JP6720125B2 - 金属壁部冷却方法 - Google Patents
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Description
すなわち、本発明にかかる金属壁部冷却方法は、加圧流体を仕切る金属壁部の外表面の冷却部分を部分的に冷却する金属壁部冷却方法であって、前記加圧流体の温度は、500℃以上700℃以下とされ、前記外表面の冷却後温度は、200℃以上とされ、前記外表面の温度を得るステップと、前記冷却部分に対応する前記金属壁部の板厚方向の温度分布に基づく熱応力を算出するステップと、前記熱応力と前記加圧流体の圧力による内圧応力とに基づいて前記金属壁部のクリープ寿命を得るステップと、前記クリープ寿命に基づいて最短寿命となる位置の温度及び応力を取得するステップと、前記外表面を冷却した場合における前記最短寿命となる位置の温度及び応力から得られる前記クリープ寿命が、次回の定期検査までの期間に基づいて定められる目標クリープ寿命に対して延命化されていない温度幅を得るステップと、前記温度幅を超え、かつ、前記クリープ寿命が前記目標クリープ寿命を超えるように前記外表面の冷却前後の温度差を決定するステップと、を有する。
また、外表面の冷却後温度は、金属壁部の目標クリープ寿命となる応力と、金属壁部の強度とが等しくなる温度以上とされている。
金属壁部の外表面を冷却して目標クリープ寿命を満足するように延命化を図る。このとき、外表面の冷却後温度が応力と温度の関数で表された金属壁部の前記目標クリープ寿命を示す目標クリープ寿命曲線が示す応力と金属壁部の強度とが等しくなる温度以上とされれば、発生する応力を確実に金属壁部の強度以下にすることができる。
このとき、外表面の冷却後温度は、金属壁部の強度としてシェイクダウン強度(降伏強度の2倍)を考慮した場合には例えば300℃以上とされ、降伏強度を考慮した場合には例えば400℃とされる。
なお、加圧流体の温度は、好ましくは、550℃以上650℃以下とされる。この温度は、高クロム鋼とされた金属配管内を流通する蒸気の使用温度域とされる。
図1には、冷却対象となる配管(金属壁部)を部分的に冷却する配管冷却構造1が示されている。配管2の外周には保温材4が配置されている。配管2には、溶接部3が円周方向(管周方向)に形成されており、この溶接部3を含む領域において保温材4の一部が除去されて空間Sが形成されている。空間Sによって、配管2の外表面2aが外部(大気)に露出する。なお、溶接部が管軸方向に形成されている場合は、管軸方向に形成された溶接部に沿った領域が露出するように保温材4が部分的に除去される。
熱応力は以下のように算出される。配管内部の蒸気条件(蒸気温度、熱伝達率等)、配管外部の冷却条件(雰囲気温度、熱伝達率、輻射率等)を考慮して、板厚方向の温度分布を算定する。そして、得られた温度分布と円筒の熱応力公式等から熱応力を算出する。
内圧応力については、蒸気の圧力を用いて厚肉円筒公式等から算出する。
そして、上述のように求めた熱応力と内圧応力とを加算して合計値を算出する。このうち、板厚方向の応力と温度の関係から、最も寿命が短い場所(通常は外表面、引張り応力作用)を評価位置として、冷却部に作用する応力とする。
なお、熱応力や内圧応力の計算には、上述した所定の公式を用いても良いが、FEM等を用いて数値計算を行ってもよい。
まず、運転時または設計時における配管2の板厚方向の温度分布を取得する(ステップS1)。温度は、熱電対等の温度センサで取得した値や、設計時に想定した温度が用いられる。なお、保温材4が被覆されている配管2では、板厚方向の温度分布は略ゼロである(つまり外表面の温度は、内表面の温度とほぼ等しくなる)。図1のように保温材4を剥がした空間Sに露出する配管2に板厚方向の温度分布が生じる。
なお、プロット点P1における温度は約600℃である。これは、高温過熱蒸気の対象温度範囲である500℃から700℃の平均の値を代表的に用いたものである。これ以降、約600℃のケースを前提に説明する。
図6には、配管2の外表面を冷却した場合の温度及び応力が示されている。同図の曲線L4に示すように、配管2の外表面を冷却すると、配管2の温度は低下するが、配管2の板厚方向の温度差が増大して熱応力が大きくなるので全体としての応力は増大する。なお、この曲線L4の傾きは、配管の板厚や拘束状態によって変化する。
そして、プロット点P1から温度幅ΔT0以内の範囲では、次回の定期検査までのクリープ寿命を示す曲線L2よりも上側に温度及び応力が存在することになる。これは、クリープ寿命が延命化されておらず、むしろ短命化されていることを意味する。したがって、配管2の外表面を冷却する場合には、温度幅ΔT0を超えるように目標冷却後温度を定める必要がある。
この温度幅ΔT0は、曲線L2の形状や曲線L4の傾きによって変化するが、上述した配管2の条件であれば通常は50℃以上になる。よって、配管2の外表面の目標冷却後温度は冷却前温度に対して、温度幅ΔT0以上、具体的には50℃以上に設定される。
ここで、図6の曲線L5で示す最大応力には、例として降伏強度を用いている。曲線L5が屈曲しているのは、降伏強度の温度依存性を反映したためである。このように曲線L5が屈曲している場合には、目標冷却温度の下限である曲線L4との交点の温度は単純な計算では求めることができず、図示等により確認しながら求めるのが好ましい(図7にて後述する)。
例えば、目標冷却後温度の下限値は、曲線L5と曲線L3との交点となる400℃とされる。曲線L5と曲線L3との交点となる400℃は、配管2の目標クリープ寿命となる応力と、降伏強度とが等しくなる温度を表している。目標クリープ寿命を満足させるためには、曲線L3の左側の領域に至るように配管2の外表面を冷却する必要がある。目標冷却後温度の下限値を曲線L5と曲線L3との交点となる400℃とされれば、目標クリープ寿命を満足させた状態(曲線L3の左側の領域内)で、発生する応力を確実に曲線L5以下(降伏強度以下)にすることできる。つまり、降伏強度の影響を考慮する必要が無くなり、目標クリープ寿命を満足するか否かのみを考慮して安心して目標冷却後温度を設定することができる。
なお、最大応力(強度)には、シェイクダウン強度や降伏強度以外にも、疲労強度を用いてもよい。
第2には、曲線L4と平行でかつ曲線L2に接するように設けた曲線L4’と曲線L5との交点である200℃に設定される。曲線L4は、種々の温度応力条件で検討した曲線のなかで最も傾きが小さい(即ち水平に近い)曲線を選ぶことが好ましい。このようにして得られた曲線L4’は、目標冷却後温度の下限としての限界値として選定することができる。
さらに、配管2の外表面の冷却前後の温度差は、400℃以下、好ましくは300℃以下、より好ましくは200℃以下に設定される。その理由は以下の通りである。
配管2の板厚方向の温度差による熱応力によって降伏強度を超えるには、400℃以上の温度差が必要となる。したがって、配管2の塑性変形を防止することができる最大範囲として、外表面の冷却前後の温度差(板厚方向の温度差に相当)は400℃以下と設定される。
一方、配管2の内部を流通する蒸気温度を500〜700℃、蒸気と配管2との熱伝達率を500〜3000w/m2k、外気温度を20〜100℃、外気と配管2との熱伝達率を20〜300w/m2k、輻射率を0.5〜1.0とした場合、配管2の板厚方向の温度差は200℃以下となる。この温度差の範囲内では、材料の降伏強度を超えない。例えば、配管2の板厚方向の温度差が90℃の場合には熱応力は120MPaとなる。
同図に示すように、目標クリープ寿命曲線である曲線L3よりも右上の領域A1は、次回の定期検査までのクリープ寿命を満たさないのでNG(不可)となる。
曲線L3よりも左側であっても、シェイクダウン強度を示す曲線L7よりも上側の領域A2は、進行性変形が生じるのでNGとなる。
領域A2の下側でかつ曲線L5よりも上側で、曲線L3よりも左側の領域A3は、配管2の外表面2aに塑性変形は生じるが、進行性変形は生じないので、条件付きOK(条件付き可)となる。
曲線L5よりも下側でかつ曲線L3よりも左側の領域A4は、次回の定期検査までのクリープ寿命を満たし、かつ塑性変形も生じないのでOK(可)となる。
蒸気温度が500℃以上700℃以下とされている場合に、配管2の外表面2aの冷却後温度を200℃以上としたので、外表面の冷却による金属壁部の損傷を防止することができる。
次に、第2実施形態について説明する。
本実施形態では、第1実施形態に対して配管2の管軸方向の温度分布を考慮する点で相違し、その他の点は同様である。したがって、以下では第1実施形態に対する相違点について説明する。
これをグラフで表すと図8のようになる。同図に示されているように、管軸方向の温度分布による熱応力が重畳された分だけ、この熱応力を考慮しない曲線L4よりも曲線L6のように応力が高くなる。そこで、第1実施形態では曲線L4に基づいて温度幅ΔT1を超えるように目標冷却後温度を設定していたものを、曲線L6で定まる温度幅ΔT1’を超えるように目標冷却後温度を補正する(補正工程)。
これにより、確実に目標クリープ寿命を満たすことができる。
次に、第3実施形態について説明する。
第2実施形態では、管軸方向や管周方向の温度分布に応じて目標冷却後温度を補正することとしたが、配管2に生じる管軸方向や管周方向の温度分布を把握しておく必要がある。これに対して、本実施形態は、管軸方向や管周方向の温度分布を所定範囲に制限することによって、更に簡便な冷却方法を提供する。
図1のように溶接部3が配管2の周方向に存在する周継手の場合には、配管2の管軸方向における温度変化は、溶接部3を中心として±100mmで、50℃以下とするのが好ましい。一方、溶接部が配管2の管軸方向に存在する長手継手の場合には、配管2の管周方向の冷却部分における温度変化は、50℃以下とするのが好ましい。
差分応力Δσよりも温度分布によって生じる熱応力を小さくなるように管軸方向及び/又は管周方向の温度分布を設定することで、目標クリープ寿命を満たすことができる。これにより、第2実施形態のように配管2に生じた温度分布に応じて目標冷却後温度を補正する必要がなく、温度分布を設定するだけで足りるので、煩雑な運転を回避することができる。
図11は、幾つかの実施形態を適用して冷却した後の配管2の外表面温度の一実施例が示されている。本実施例は、図1に示したように、配管2の周方向に溶接部3が存在する周継手であり、この溶接部3を含むように部分的に−180mmから+180mmの領域の保温材4が剥がされて冷却されている。
2 配管
2a 外表面
3 溶接部
4 保温材
S 空間
Claims (9)
- 加圧流体を仕切る金属壁部の外表面の冷却部分を部分的に冷却する金属壁部冷却方法であって、
前記加圧流体の温度は、500℃以上700℃以下とされ、
前記外表面の冷却後温度は、200℃以上とされ、
前記外表面の温度を得るステップと、
前記冷却部分に対応する前記金属壁部の板厚方向の温度分布に基づく熱応力を算出するステップと、
前記熱応力と前記加圧流体の圧力による内圧応力とに基づいて前記金属壁部のクリープ寿命を得るステップと、
前記クリープ寿命に基づいて最短寿命となる位置の温度及び応力を取得するステップと、
前記外表面を冷却した場合における前記最短寿命となる位置の温度及び応力から得られる前記クリープ寿命が、次回の定期検査までの期間に基づいて定められる目標クリープ寿命に対して延命化されていない温度幅を得るステップと、
前記温度幅を超え、かつ、前記クリープ寿命が前記目標クリープ寿命を超えるように前記外表面の冷却前後の温度差を決定するステップと、
を有する金属壁部冷却方法。 - 前記外表面の冷却後温度は、応力と温度の関数で表された前記金属壁部の前記目標クリープ寿命を示す目標クリープ寿命曲線が示す応力と、前記金属壁部の強度とが等しくなる温度以上とされている請求項1に記載の金属壁部冷却方法。
- 前記外表面の冷却後温度は、300℃以上とされている請求項1に記載の金属壁部冷却方法。
- 前記外表面の冷却後温度は、400℃以上とされている請求項1に記載の金属壁部冷却方法。
- 前記外表面の冷却前後の温度差は、200℃以下とされている請求項1に記載の金属壁部冷却方法。
- 前記外表面の冷却前後の温度差は、50℃以上とされている請求項1から5のいずれかに記載の金属壁部冷却方法。
- 前記金属壁部は、配管とされ、
該配管の管軸方向の冷却部分の温度差は、該管軸方向の寸法が前記冷却部分の中心から±100mmの範囲で、50℃以下とされ、かつ/または、
前記配管の管周方向の冷却部分の温度差は、50℃以下とされている請求項1から6のいずれかに記載の金属壁部冷却方法。 - 前記冷却部分は、前記配管の溶接部である請求項7に記載の金属壁部冷却方法。
- 前記冷却は、前記金属壁部のクリープ寿命を延伸するために行われる請求項1から8のいずれかに記載の金属壁部冷却方法。
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