JP6819617B2 - Goods transport equipment - Google Patents
Goods transport equipment Download PDFInfo
- Publication number
- JP6819617B2 JP6819617B2 JP2018000145A JP2018000145A JP6819617B2 JP 6819617 B2 JP6819617 B2 JP 6819617B2 JP 2018000145 A JP2018000145 A JP 2018000145A JP 2018000145 A JP2018000145 A JP 2018000145A JP 6819617 B2 JP6819617 B2 JP 6819617B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- conveyor
- work
- transport
- specified height
- stage
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 4
- 230000003028 elevating effect Effects 0.000 description 19
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
Images
Description
本発明は、物品が載置された状態の搬送体を、物品のピッキング作業が行われる作業場所に搬入すると共に、物品が載置されていない状態の搬送体を作業場所から搬出する物品搬送設備に関する。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention is an article transporting device that carries a carrier with an article placed on it into a work place where picking work of the article is performed, and also carries out the carrier without an article from the work place. Regarding.
このような物品搬送設備の従来技術に関して、例えば下記の特許文献１には、複数の物品（５０）が内部に載置された容器（５１）が、出庫コンベヤ（９）によってピッキング箇所（１２）に搬入され、物品（５０）が取り出された容器（５１）が、入庫コンベヤ（１０）によってピッキング箇所（１２）から搬出される物品搬送設備（１００）が開示されている。なお、背景技術の説明において括弧内に示す符号は、参照する文献のものである。
Regarding the prior art of such an article transporting facility, for example, in
上記のような従来の物品搬送設備では、物品が載置された状態の搬送体を、物品のピッキング作業が行われる作業場所に搬入する第１のコンベヤと、ピッキング作業が行われた後の搬送体を前記作業場所から搬出する第２のコンベヤとが、平面的に並べて配置されている。そのため、物品搬送設備の床面への設置面積が大きくなり易いという課題があった。 In the conventional article transporting equipment as described above, the transport body in which the article is placed is conveyed to the work place where the picking operation of the article is performed with the first conveyor and the transport after the picking operation is performed. A second conveyor that carries the body out of the work place is arranged side by side in a plane. Therefore, there is a problem that the installation area of the article transporting equipment on the floor tends to be large.
そこで、床面への設置面積を小さく抑えることができる物品搬送設備の実現が望まれる。 Therefore, it is desired to realize an article transporting facility that can keep the installation area on the floor small.
上記に鑑みた、物品搬送設備の特徴構成は、
物品が載置された状態の搬送体である実搬送体を搬入すると共に、前記物品が載置されていない状態の前記搬送体である空搬送体を搬出する搬送車と、
前記搬送体を搬送する上段コンベヤ及び下段コンベヤを有し、前記下段コンベヤが前記上段コンベヤよりも下方に配置されている、二段搬送装置と、
前記搬送体を搬送する作業用コンベヤを有し、前記実搬送体の前記物品のピッキング作業が行われる作業場所に配置された作業台と、
前記二段搬送装置及び前記作業台を制御する制御装置と、を備えた物品搬送設備であって、
前記搬送車は、第１規定高さに支持された搬送車用コンベヤを有し、
前記二段搬送装置は、前記作業台に隣接して配置され、前記上段コンベヤ及び前記下段コンベヤを一体的に昇降させる搬送用昇降機構を有し、
前記作業用コンベヤは、第２規定高さに支持され、
前記制御装置は、
前記搬送車が前記二段搬送装置に隣接する待機位置にあり、前記搬送車用コンベヤに前記実搬送体があり、前記上段コンベヤに前記搬送体がない状態で、前記上段コンベヤを前記第１規定高さに位置させ、前記搬送車用コンベヤから前記上段コンベヤに前記実搬送体を搬送させる第１搬入制御を実行し、
前記作業用コンベヤに前記空搬送体があり、前記下段コンベヤに前記搬送体がない状態で、前記下段コンベヤを前記第２規定高さに位置させ、前記作業用コンベヤから前記下段コンベヤに前記空搬送体を搬送させる第１搬出制御を実行し、
前記上段コンベヤに前記実搬送体があり、前記作業用コンベヤに前記搬送体がない状態で、前記上段コンベヤを前記第２規定高さに位置させ、前記上段コンベヤから前記作業用コンベヤに前記実搬送体を搬送させる第２搬入制御を実行し、
前記搬送車が前記待機位置にあり、前記搬送車用コンベヤに前記搬送体がなく、前記下段コンベヤに前記空搬送体がある状態で、前記下段コンベヤを前記第１規定高さに位置させ、前記下段コンベヤから前記搬送車用コンベヤに前記空搬送体を搬送させる第２搬出制御を実行する点にある。
In view of the above, the characteristic configuration of the goods transportation equipment is
A carrier that carries in an actual carrier that is a carrier in which an article is placed, and carries out an empty carrier that is a carrier in which the article is not placed.
A two-stage conveyor having an upper conveyor and a lower conveyor for transporting the transport body, and the lower conveyor is arranged below the upper conveyor.
A workbench having a work conveyor for transporting the transport body and arranged at a work place where the picking work of the article of the actual transport body is performed.
An article transfer facility including the two-stage transfer device and a control device for controlling the workbench.
The transport vehicle has a conveyor for a transport vehicle supported at a first specified height.
The two-stage transport device is arranged adjacent to the workbench, and has a transport lifting mechanism that integrally raises and lowers the upper conveyor and the lower conveyor.
The work conveyor is supported at the second specified height.
The control device is
In a state where the conveyor is in a standby position adjacent to the two-stage conveyor, the conveyor for the conveyor has the actual conveyor, and the upper conveyor does not have the conveyor, the upper conveyor is referred to as the first specification. The first carry-in control for transporting the actual transport body from the conveyor for the transport vehicle to the upper conveyor at a height is executed.
In a state where the work conveyor has the empty conveyor and the lower conveyor does not have the conveyor, the lower conveyor is positioned at the second specified height, and the empty conveyor is transferred from the work conveyor to the lower conveyor. Execute the first carry-out control to carry the body,
In a state where the upper conveyor has the actual carrier and the work conveyor does not have the carrier, the upper conveyor is positioned at the second specified height, and the actual conveyor is transferred from the upper conveyor to the work conveyor. Execute the second carry-in control to carry the body,
With the transport vehicle in the standby position, the conveyor for the conveyor does not have the transport body, and the lower conveyor has the empty transport body, the lower conveyor is positioned at the first specified height. The point is to execute the second unloading control for transporting the empty carrier from the lower conveyor to the conveyor for the transport vehicle.
この特徴構成によれば、物品のピッキング作業が行われる作業場所に実搬送体を搬入する上段コンベヤと、前記作業場所から空搬送体を搬出する下段コンベヤとが、上下方向に分かれて配置されている。そのため、搬入用のコンベヤと搬出用のコンベヤとを平面的に並べて配置する必要がない。したがって、物品搬送設備の床面への設置面積を小さく抑えることができる。 According to this feature configuration, the upper conveyor that carries the actual carrier into the work place where the picking work of the article is performed and the lower conveyor that carries the empty carrier from the work place are arranged separately in the vertical direction. There is. Therefore, it is not necessary to arrange the carry-in conveyor and the carry-out conveyor side by side in a plane. Therefore, the installation area of the article transport facility on the floor can be kept small.
１．第１の実施形態
以下では、物品搬送設備の第１の実施形態に係る物品搬送設備１００について、図面を参照して説明する。図１に示すように、物品搬送設備１００は、物品Ｗが載置された状態のパレットＰを、物品Ｗのピッキング作業が行われる作業場所Ｓに搬入すると共に、物品Ｗが載置されていない状態のパレットＰを作業場所Ｓから搬出する設備である。本実施形態では、作業場所Ｓにおいて、作業者Ｏが実パレットの物品Ｗのピッキング作業を行う。また、本実施形態では、パレットＰに複数の物品Ｗが整列されて積み上げられた状態で載置されている。
なお、以下の説明では、物品Ｗが載置された状態のパレットＰを「実パレット」と記し、物品Ｗが載置されていない状態のパレットＰを「空パレット」と記す。パレットＰ、実パレット、及び空パレットは、それぞれ、「搬送体」、「実搬送体」、及び「空搬送体」に相当する。
1. 1. First Embodiment In the following, the
In the following description, the pallet P in which the article W is placed is referred to as an "actual pallet", and the pallet P in which the article W is not placed is referred to as an "empty pallet". The pallet P, the actual pallet, and the empty pallet correspond to the "conveyor", the "actual carrier", and the "empty carrier", respectively.
図１に示すように、物品搬送設備１００は、搬送車１と、二段搬送装置２と、作業台３と、を備えている。搬送車１は、実パレットを搬入すると共に、空パレットを搬出するように構成されている。搬送車１は、二段搬送装置２に隣接する待機位置ＷＰにおいて、二段搬送装置２に実パレットを供給すると共に、二段搬送装置２から空パレットを回収する。二段搬送装置２と作業台３とは、互いに隣接して配置されている。
As shown in FIG. 1, the
搬送車１は、平坦な床面Ｆ上を走行するように構成されている。搬送車１は、走行部１１と、搬送車用コンベヤ１２と、を有している。走行部１１は、モータ等の駆動装置にて回転駆動される走行輪を有している。走行部１１の上面には、搬送車用コンベヤ１２が配置されている。搬送車用コンベヤ１２は、パレットＰを搬送するためのコンベヤである。搬送車用コンベヤ１２は、待機位置ＷＰにある搬送車１から二段搬送装置２へ向かう方向である搬入方向Ｘ１と、二段搬送装置２から待機位置ＷＰにある搬送車１へ向かう方向である搬出方向Ｘ２とに、パレットＰの搬送方向を切り替え可能に構成されている。搬送車用コンベヤ１２は、第１規定高さｈ１に支持されている。実パレットの搬入の際は、作業場所Ｓから離れたステーション（図示せず）において搬送車用コンベヤ１２に実パレットが載置される。そして、搬送車用コンベヤ１２に実パレットが載置された状態で、搬送車１はステーションから待機位置ＷＰまで走行する。一方、空パレットの搬出の際は、搬送車用コンベヤ１２に空パレットが載置された状態で、搬送車１は待機位置ＷＰからステーションまで走行する。そして、ステーションにおいて搬送車用コンベヤ１２から空パレットが降ろされる。
The
二段搬送装置２は、床面Ｆ上に配置されている。二段搬送装置２は、上段コンベヤ２１と、下段コンベヤ２２と、搬送用昇降機構２３と、を有している。上段コンベヤ２１は、搬入方向Ｘ１にパレットＰを搬送可能に構成されている。下段コンベヤ２２は、搬出方向Ｘ２にパレットＰを搬送可能に構成されている。下段コンベヤ２２は、上段コンベヤ２１よりも下方に配置されている。上段コンベヤ２１と下段コンベヤ２２とは連結部材により連結されている。上段コンベヤ２１と下段コンベヤ２２との間隔は、パレットＰの上下方向の長さ（厚み）よりも大きく設定されている。下段コンベヤ２２の下方には、搬送用昇降機構２３が配置されている。搬送用昇降機構２３は、上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２を一体的に昇降可能に構成されている。本実施形態では、搬送用昇降機構２３は、Ｘ字状のリンク機構と、当該リンク機構のリンク端部同士の間隔を変更する駆動機構とを有している。搬送用昇降機構２３は、上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２のそれぞれを、第１規定高さｈ１（搬送車用コンベヤ１２の高さ）に位置させることができるように構成されている。本実施形態では、搬送用昇降機構２３の予め設定された昇降範囲の上限において、上段コンベヤ２１は第１規定高さｈ１に位置する。また、搬送用昇降機構２３の予め設定された昇降範囲の下限において、下段コンベヤ２２は第１規定高さｈ１に位置する。
The two-
作業台３は、作業場所Ｓにおいて、床面Ｆに設けられた凹部Ｄに配置されている。作業台３は、作業用コンベア３１と、作業用昇降機構３２と、を有している。作業用コンベア３１は、パレットＰを搬送するためのコンベヤであり、搬入方向Ｘ１と搬出方向Ｘ２とにパレットＰの搬送方向を切り替え可能に構成されている。本実施形態では、作業用コンベア３１の下方には、作業用コンベア３１を昇降させる作業用昇降機構３２が配置されている。本実施形態では、作業用昇降機構３２は、Ｘ字状のリンク機構と、当該リンク機構のリンク端部同士の間隔を変更する駆動機構とを有している。作業用昇降機構３２は、作業用コンベア３１を、第２規定高さｈ２を含む上下方向の範囲内で昇降させる。本実施形態では、作業用昇降機構３２の予め設定された昇降範囲の下限において、作業用コンベア３１の搬送面は床面Ｆと同じ高さとなる。また、作業用昇降機構３２の予め設定された昇降範囲の上限において、作業用コンベア３１は第２規定高さｈ２に位置する。なお、作業者Ｏの作業性を考慮して、作業用昇降機構３２の昇降範囲を更に広く設定しても良い。第２規定高さｈ２は、二段搬送装置２の上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２の昇降範囲内の高さに設定される。本実施形態では、第２規定高さｈ２は、第１規定高さｈ１と同一に設定されている。なお、本実施形態では、作業台３近傍に昇降スイッチ３３が設置されており、この昇降スイッチ３３を作業者Ｏが操作することにより、作業用昇降機構３２が作動する。
The
更に、図２に示すように、物品搬送設備１００は、制御装置４を備えている。制御装置４は、演算部と記憶部とを有し、各種の制御プログラムを実行可能に構成されている。制御装置４は、二段搬送装置２及び作業台３を制御する。具体的には、制御装置４は、二段搬送装置２の上段コンベヤ２１、下段コンベヤ２２及び搬送用昇降機構２３、並びに作業台３の作業用コンベア３１を制御する。本実施形態では、制御装置４は、二段搬送装置２及び作業台３に加えて、搬送車１も制御可能に構成されている。なお、搬送車１が制御装置４とは別の制御装置によって制御される構成であっても良い。
Further, as shown in FIG. 2, the
更に、本実施形態では、物品搬送設備１００は、第１センサ５と、第２センサ６と、第３センサ７と、第４センサ８と、を備えている。第１センサ５、第２センサ６、第３センサ７、及び第４センサ８は、制御装置４と電気的に接続されている。第１センサ５は、作業用コンベヤ３１から下段コンベヤ２２に空パレットが搬送されたことを検知するセンサである。第２センサ６は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されたことを検知するセンサである。第３センサ７は、搬送車１が待機位置ＷＰに停止していることを検知するセンサである。第４センサ８は、作業台３の作業用コンベア３１が第２規定高さｈ２に停止していることを検知するセンサである。なお、図示は省略するが、物品搬送設備１００は、上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２がそれぞれ規定高さ（第１規定高さｈ１又は第２規定高さｈ２）に位置していることを検知するセンサも備えている。そして、制御装置４は、当該センサにより上段コンベヤ２１又は下段コンベヤ２２が規定高さに位置していることを確認した上で、後述する各ステップの動作を実行する。
Further, in the present embodiment, the
以下では、第１の実施形態における制御装置４による制御について詳細に説明する。図３〜６に示すように、本実施形態では、制御装置４は、ステップ１−１〜１−１３を順次行う。なお、ステップ１−１が行われる前の初期状態として、二段搬送装置２の上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２、並びに作業台３の作業用コンベア３１のいずれにもパレットＰが載置されていない。更に、上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置し、作業用コンベア３１が第２規定高さｈ２に位置している。なお、前述のように、本実施形態では、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されている。
Hereinafter, the control by the control device 4 in the first embodiment will be described in detail. As shown in FIGS. 3 to 6, in the present embodiment, the control device 4 sequentially performs steps 1-1 to 1-13. As an initial state before step 1-1 is performed, the pallet P is not placed on any of the
図３に示すように、ステップ１−１において、制御装置４は、搬送車１に実パレットを搬入させる。その結果、搬送車用コンベヤ１２に実パレットが載置された状態で、搬送車１が二段搬送装置２に隣接する待機位置ＷＰに停止する。このことは、第３センサ７により検知される。
As shown in FIG. 3, in step 1-1, the control device 4 causes the
ステップ１−２において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、前述のように、初期状態において上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置しているため、制御装置４はステップ１−２において上段コンベヤ２１の高さの変更を行わない。そして、ステップ１−２において、制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されるように、搬送車用コンベヤ１２及び上段コンベヤ２１を作動させる。なお、制御装置４は、搬送車１が待機位置ＷＰに停止していることを第３センサ７により検知していることを条件として、この動作を実行する。制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１へ実パレットが搬送された後、搬送車１をステーションへ戻す。ステップ１−２は、「第１搬入制御」に対応している。
In step 1-2, the control device 4 operates the
ステップ１−３において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第２規定高さｈ２に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、前述のように、初期状態において作業用コンベア３１が第２規定高さｈ２に位置しており、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されているため、制御装置４はステップ１−３において上段コンベヤ２１の高さの変更を行わない。そして、ステップ１−３において、制御装置４は、上段コンベヤ２１から作業用コンベア３１に実パレットが搬送されるように、上段コンベヤ２１及び作業用コンベア３１を作動させる。なお、制御装置４は、作業用コンベア３１が第２規定高さｈ２に停止していることを第４センサ８により検知していることを条件として、この動作を実行する。ステップ１−３は、「第２搬入制御」に対応している。
In step 1-3, the control device 4 operates the
ステップ１−４において、制御装置４は、搬送車１に実パレットを搬入させる。また、本例では、ステップ１−４において、作業者Ｏは、昇降スイッチ３３を操作して、作業用コンベア３１を昇降範囲の下限まで降下させる。なお、制御装置４が作業用昇降機構３２を制御する構成とし、ステップ１−３において実パレットが作業用コンベア３１に移載された後に、制御装置４によって自動的に作業用コンベア３１を昇降範囲の下限まで降下させても良い。その後、作業者Ｏは、作業用コンベア３１に載置されている実パレットの物品Ｗのピッキング作業を開始する。ピッキング作業の経過に伴い、パレットＰ上に積み上げられた物品Ｗの位置が低くなるため、作業者Ｏは効率良くピッキング作業を行えるように、昇降スイッチ３３を操作して作業用コンベア３１を適宜上昇させていく。
In step 1-4, the control device 4 causes the
図４に示すように、ステップ１−５において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、ステップ１−３において上段コンベヤ２１が第２規定高さｈ２に位置しており、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されているため、制御装置４はステップ１−５において上段コンベヤ２１の高さの変更を行わない。そして、ステップ１−５において、制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されるように、搬送車用コンベヤ１２及び上段コンベヤ２１を作動させる。なお、制御装置４は、搬送車１が待機位置ＷＰに停止していることを第３センサ７により検知していることを条件として、この動作を実行する。制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１へ実パレットが搬送された後、搬送車１をステーションへ戻す。ステップ１−５は、「第１搬入制御」に対応している。
As shown in FIG. 4, in step 1-5, the control device 4 operates the
ステップ１−６において、制御装置４は、下段コンベヤ２２が第２規定高さｈ２に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。そして、作業者Ｏによるピッキング作業が完了した後、制御装置４はステップ１−７を実行する。本実施形態では、ピッキング作業が完了した後、作業者Ｏは昇降スイッチ３３を操作して、作業用コンベア３１を第２規定高さｈ２に位置させる。或いは、ピッキング作業の完了後に、昇降スイッチ３３とは別に設けられた完了スイッチ（図示せず）を作業者Ｏが操作することによって、作業用コンベア３１を第２規定高さｈ２に位置させる構成としても良い。制御装置４は、ピッキング作業の完了を、この完了スイッチの操作信号により判定しても良いし、パレットＰ上の物品Ｗが無くなったことを検知する物品センサ（図示せず）の検知信号により判定しても良い。ところで、ピッキング作業の完了時に、作業用コンベア３１が第２規定高さｈ２に位置している場合は、作業者Ｏは作業用コンベア３１の高さを変更する操作を行う必要はない。そのため、第２規定高さｈ２は、作業者Ｏがピッキング作業において最後の物品Ｗを取る際の高さに一致するように設定されていると好適である。
In step 1-6, the control device 4 operates the
ステップ１−７において、制御装置４は、作業用コンベア３１から下段コンベヤ２２に空パレットが搬送されるように、作業用コンベア３１及び下段コンベヤ２２を作動させる。なお、制御装置４は、作業用コンベア３１が第２規定高さｈ２に停止していることを第４センサ８により検知していることを条件として、この動作を実行する。上記のとおり、作業者Ｏによるピッキング作業の完了時に、作業用コンベア３１が第２規定高さｈ２に位置していれば、ピッキング作業の完了後、ステップ１−７を迅速に行うことができる。ステップ１−６及び１−７は、「第１搬出制御」に対応している。
In step 1-7, the control device 4 operates the
ステップ１−８において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第２規定高さｈ２に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、制御装置４は、第１センサ５（図２参照）により、作業用コンベヤ３１から下段コンベヤ２２に空パレットが搬送されたことを検知すると、上段コンベヤ２１を第２規定高さｈ２に位置させるように上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２を下降させる。第１センサ５としては、荷重センサ、又は光電センサ等を採用可能である。
In steps 1-8, the control device 4 operates the
図５に示すように、ステップ１−９において、制御装置４は、上段コンベヤ２１から作業用コンベア３１に実パレットが搬送されるように、上段コンベヤ２１及び作業用コンベア３１を作動させる。なお、制御装置４は、作業用コンベア３１が第２規定高さｈ２に停止していることを第４センサ８により検知していることを条件として、この動作を実行する。ステップ１−８及び１−９は、「第２搬入制御」に対応している。
As shown in FIG. 5, in step 1-9, the control device 4 operates the
ステップ１−１０において、制御装置４は、搬送車１に実パレットを搬入させる。また、本例では、ステップ１−１０において、作業者Ｏは、昇降スイッチ３３を操作して、作業用コンベア３１を昇降範囲の下限まで降下させる。なお、制御装置４が作業用昇降機構３２を制御する構成とし、ステップ１−９において実パレットが作業用コンベア３１に移載された後に、制御装置４によって自動的に作業用コンベア３１を昇降範囲の下限まで降下させても良い。その後、作業者Ｏは、作業用コンベア３１に載置されている実パレットの物品Ｗのピッキング作業を開始する。ピッキング作業の経過に伴い、パレットＰ上に積み上げられた物品Ｗの位置が低くなるため、作業者Ｏは効率良くピッキング作業を行えるように、昇降スイッチ３３を操作して作業用コンベア３１を適宜上昇させていく。
In steps 1-10, the control device 4 causes the
ステップ１−１１において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、ステップ１−８において上段コンベヤ２１が第２規定高さｈ２に位置しており、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されているため、制御装置４はステップ１−１１において上段コンベヤ２１の高さの変更を行わない。そして、ステップ１−１１において、制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されるように、搬送車用コンベヤ１２及び上段コンベヤ２１を作動させる。なお、制御装置４は、搬送車１が待機位置ＷＰに停止していることを第３センサ７により検知していることを条件として、この動作を実行する。ステップ１−１１では、制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１へ実パレットが搬送された後も、搬送車１をステーションへ戻さず、待機位置ＷＰに待機させる。ステップ１−１１は、「第１搬入制御」に対応している。
In steps 1-11, the control device 4 operates the
ステップ１−１２において、制御装置４は、下段コンベヤ２２が第１規定高さｈ１に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、制御装置４は、第２センサ６（図２参照）により、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されたことを検知すると、下段コンベヤ２２を第１規定高さｈ１に位置させるように上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２を上昇させる。第２センサ６としては、荷重センサ、又は光電センサ等を採用可能である。
In steps 1-12, the control device 4 operates the
図６に示すように、ステップ１−１３において、制御装置４は、下段コンベヤ２２から搬送車用コンベヤ１２に空パレットが搬送されるように、下段コンベヤ２２及び搬送車用コンベヤ１２を作動させる。なお、制御装置４は、搬送車１が待機位置ＷＰに停止していることを第３センサ７により検知していることを条件として、この動作を実行する。制御装置４は、下段コンベヤ２２から搬送車用コンベヤ１２へ空パレットが搬送された後、空パレットの搬出のために搬送車１をステーションへ戻す。ステップ１−１２及び１−１３は、「第２搬出制御」に対応している。
As shown in FIG. 6, in step 1-13, the control device 4 operates the
ステップ１−１３の後、制御装置４は、ステップ１−６に戻って同様のステップを繰り返し行う。本実施形態では、ステップ１−１２において下段コンベヤ２２が第１規定高さｈ１に位置しており、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されているため、制御装置４は、ステップ１−１３後のステップ１−６において、下段コンベヤ２２の高さの変更を行わない。
After step 1-13, the control device 4 returns to step 1-6 and repeats the same step. In the present embodiment, the
以上のように、制御装置４は、ステップ１−１からステップ１−５を行った後は、ステップ１−６からステップ１−１３を繰り返し行う。つまり、１回目の第１搬出制御以降、制御装置４は、第２搬入制御、第１搬入制御、第２搬出制御、及び第１搬出制御を記載順に繰り返し行う。 As described above, the control device 4 repeats steps 1-6 to 1-13 after performing steps 1-1 to 1-5. That is, after the first first carry-out control, the control device 4 repeatedly performs the second carry-in control, the first carry-in control, the second carry-out control, and the first carry-out control in the order described.
なお、図７に示すように、物品搬送設備１００が二段保管装置９を備えた構成としても良い。二段保管装置９は、パレットＰの一時保管部として利用される。二段保管装置９は、搬送車１の待機位置ＷＰと二段搬送装置２との間、又は、作業台３と二段搬送装置２との間に配置される。本例では、二段保管装置９は、作業台３と二段搬送装置２との間に配置されている。二段保管装置９は、保管用上段コンベヤ９１と、保管用下段コンベヤ９２と、複数の支柱９３と、を有している。保管用上段コンベヤ９１は、搬入方向Ｘ１にパレットＰを搬送可能に構成されている。二段保管装置９が搬送車１の待機位置ＷＰと二段搬送装置２との間に配置される場合、保管用上段コンベヤ９１は、第１規定高さｈ１に支持される。二段保管装置９が作業台３と二段搬送装置２との間に配置される場合、保管用上段コンベヤ９１は、第２規定高さｈ２に支持される。図示の例では、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同じに設定されている。保管用下段コンベヤ９２は、搬出方向Ｘ２にパレットＰを搬送可能に構成されている。保管用下段コンベヤ９２は、保管用上段コンベヤ９１よりも下方に配置されている。保管用上段コンベヤ９１と保管用下段コンベヤ９２との間隔は、二段搬送装置２の上段コンベヤ２１と下段コンベヤ２２との間隔に合せて設定されている。保管用上段コンベヤ９１及び保管用下段コンベヤ９２は、制御装置４によって制御される。保管用下段コンベヤ９２の下方には、複数の支柱９３が配置されている。複数の支柱９３は、床面Ｆ上に設けられ、保管用下段コンベヤ９２を一定の高さで支持している。
As shown in FIG. 7, the
２．第２の実施形態
以下では、物品搬送設備の第２の実施形態に係る物品搬送設備１００について、図面を参照して説明する。本実施形態は、作業者Ｏの代わりに作業ロボットＲが物品Ｗのピッキング作業を行う点で上記第１の実施形態とは異なっている。また、本実施形態では、作業台３が上記第１の実施形態のものとは異なっている。以下では、上記第１の実施形態との相違点を中心として説明する。なお、特に説明しない点については、上記第１の実施形態と同様とする。
2. 2. Second Embodiment In the following, the
本実施形態の作業台３は、作業用コンベア３１と、複数の作業台支柱３４と、を有している。複数の作業台支柱３４は、床面Ｆ上に設けられ、作業用コンベア３１を第２規定高さｈ２で支持している。このように、本実施形態では、作業台３は、作業用コンベア３１の高さが固定されている。したがって、物品搬送設備１００は、上記第１の実施形態における第４センサ８を備えていない。
The
作業ロボットＲは、作業用コンベア３１に載置されている実パレットの物品Ｗのピッキング作業を行う。作業ロボットＲとしては、物品Ｗの種類に対応したロボットが採用される。作業ロボットＲは、物品搬送設備１００の制御装置４によって制御されても良いし、この制御装置４とは別の制御装置によって制御されても良い。
The work robot R picks the article W on the actual pallet placed on the
以下では、第２の実施形態における制御装置４による制御について詳細に説明する。図９〜１２に示すように、本実施形態では、制御装置４は、ステップ２−１〜２−１３を順次行う。なお、ステップ２−１が行われる前の初期状態として、二段搬送装置２の上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２、並びに作業台３の作業用コンベア３１のいずれにもパレットＰが載置されていない。更に、上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置している。本実施形態においても、第１規定高さｈ１は、第２規定高さｈ２（作業用コンベア３１の高さ）と同一に設定されている。
Hereinafter, the control by the control device 4 in the second embodiment will be described in detail. As shown in FIGS. 9 to 12, in the present embodiment, the control device 4 sequentially performs steps 2-1 to 2-13. As an initial state before step 2-1 is performed, the pallet P is not placed on any of the
図９に示すように、ステップ２−１において、制御装置４は、搬送車１に実パレットを搬入させる。その結果、搬送車用コンベヤ１２に実パレットが載置された状態で、搬送車１が二段搬送装置２に隣接する待機位置ＷＰに停止する。このことは、第３センサ７により検知される。
As shown in FIG. 9, in step 2-1 the control device 4 causes the
ステップ２−２において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、前述のように、初期状態において上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置しているため、制御装置４はステップ２−２において上段コンベヤ２１の高さの変更を行わない。そして、ステップ２−２において、制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されるように、搬送車用コンベヤ１２及び上段コンベヤ２１を作動させる。なお、制御装置４は、搬送車１が待機位置ＷＰに停止していることを第３センサ７により検知していることを条件として、この動作を実行する。制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１へ実パレットが搬送された後、搬送車１をステーションへ戻す。ステップ２−２は、「第１搬入制御」に対応している。
In step 2-2, the control device 4 operates the
ステップ２−３において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第２規定高さｈ２に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されているため、制御装置４はステップ２−３において上段コンベヤ２１の高さの変更を行わない。そして、ステップ２−３において、制御装置４は、上段コンベヤ２１から作業用コンベア３１に実パレットが搬送されるように、上段コンベヤ２１及び作業用コンベア３１を作動させる。上段コンベヤ２１から作業用コンベア３１に実パレットが搬送された後、作業ロボットＲが、作業用コンベア３１に載置されている実パレットの物品Ｗのピッキング作業を開始する。ステップ２−３は、「第２搬入制御」に対応している。
In step 2-3, the control device 4 operates the
ステップ２−４において、制御装置４は、搬送車１に実パレットを搬入させる。
In step 2-4, the control device 4 causes the
図１０に示すように、ステップ２−５において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、ステップ２−３において上段コンベヤ２１が第２規定高さｈ２に位置しており、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されているため、制御装置４はステップ２−５において上段コンベヤ２１の高さの変更を行わない。そして、ステップ２−５において、制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されるように、搬送車用コンベヤ１２及び上段コンベヤ２１を作動させる。なお、制御装置４は、搬送車１が待機位置ＷＰに停止していることを第３センサ７により検知していることを条件として、この動作を実行する。制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１へ実パレットが搬送された後、搬送車１をステーションへ戻す。ステップ２−５は、「第１搬入制御」に対応している。
As shown in FIG. 10, in step 2-5, the control device 4 operates the
ステップ２−６において、制御装置４は、下段コンベヤ２２が第２規定高さｈ２に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。そして、作業ロボットＲによるピッキング作業が完了した後、制御装置４はステップ２−７を実行する。
In step 2-6, the control device 4 operates the
ステップ２−７において、制御装置４は、作業用コンベア３１から下段コンベヤ２２に空パレットが搬送されるように、作業用コンベア３１及び下段コンベヤ２２を作動させる。ステップ２−６及び２−７は、「第１搬出制御」に対応している。
In step 2-7, the control device 4 operates the
ステップ２−８において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第２規定高さｈ２に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態においても、制御装置４は、第１センサ５（図２参照）により、作業用コンベヤ３１から下段コンベヤ２２に空パレットが搬送されたことを検知すると、上段コンベヤ２１を第２規定高さｈ２に位置させるように上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２を下降させる。
In step 2-8, the control device 4 operates the
図１１に示すように、ステップ２−９において、制御装置４は、上段コンベヤ２１から作業用コンベア３１に実パレットが搬送されるように、上段コンベヤ２１及び作業用コンベア３１を作動させる。上段コンベヤ２１から作業用コンベア３１に実パレットが搬送された後、作業ロボットＲが、作業用コンベア３１に載置されている実パレットの物品Ｗのピッキング作業を開始する。ステップ２−８及び２−９は、「第２搬入制御」に対応している。
As shown in FIG. 11, in step 2-9, the control device 4 operates the
ステップ２−１０において、制御装置４は、搬送車１に実パレットを搬入させる。
In step 2-10, the control device 4 causes the
ステップ２−１１において、制御装置４は、上段コンベヤ２１が第１規定高さｈ１に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態では、ステップ２−８において上段コンベヤ２１が第２規定高さｈ２に位置しており、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されているため、制御装置４はステップ２−１１において上段コンベヤ２１の高さの変更を行わない。そして、ステップ２−１１において、制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されるように、搬送車用コンベヤ１２及び上段コンベヤ２１を作動させる。なお、制御装置４は、搬送車１が待機位置ＷＰに停止していることを第３センサ７により検知していることを条件として、この動作を実行する。ステップ２−１１では、制御装置４は、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１へ実パレットが搬送された後も、搬送車１をステーションへ戻さず、待機位置ＷＰに待機させる。ステップ２−１１は、「第１搬入制御」に対応している。
In step 2-11, the control device 4 operates the
ステップ２−１２において、制御装置４は、下段コンベヤ２２が第１規定高さｈ１に位置するように搬送用昇降機構２３を作動させる。本実施形態においても、制御装置４は、第２センサ６（図２参照）により、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されたことを検知すると、下段コンベヤ２２を第１規定高さｈ１に位置させるように上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２を上昇させる。
In step 2-12, the control device 4 operates the
図１２に示すように、ステップ２−１３において、制御装置４は、下段コンベヤ２２から搬送車用コンベヤ１２に空パレットが搬送されるように、下段コンベヤ２２及び搬送車用コンベヤ１２を作動させる。なお、制御装置４は、搬送車１が待機位置ＷＰに停止していることを第３センサ７により検知していることを条件として、この動作を実行する。制御装置４は、下段コンベヤ２２から搬送車用コンベヤ１２へ空パレットが搬送された後、空パレットの搬出のために搬送車１をステーションへ戻す。ステップ２−１２及び２−１３は、「第２搬出制御」に対応している。
As shown in FIG. 12, in step 2-13, the control device 4 operates the
ステップ２−１３の後、制御装置４は、ステップ２−６に戻って同様のステップを繰り返し行う。本実施形態では、ステップ２−１２において下段コンベヤ２２が第１規定高さｈ１に位置しており、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されているため、制御装置４は、ステップ２−１３後のステップ２−６において、下段コンベヤ２２の高さの変更を行わない。
After step 2-13, the control device 4 returns to step 2-6 and repeats the same step. In the present embodiment, the
以上のように、制御装置４は、ステップ２−１からステップ２−５を行った後は、ステップ２−６からステップ２−１３を繰り返し行う。つまり、１回目の第１搬出制御以降、制御装置４は、第２搬入制御、第１搬入制御、第２搬出制御、及び第１搬出制御を記載順に繰り返し行う。 As described above, the control device 4 repeats steps 2-6 to 2-13 after performing steps 2-1 to 2-5. That is, after the first first carry-out control, the control device 4 repeatedly performs the second carry-in control, the first carry-in control, the second carry-out control, and the first carry-out control in the order described.
３．その他の実施形態
（１）上記の実施形態では、作業用コンベヤ３１から下段コンベヤ２２に空パレットが搬送されたことを検知する第１センサ５と、搬送車用コンベヤ１２から上段コンベヤ２１に実パレットが搬送されたことを検知する第２センサ６とが設けられた構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば搬送車用コンベヤ１２、上段コンベヤ２１、下段コンベヤ２２、及び作業用コンベヤ３１のそれぞれにパレットＰが載置されているか否かを検知するセンサが設けられた構成としても良い。このような構成によれば、第１搬入制御、第１搬出制御、第２搬入制御、及び第２搬出制御のそれぞれを行う条件を満たすか否かを把握することができる。したがって、条件を満たさない場合に各制御が行われることを抑制できる。
3. 3. Other Embodiments (1) In the above embodiment, the
（２）上記の実施形態では、第１規定高さｈ１に支持された搬送車用コンベヤ１２を有する搬送車１が設けられた構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば、搬送車１が、搬送車用コンベヤ１２を、第１規定高さｈ１を含む上下方向の範囲内で昇降させる昇降機構を備えた構成とされていても良い。
(2) In the above embodiment, the configuration in which the
（３）上記の実施形態では、二段保管装置９を備える構成において、保管用上段コンベヤ９１と保管用下段コンベヤ９２との高さが固定されている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば、二段保管装置９が、保管用上段コンベヤ９１及び保管用下段コンベヤ９２を、第１規定高さｈ１及び第２規定高さｈ２を含む上下方向の範囲内で昇降させる昇降機構を備えた構成とされていても良い。
(3) In the above embodiment, in the configuration including the two-stage storage device 9, the configuration in which the heights of the
（４）上記の実施形態では、作業用コンベヤ３１が昇降可能な作業台３を使用して、作業者Ｏが物品Ｗのピッキング作業を行う構成（第１の実施形態）と、作業用コンベヤ３１が一定の高さ（第２規定高さｈ２）で支持された作業台３を使用して、作業ロボットＲが物品Ｗのピッキング作業を行う構成（第２の実施形態）とを例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、作業用コンベヤ３１が一定の高さで支持された作業台３を使用して、作業者Ｏが物品Ｗのピッキング作業を行う構成としても良い。また、作業用コンベヤ３１が昇降可能な作業台３を使用して、作業ロボットＲが物品Ｗのピッキング作業を行う構成としても良い。
(4) In the above embodiment, the
（５）上記の実施形態では、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが同一に設定されている構成を例として説明した。しかしこれに限定されず、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２とが異なる構成としても良い。その場合、搬送用昇降機構２３は、上段コンベヤ２１及び下段コンベヤ２２のそれぞれを、第１規定高さｈ１と第２規定高さｈ２との双方に位置させることができるように構成される。
(5) In the above embodiment, a configuration in which the first specified height h1 and the second specified height h2 are set to be the same has been described as an example. However, the present invention is not limited to this, and the first specified height h1 and the second specified height h2 may have different configurations. In that case, the
（６）なお、上述した各実施形態で開示された構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示された構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で単なる例示に過ぎない。したがって、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で、適宜、種々の改変を行うことが可能である。 (6) The configurations disclosed in each of the above-described embodiments can be applied in combination with the configurations disclosed in other embodiments as long as there is no contradiction. With respect to other configurations, the embodiments disclosed herein are merely exemplary in all respects. Therefore, various modifications can be made as appropriate without departing from the gist of the present disclosure.
４．上記実施形態の概要
以下、上記において説明した物品搬送設備の概要について説明する。
4. Outline of the above-described embodiment The outline of the article transporting equipment described above will be described below.
物品搬送設備は、
物品が載置された状態の搬送体である実搬送体を搬入すると共に、前記物品が載置されていない状態の前記搬送体である空搬送体を搬出する搬送車と、
前記搬送体を搬送する上段コンベヤ及び下段コンベヤを有し、前記下段コンベヤが前記上段コンベヤよりも下方に配置されている、二段搬送装置と、
前記搬送体を搬送する作業用コンベヤを有し、前記実搬送体の前記物品のピッキング作業が行われる作業場所に配置された作業台と、
前記二段搬送装置及び前記作業台を制御する制御装置と、を備えた物品搬送設備であって、
前記搬送車は、第１規定高さに支持された搬送車用コンベヤを有し、
前記二段搬送装置は、前記作業台に隣接して配置され、前記上段コンベヤ及び前記下段コンベヤを一体的に昇降させる搬送用昇降機構を有し、
前記作業用コンベヤは、第２規定高さに支持され、
前記制御装置は、
前記搬送車が前記二段搬送装置に隣接する待機位置にあり、前記搬送車用コンベヤに前記実搬送体があり、前記上段コンベヤに前記搬送体がない状態で、前記上段コンベヤを前記第１規定高さに位置させ、前記搬送車用コンベヤから前記上段コンベヤに前記実搬送体を搬送させる第１搬入制御を実行し、
前記作業用コンベヤに前記空搬送体があり、前記下段コンベヤに前記搬送体がない状態で、前記下段コンベヤを前記第２規定高さに位置させ、前記作業用コンベヤから前記下段コンベヤに前記空搬送体を搬送させる第１搬出制御を実行し、
前記上段コンベヤに前記実搬送体があり、前記作業用コンベヤに前記搬送体がない状態で、前記上段コンベヤを前記第２規定高さに位置させ、前記上段コンベヤから前記作業用コンベヤに前記実搬送体を搬送させる第２搬入制御を実行し、
前記搬送車が前記待機位置にあり、前記搬送車用コンベヤに前記搬送体がなく、前記下段コンベヤに前記空搬送体がある状態で、前記下段コンベヤを前記第１規定高さに位置させ、前記下段コンベヤから前記搬送車用コンベヤに前記空搬送体を搬送させる第２搬出制御を実行する。
Goods transport equipment
A carrier that carries in an actual carrier that is a carrier in which an article is placed, and carries out an empty carrier that is a carrier in which the article is not placed.
A two-stage conveyor having an upper conveyor and a lower conveyor for transporting the transport body, and the lower conveyor is arranged below the upper conveyor.
A workbench having a work conveyor for transporting the transport body and arranged at a work place where the picking work of the article of the actual transport body is performed.
An article transfer facility including the two-stage transfer device and a control device for controlling the workbench.
The transport vehicle has a conveyor for a transport vehicle supported at a first specified height.
The two-stage transport device is arranged adjacent to the workbench, and has a transport lifting mechanism that integrally raises and lowers the upper conveyor and the lower conveyor.
The work conveyor is supported at the second specified height.
The control device is
In a state where the conveyor is in a standby position adjacent to the two-stage conveyor, the conveyor for the conveyor has the actual conveyor, and the upper conveyor does not have the conveyor, the upper conveyor is referred to as the first specification. The first carry-in control for transporting the actual transport body from the conveyor for the transport vehicle to the upper conveyor at a height is executed.
In a state where the work conveyor has the empty conveyor and the lower conveyor does not have the conveyor, the lower conveyor is positioned at the second specified height, and the empty conveyor is transferred from the work conveyor to the lower conveyor. Execute the first carry-out control to carry the body,
In a state where the upper conveyor has the actual carrier and the work conveyor does not have the carrier, the upper conveyor is positioned at the second specified height, and the actual conveyor is transferred from the upper conveyor to the work conveyor. Execute the second carry-in control to carry the body,
With the transport vehicle in the standby position, the conveyor for the conveyor does not have the transport body, and the lower conveyor has the empty transport body, the lower conveyor is positioned at the first specified height. The second unloading control for transporting the empty carrier from the lower conveyor to the conveyor for the transport vehicle is executed.
この構成によれば、物品のピッキング作業が行われる作業場所に実搬送体を搬入する上段コンベヤと、前記作業場所から空搬送体を搬出する下段コンベヤとが、上下方向に分かれて配置されている。そのため、搬入用のコンベヤと搬出用のコンベヤとを平面的に並べて配置する必要がない。したがって、物品搬送設備の床面への設置面積を小さく抑えることができる。また、この構成によれば、搬送用昇降機構を有する二段搬送装置を用いて、搬送体の搬入又は搬出を行う搬送車との搬送体の受け渡し、及び、搬送体の搬入又は搬出のための作業台との搬送体の受け渡しを、搬入用と搬出用とに分けることなく一箇所で行うことができる。更に、このような各部での搬送体の受け渡しに際して、搬入される搬送体と搬出される搬送体とが干渉することもない。したがって、実搬送体の搬入と空搬送体の搬出とを円滑かつ効率的に行うことができる。 According to this configuration, the upper conveyor that carries the actual carrier to the work place where the picking work of the article is performed and the lower conveyor that carries the empty carrier from the work place are arranged separately in the vertical direction. .. Therefore, it is not necessary to arrange the carry-in conveyor and the carry-out conveyor side by side in a plane. Therefore, the installation area of the article transport facility on the floor can be kept small. Further, according to this configuration, a two-stage transport device having a transport lifting mechanism is used to deliver the transport body to and from a transport vehicle that carries in or out the transport body, and for loading or unloading the transport body. Delivery of the carrier to and from the workbench can be performed at one location without separating the carry-in and carry-out. Further, when the carrier is delivered at each part, the conveyed carrier and the carried-out carrier do not interfere with each other. Therefore, it is possible to smoothly and efficiently carry in the actual carrier and carry out the empty carrier.
ここで、前記作業用コンベヤから前記下段コンベヤに前記空搬送体が搬送されたことを検知する第１センサを更に備え、
前記制御装置は、前記第１センサが検知したことを条件として、前記上段コンベヤを前記第２規定高さに位置させるように前記上段コンベヤ及び前記下段コンベヤを下降させると好適である。
Here, a first sensor for detecting that the empty conveyor has been conveyed from the work conveyor to the lower conveyor is further provided.
It is preferable that the control device lowers the upper conveyor and the lower conveyor so as to position the upper conveyor at the second specified height, subject to the detection by the first sensor.
この構成によれば、作業用コンベヤから下段コンベヤへ空搬送体を搬送する第１搬出制御が行われたことを検知して上段コンベヤを第２規定高さに位置させるので、第１搬出制御に続いて迅速に、上段コンベヤから作業用コンベヤへ実搬送体を搬送する第２搬入制御を実行することができる。したがって、第１搬出制御の完了から第２搬入制御の開始までの時間を短く抑えることができ、作業台と二段搬送装置との搬送体の受け渡しを円滑かつ効率的に行うことができる。 According to this configuration, the upper conveyor is positioned at the second specified height by detecting that the first carry-out control for transporting the empty carrier from the work conveyor to the lower conveyor has been performed, so that the first carry-out control can be performed. Subsequently, it is possible to quickly execute the second carry-in control for transporting the actual transport body from the upper conveyor to the work conveyor. Therefore, the time from the completion of the first carry-out control to the start of the second carry-in control can be shortened, and the transfer body between the workbench and the two-stage transfer device can be smoothly and efficiently delivered.
また、前記搬送車用コンベヤから前記上段コンベヤに前記実搬送体が搬送されたことを検知する第２センサを更に備え、
前記制御装置は、前記第２センサが検知したことを条件として、前記下段コンベヤを前記第１規定高さに位置させるように前記上段コンベヤ及び前記下段コンベヤを上昇させると好適である。
Further, a second sensor for detecting that the actual carrier has been conveyed from the conveyor for the conveyor to the upper conveyor is further provided.
It is preferable that the control device raises the upper conveyor and the lower conveyor so as to position the lower conveyor at the first specified height on condition that the second sensor detects it.
この構成によれば、搬送車用コンベヤから上段コンベヤへ実搬送体を搬送する第１搬入制御が行われたことを検知して下段コンベヤを第１規定高さに位置させるので、第１搬入制御に続いて迅速に、下段コンベヤから搬送車用コンベヤへ空搬送体を搬送する第２搬出制御を実行することができる。したがって、第１搬入制御の完了から第２搬出制御の開始までの時間を短く抑えることができ、搬送車と二段搬送装置との搬送体の受け渡しを円滑かつ効率的に行うことができる。 According to this configuration, the lower conveyor is positioned at the first specified height by detecting that the first carry-in control for transporting the actual carrier from the conveyor for the transport vehicle to the upper conveyor has been performed, so that the first carry-in control is performed. Subsequently, it is possible to quickly execute the second unloading control for transporting the empty carrier from the lower conveyor to the conveyor for the transport vehicle. Therefore, the time from the completion of the first carry-in control to the start of the second carry-out control can be shortened, and the transfer body between the transfer vehicle and the two-stage transfer device can be smoothly and efficiently delivered.
また、前記第１規定高さと前記第２規定高さとが同じ高さであると好適である。 Further, it is preferable that the first specified height and the second specified height are the same height.
この構成によれば、作業台と二段搬送装置との搬送体の受け渡しの際のコンベヤ高さと、搬送車と二段搬送装置との搬送体の受け渡しの際のコンベヤ高さとが同一となる。そのため、上段コンベヤを第２規定高さ（＝第１規定高さ）に位置させた状態で上段コンベヤの高さを変えることなく、第２搬入制御に続いて第１搬入制御を迅速に行うことができる。また、下段コンベヤを第１規定高さ（＝第２規定高さ）に位置させた状態で下段コンベヤの高さを変えることなく、第２搬出制御に続いて第１搬出制御を迅速に行うことができる。したがって、作業台と二段搬送装置との搬送体の受け渡し、及び、搬送車と二段搬送装置との搬送体の受け渡しに際しての二段搬送装置のコンベヤ高さの変更頻度を少なくすることができ、搬送体の受け渡しを更に円滑かつ効率的に行うことができる。 According to this configuration, the conveyor height at the time of delivery of the carrier between the workbench and the two-stage transfer device is the same as the conveyor height at the time of delivery of the carrier between the carrier and the two-stage transfer device. Therefore, in the state where the upper conveyor is positioned at the second specified height (= the first specified height), the first carry-in control is quickly performed following the second carry-in control without changing the height of the upper conveyor. Can be done. Further, in the state where the lower conveyor is positioned at the first specified height (= the second specified height), the first unloading control is quickly performed following the second unloading control without changing the height of the lower conveyor. Can be done. Therefore, it is possible to reduce the frequency of changing the conveyor height of the two-stage transfer device when the transfer body is delivered between the workbench and the two-stage transfer device and when the transfer body is delivered between the transfer vehicle and the two-stage transfer device. , The delivery of the carrier can be performed more smoothly and efficiently.
また、前記作業台は、前記第２規定高さを含む上下方向の範囲内で、前記作業用コンベヤを昇降させる作業用昇降機構を有していると好適である。 Further, it is preferable that the workbench has a work lifting mechanism for raising and lowering the work conveyor within a range in the vertical direction including the second specified height.
この構成によれば、ピッキング作業の対象となる、作業用コンベヤ上の物品を所望の高さに位置させることができる。したがって、例えばピッキング作業を一定の高さで行う等して、ピッキング作業を効率良く行うことができる。 According to this configuration, the article on the work conveyor to be picked can be positioned at a desired height. Therefore, for example, the picking work can be performed efficiently by performing the picking work at a constant height.
また、前記搬送車の前記待機位置と前記二段搬送装置との間、又は、前記作業台と前記二段搬送装置との間に配置された二段保管装置を更に備え、
前記二段保管装置は、前記搬送体を搬送する保管用上段コンベヤ及び保管用下段コンベヤを有し、
前記保管用上段コンベヤが、前記第１規定高さ、又は、前記第２規定高さに支持され、前記保管用下段コンベヤが前記保管用上段コンベヤよりも下方に支持されていると好適である。
Further, a two-stage storage device arranged between the standby position of the transport vehicle and the two-stage transport device, or between the workbench and the two-stage transport device is further provided.
The two-stage storage device has a storage upper stage conveyor and a storage lower stage conveyor for transporting the transport body.
It is preferable that the storage upper stage conveyor is supported at the first specified height or the second specified height, and the storage lower stage conveyor is supported below the storage upper stage conveyor.
この構成によれば、二段保管装置を、搬送車と二段搬送装置との間又は作業台と二段搬送装置との間に配置された、搬送体の一時保管部として機能させることができる。したがって、実搬送体の搬入と空搬送体の搬出とを更に円滑かつ効率的に行うことができる。 According to this configuration, the two-stage storage device can function as a temporary storage unit of the transport body arranged between the transport vehicle and the two-stage transport device or between the workbench and the two-stage transport device. .. Therefore, it is possible to carry in the actual carrier and carry out the empty carrier more smoothly and efficiently.
本開示に係る物品搬送設備は、物品が載置された状態の搬送体を、物品のピッキング作業が行われる作業場所に搬入すると共に、物品が載置されていない状態の搬送体を作業場所から搬出する物品搬送設備に利用することができる。 The article transporting equipment according to the present disclosure carries the carrier in which the article is placed to the work place where the picking work of the article is performed, and also carries the carrier in which the article is not placed from the work place. It can be used for goods transportation equipment to be carried out.
１００ ：物品搬送設備
１ ：搬送車
１２ ：搬送車用コンベヤ
２ ：二段搬送装置
２１ ：上段コンベヤ
２２ ：下段コンベヤ
２３ ：搬送用昇降機構
３ ：作業台
３１ ：作業用コンベヤ
３２ ：作業用昇降機構
４ ：制御装置
Ｗ ：物品
Ｐ ：パレット（搬送体）
Ｓ ：作業場所
ＷＰ ：待機位置
100: Goods transport equipment 1: Conveyor vehicle 12: Conveyor for transport vehicle 2: Two-stage conveyor 21: Upper conveyor 22: Lower conveyor 23: Transport lift mechanism 3: Work table 31: Work conveyor 32: Work lift mechanism 4: Control device W: Article P: Pallet (conveyor body)
S: Work place WP: Standby position
Claims (6)
前記搬送体を搬送する上段コンベヤ及び下段コンベヤを有し、前記下段コンベヤが前記上段コンベヤよりも下方に配置されている、二段搬送装置と、
前記搬送体を搬送する作業用コンベヤを有し、前記実搬送体の前記物品のピッキング作業が行われる作業場所に配置された作業台と、
前記二段搬送装置及び前記作業台を制御する制御装置と、を備えた物品搬送設備であって、
前記搬送車は、第１規定高さに支持された搬送車用コンベヤを有し、
前記二段搬送装置は、前記作業台に隣接して配置され、前記上段コンベヤ及び前記下段コンベヤを一体的に昇降させる搬送用昇降機構を有し、
前記作業用コンベヤは、第２規定高さに支持され、
前記制御装置は、
前記搬送車が前記二段搬送装置に隣接する待機位置にあり、前記搬送車用コンベヤに前記実搬送体があり、前記上段コンベヤに前記搬送体がない状態で、前記上段コンベヤを前記第１規定高さに位置させ、前記搬送車用コンベヤから前記上段コンベヤに前記実搬送体を搬送させる第１搬入制御を実行し、
前記作業用コンベヤに前記空搬送体があり、前記下段コンベヤに前記搬送体がない状態で、前記下段コンベヤを前記第２規定高さに位置させ、前記作業用コンベヤから前記下段コンベヤに前記空搬送体を搬送させる第１搬出制御を実行し、
前記上段コンベヤに前記実搬送体があり、前記作業用コンベヤに前記搬送体がない状態で、前記上段コンベヤを前記第２規定高さに位置させ、前記上段コンベヤから前記作業用コンベヤに前記実搬送体を搬送させる第２搬入制御を実行し、
前記搬送車が前記待機位置にあり、前記搬送車用コンベヤに前記搬送体がなく、前記下段コンベヤに前記空搬送体がある状態で、前記下段コンベヤを前記第１規定高さに位置させ、前記下段コンベヤから前記搬送車用コンベヤに前記空搬送体を搬送させる第２搬出制御を実行する、物品搬送設備。 A carrier that carries in an actual carrier that is a carrier in which an article is placed, and carries out an empty carrier that is a carrier in which the article is not placed.
A two-stage conveyor having an upper conveyor and a lower conveyor for transporting the transport body, and the lower conveyor is arranged below the upper conveyor.
A workbench having a work conveyor for transporting the transport body and arranged at a work place where the picking work of the article of the actual transport body is performed.
An article transfer facility including the two-stage transfer device and a control device for controlling the workbench.
The transport vehicle has a conveyor for a transport vehicle supported at a first specified height.
The two-stage transport device is arranged adjacent to the workbench, and has a transport lifting mechanism that integrally raises and lowers the upper conveyor and the lower conveyor.
The work conveyor is supported at the second specified height.
The control device is
In a state where the conveyor is in a standby position adjacent to the two-stage conveyor, the conveyor for the conveyor has the actual conveyor, and the upper conveyor does not have the conveyor, the upper conveyor is referred to as the first specification. The first carry-in control for transporting the actual transport body from the conveyor for the transport vehicle to the upper conveyor at a height is executed.
In a state where the work conveyor has the empty conveyor and the lower conveyor does not have the conveyor, the lower conveyor is positioned at the second specified height, and the empty conveyor is transferred from the work conveyor to the lower conveyor. Execute the first carry-out control to carry the body,
In a state where the upper conveyor has the actual carrier and the work conveyor does not have the carrier, the upper conveyor is positioned at the second specified height, and the actual conveyor is transferred from the upper conveyor to the work conveyor. Execute the second carry-in control to carry the body,
With the conveyor in the standby position, the conveyor for the conveyor does not have the conveyor, and the lower conveyor has the empty conveyor, the lower conveyor is positioned at the first specified height. An article transporting facility that executes a second carry-out control for transporting the empty carrier from the lower conveyor to the conveyor for a conveyor.
前記制御装置は、前記第１センサが検知したことを条件として、前記上段コンベヤを前記第２規定高さに位置させるように前記上段コンベヤ及び前記下段コンベヤを下降させる、請求項１に記載の物品搬送設備。 A first sensor for detecting that the empty conveyor has been conveyed from the work conveyor to the lower conveyor is further provided.
The article according to claim 1, wherein the control device lowers the upper conveyor and the lower conveyor so as to position the upper conveyor at the second specified height, subject to the detection by the first sensor. Conveyor equipment.
前記制御装置は、前記第２センサが検知したことを条件として、前記下段コンベヤを前記第１規定高さに位置させるように前記上段コンベヤ及び前記下段コンベヤを上昇させる、請求項１又は２に記載の物品搬送設備。 A second sensor for detecting that the actual carrier has been conveyed from the conveyor for the conveyor to the upper conveyor is further provided.
The control device according to claim 1 or 2, wherein the upper conveyor and the lower conveyor are raised so as to position the lower conveyor at the first specified height, subject to the detection by the second sensor. Goods transport equipment.
前記二段保管装置は、前記搬送体を搬送する保管用上段コンベヤ及び保管用下段コンベヤを有し、
前記保管用上段コンベヤが、前記第１規定高さ、又は、前記第２規定高さに支持され、前記保管用下段コンベヤが前記保管用上段コンベヤよりも下方に支持されている、請求項１から５のいずれか一項に記載の物品搬送設備。 A two-stage storage device arranged between the standby position of the transport vehicle and the two-stage transport device or between the workbench and the two-stage transport device is further provided.
The two-stage storage device has a storage upper stage conveyor and a storage lower stage conveyor for transporting the transport body.
From claim 1, the storage upper conveyor is supported at the first specified height or the second specified height, and the storage lower conveyor is supported below the storage upper conveyor. The article transporting facility according to any one of 5.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2018000145A JP6819617B2 (en) | 2018-01-04 | 2018-01-04 | Goods transport equipment |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2018000145A JP6819617B2 (en) | 2018-01-04 | 2018-01-04 | Goods transport equipment |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2019119553A JP2019119553A (en) | 2019-07-22 |
| JP6819617B2 true JP6819617B2 (en) | 2021-01-27 |
Family
ID=67305904
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2018000145A Active JP6819617B2 (en) | 2018-01-04 | 2018-01-04 | Goods transport equipment |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6819617B2 (en) |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58123828U (en) * | 1982-02-15 | 1983-08-23 | ナショナル住宅産業株式会社 | Conveyance device |
| JPS60130224U (en) * | 1984-02-09 | 1985-08-31 | 株式会社リコー | Goods delivery device |
| JPS6450217U (en) * | 1987-09-24 | 1989-03-28 | ||
| JPH0686246B2 (en) * | 1988-07-29 | 1994-11-02 | 本田技研工業株式会社 | Lower parts supply device for vehicle assembly line |
| JP2859938B2 (en) * | 1990-07-04 | 1999-02-24 | 大日本印刷株式会社 | Feeder for feeding the roll to the paper feeder |
| JPH10181866A (en) * | 1996-12-20 | 1998-07-07 | Masaji Shitamachi | Loader/unloader for elevator |
| JP2004035204A (en) * | 2002-07-04 | 2004-02-05 | Fuji Yusoki Kogyo Co Ltd | Elevating conveyance device |
| JP4842897B2 (en) * | 2007-08-06 | 2011-12-21 | 株式会社シライテック | Feeding / unloading device |
| JP6070385B2 (en) * | 2013-04-18 | 2017-02-01 | 株式会社デンソー | Pallet transport device |
| US9561910B1 (en) * | 2016-02-08 | 2017-02-07 | Lear Corporation | Vertical assembly line |
-
2018
- 2018-01-04 JP JP2018000145A patent/JP6819617B2/en active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2019119553A (en) | 2019-07-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN114684519B (en) | Transport vehicle and transport apparatus | |
| JP6229729B2 (en) | Storehouse | |
| TWI807055B (en) | Article transport device | |
| KR20130143592A (en) | Overhead robot system and a method for its operation | |
| TW201810496A (en) | Conveyance system | |
| US11753246B1 (en) | Automated warehouse systems, assemblies, apparatuses, and methods for assembling mixed pallets and facilitating order picking | |
| JP4296498B2 (en) | Pallet transport device | |
| JP6819617B2 (en) | Goods transport equipment | |
| CN115151494A (en) | Automated warehouse system and control method for automated warehouse system | |
| JP5509833B2 (en) | Carry-in / out device | |
| JP3369392B2 (en) | Article storage facility | |
| JP6579492B2 (en) | Automatic warehouse system | |
| JP3797069B2 (en) | Goods storage facility | |
| JPH07101554A (en) | Cargo loading and unloading system for truck | |
| JP4618513B2 (en) | Picking-type goods storage equipment | |
| JP5258122B2 (en) | Load carrier supply / discharge device | |
| JP7424105B2 (en) | Conveyance system | |
| JP2616590B2 (en) | Loading equipment | |
| JP7320965B2 (en) | Automated warehouse system | |
| KR102092201B1 (en) | Loading and unloading automation device for goods and loading and unloading automation method | |
| JP2020070157A (en) | Conveyance system | |
| JPH08169698A (en) | Load scooping and stacking method by unmanned forklift | |
| JP2004035204A (en) | Elevating conveyance device | |
| JPH10297713A (en) | Operation method of stacker crane device, and stacker crane device | |
| JP2015024872A (en) | Unloader |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20200207 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20201120 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20201201 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20201214 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6819617 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |