearing component is cut from the measurement position in the direction perpendicular to the surface to expose the cut surface, and the measurement is performed on the cut surface. For example, with respect to the roller 12, the cut surface is exposed by cutting the roller 12 in the direction perpendicular to the center line 26 from each position of the first measurement point 31 to the third measurement point 33 shown in FIG. The nitrogen concentration is analyzed by the EPMA at a plurality of measurement positions located 0.05 mm inward from the surface of the roller 12 on the cut surface. For example, the measurement positions are determined at five locations, and the average value of the measurement data at the five locations is defined as the nitrogen concentration of the roller 12.

また、外輪１１および内輪１３については、転走面１１Ａ、１３Ａにおいて軸受の中心軸方向における中央部を測定位置として、中心軸および当該中心軸に直交する径方向に沿った断面を露出させた後、当該断面について上記と同様の手法により窒素濃度の測定を行う。 Further, with respect to the outer ring 11 and the inner ring 13, after exposing the central axis and the cross section along the radial direction orthogonal to the central axis with the central portion in the central axis direction of the bearing as the measurement position on the rolling surfaces 11A and 13A. , The nitrogen concentration of the cross section is measured by the same method as above.

最表面から窒素富化層の底部までの距離の測定方法：
外輪１１および内輪１３については、上記窒素濃度の測定方法において測定対象とした断面につき、表面から深さ方向において硬度分布を測定する。測定装置としてはビッカース硬さ測定機を用いることができる。５００℃×１ｈの焼き戻し処理後の円錐ころ軸受１０の外輪１１および内輪１３において、深さ方向に並ぶ複数の測定点、たとえば０．５ｍｍ間隔に配置された測定点において硬度測定を実施する。そして、ビッカース硬さがＨＶ４５０以上の領域を窒素富化層とする。 How to measure the distance from the outermost surface to the bottom of the nitrogen-enriched layer:
For the outer ring 11 and the inner ring 13, the hardness distribution of the cross section to be measured in the above nitrogen concentration measuring method is measured in the depth direction from the surface. A Vickers hardness measuring machine can be used as the measuring device. Hardness measurement is performed on the outer ring 11 and the inner ring 13 of the conical roller bearing 10 after tempering at 500 ° C. × 1 h at a plurality of measurement points arranged in the depth direction, for example, measurement points arranged at intervals of 0.5 mm. Then, a region having a Vickers hardness of HV450 or higher is designated as a nitrogen-enriched layer.

また、ころ１２については、図３に示した第１測定点３１での断面において、上記のように深さ方向での硬度分布を測定し、窒素富化層の領域を決定する。 Regarding the roller 12, in the cross section at the first measurement point 31 shown in FIG. 3, the hardness distribution in the depth direction is measured as described above, and the region of the nitrogen-enriched layer is determined.

粒度番号の測定方法：
旧オーステナイト結晶粒径の測定方法は、ＪＩＳ規格Ｇ０５５１：２０１３に規定された方法を用いる。測定を行う断面は、窒素富化層の底部までの距離の測定方法において測定を行った断面とする。 Particle size number measurement method:
As the method for measuring the crystal particle size of the former austenite, the method specified in JIS standard G0551: 2013 is used. The cross section to be measured shall be the cross section measured by the method for measuring the distance to the bottom of the nitrogen-enriched layer.

クラウニング形状の測定方法：
ころ１２のクラウニング形状について、任意の方法により測定できる。たとえば、ころ１２の形状を表面性状測定器により測定することにより、クラウニング形状を測定してもよい。 How to measure crowning shape:
The crowning shape of the roller 12 can be measured by any method. For example, the crowning shape may be measured by measuring the shape of the roller 12 with a surface texture measuring device.

＜円錐ころ軸受の作用効果＞
以下一部重複する部分もあるが、上述した円錐ころ軸受の特徴的な構成を列挙する。 <Effects of tapered roller bearings>
Although there are some overlaps below, the characteristic configurations of the above-mentioned tapered roller bearings are listed.

本開示に従った円錐ころ軸受１０は、外輪１１と内輪１３と複数の円錐ころであるころ１２とを備える。外輪１１は、内周面において外輪軌道面１１Ａを有する。内輪１３は、外周面において内輪軌道面１３Ａを有し、外輪１１の内側に配置される。複数のころ１２は、外輪軌道面１１Ａと内輪軌道面１３Ａとの間に配列され、外輪軌道面１１Ａおよび内輪軌道面１３Ａと接触する転動面１２Ａを有する。外輪１１、内輪１３および複数のころ１２のうちの少なくともいずれか１つは、外輪軌道面１１Ａ、内輪軌道面１３Ａまたは転動面１２Ａの表面層に形成された窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂ、１２Ｂを含む。窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂにおける旧オーステナイト結晶粒径はＪＩＳ規格の粒度番号が１０以上である。表面層の最表面から窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂの底部までの距離Ｔ１は０．２ｍｍ以上である。ころ１２の転動面１２Ａにはクラウニング２２Ａが形成されている。クラウニング２２Ａのドロップ量の和は、ころ１２の転動面１２Ａの母線をｙ軸とし、母線直交方向をｚ軸とするｙ−ｚ座標系において、Ｋ_１，Ｋ_２，ｚ_ｍを設計パラメータ、Ｑを荷重、Ｌをころ１２における転動面１２Ａの有効接触部の母線方向長さ、Ｅ’を等価弾性係数、ａをころ１２の転動面の母線上にとった原点から有効接触部の端部までの長さ、Ａ＝２Ｋ_１Ｑ／πＬＥ’としたときに、下記の式（１）で表される。 The conical roller bearing 10 according to the present disclosure includes an outer ring 11, an inner ring 13, and a plurality of conical rollers 12. The outer ring 11 has an outer ring raceway surface 11A on the inner peripheral surface. The inner ring 13 has an inner ring raceway surface 13A on the outer peripheral surface, and is arranged inside the outer ring 11. The plurality of rollers 12 are arranged between the outer ring raceway surface 11A and the inner ring raceway surface 13A, and have a rolling surface 12A that comes into contact with the outer ring raceway surface 11A and the inner ring raceway surface 13A. At least one of the outer ring 11, the inner ring 13, and the plurality of rollers 12 is a nitrogen-enriched layer 11B, 13B, 12B formed on the surface layer of the outer ring raceway surface 11A, the inner ring raceway surface 13A, or the rolling surface 12A. including. The particle size of the former austenite in the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, and 13B has a particle size number of JIS standard of 10 or more. The distance T1 from the outermost surface of the surface layer to the bottom of the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, 13B is 0.2 mm or more. A crowning 22A is formed on the rolling surface 12A of the roller 12. _{The sum of the drop amounts of the crowning 22A has K 1} , K ₂ , and z _m as design parameters in the y-z coordinate system in which the generatrix of the rolling surface 12A of the roller 12 is the y-axis and the direction orthogonal to the generatrix is the z-axis. Q is the load, L is the length of the effective contact portion of the rolling surface 12A on the roller 12 in the generatrix direction, E'is the equivalent elastic modulus, and a is the effective contact portion from the origin taken on the generatrix of the rolling surface of the roller 12. When the length to the end is A = 2K ₁ Q / πLE', it is expressed by the following equation (1).

なお、荷重Ｑ、有効接触部の母線方向長さＬ、および等価弾性係数Ｅ’は設計条件として与えられ、原点から有効接触部の端部までの長さａは原点の位置に応じて定められる値である。 The load Q, the length L of the effective contact portion in the generatrix direction, and the equivalent elastic modulus E'are given as design conditions, and the length a from the origin to the end of the effective contact portion is determined according to the position of the origin. The value.

このようにすれば、外輪１１、内輪１３、円錐ころとしてのころ１２の少なくともいずれか１つにおいて旧オーステナイト結晶粒径が十分微細化された窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂが形成されているので、高い転動疲労寿命を有した上で、シャルピー衝撃値、破壊靭性値、圧壊強度などを向上させることができる。 In this way, nitrogen-enriched layers 11B, 12B, and 13B having a sufficiently fine-grained old austenite crystal grain size are formed in at least one of the outer ring 11, the inner ring 13, and the roller 12 as a conical roller. Therefore, the Charpy impact value, fracture toughness value, crush strength and the like can be improved while having a high rolling fatigue life.

また、ころ１２の転動面１２Ａに上記式（１）によりドロップ量の和が表されるような、輪郭線が対数関数で表されるクラウニング（いわゆる対数クラウニング）を設けているので、従来の部分円弧で表されるクラウニングを形成した場合より局所的な面圧の上昇を抑制でき、ころ１２の転動面１２Ａにおける摩耗の発生を抑制できる。 Further, since the rolling surface 12A of the roller 12 is provided with crowning (so-called logarithmic crowning) in which the contour line is represented by a logarithmic function so that the sum of the drop amounts is represented by the above equation (1), it is conventional. It is possible to suppress a local increase in surface pressure and suppress the occurrence of wear on the rolling surface 12A of the roller 12 as compared with the case where the crowning represented by the partial arc is formed.

ここで、上述した対数クラウニングの効果についてより詳細に説明する。図７は、輪郭線が対数関数で表されるクラウニングを設けたころの輪郭線と、ころの転動面における接触面圧を重ねて示した図である。図８は、部分円弧のクラウニングとストレート部との間を補助円弧としたころの輪郭線と、ころの転動面における接触面圧を重ねて示した図である。図７および図８の左側の縦軸は、クラウニングのドロップ量(単位：ｍｍ）を示している。図７および図８の横軸は、ころにおける軸方向での位置（単位：ｍｍ）を示している。図７および図８の右側の縦軸は、接触面圧（単位：ＧＰａ）を示している。 Here, the effect of the logarithmic crowning described above will be described in more detail. FIG. 7 is a diagram showing the contour line of the roller provided with crowning whose contour line is represented by a logarithmic function and the contact surface pressure on the rolling surface of the roller superimposed. FIG. 8 is a diagram showing the contour line of a roller having an auxiliary arc between the crowning of the partial arc and the straight portion and the contact surface pressure on the rolling surface of the roller. The vertical axis on the left side of FIGS. 7 and 8 indicates the amount of crowning drop (unit: mm). The horizontal axis of FIGS. 7 and 8 indicates the axial position (unit: mm) of the roller. The vertical axis on the right side of FIGS. 7 and 8 shows the contact surface pressure (unit: GPa).

円錐ころの転動面の輪郭線を部分円弧のクラウニングとストレート部とを有する形状に形成した場合、図８に示すように、ストレート部、補助円弧及びクラウニング相互間の境界における勾配が連続であっても、曲率が不連続であると接触面圧が局所的に増加する。そのため、十分な膜厚の潤滑膜が形成されていないと、金属接触による摩耗が生じやすくなる。接触面に部分的に摩耗が生じると、その近辺で、より金属接触が生じやすい状態となるため、接触面の摩耗が促進され、円錐ころが損傷に至る不都合が生じる。 When the contour line of the rolling surface of the conical roller is formed into a shape having a crowning of a partial arc and a straight portion, as shown in FIG. 8, the gradient at the boundary between the straight portion, the auxiliary arc and the crowning is continuous. However, if the curvature is discontinuous, the contact surface pressure will increase locally. Therefore, if a lubricating film having a sufficient film thickness is not formed, wear due to metal contact is likely to occur. When the contact surface is partially worn, metal contact is more likely to occur in the vicinity thereof, so that the contact surface is worn more and the conical roller is damaged.

そこで、接触面としての円錐ころの転動面に、輪郭線が対数関数で表されるクラウニングを設けた場合、例えば図７に示すように、図８の部分円弧で表されるクラウニングを設けた場合と比べて局所的な面圧が低くなり、接触面に摩耗を生じ難くすることができる。したがって、円錐ころの転動面上に存在する潤滑剤の微量化や低粘度化により潤滑膜の膜厚が薄くなる場合においても、接触面の摩耗を防止し、円錐ころの損傷を防止することができる。なお、図７及び図８には、ころの母線方向を横軸とすると共に母線直交方向を縦軸とする直交座標系に、内輪又は外輪ところの有効接触部の中央部に横軸の原点Ｏを設定してころの輪郭線を示すと共に、面圧を縦軸として接触面圧を重ねて示している。このように、上述のような構成を採用することで長寿命かつ高い耐久性を示す円錐ころ軸受１０を実現できる。 Therefore, when the rolling surface of the conical roller as the contact surface is provided with a crowning whose contour line is represented by a logarithmic function, for example, as shown in FIG. 7, a crowning represented by a partial arc of FIG. 8 is provided. The local surface pressure is lower than in the case, and the contact surface can be less likely to be worn. Therefore, even when the thickness of the lubricating film becomes thin due to a small amount of lubricant existing on the rolling surface of the conical roller or a decrease in viscosity, wear of the contact surface is prevented and damage to the conical roller is prevented. Can be done. In addition, in FIGS. 7 and 8, the origin O of the horizontal axis is located at the center of the effective contact portion of the inner ring or the outer ring in the Cartesian coordinate system in which the direction of the generatrix of the roller is the horizontal axis and the direction perpendicular to the generatrix is the vertical axis. Is set to show the outline of the roller, and the contact surface pressure is also shown with the surface pressure as the vertical axis. As described above, by adopting the above-described configuration, the conical roller bearing 10 exhibiting a long life and high durability can be realized.

上記円錐ころ軸受１０において、最表面から０．０５ｍｍの深さ位置での窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂにおける窒素濃度が０．１質量％以上である。この場合、窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ，１３Ｂの最表面における窒素濃度を十分な値とできることから、窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂの最表面の硬度を十分高くすることができる。また、上述した旧オーステナイト結晶粒径の粒度、窒素富化層の底部までの距離、窒素濃度といった条件は、図３の第１測定点３１において少なくとも満足されていることが好ましい。 In the conical roller bearing 10, the nitrogen concentration in the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, and 13B at a depth of 0.05 mm from the outermost surface is 0.1% by mass or more. In this case, since the nitrogen concentration on the outermost surfaces of the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, 13B can be set to a sufficient value, the hardness of the outermost surfaces of the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, 13B can be sufficiently increased. Further, it is preferable that the above-mentioned conditions such as the particle size of the old austenite crystal particle size, the distance to the bottom of the nitrogen-enriched layer, and the nitrogen concentration are at least satisfied at the first measurement point 31 in FIG.

上記円錐ころ軸受１０において、窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂが形成された外輪１１、内輪１３、およびころ１２のうちの少なくともいずれか１つは鋼により構成される。当該鋼は、窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂ以外の部分、つまり未窒化部１１Ｃ、１２Ｃ、１３Ｃにおいて、少なくとも炭素（Ｃ）を０．６質量％以上１．２質量％以下、珪素（Ｓｉ）を０．１５質量％以上１．１質量％以下、マンガン（Ｍｎ）を０．３質量％以上１．５質量％以下含む。上記円錐ころ軸受において、鋼は、さらに２．０質量％以下のクロムを含んでいてもよい。この場合、本実施の形態において規定する構成の窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂを後述する熱処理などを用いて容易に形成できる。 In the conical roller bearing 10, at least one of the outer ring 11, the inner ring 13, and the roller 12 on which the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, and 13B are formed is made of steel. The steel has at least 0.6% by mass or more and 1.2% by mass or less of carbon (C) and silicon (Si) in the portions other than the nitrogen-enriched layers 11B, 12B and 13B, that is, the unnitrided portions 11C, 12C and 13C. ) Is contained in an amount of 0.15% by mass or more and 1.1% by mass or less, and manganese (Mn) is contained in an amount of 0.3% by mass or more and 1.5% by mass or less. In the tapered roller bearing, the steel may further contain 2.0% by mass or less of chromium. In this case, the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, and 13B having the configurations specified in the present embodiment can be easily formed by using a heat treatment or the like described later.

上記円錐ころ軸受１０において、上記式（１）における設計パラメータＫ_１，Ｋ_２，ｚ_ｍのうちの少なくとも１つがころ１２と外輪１１またはころ１２と内輪１３との接触面圧を目的関数として最適化されていてもよい。 _{In the conical roller bearing 10, at least one of the design parameters K 1} , K ₂ , z _m in the above formula (1) is optimized with the contact surface pressure between the roller 12 and the outer ring 11 or the roller 12 and the inner ring 13 as the objective function. It may be made.

上記設計パラメータＫ₁，Ｋ₂，ｚ_mは、接触面圧、応力及び寿命のうちのいずれかを目的関数として最適化して定められるところ、表面起点の損傷は接触面圧に依存する。ここで、上記実施の形態によれば、接触面圧を目的関数として最適化して設計パラメータＫ₁，Ｋ₂，ｚ_mを設定するので、潤滑剤が希薄な条件においても接触面の摩耗を防止できるクラウニングが得られる。 The design parameters K ₁ , K ₂ , z _m are determined by optimizing any one of the contact surface pressure, stress, and life as an objective function, and the damage at the surface origin depends on the contact surface pressure. Here, according to the above embodiment, since the design parameters K ₁ , K ₂ , and z _m are set by optimizing the contact surface pressure as an objective function, wear of the contact surface is prevented even under conditions where the lubricant is lean. You can get the crowning you can.

上記円錐ころ軸受１０において、外輪１１または内輪１３の少なくともいずれか１つは、窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂを含む。この場合、外輪１１または内輪１３の少なくともいずれかにおいて、結晶組織が微細化された窒素富化層１１Ｂ、１３Ｂが形成されることで、長寿命かつ高耐久性を有する外輪１１または内輪１３を得ることができる。 In the conical roller bearing 10, at least one of the outer ring 11 and the inner ring 13 includes nitrogen-enriched layers 11B and 13B. In this case, the nitrogen-enriched layers 11B and 13B having a fine crystal structure are formed in at least one of the outer ring 11 and the inner ring 13 to obtain the outer ring 11 or the inner ring 13 having a long life and high durability. be able to.

上記円錐ころ軸受１０において、ころ１２は窒素富化層１２Ｂを含む。この場合、ころ１２において、結晶組織が微細化された窒素富化層１２Ｂが形成されることで、長寿命かつ高耐久性を有するころ１２を得ることができる。 In the conical roller bearing 10, the roller 12 includes a nitrogen-enriched layer 12B. In this case, by forming the nitrogen-enriched layer 12B having a fine crystal structure on the rollers 12, the rollers 12 having a long life and high durability can be obtained.

＜円錐ころ軸受の製造方法＞
図９は、図１に示した円錐ころ軸受の製造方法を説明するためのフローチャートである。図１０は、図９の熱処理工程における熱処理パターンを示す模式図である。図１１は、図１０に示した熱処理パターンの変形例を示す模式図である。図１２は、比較例としての軸受部品のミクロ組織、特に旧オーステナイト結晶粒界を図解した模式図である。以下、円錐ころ軸受の製造方法を説明する。 <Manufacturing method of tapered roller bearings>
FIG. 9 is a flowchart for explaining a method for manufacturing the conical roller bearing shown in FIG. FIG. 10 is a schematic view showing a heat treatment pattern in the heat treatment step of FIG. FIG. 11 is a schematic view showing a modified example of the heat treatment pattern shown in FIG. FIG. 12 is a schematic view illustrating the microstructure of the bearing component as a comparative example, particularly the former austenite grain boundaries. Hereinafter, a method for manufacturing a conical roller bearing will be described.

図９に示すように、まず部品準備工程（Ｓ１００）を実施する。この工程（Ｓ１００）では、外輪１１、内輪１３、ころ１２、保持器１４などの軸受部品となるべき部材を準備する。なお、ころ１２となるべき部材には、まだクラウニングは形成されておらず、当該部材の表面は図４の点線で示した加工前表面１２Ｅとなっている。 As shown in FIG. 9, first, the parts preparation step (S100) is carried out. In this step (S100), members to be bearing parts such as an outer ring 11, an inner ring 13, a roller 12, and a cage 14 are prepared. Crowning has not yet been formed on the member to be the roller 12, and the surface of the member is the unprocessed surface 12E shown by the dotted line in FIG.

次に、熱処理工程（Ｓ２００）を実施する。この工程（Ｓ２００）では、上記軸受部品の特性を制御するため、所定の熱処理を実施する。たとえば、外輪１１、ころ１２、内輪１３、のすくなくともいずれか１つにおいて本実施形態に係る窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂを形成するため、浸炭窒化処理または窒化処理と、焼入れ処理、焼戻処理などを行う。この工程（Ｓ２００）における熱処理パターンの一例を図１０に示す。図１０は、１次焼入れおよび２次焼入れを行う方法を示す熱処理パターンを示す。図１１は、焼入れ途中で材料をＡ₁変態点温度未満に冷却し、その後、再加熱して最終的に焼入れる方法を示す熱処理パターンを示す。これらの図において、処理Ｔ₁では鋼の素地に炭素や窒素を拡散させまた炭素の溶け込みを十分に行なった後、Ａ₁変態点未満に冷却する。次に、図中の処理Ｔ₂において、処理Ｔ₁よりも低温に再加熱し、そこから油焼入れを施す。その後、たとえば加熱温度１８０℃の焼き戻し処理を実施する。 Next, the heat treatment step (S200) is carried out. In this step (S200), a predetermined heat treatment is performed in order to control the characteristics of the bearing component. For example, in order to form the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, 13B according to the present embodiment in at least one of the outer ring 11, the roller 12, and the inner ring 13, carburizing nitriding treatment or nitriding treatment, quenching treatment, and tempering treatment are performed. Perform processing etc. An example of the heat treatment pattern in this step (S200) is shown in FIG. FIG. 10 shows a heat treatment pattern showing a method of performing primary quenching and secondary quenching. FIG. 11 _{shows a heat treatment pattern showing a method of cooling the material below the A 1} transformation point temperature during quenching and then reheating to finally quench. In these figures, in the treatment T ₁ , carbon and nitrogen are diffused in the steel substrate, and after the carbon is sufficiently dissolved, the steel base is cooled to less than _{the A 1 transformation point.} Next, in the treatment T ₂ in the figure, the temperature is reheated to a lower temperature than the treatment T ₁ , and oil quenching is performed from there. Then, for example, a tempering treatment at a heating temperature of 180 ° C. is carried out.

上記の熱処理によれば、普通焼入れ、すなわち浸炭窒化処理に引き続いてそのまま１回焼入れするよりも、軸受部品の表層部分を浸炭窒化しつつ、割れ強度を向上させ、経年寸法変化率を減少することができる。上記熱処理工程（Ｓ２００）によれば、焼入れ組織となっている窒素富化層１１Ｂ、１２Ｂ、１３Ｂにおいて、旧オーステナイト結晶粒の粒径が、図１２に示した従来の焼入れ組織におけるミクロ組織と比較して２分の１以下となる、図６に示したようなミクロ組織を得ることができる。上記の熱処理を受けた軸受部品は、転動疲労に対して長寿命であり、割れ強度を向上させ、経年寸法変化率も減少させることができる。 According to the above heat treatment, the crack strength is improved and the aging dimensional change rate is reduced while carburizing and nitriding the surface layer portion of the bearing component, rather than normal quenching, that is, carburizing and nitriding the bearing component and then quenching once. Can be done. According to the heat treatment step (S200), in the nitrogen-enriched layers 11B, 12B, and 13B having a hardened structure, the particle size of the former austenite crystal grains is compared with the microstructure in the conventional hardened structure shown in FIG. Therefore, it is possible to obtain a microstructure as shown in FIG. 6, which is less than half. The bearing component subjected to the above heat treatment has a long life against rolling fatigue, can improve the crack strength, and can reduce the aging dimensional change rate.

次に、加工工程（Ｓ３００）を実施する。この工程（Ｓ３００）では、各軸受部品の最終的な形状となるように、仕上げ加工を行う。ころ１２については、図４に示したように切削加工などの機械加工によりクラウニング２２Ａおよび面取り部２１を形成する。 Next, the processing step (S300) is carried out. In this step (S300), finishing is performed so that the final shape of each bearing component is obtained. As for the roller 12, the crowning 22A and the chamfered portion 21 are formed by machining such as cutting as shown in FIG.

次に、組立工程（Ｓ４００）を実施する。この工程（Ｓ４００）では、上記のように準備された軸受部品を組み立てることにより、図１に示した円錐ころ軸受１０を得る。このようにして、図１に示した円錐ころ軸受１０を製造することができる。
（実験例１）
＜試料＞
試料として、試料Ｎｏ．１〜４までの４種類の円錐ころを試料として準備した。円錐ころの型番は３０２０６とした。円錐ころの材質としてはＪＩＳ規格ＳＵＪ２材（１．０質量％Ｃ−０．２５質量％Ｓｉ−０．４質量％Ｍｎ−１．５質量％Ｃｒ）を用いた。 Next, the assembly step (S400) is carried out. In this step (S400), the conical roller bearing 10 shown in FIG. 1 is obtained by assembling the bearing parts prepared as described above. In this way, the conical roller bearing 10 shown in FIG. 1 can be manufactured.
(Experimental Example 1)
<Sample>
As a sample, sample No. Four types of cones 1 to 4 were prepared as samples. The model number of the conical roller was 30206. As the material of the conical roller, JIS standard SUJ2 material (1.0 mass% C-0.25 mass% Si-0.4 mass% Mn-1.5 mass% Cr) was used.

試料Ｎｏ．１については、浸炭窒化焼入れを実施した後、図５に示した本実施の形態に係る対数クラウニングを両端部に形成した。浸炭窒化処理温度を８４５℃、保持時間を１５０分間とした。浸炭窒化処理の雰囲気はＲＸガス＋アンモニアガスとした。試料Ｎｏ．２については、試料Ｎｏ．１と同様に浸炭窒化焼入れを実施した後、図８に示した部分円弧クラウニングを形成した。 Sample No. For No. 1, after carburizing, nitriding and quenching, logarithmic crowning according to the present embodiment shown in FIG. 5 was formed at both ends. The carburizing and nitriding treatment temperature was 845 ° C., and the holding time was 150 minutes. The atmosphere of the carburizing nitriding treatment was RX gas + ammonia gas. Sample No. Regarding 2, the sample No. After carburizing, nitriding and quenching in the same manner as in No. 1, the partial arc crowning shown in FIG. 8 was formed.

試料Ｎｏ．３については、図１０に示した熱処理パターンを実施した後、図５に示した本実施の形態に係る対数クラウニングを両端部に形成した。浸炭窒化処理温度を８４５℃、保持時間を１５０分間とした。浸炭窒化処理の雰囲気は、ＲＸガス＋アンモニアガスとした。最終焼入れ温度は８００℃とした。 Sample No. For No. 3, after the heat treatment pattern shown in FIG. 10 was carried out, logarithmic crowning according to the present embodiment shown in FIG. 5 was formed at both ends. The carburizing and nitriding treatment temperature was 845 ° C., and the holding time was 150 minutes. The atmosphere of the carburizing nitriding treatment was RX gas + ammonia gas. The final quenching temperature was 800 ° C.

試料Ｎｏ．４については、図１０に示した熱処理パターンを実施した後、図５に示した本実施の形態に係る対数クラウニングを両端部に形成した。試料の最表面から０．０５ｍｍの深さ位置での窒素富化層における窒素濃度を０．１質量％以上とするために、浸炭窒化処理温度を８４５℃、保持時間を１５０分間とした。浸炭窒化処理の雰囲気は、ＲＸガス＋アンモニアガスとした。最終焼入れ温度は８００℃とした。更に、炉内雰囲気を厳密に管理した。具体的には、炉内温度のムラ及びアンモニアガスの雰囲気ムラを抑制した。上述した試料Ｎｏ．３および試料Ｎｏ．４が本発明の実施例に対応する。試料Ｎｏ．１および試料Ｎｏ．２は比較例に対応する。 Sample No. For No. 4, after the heat treatment pattern shown in FIG. 10 was carried out, logarithmic crowning according to the present embodiment shown in FIG. 5 was formed at both ends. In order to make the nitrogen concentration in the nitrogen-enriched layer at a depth of 0.05 mm from the outermost surface of the sample 0.1% by mass or more, the carburizing nitriding treatment temperature was set to 845 ° C. and the holding time was set to 150 minutes. The atmosphere of the carburizing nitriding treatment was RX gas + ammonia gas. The final quenching temperature was 800 ° C. Furthermore, the atmosphere inside the furnace was strictly controlled. Specifically, unevenness in the temperature inside the furnace and unevenness in the atmosphere of ammonia gas were suppressed. The above-mentioned sample No. 3 and sample No. 4 corresponds to the embodiment of the present invention. Sample No. 1 and sample No. 2 corresponds to a comparative example.

＜実験内容＞
実験１：寿命試験
寿命試験装置を用いて寿命試験を行った。試験条件としては、試験荷重：Ｆｒ＝１８ｋＮ、Ｆａ＝２ｋＮ、潤滑油：タービン油５６、潤滑方式：油浴潤滑、という条件を用いた。寿命試験装置では、被試験体としての２つの円錐ころ軸受は、支持軸の両端を支持するように配置されている。該支持軸の延在方向の中央部、すなわち２つの円錐ころ軸受の中央部には、該支持軸を介して円錐ころ軸受にラジアル荷重を負荷するための円筒ころ軸受が配置されている。そして、荷重負荷用の円筒ころ軸受にラジアル荷重を負荷することで、被試験体としての円錐ころ軸受にラジアル荷重を負荷する。また、アキシアル荷重は、寿命試験装置のハウジングを介して一方の円錐ころ軸受から支持軸に伝わり、他方の円錐ころ軸受にアキシアル荷重が負荷される。これにより、円錐ころ軸受の寿命試験が行われる。 <Experimental content>
Experiment 1: Life test A life test was performed using a life test device. As the test conditions, the conditions of test load: Fr = 18 kN, Fa = 2 kN, lubricating oil: turbine oil 56, and lubrication method: oil bath lubrication were used. In the life test apparatus, the two tapered roller bearings as the test piece are arranged so as to support both ends of the support shaft. A cylindrical roller bearing for applying a radial load to the conical roller bearing via the support shaft is arranged at the central portion of the support shaft in the extending direction, that is, the central portion of the two tapered roller bearings. Then, by applying a radial load to the cylindrical roller bearing for load loading, the radial load is applied to the conical roller bearing as the test piece. Further, the axial load is transmitted from one tapered roller bearing to the support shaft via the housing of the life test device, and the axial load is applied to the other tapered roller bearing. As a result, the life test of the tapered roller bearing is performed.

実験２：偏荷重時の寿命試験
上記実験１の寿命試験と同様の試験装置を用いた。試験条件としては、基本的に上記実験１での条件と同様であるが、ころの中心軸について２／１０００ｒａｄの軸傾きを負荷した状態とし、偏荷重が印加された状態で試験を行った。 Experiment 2: Life test under eccentric load The same test equipment as the life test in Experiment 1 above was used. The test conditions are basically the same as those in Experiment 1 above, but the test was performed with an axial inclination of 2/1000 rad applied to the central axis of the roller and an eccentric load applied.

実験３：回転トルク試験
試料Ｎｏ．１〜４について、縦型トルク試験機を用いたトルク測定試験を行った。試験条件としては、試験荷重：Ｆａ＝７０００Ｎ、潤滑油：タービン油５６、潤滑方式：油浴潤滑、回転数：５０００ｒｐｍ、という条件を用いた。 Experiment 3: Rotational torque test Sample No. Torque measurement tests were performed on 1 to 4 using a vertical torque tester. As the test conditions, the conditions of test load: Fa = 7000N, lubricating oil: turbine oil 56, lubrication method: oil bath lubrication, and rotation speed: 5000 rpm were used.

＜結果＞
実験１：寿命試験
試料Ｎｏ．４が最も良好な結果を示し、長寿命であると考えられた。試料Ｎｏ．２および試料Ｎｏ．３は、試料Ｎｏ．４の結果には及ばないものの、良好な結果を示し、十分実用に耐え得ると判断された。一方、試料Ｎｏ．１については、最も短い寿命を示す結果となった。 <Result>
Experiment 1: Life test Sample No. 4 showed the best results and was considered to have a long life. Sample No. 2 and sample No. Reference numeral 3 is sample No. Although it did not reach the result of No. 4, it showed a good result and was judged to be sufficiently practical. On the other hand, sample No. As for 1, the result showed the shortest life.

実験２：偏荷重時の寿命試験
試料Ｎｏ．４および試料Ｎｏ．３が最も良好な結果を示し、長寿命であると考えられた。次に、試料Ｎｏ．１が試料Ｎｏ．４および試料Ｎｏ．３には及ばないものの、比較的良好な結果を示した。一方、試料Ｎｏ．２は上記実験１の時の結果より悪い結果を示し、偏荷重条件により短寿命化したものと考えられる。 Experiment 2: Life test under eccentric load Sample No. 4 and sample No. 3 showed the best results and was considered to have a long life. Next, sample No. 1 is sample No. 4 and sample No. Although it was less than 3, it showed relatively good results. On the other hand, sample No. 2 shows a worse result than the result at the time of the above experiment 1, and it is considered that the life is shortened due to the eccentric load condition.

実験３：回転トルク試験
試料Ｎｏ．１、試料Ｎｏ．３、試料Ｎｏ．４が十分小さな回転トルクを示し良好な結果となった。一方、試料Ｎｏ．２は回転トルクが他の試料より大きくなっていた。 Experiment 3: Rotational torque test Sample No. 1. Sample No. 3. Sample No. 4 showed a sufficiently small rotational torque, and good results were obtained. On the other hand, sample No. In No. 2, the rotational torque was larger than that of the other samples.

以上の結果から、総合的に試料Ｎｏ．４がいずれの試験においても良好な結果を示し、総合的に最も優れた結果となった。また、試料Ｎｏ．３も、試料Ｎｏ．１および試料Ｎｏ．２と比べて良好な結果を示した。
（実験例２）
＜試料＞
上記の実験例１における試料Ｎｏ．４を用いた。 Based on the above results, the sample No. 4 showed good results in all the tests, and was the best overall result. In addition, sample No. Sample No. 3 is also No. 3. 1 and sample No. It showed better results than 2.
(Experimental Example 2)
<Sample>
Sample No. 1 in Experimental Example 1 above. 4 was used.

＜実験内容＞
表面から０．０５ｍｍの深さ位置での窒素濃度測定：
試料Ｎｏ．４について、窒素濃度の測定と窒素富化層の深さ測定を実施した。測定方法としては、以下のような方法を用いた。すなわち、図３に示した第１〜第３測定点において、中心線と垂直な方向に試料としての円錐ころを切断することで切断面を露出させる。当該切断面において、試料の表面から内部に向かって０．０５ｍｍの位置となる複数の測定位置にて、上記ＥＰＭＡにより窒素濃度について分析を行う。第１〜第３測定点における断面のそれぞれにて、上記測定位置を５か所決定し、当該５か所での測定データの平均値を各測定点での窒素濃度とした。 <Experimental content>
Nitrogen concentration measurement at a depth of 0.05 mm from the surface:
Sample No. For No. 4, the nitrogen concentration was measured and the depth of the nitrogen-enriched layer was measured. The following method was used as the measurement method. That is, at the first to third measurement points shown in FIG. 3, the cut surface is exposed by cutting the conical roller as a sample in the direction perpendicular to the center line. The nitrogen concentration is analyzed by the above EPMA at a plurality of measurement positions located 0.05 mm inward from the surface of the sample on the cut surface. Five measurement positions were determined for each of the cross sections at the first to third measurement points, and the average value of the measurement data at the five measurement points was taken as the nitrogen concentration at each measurement point.

窒素富化層の底部までの距離の測定：
上記第１〜第３測定点での断面において、５００℃×１ｈの焼き戻し処理後の円錐ころ軸受１０において、深さ方向に０．５ｍｍ間隔で並ぶ複数の測定点において硬度測定を実施した。そして、ビッカース硬さがＨＶ４５０以上の領域を窒素富化層とし、当該硬度がＨＶ４５０となった位置の深さを窒素富化層の底部とした。 Measurement of distance to the bottom of the nitrogen-enriched layer:
In the cross section at the first to third measurement points, the hardness of the conical roller bearing 10 after the tempering treatment at 500 ° C. × 1 h was measured at a plurality of measurement points arranged at intervals of 0.5 mm in the depth direction. The region where the Vickers hardness was HV450 or higher was defined as the nitrogen-enriched layer, and the depth at the position where the hardness was HV450 was defined as the bottom of the nitrogen-enriched layer.

窒素富化層における粒度番号の測定：
旧オーステナイト結晶粒径の測定方法は、ＪＩＳ規格Ｇ０５５１：２０１３に規定された方法を用いた。測定を行う断面は、窒素富化層の底部までの距離の測定方法において測定を行った断面とした。 Measurement of particle size number in nitrogen-enriched layer:
As the method for measuring the crystal particle size of the former austenite, the method specified in JIS standard G0551: 2013 was used. The cross section to be measured was the cross section measured by the method for measuring the distance to the bottom of the nitrogen-enriched layer.

＜結果＞
表面から０．０５ｍｍの深さ位置での窒素濃度測定：
第１測定点については、窒素濃度が０．２質量％となり、第２測定点については窒素濃度が０．２５質量％となり、第３測定点については窒素濃度が０．３質量％となった。いずれの測定点でも、測定結果は本願発明の範囲に入るものとなった。 <Result>
Nitrogen concentration measurement at a depth of 0.05 mm from the surface:
At the first measurement point, the nitrogen concentration was 0.2% by mass, at the second measurement point, the nitrogen concentration was 0.25% by mass, and at the third measurement point, the nitrogen concentration was 0.3% by mass. .. At any of the measurement points, the measurement results were within the scope of the present invention.

窒素富化層の底部までの距離の測定：
第１測定点については、窒素富化層の底部までの距離が０．３ｍｍとなり、第２測定点については当該距離が０．３５ｍｍとなり、第３測定点については当該距離が０．３ｍｍとなった。いずれの測定点でも、測定結果は本願発明の範囲に入るものとなった。 Measurement of distance to the bottom of the nitrogen-enriched layer:
For the first measurement point, the distance to the bottom of the nitrogen-enriched layer is 0.3 mm, for the second measurement point, the distance is 0.35 mm, and for the third measurement point, the distance is 0.3 mm. It was. At any of the measurement points, the measurement results were within the scope of the present invention.

窒素富化層における粒度番号の測定：
第１測定点から第３測定点のいずれにおいても、窒素富化層での旧オーステナイト結晶粒径はＪＩＳ規格の粒度番号が１０番以上となっていた。 Measurement of particle size number in nitrogen-enriched layer:
At all of the first to third measurement points, the particle size of the old austenite in the nitrogen-enriched layer had a JIS standard particle size number of 10 or more.

次に、本実施の形態に係る円錐ころ軸受の用途の一例について説明する。本実施形態に係る円錐ころ軸受は、デファレンシャル又はトランスミッション等の自動車の動力伝達装置に組み込まれると好適である。すなわち、本実施形態に係る円錐ころ軸受は、自動車用円錐ころ軸受として用いると好適である。図１３は、上述した円錐ころ軸受１０を使用した自動車のデファレンシャルを示す。このデファレンシャルは、プロペラシャフト（図示省略）に連結され、デファレンシャルケース１２１に挿通されたドライブピニオン１２２が、差動歯車ケース１２３に取り付けられたリングギヤ１２４と噛み合わされ、差動歯車ケース１２３の内部に取り付けられたピニオンギヤ１２５が、差動歯車ケース１２３に左右から挿通されるドライブシャフト（図示省略）に連結されるサイドギヤ１２６と噛み合わされて、エンジンの駆動力がプロペラシャフトから左右のドライブシャフトに伝達されるようになっている。このデファレンシャルでは、動力伝達軸であるドライブピニオン１２２と差動歯車ケース１２３が、それぞれ一対の円錐ころ軸受１０ａ、１０ｂで支持されている。 Next, an example of the use of the conical roller bearing according to the present embodiment will be described. The conical roller bearing according to the present embodiment is preferably incorporated in a power transmission device of an automobile such as a differential or a transmission. That is, the tapered roller bearing according to the present embodiment is suitable for use as an automobile tapered roller bearing. FIG. 13 shows a differential of an automobile using the above-mentioned tapered roller bearing 10. This differential is connected to a propeller shaft (not shown), and a drive pinion 122 inserted through the differential case 121 is meshed with a ring gear 124 attached to the differential gear case 123 and attached to the inside of the differential gear case 123. The pinion gear 125 is meshed with the side gear 126 connected to the drive shaft (not shown) inserted from the left and right into the differential gear case 123, and the driving force of the engine is transmitted from the propeller shaft to the left and right drive shafts. It has become like. In this differential, the drive pinion 122 and the differential gear case 123, which are power transmission shafts, are supported by a pair of conical roller bearings 10a and 10b, respectively.

図１４は、実施の形態に係る円錐ころ軸受を備えるマニュアルトランスミッションの構成を示す概略断面図である。図１４を参照して、マニュアルトランスミッション１００は、常時噛合い式のマニュアルトランスミッションであって、入力シャフト１１１と、出力シャフト１１２と、カウンターシャフト１１３と、ギア（歯車）１１４ａ〜１１４ｋと、ハウジング１１５とを備えている。 FIG. 14 is a schematic cross-sectional view showing the configuration of a manual transmission including the conical roller bearing according to the embodiment. With reference to FIG. 14, the manual transmission 100 is a constantly meshing manual transmission, which includes an input shaft 111, an output shaft 112, a counter shaft 113, gears 114a to 114k, and a housing 115. It has.

入力シャフト１１１は、円錐ころ軸受１０によりハウジング１１５に対して回転可能に支持されている。この入力シャフト１１１の外周にはギア１１４ａが形成され、内周にはギア１１４ｂが形成されている。 The input shaft 111 is rotatably supported with respect to the housing 115 by a tapered roller bearing 10. A gear 114a is formed on the outer circumference of the input shaft 111, and a gear 114b is formed on the inner circumference.

一方、出力シャフト１１２は、一方側（図中右側）において円錐ころ軸受１０によりハウジング１１５に回転可能に支持されているとともに、他方側（図中左側）において転がり軸受１２０Ａにより入力シャフト１１１に回転可能に支持されている。この出力シャフト１１２には、ギア１１４ｃ〜１１４ｇが取り付けられている。 On the other hand, the output shaft 112 is rotatably supported by the housing 115 by the conical roller bearing 10 on one side (right side in the figure), and can be rotated to the input shaft 111 by the rolling bearing 120A on the other side (left side in the figure). Is supported by. Gears 114c to 114g are attached to the output shaft 112.

ギア１１４ｃおよびギア１１４ｄはそれぞれ同一部材の外周と内周に形成されている。ギア１１４ｃおよびギア１１４ｄが形成される部材は、転がり軸受１２０Ｂにより出力シャフト１１２に対して回転可能に支持されている。ギア１１４ｅは、出力シャフト１１２と一体に回転するように、かつ出力シャフト１１２の軸方向にスライド可能なように、出力シャフト１１２に取り付けられている。 The gear 114c and the gear 114d are formed on the outer circumference and the inner circumference of the same member, respectively. The members on which the gears 114c and 114d are formed are rotatably supported by the rolling bearing 120B with respect to the output shaft 112. The gear 114e is attached to the output shaft 112 so as to rotate integrally with the output shaft 112 and to slide in the axial direction of the output shaft 112.

また、ギア１１４ｆおよびギア１１４ｇの各々は同一部材の外周に形成されている。ギア１１４ｆおよびギア１１４ｇが形成されている部材は、出力シャフト１１２と一体に回転するように、かつ出力シャフト１１２の軸方向にスライド可能なように、出力シャフト１１２に取り付けられている。ギア１１４ｆおよびギア１１４ｇが形成されている部材が図中左側にスライドした場合には、ギア１１４ｆはギア１１４ｂと噛合い可能であり、図中右側にスライドした場合にはギア１１４ｇとギア１１４ｄとが噛合い可能である。 Further, each of the gear 114f and the gear 114g is formed on the outer periphery of the same member. The member on which the gear 114f and the gear 114g are formed is attached to the output shaft 112 so as to rotate integrally with the output shaft 112 and to slide in the axial direction of the output shaft 112. When the member forming the gear 114f and the gear 114g slides to the left side in the drawing, the gear 114f can mesh with the gear 114b, and when the member slides to the right side in the drawing, the gear 114g and the gear 114d It can be meshed.

カウンターシャフト１１３には、ギア１１４ｈ〜１１４ｋが形成されている。カウンターシャフト１１３とハウジング１１５との間には、２つのスラストニードルころ軸受が配置され、これによってカウンターシャフト１１３の軸方向の荷重（スラスト荷重）が支持されている。ギア１１４ｈは、ギア１１４ａと常時噛合っており、かつギア１１４ｉはギア１１４ｃと常時噛合っている。また、ギア１１４ｊは、ギア１１４ｅが図中左側にスライドした場合に、ギア１１４ｅと噛合い可能である。さらに、ギア１１４ｋは、ギア１１４ｅが図中右側にスライドした場合に、ギア１１４ｅと噛合い可能である。 Gears 114h to 114k are formed on the counter shaft 113. Two thrust needle roller bearings are arranged between the counter shaft 113 and the housing 115, whereby an axial load (thrust load) of the counter shaft 113 is supported. The gear 114h is always in mesh with the gear 114a, and the gear 114i is in constant mesh with the gear 114c. Further, the gear 114j can mesh with the gear 114e when the gear 114e slides to the left side in the drawing. Further, the gear 114k can mesh with the gear 114e when the gear 114e slides to the right side in the drawing.

次に、マニュアルトランスミッション１００の変速動作について説明する。マニュアルトランスミッション１００においては、入力シャフト１１１に形成されたギア１１４ａと、カウンターシャフト１１３に形成されたギア１１４ｈとの噛み合わせによって、入力シャフト１１１の回転がカウンターシャフト１１３へ伝達される。そして、カウンターシャフト１１３に形成されたギア１１４ｉ〜１１４ｋと出力シャフト１１２に取り付けられたギア１１４ｃ、１１４ｅとの噛み合わせ等によって、カウンターシャフト１１３の回転が出力シャフト１１２へ伝達される。これにより、入力シャフト１１１の回転が出力シャフト１１２へ伝達される。 Next, the shifting operation of the manual transmission 100 will be described. In the manual transmission 100, the rotation of the input shaft 111 is transmitted to the counter shaft 113 by meshing the gear 114a formed on the input shaft 111 and the gear 114h formed on the counter shaft 113. Then, the rotation of the counter shaft 113 is transmitted to the output shaft 112 by meshing the gears 114i to 114k formed on the counter shaft 113 with the gears 114c and 114e attached to the output shaft 112. As a result, the rotation of the input shaft 111 is transmitted to the output shaft 112.

入力シャフト１１１の回転が出力シャフト１１２へ伝達される際には、入力シャフト１１１およびカウンターシャフト１１３の間で噛合うギアと、カウンターシャフト１１３および出力シャフト１１２の間で噛合うギアとを変えることによって、入力シャフト１１１の回転速度に対して出力シャフト１１２の回転速度を段階的に変化させることができる。また、カウンターシャフト１１３を介さずに入力シャフト１１１のギア１１４ｂと出力シャフト１１２のギア１１４ｆとを直接噛合わせることによって、入力シャフト１１１の回転を出力シャフト１１２へ直接伝達することもできる。 When the rotation of the input shaft 111 is transmitted to the output shaft 112, by changing the gear that meshes between the input shaft 111 and the counter shaft 113 and the gear that meshes between the counter shaft 113 and the output shaft 112. , The rotation speed of the output shaft 112 can be changed stepwise with respect to the rotation speed of the input shaft 111. Further, the rotation of the input shaft 111 can be directly transmitted to the output shaft 112 by directly engaging the gear 114b of the input shaft 111 and the gear 114f of the output shaft 112 without going through the counter shaft 113.

以下に、マニュアルトランスミッション１００の変速動作をより具体的に説明する。ギア１１４ｆがギア１１４ｂと噛合わず、ギア１１４ｇがギア１１４ｄと噛合わず、かつギア１１４ｅがギア１１４ｊと噛合う場合には、入力シャフト１１１の駆動力は、ギア１１４ａ、ギア１１４ｈ、ギア１１４ｊおよびギア１１４ｅを介して出力シャフト１１２に伝達される。これが、たとえば第１速とされる。 The shifting operation of the manual transmission 100 will be described in more detail below. When the gear 114f does not mesh with the gear 114b, the gear 114g does not mesh with the gear 114d, and the gear 114e meshes with the gear 114j, the driving force of the input shaft 111 is the gear 114a, the gear 114h, the gear 114j, and the gear 114j. It is transmitted to the output shaft 112 via the gear 114e. This is, for example, the first speed.

ギア１１４ｇがギア１１４ｄと噛合い、ギア１１４ｅがギア１１４ｊと噛合わない場合には、入力シャフト１１１の駆動力は、ギア１１４ａ、ギア１１４ｈ、ギア１１４ｉ、ギア１１４ｃ、ギア１１４ｄおよびギア１１４ｇを介して出力シャフト１１２に伝達される。これが、たとえば第２速とされる。 When the gear 114g meshes with the gear 114d and the gear 114e does not mesh with the gear 114j, the driving force of the input shaft 111 is via the gear 114a, the gear 114h, the gear 114i, the gear 114c, the gear 114d and the gear 114g. It is transmitted to the output shaft 112. This is, for example, the second speed.

ギア１１４ｆがギア１１４ｂと噛合い、ギア１１４ｅがギア１１４ｊと噛合わない場合には、入力シャフト１１１はギア１１４ｂおよびギア１１４ｆとの噛合いにより出力シャフト１１２に直結され、入力シャフト１１１の駆動力は直接出力シャフト１１２に伝達される。これが、たとえば第３速とされる。 When the gear 114f meshes with the gear 114b and the gear 114e does not mesh with the gear 114j, the input shaft 111 is directly connected to the output shaft 112 by meshing with the gear 114b and the gear 114f, and the driving force of the input shaft 111 is reduced. It is directly transmitted to the output shaft 112. This is, for example, the third speed.

上述のように、マニュアルトランスミッション１００は、回転部材としての入力シャフト１１１および出力シャフト１１２をこれに隣接して配置されるハウジング１１５に対して回転可能に支持するために、円錐ころ軸受１０を備えている。このように、上記実施の形態に係る円錐ころ軸受１０は、マニュアルトランスミッション１００内において使用することができる。そして、長寿命かつ高い耐久性を有する円錐ころ軸受１０は、転動体と軌道部材との間に高い面圧が付与されるマニュアルトランスミッション１００内での使用に好適である。 As described above, the manual transmission 100 includes a conical roller bearing 10 to rotatably support the input shaft 111 and the output shaft 112 as rotating members with respect to the housing 115 arranged adjacent thereto. There is. As described above, the conical roller bearing 10 according to the above embodiment can be used in the manual transmission 100. The conical roller bearing 10 having a long life and high durability is suitable for use in a manual transmission 100 in which a high surface pressure is applied between the rolling element and the raceway member.

ところで、自動車の動力伝達装置であるトランスミッション又はデファレンシャル等においては、省燃費化のために、潤滑油（オイル）の粘度を低下させたり、少油量化を図る傾向にあり、円錐ころ軸受において、十分な油膜が形成され難いことがある。また、トランスミッション又はデファレンシャルが低温環境下（例えば、−４０℃〜−３０℃）で使用されると、潤滑油の粘度が上がるため、特に始動時には、ギアの回転による跳ね掛け潤滑等によって、当該潤滑油が円錐ころ軸受に十分に供給されないことがある。このため、自動車用の円錐ころ軸受では、寿命の向上が要求されている。よって、寿命が向上した上記の円錐ころ軸受１０をトランスミッション又はデファレンシャルに組み込むことで上記要求を満たすことができる。 By the way, in transmissions or differentials, which are power transmission devices for automobiles, there is a tendency to reduce the viscosity of lubricating oil (oil) or reduce the amount of oil in order to save fuel consumption. It may be difficult to form an oil film. Further, when the transmission or the differential is used in a low temperature environment (for example, -40 ° C to -30 ° C), the viscosity of the lubricating oil increases. Oil may not be adequately supplied to conical roller bearings. For this reason, conical roller bearings for automobiles are required to have an improved life. Therefore, the above requirements can be satisfied by incorporating the above-mentioned conical roller bearing 10 having an improved life into the transmission or the differential.

以上のように本発明の実施の形態について説明を行ったが、上述の実施の形態を様々に変形することも可能である。また、本発明の範囲は上述の実施の形態に限定されるものではない。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むことが意図される。 Although the embodiment of the present invention has been described above, it is possible to modify the above-described embodiment in various ways. Moreover, the scope of the present invention is not limited to the above-described embodiment. The scope of the present invention is indicated by the scope of claims and is intended to include all modifications within the meaning and scope equivalent to the scope of claims.

１０円錐ころ軸受、１１外輪、１１Ａ外輪転走面、１２ころ、１２Ａ転動面、１３内輪、１３Ａ内輪転走面、１４保持器、１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂ窒素富化層、１１Ｃ，１２Ｃ，１３Ｃ未窒化部、１２Ｅ加工前表面、１６大端面、１７小端面、１８大鍔面、１９小鍔面、２１，２５面取り部、２２，２４クラウニング部、２２Ａクラウニング、２３中央部、２６中心線、３１第１測定点、３２第２測定点、３３第３測定点、１００マニュアルトランスミッション、１０６小環状部、１０７大環状部、１０８柱部、１０９ポケット、１１１入力シャフト、１１２出力シャフト、１１３カウンターシャフト、１１４ａ〜１１４ｋギア、１１５ハウジング、１２１デファレンシャルケース、１２２ドライブピニオン、１２３差動歯車ケース、１２４リングギヤ、１２５ピニオンギヤ、１２６サイドギヤ。 10 Conical roller bearing, 11 outer ring, 11A outer ring rolling surface, 12 rollers, 12A rolling surface, 13 inner ring, 13A inner ring rolling surface, 14 cage, 11B, 12B, 13B nitrogen enriched layer, 11C, 12C, 13C Undenitted part, 12E Unprocessed surface, 16 large end face, 17 small end face, 18 large flange surface, 19 small flange surface, 21,25 chamfered part, 22,24 crowning part, 22A crowning, 23 center part, 26 center line, 31 1st measurement point, 32 2nd measurement point, 33 3rd measurement point, 100 manual transmission, 106 small ring part, 107 large ring part, 108 pillar part, 109 pocket, 111 input shaft, 112 output shaft, 113 counter shaft , 114a-114k gears, 115 housings, 121 differential cases, 122 drive pinions, 123 differential gear cases, 124 ring gears, 125 pinion gears, 126 side gears.

Claims

An outer ring having an outer ring raceway surface on the inner peripheral surface,
An inner ring having an inner ring raceway surface on the outer peripheral surface and arranged inside the outer ring,
A plurality of conical rollers arranged between the outer ring raceway surface and the inner ring raceway surface and having a rolling surface in contact with the outer ring raceway surface and the inner ring raceway surface are provided.
At least one of the outer ring, the inner ring and the plurality of conical rollers includes a nitrogen-enriched layer formed on the surface layer of the outer ring raceway surface, the inner ring raceway surface or the rolling surface.
The old austenite crystal particle size in the nitrogen-enriched layer has a JIS standard particle size number of 10 or more.
The distance from the outermost surface of the surface layer to the bottom of the nitrogen-enriched layer is 0.2 mm or more.
Crowning is formed on the rolling surface of the conical roller.
_{The sum of the drop amounts of the crowning has K 1} , K ₂ , and z _m as design parameters in the y-z coordinate system in which the generatrix of the rolling surface of the conical roller is the y-axis and the generatrix orthogonal direction is the z-axis. , Q is the load, L is the length of the effective contact portion of the rolling surface of the conical roller in the generatrix direction, E'is the equivalent elastic coefficient, and a is from the origin taken on the generatrix of the rolling surface of the conical roller. When the length to the end of the effective contact portion is A = 2K ₁ Q / πLE', it is expressed by the equation (1).
The distance at the first measurement point, which is the boundary point between the chamfered portion of the conical roller and the crowning portion on which the crowning is formed on the rolling surface of the conical roller, is T1, and 1 from the small end surface of the conical roller. If the distance at the second measurement point at the position of .5 mm is T2 and the distance at the third measurement point at the center of the rolling surface of the conical roller is T3, the T2 is smaller than the T1. , The T2 is smaller than the T3 , a conical roller bearing.

The conical roller bearing according to claim 1, wherein the nitrogen concentration in the nitrogen-enriched layer at a depth of 0.05 mm from the outermost surface is 0.1% by mass or more.

At least one of the outer ring, the inner ring, and the conical roller on which the nitrogen-enriched layer is formed is composed of steel.
The steel contains at least 0.6% by mass or more and 1.2% by mass or less of carbon, 0.15% by mass or more and 1.1% by mass or less of silicon, and 0.3% by mass of manganese in a portion other than the nitrogen-enriched layer. The conical roller bearing according to claim 1 or 2, which comprises mass% or more and 1.5% by mass or less.

The conical roller bearing according to claim 3, wherein the steel further contains 2.0% by mass or less of chromium.

_{Claim 1 in which at least one of the design parameters K 1} , K ₂ , z _m in the equation (1) is optimized with the contact surface pressure between the conical roller and the outer ring or the inner ring as an objective function. The conical roller bearing according to any one of Items to 4.

The conical roller bearing according to any one of claims 1 to 5, wherein at least one of the outer ring and the inner ring includes the nitrogen-enriched layer.

The conical roller bearing according to any one of claims 1 to 6, wherein the conical roller includes the nitrogen-enriched layer.