JP6812881B2 - 金属管の製造方法、ダイス及び金属管 - Google Patents

Description

本発明は、金属管の製造方法、それに用いられるダイス及びそれらによって製造される金属管に関する。

地すべりは、地中に生じたすべり面に沿って、すべり面の上方の地盤（地すべり土塊）が下方に移動する現象である。雨や雪等により地下水位が上昇し、地下水の浮力により、地すべり土塊が斜面にとどまることができないときに、地すべりが発生する。

このような地すべりを抑制する対策として、抑止工と抑制工とがある。抑止工は構造物の持つ抵抗力を利用して地すべりを停止させる対策であり、代表例としては坑打ち工がある。一方、抑制工は地形、地下水の状態などの自然条件を変化させる対策であり、代表例としては地下水排除工がある。

現在、地下水排除工として、横孔ボーリング排水工等が採用されている。このような排水工は、地中の地下水を排除し、地すべり土塊の含水率を低減することを目的としている。排水工では、仰角５〜１０度の勾配となる掘進を実施して、掘進後に、保孔管を挿入する。保孔管としては通常、表面に複数の貫通孔が形成された金属管が利用される。

しかしながら、保孔管の製造は煩雑であり、生産性が低い。金属管から保孔管を製造する場合、曲面にドリルやガスカット等で孔を空けなければならない。金属管を形成する前の金属板にドリルやガスカット等で孔を空けた後、その金属板を湾曲して金属管にする方法もある。しかしながら、いずれの方法も孔空け作業が煩雑であり、製造性が低い。

そこで、保孔管に代わって、凹凸状の外周面を有する金属管を用いることが検討されている。地下水排除工に凹凸状の外周面を有する金属管を用いる場合、複数の当該金属管を連結する必要がある。一般に、金属管の連結は、ねじ継手又は溶接によって行われる。

しかしながら、凹凸状の外周面を有する金属管の管端部にねじを切ることは困難である。また、凹凸状の外周面を有する金属管の管端部同士を溶接するには多大な時間を要し作業効率が低い。

金属管の連結はたとえば、特開２０１４−１８１７３３号公報（特許文献１）及び特開２０１１−１１１７６９号公報（特許文献２）に開示されている。

特許文献１では、内側管の管端部を縮径し、縮径された内側管の管端部を外側管の管端部に挿入する。挿入後、外側管の表面から転造加工を行い、内側管と外側管とを圧着させる。これにより、金属管の連結の際の施工時間、施工費用が低減できる、と特許文献１には記載されている。

特許文献２では、金属管の管端部を縮径し、管端部と本体部との間にテーパ部が設けられる。この管端部を他の金属管に挿入する。他の金属管の端は、テーパ部と接触する。これにより、金属管に圧縮荷重が作用したとき、テーパ部全域で圧縮荷重を受けるため、固定用ボルト等に過剰な負荷が作用しにくい、と特許文献２には記載されている。

特開２０１４−１８１７３３号公報 特開２０１１−１１１７６９号公報

しかしながら、特許文献１及び特許文献２では、金属管の横断面形状は円である。そのため、特許文献１及び特許文献２の金属管の連結方法を凹凸状の外周面を有する金属管の連結に採用するのは困難である。

本発明の目的は、容易に連結でき、かつ、地下水を排水できる地下水排除工用の金属管の製造方法、それに用いられるダイス及びそれらにより製造された地下水排除工用の金属管を提供することである。

本実施形態による地下水排除工用の金属管の製造方法は、準備工程と、縮径加工工程と、を備える。準備工程では、外周面及び内周面を有する金属管を準備する。外周面は、中心軸周りに配置される複数の凸部及び複数の凸部の間に配置される複数の凹部を含む。複数の凸部及び複数の凹部は中心軸方向に延びる。縮径加工工程では、金属管の一方の管端部において複数の凹部を圧下する。縮径加工工程では、中心軸方向視で、圧下後の複数の凸部の外周面が、圧下前の複数の凸部の内周面よりも内側に位置し、かつ、圧下後の複数の凹部の外周面が、圧下前の複数の凹部の内周面よりも内側に位置するように、金属管の管端部を縮径加工する。

本実施形態によるダイスは、金属管の管端部を縮径加工する。ここで、「管端部」とは、金属管の端面の領域を意味するものでなく、端面からある程度の距離の領域であることを意味する。ダイスは、ダイス中心軸周りに配置された複数の突出部を備える。突出部は、ベアリング部と、アプローチ部と、を含む。ベアリング部は、ダイス中心軸方向に延びる。アプローチ部は、ベアリング部に繋がり、ベアリング部と反対方向に向かうにつれダイス中心軸との距離が大きくなるテーパ形状を有する。

本実施形態の地下水排除工用の金属管は、上記の製造方法及びダイスによって製造される。金属管は、中心軸周りに配置される複数の凸部及び複数の凸部の間に配置される複数の凹部を含む。複数の凸部及び複数の凹部は中心軸方向に延びる外周面及び内周面を有する。金属管は、本体部と、１つの管端部と、テーパ部と、を備える。本体部は、横断面形状が中心軸に沿って一定である。１つの管端部は、横断面形状が中心軸に沿って一定である。なお、前記「一定」の意味は、製造過程における加工精度の影響で発生する寸法誤差による形状の違いは含まない。テーパ部は、横断面形状が中心軸に沿って変化し、本体部と１つの管端部とを繋ぐ。中心軸方向視で、管端部の凸部の外周面は、本体部の凸部の内周面よりも内側に位置する。中心軸方向視で、管端部の凹部の外周面は、本体部の凹部の内周面よりも内側に位置する。

本発明によれば、容易に連結でき、かつ、地下水を排水できる地下水排除工用の金属管の製造方法、それに用いられるダイス及びそれらにより製造された地下水排除工用の金属管を提供できる。

図１は、本実施形態の地下水排除工用の金属管の斜視図である。 図２は、連結された金属管を示す模式図である。 図３は、図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線での断面図である。 図４は、一般的な地下水排除工の説明するための地すべり対策の模式図である。 図５は、準備工程で準備する金属管の斜視図である。 図６は、ダイス側面から見た縮径加工工程を示す断面図である。 図７は、ダイス正面から見た縮径加工工程を示す断面図である。 図８は、ダイス側面から見たダイスの突出部の断面図である。

本実施形態による地下水排除工用の金属管の製造方法は、準備工程と、縮径加工工程と、を備える。準備工程では、外周面及び内周面を有する金属管を準備する。外周面は、中心軸周りに配置される複数の凸部及び複数の凸部の間に配置される複数の凹部を含む。複数の凸部及び複数の凹部は中心軸方向に延びる。縮径加工工程では、金属管の一方の管端部において複数の凹部を圧下する。縮径加工工程では、中心軸方向視で、圧下後の複数の凸部の外周面が、圧下前の複数の凸部の内周面よりも内側に位置し、かつ、圧下後の複数の凹部の外周面が、圧下前の複数の凹部の内周面よりも内側に位置するように、金属管の管端部を縮径加工する。

本実施形態の地下水排除工用の金属管の管端部は縮径加工される。そのため、縮径加工された管端部を他の地下水排除工用の金属管の縮径加工されていない管端部に挿入できる。これにより、金属管同士を容易に連結できる。また、連結部の金属管の中心軸方向から見た断面では、縮径加工された管端部の凹部の外周面と縮径加工されていない管端部（本体部）の凹部の内周面との間に隙間が設けられる。この金属管を地中に埋めると、地下水が本体部の凹部の外周面に沿って流れる。金属管は傾いて設置されるため、地下水は本体部から管端部に向かって流れる。管端部に到達した地下水は、連結された金属管の凹部の外周面に沿って流れるものと、上述した隙間を通って他の金属管の内部に進入するものとに分かれる。つまり、地下水は金属管の外周面だけでなく、連結された複数の金属管の内部も使って搬送される。したがって、保孔管を用いなくても、地下水を貯留及び搬送することができる。

上記の製造方法はさらに、連結工程を備えてもよい。連結工程では、縮径加工された管端部を、他の金属管の縮径加工されていない管端部に挿入し、複数の金属管同士を連結する。

本実施形態によるダイスは、金属管の管端部を縮径加工する。ダイスは、ダイス中心軸周りに配置された複数の突出部を備える。突出部は、ベアリング部と、アプローチ部と、を含む。ベアリング部は、ダイス中心軸方向に延びる。アプローチ部は、ベアリング部に繋がり、ベアリング部と反対方向に向かうにつれダイス中心軸との距離が大きくなるテーパ形状を有する。

本実施形態のダイスは、複数の突出部を有する。金属管は、ダイスに押し込まれる。複数の突出部は、凹凸状の外周面を有する金属管の凹部を圧下する。これにより、凹凸状の外周面を有する金属管の管端部を縮径加工できる。

上記のダイスを上記の製造方法に用いられる場合、複数の突出部は、金属管の複数の凹部の位置に対応して配置されるのが好ましい。

本実施形態の地下水排除工用の金属管は、上記の製造方法及びダイスによって製造される。金属管は、中心軸周りに配置される複数の凸部及び複数の凸部の間に配置される複数の凹部を含む。複数の凸部及び複数の凹部は中心軸方向に延びる外周面及び内周面を有する。金属管は、本体部と、１つの管端部と、テーパ部と、を備える。本体部は、横断面形状が中心軸に沿って一定である。１つの管端部は、横断面形状が中心軸に沿って一定である。テーパ部は、横断面形状が中心軸に沿って変化し、本体部と１つの管端部とを繋ぐ。中心軸方向視で、管端部の凸部の外周面は、本体部の凸部の内周面よりも内側に位置する。中心軸方向視で、管端部の凹部の外周面は、本体部の凹部の内周面よりも内側に位置する。

上記の金属管において、管端部の中心軸方向の長さは、金属管（本体部）の外径の０．５倍以上、１０倍以下とすることが好ましい。この場合、金属管同士の連結部の長さが過度に長くならない。したがって、少ない金属管の数で、地下水を搬送できる。

以下、本実施形態について詳述する。図中同一又は相当部分には、同一符号を付してその説明を援用する。

まず、本実施形態の地下水排除工用の金属管について説明する。金属管の材質はたとえば、鋼、アルミニウム、銅又はこれらの合金等である。

［地下水排除工用の金属管］
図１は、本実施形態の地下水排除工用の金属管の斜視図である。図１を参照して、地下水排除工用の金属管１（以下、金属管という）は、本体部６と、１つの管端部７と、テーパ部８とを備える。本体部６の横断面形状は、中心軸Ｃに沿って一定である。横断面とは、垂線が金属管の中心軸Ｃ方向と平行である断面を意味する。１つの管端部７の横断面形状は、中心軸Ｃに沿って一定である。すなわち、本体部６及び１つの管端部７の横断面形状は、中心軸Ｃに沿って変化しない。テーパ部８は、本体部６と管端部７との間に配置される。テーパ部８は、本体部６と管端部７とを繋ぐ。テーパ部８の横断面形状は、中心軸Ｃに沿って変化する。より具体的には、テーパ部８の横断面において、テーパ部８の外周面４は１つの管端部７に近づくにつれて中心軸Ｃに近づく。すなわち、金属管１の一方の管端部は、縮径されている。

金属管１は、複数の凸部２及び複数の凹部３を含む。以下、本体部６の外周面４に配置された凸部２を、「本体部の凸部」と称し、その符号は「１０」とする。本体部６の外周面４に配置された凹部３を、「本体部の凹部」と称し、その符号は「１３」とする。管端部７の外周面４に配置された凸部２を、「管端部の凸部」と称し、その符号は「１１」とする。管端部７の外周面４に配置された凹部３を、「管端部の凹部」と称し、その符号は「１４」とする。テーパ部８の外周面４に配置された凸部２を、「テーパ部の凸部」と称し、その符号は「１２」とする。テーパ部８の外周面４に配置された凹部３を、「テーパ部の凹部」と称し、その符号は「１５」とする。単に「凸部２」と示す場合、凸部２は、本体部６の凸部１０、管端部７の凸部１１及びテーパ部８の凸部１２の総称を意味する。「凹部３」と示す場合、凹部３は、本体部６の凹部１３、管端部７の凹部１４及びテーパ部８の凹部１５の総称を意味する。

複数の凸部２は、中心軸Ｃ周りに配置される。複数の凹部３は、複数の凸部２の間に配置される。金属管１は、外周面４及び内周面５を有する。外周面４では、複数の凸部２及び複数の凹部３が中心軸Ｃ方向に延びる。すなわち、金属管１は、凹凸状の外周面を有する。

中心軸Ｃ方向視で、複数の凸部２は、複数の凹部３よりも金属管１の外側に突出している。複数の凸部２と中心軸Ｃとの径方向の最大距離は、複数の凹部３と中心軸Ｃとの径方向の最大距離よりも長い。複数の凸部２及び複数の凹部３は、円弧状に湾曲している。

管端部７が縮径されているため、本体部６の横断面形状、管端部７の横断面形状及びテーパ部８の横断面形状は、それぞれ異なる。しかしながら、金属管１の外周面４において、凸部２は、本体部６から管端部７にわたって連続的に延びる。凹部３も同様である。

凸部２及び凹部３は、中心軸Ｃ周りに等間隔に配置されるのが好ましい。また、複数の凸部２の形状はそれぞれ、同一であるのが好ましい。この場合、金属管の縮径加工が容易になる。しかしながら、複数の凸部２の形状は、異なってもよい。複数の凹部３についても同様である。

続いて、上述した金属管１同士を連結したときの状況を説明する。上述した金属管１によれば、金属管１同士を容易に連結でき、かつ、金属管に孔空け作業をしなくても地下水を排水できる。

［連結性］
図２は、連結された金属管を示す模式図である。図２を参照して、上述したように、金属管１の一方の管端部７は縮径されている。金属管１の他方の管端部は縮径されていない。金属管１の縮径された管端部７が、他の金属管１の縮径されていない管端部（本体部６）に挿入される。

図３は、図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線での断面図である。図３を参照して、金属管１同士の連結の際、管端部７の凸部１１の位置は、他の金属管の本体部６の凸部１０に対応する。すなわち、管端部７の凸部１１は、他の金属管の本体部６の凸部１０に沿って挿入される。そのため、管端部７の凸部１１の外周面４は、本体部６の凸部１０の内周面５よりも内側に位置する。ここで、内側とは、金属管１の中心軸Ｃに近づく方向を意味する。したがって、管端部７の凸部１１は、他の金属管の本体部６の凸部１０と干渉することなく挿入される。

同様に、管端部７の凹部１４の外周面４は、他の金属管の本体部６の凹部１３の内周面５よりも内側に位置する。したがって、管端部７の凹部１４は、他の金属管の本体部６の凹部１３と干渉することなく挿入される。これにより、金属管１同士が連結される。したがって、溶接等によって金属管１同士を連結する必要がない。

［排水性］
図４は、一般的な地下水排除工の説明するための地すべり対策の模式図である。図４を参照して、地すべりは、地中２００に生じたすべり面２０１に沿って、すべり面２０１の上方の地盤である地すべり土塊２０２が下方に移動する現象である。この地すべりを防止する対策としては、抑止工（３０１、３０２、３０６）と、抑制工（３００、３０３、３０４、３０５）とがある。

抑止工は構造物の抵抗力により地すべりを物理的に停止させる対策である。図４中のアンカー工３０１、土留工３０２及び杭打工３０６がこれに相当する。一方、抑制工は土塊中の地下水状態等の自然条件を変化させることにより、地すべりの発生を抑制する対策である。図４中の横孔ボーリング排水工３００、集水井工３０３、集水ボーリング工３０４及び排水ボーリング工３０５がこれに相当する。地下水排除工は抑制工の一種であり、横孔ボーリング排水工３００、集水ボーリング工３０４及び排水ボーリング工３０５が含まれる。これらの地下水排除工には、上述のとおり、地下水を貯留及び外部に搬送する金属管が使用される。

しかしながら、従来、地下水排除工には保孔管が用いられていた。保孔管の製造には金属管表面に孔空け作業が必要であり、生産性が低い。本実施形態の金属管は、保孔管に代わるものである。すなわち、孔空け作業をしなくても、地下水を排水できる。

図３を参照して、管端部７の凹部１４の外周面４は、他の金属管の本体部６の凹部１３の内周面５の内側に位置する。したがって、管端部７の凹部１４の外周面４と、他の金属管の本体部６の凹部１３の内周面５との間には隙間９が設けられる。この隙間９によって、地下水は連結された他の金属管の内部に搬送される。

図２を参照して、地中に設置された金属管１の外周面４は、地下水４０と接触する。外周面４は凹部３を含む（図１参照）。仰角５〜１０度の勾配で管端部７を下方にして金属管１は設置される。そのため、外周面４に接触した地下水４０は、凹部３に沿って、管端部７に向かって流れる。管端部７に到達した地下水４０は、そのまま外周面４に沿って流れるもの（図２中の符号４０Ａ参照）と、隙間９（図３参照）を通り、他の金属管１の内部４１に進入するもの（図２中の符号４０Ｂ参照）とに分かれる。つまり、地下水は、金属管１の外周面４だけでなく、連結された複数の金属管１内部４１も使って搬送される。

図示しないが、他の金属管１の管端部７も同様に縮径加工されて、別の金属管１の管端部（本体部６）に連結される。したがって、一度金属管１の内部４１に進入した地下水４０は、金属管１の外部に漏れない。

このように、本実施形態の金属管１によれば、保孔管を用いなくても、地下水を排水できる。したがって、金属管に孔空け作業をする必要がない。

なお、上述の説明では、同一形状の金属管１同士を連結することを前提としている。したがって、金属管１単体において、管端部７及び本体部６の形状を中心軸Ｃ方向に投影すると、図３に示す連結部の断面形状と一致する。

図１を参照して、管端部７の中心軸Ｃ方向の長さは、金属管１（本体部６）の外径の０．５倍以上、１０倍以下とすることが好ましい。この場合、金属管同士の連結部の長さが過度に長くならない。したがって、少ない金属管の数で、地下水を搬送できる。

次に、上述した金属管１の製造方法について説明する。

［製造方法］
本実施形態の製造方法は、準備工程と、縮径加工工程とを備える。準備工程では、凹凸状の外周面を有し、横断面形状が一定な金属管を準備する。縮径加工工程では、準備した金属管の管端部を縮径加工する。これにより、上述した金属管１が得られる。以下、各工程について詳述する。

［準備工程］
図５は、準備工程で準備する金属管の斜視図である。図５を参照して、準備工程では、凹凸状の外周面を有し、横断面形状が中心軸Ｃに沿って一定である金属管３０（以下、加工前金属管という）を準備する。加工前金属管３０の横断面形状は、上述した管端部７が縮径加工された金属管１の本体部６の横断面形状と同一である（図３参照）。したがって、加工前金属管３０の横断面形状の詳細な説明は省略する。

加工前金属管３０は、円形の素管を加工して製造される。加工方法はたとえば、引抜加工、押出加工、ロールによる絞り圧延等である。

［縮径加工工程］
図６は、ダイス側面から見た縮径加工工程を示す断面図である。図７は、ダイス正面から見た縮径加工工程を示す断面図である。図７中の破線は、加工前金属管３０の内周面の横断面形状を示す。図６及び図７を参照して、縮径加工工程では、加工前金属管３０の一方の管端部において、後述するダイス２０により加工前金属管３０の複数の凹部３１を圧下する。

具体的には、加工前金属管３０の中心軸Ｃをダイス２０のダイス中心軸Ｃ１と合わせる。加工前金属管３０の凹部３１が、ダイス２０の突出部２１と対応するように加工前金属管３０を配置する。加工前金属管３０の一方の管端部３２をダイス２０に押し込む。加工前金属管３０はたとえば、縮径加工しない管端部をチャックにより把持して押し込まれる。加工前金属管３０がダイス２０に押し込まれると、突出部２１が管端部３２の凹部３１を圧下する。これにより、圧下後の複数の凹部３１の外周面が、圧下前の複数の凹部３１の内周面よりも内側に位置するようになる。すなわち、金属管１の管端部７の複数の凹部３の外周面４が、金属管１の本体部６の複数の凹部３の内周面５よりも内側に位置するようになる（図３参照）。その結果、管端部７の複数の凹部１４の外周面４と、本体部６の複数の凹部１３の内周面５との間に隙間９が生じ（図３参照）、上述した金属管１が製造される。

図７を参照して、ダイス２０により、加工前金属管３０の凹部３１が圧下されると、凹部３１は中心軸Ｃに近づく方向に変形する。これに伴い、凹部３１に隣接する凸部３３も中心軸Ｃに近づく方向に変形する。これにより、中心軸Ｃ方向に本体部及び管端部を投影すると、圧下後の複数の凸部の外周面が、圧下前の複数の凸部の内周面よりも内側に位置するようになる。すなわち、金属管１の管端部７の複数の凸部２の外周面４が、金属管１の本体部６の複数の凸部２の内周面５よりも内側に位置するようになる。その結果、管端部７の複数の凸部１１の外周面４と、本体部６の複数の凸部１０の内周面５との間に隙間９が生じ（図３参照）、上述した金属管１が製造される。

［連結工程］
本実施形態の製造方法は、連結工程を備えていてもよい。連結工程では、縮径加工された管端部７を、他の金属管の縮径加工されていない管端部に挿入する。これにより、複数の金属管１同士が連結される。

最後に、上述した製造方法で用いられるダイスについて説明する。

［ダイス］
図７を参照して、ダイス２０は、加工前金属管３０の管端部を縮径加工する。ダイス２０は、ダイス中心軸Ｃ１周りに配置された複数の突出部２１を備える。

図８は、ダイス側面から見たダイスの突出部の断面図である。図８では、複数の突出部２１のうちの１つを描いている。図８を参照して、突出部２１は、ベアリング部２２と、アプローチ部２３とを含む。

ベアリング部２２は、ダイス中心軸Ｃ１方向に延びる。ベアリング部２２は圧下面２４を含む。ベアリング部２２の圧下面２４は、金属管１の管端部７の凹部１４を成形する。

アプローチ部２３は、ベアリング部２２に繋がる。アプローチ部２３は、金属管１の押し込み方向（図８中の矢印方向）において、ベアリング部２２の手前に配置される。アプローチ部２３は、テーパ形状を有する。アプローチ部２３は、圧下面２５を含む。アプローチ部２３の圧下面２５とダイス中心軸Ｃ１との距離は、ベアリング部２２と反対方向（押し込み方向と反対方向）に向かうにつれ大きくなる。アプローチ部２３の圧下面２５は、金属管１のテーパ部８の凹部１５を成形する。

要するに、ダイス２０の突出部２１によって加工前金属管３０の管端部３２の凹部３１が圧下される（図５参照）。これにより、加工前金属管３０の管端部３２が縮径され、金属管１が製造される。したがって、ダイス２０の突出部２１の数は、加工前金属管３０の凹部３１の数と等しい。また、ダイス２０の複数の突出部２１は、加工前金属管３０の複数の凹部３１の位置に対応して配置されるのが好ましい。

上述の実施形態では、金属管１が６つの凸部２及び６つの凹部３を有する場合について説明した。しかしながら、金属管の凸部及び凹部の数は、６つに限定されない。金属管の凸部及び凹部の数はそれぞれ、３つ以上であればよい。

上述の実施形態では、１回の縮径加工工程で加工前金属管を縮径加工する場合について説明した。しかしながら、縮径加工工程はこの場合に限定されない。縮径加工工程は、複数回実施してもよい。この場合、各縮径加工工程において加工前金属管の圧下量が低減されるため、降伏強度が高い材料からなる加工前金属管であっても縮径加工することができる。

以上、本発明の実施の形態を説明した。しかしながら、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。したがって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変更して実施することができる。

１：金属管
２：凸部
３：凹部
４：外周面
５：内周面
６：本体部
７：管端部
８：テーパ部
９：隙間
１０：本体部の凸部
１１：管端部の凸部
１２：テーパ部の凸部
１３：本体部の凹部
１４：管端部の凹部
１５：テーパ部の凹部
２０：ダイス
２１：突出部
２２：ベアリング部
２３：アプローチ部
２４：圧下面（ベアリング部）
２５：圧下面（アプローチ部）
４０：地下水
Ｃ：金属管の中心軸
Ｃ１：ダイス中心軸

Claims (4)

1. 中心軸周りに配置される複数の凸部及び前記複数の凸部の間に配置される複数の凹部を含み、前記複数の凸部及び前記複数の凹部が前記中心軸方向に延びる外周面及び内周面を有する金属管を準備する工程と、
   前記金属管の一方の管端部において前記複数の凹部を圧下することで、前記中心軸方向視で、圧下後の前記複数の凸部の前記外周面が、圧下前の前記複数の凸部の前記内周面よりも内側に位置し、かつ、圧下後の前記複数の凹部の前記外周面が、圧下前の前記複数の凹部の前記内周面よりも内側に位置するように、前記金属管の管端部を縮径加工する工程と、を備える、地下水排除工用の金属管の製造方法。
2. 請求項１に記載の地下水排除工用の金属管の製造方法であってさらに、
   前記縮径加工された管端部を、他の前記金属管の前記縮径加工されていない管端部に挿入し、複数の前記金属管同士を連結する工程と、を備える、地下水排除工用の金属管の製造方法。
3. 中心軸周りに配置される複数の凸部及び前記複数の凸部の間に配置される複数の凹部を含み、前記複数の凸部及び前記複数の凹部が前記中心軸方向に延びる外周面及び内周面を有する地下水排除工用の金属管であって、
   横断面形状が前記中心軸に沿って一定である本体部と、
   横断面形状が前記中心軸に沿って一定である１つの管端部と、
   横断面形状が前記中心軸に沿って変化し、前記本体部と１つの管端部とを繋ぐテーパ部と、を備え、
   前記中心軸方向視で、前記管端部の前記凸部の前記外周面は、前記本体部の前記凸部の前記内周面よりも内側に位置し、
   前記中心軸方向視で、前記管端部の前記凹部の前記外周面は、前記本体部の前記凹部の前記内周面よりも内側に位置する、地下水排除工用の金属管。
4. 請求項３に記載の地下水排除工用の金属管であって、
   前記管端部の前記中心軸方向の長さは、前記金属管の外径の０．５倍以上、１０倍以下である、地下水排除工用の金属管。

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