JP6674941B2 - Washing method - Google Patents
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Description
本発明は、玉石、砕石を使って床、壁を仕上げる洗出し工法に関するものである。 The present invention relates to a washing method for finishing floors and walls using cobblestones and crushed stones.
日本ではセメント（アルミナセメントを含む）を硬化剤とし玉石、砕石を使って床、壁を仕上げる洗出し仕上げが昔からある。
従来の洗出し仕上げ工法においては、細かい人工石や天然石をモルタルに埋め込んだあと、洗い出して石を浮き出させて作る洗い出し床が得られ、石の散布量や散布の方法、石の種類によって様々な表現が出来る。例えば、散布する石にピンク系を入れると洋風な感じになったり、床面にステンレスで見切りを入れて施工すると波浪状の模様が出来る。また、ウエーブさせたラインごとに色見を替えると更に面白いデザインになる。
In Japan, there has long been a wash-out finish, in which cement (including alumina cement) is used as a hardening agent and stone and crushed stone are used to finish floors and walls.
In the conventional washing finish method, after embedding fine artificial stones and natural stones in the mortar, it is possible to obtain a washing floor made by washing out and embossing the stones, and there are various types of stones to be sprayed, the method of spraying, and the type of stones Can express. For example, if a pink stone is added to the stone to be sprayed, it will have a Western-like feel, and if the floor is cut off with stainless steel, a wave-like pattern will be formed. Also, changing the color scheme for each waved line will make the design even more interesting.
しかしこのような洗出し仕上げには、セメントの硬化状態を判断して玉石、砕石等の上部を洗うため、洗うタイミングが大変難しい。夏は気温が高くセメントが早く乾燥するため洗う時期を逸したり、冬は気温が低くセメントの乾燥が遅いため早く洗い過ぎ、石が取れ過ぎてしまったりする。したがって、美しい仕上げを望むには、体験を重ねた熟練工が必要になる。それを整理すると以下のようになる。
１．セメントの硬化時間は季節の気温、湿度、風（空気の流れ）等で常に違う。
２．硬化のタイミングを測って洗い出す仕上げは時期の判断が難しい。
３．部分的にムラ乾きがあると均一に洗えない。
４．熟練工が必要となる。
５．石表面の洗い出す深度は硬化状況により調節が難しい。
However, in such a washing finish, the timing of washing is very difficult because the hardened state of the cement is determined to wash the upper part of the cobblestone, crushed stone and the like. In summer, the temperature is high and the cement dries quickly, so the washing time is missed. In the winter, the temperature is low and the cement dries slowly, so the washing is too early and the stones are removed too much. Therefore, in order to obtain a beautiful finish, skilled workers who have repeated experience are required. The following is a summary of this.
1. The setting time of cement is always different depending on seasonal temperature, humidity, wind (air flow) and the like.
2. It is difficult to judge when to finish washing out by measuring the timing of curing.
3. If it is partially uneven, it cannot be washed uniformly.
4. Skilled workers are required.
5. It is difficult to adjust the washing depth of the stone surface depending on the curing conditions.
そこで従来、特開平７−２０６４９６号公報（特許文献１参照）のグルコン酸やその塩類のようなオキシカルボン酸類と、サッカロースのような糖類とを重量比で５：９５〜９５：５の範囲で混合した凝結遅延剤や、特開２００６−２９０６６４号公報（特許文献２参照）のポリビニルアルコールを凝結遅延剤として用い、任意に凝結時間を制御することが試みられてきた。
ちなみに、高炉スラグはアルカリに反応してセメントと同等以上の強度になることが知られている。しかし、徐々に反応してある程度の強度になるには７日から２週間程度の時間が掛かるのである。
Therefore, conventionally, an oxycarboxylic acid such as gluconic acid or a salt thereof and a saccharide such as saccharose described in JP-A-7-206496 (see Patent Document 1) in a weight ratio of 5:95 to 95: 5. Attempts have been made to arbitrarily control the setting time by using a mixed setting retarder or polyvinyl alcohol disclosed in JP-A-2006-290664 (see Patent Document 2) as a setting retarder.
Incidentally, it is known that blast furnace slag reacts with alkali to have strength equal to or higher than that of cement. However, it takes 7 days to about 2 weeks to gradually react and reach a certain level of strength.
本発明者らは先行技術の前記問題点を解決するため鋭意研究してきた結果、アルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントへの高炉スラグの配合割合を調節しながら玉石、砕石を入れて硬化させると、アルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントは迅速に硬化する一方、高炉スラグはアルカリ及び湿気に反応して徐々に固まってゆく。そのため、双方がうまく配分された配合物は施工後の翌日に洗っても高炉スラグ側が完全に固まっていないため容易に玉石、砕石の表皮を洗い出すことができることが判明した。
また、高炉スラグ側は徐々に硬化するため、翌々日はおろか、３日、４日後でも洗い出すことができたのである。
The present inventors have conducted intensive research to solve the above problems of the prior art, and found that while adjusting the mixing ratio of blast furnace slag to alumina cement or ordinary Portland cement, cobblestones, crushed stones were hardened, and alumina cement was hardened. Ordinarily, Portland cement hardens quickly, while blast furnace slag hardens gradually in response to alkali and moisture. Therefore, it was found that the cobblestone and crushed stone skin could be easily washed out even if the composition in which both were well distributed was washed the next day after the construction, because the blast furnace slag side was not completely solidified.
Further, since the blast furnace slag side gradually hardened, it could be washed out three days or four days later, not to mention the next day.
したがってこの発明は、高炉スラグのすぐには固まらない特性を利用してアルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントに配合することにより、玉石、砕石を入れて硬化させると玉石、砕石の表皮を容易に洗い出すことができる洗出し工法を提供しようとするものである。 Therefore, the present invention makes use of the property of blast furnace slag that does not immediately solidify and mixes it with alumina cement or ordinary Portland cement. The aim is to provide a washout method that can be performed.
すなわち本発明の洗出し工法は、玉石または砕石をアルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントへ高炉スラグを混合した結合剤にて適度に硬化させ、玉石または砕石の表面を洗い出すことを特徴とするものである。
なお、最適の組合せはアルミナセメントと高炉スラグの混合である。
That is, the washing method of the present invention is characterized in that cobble stone or crushed stone is appropriately hardened with a binder obtained by mixing blast furnace slag with alumina cement or ordinary Portland cement, and the surface of the cobble stone or crushed stone is washed out.
The optimum combination is a mixture of alumina cement and blast furnace slag.
本発明の洗出し工法において、前記アルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントに高炉スラグを混合した結合剤は、前記アルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントに高炉スラグの配合割合を１：０．４２〜９.００の範囲で調節することによって洗出し工程のタイミングを変えることができるようにしたことをも特徴とするものである。 In the washing method of the present invention, the binder obtained by mixing the blast furnace slag with the alumina cement or the ordinary Portland cement has a mixing ratio of the blast furnace slag to the alumina cement or the ordinary Portland cement of 1: 0.42 to 9.00. It is also characterized in that the timing of the washing step can be changed by adjusting the time.
本発明の洗出し工法において、前記玉石または砕石の表面を洗い出す深度は、前記高炉スラグのアルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントよりも遅い硬化速度に応じて調節することができるようにしたことをも特徴とするものである。 In the washing method of the present invention, the depth at which the surface of the boulder or crushed stone is washed out can be adjusted according to a hardening rate slower than that of the alumina cement or the ordinary Portland cement of the blast furnace slag. Is what you do.
本発明の洗出し工法において、前記玉石または砕石をアルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントと高炉スラグを混合した結合剤にて適度に硬化させるに際し、該硬化速度を前記高炉スラグの粒度（比表面積）差を用いてコントロールすることをも特徴とするものである。 In the washing method of the present invention, when the boulders or crushed stones are appropriately cured with a binder obtained by mixing alumina cement or ordinary Portland cement and blast furnace slag, the curing speed is determined by the difference in particle size (specific surface area) of the blast furnace slag. It is also characterized in that it is controlled by using it.
本発明の洗出し工法はまた、玉石または砕石をアルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントと高炉スラグを混合した結合剤にて適度に硬化させ、玉石または砕石の表面を洗い出した上、その表面にオーバーコート剤を塗布して最終仕上げすることをも特徴とするものである。 The washing method of the present invention also comprises appropriately hardening a boulder or crushed stone with a binder obtained by mixing alumina cement or ordinary Portland cement and blast furnace slag, washing out the surface of the boulder or crushed stone, and then applying an overcoat agent to the surface. And finally finishing it.
以上のように本発明の洗出し工法において利用する配合物は、アルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントに添加する高炉スラグが、硬化に時間がかかることを利用するものである。すなわち、アルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントと高炉スラグを容易に洗える配合にしておくのである。
通常、非常に気温の高い季節では、アルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントが急結してしまって洗うタイミングを逃してしまうことがあるが、この本発明の洗出し工法において利用する配合物によれば翌々日はおろか、３日、４日後でも洗い出すことができ、前述の問題を容易に解決できる。
他方、非常に寒い場所においては逆にアルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントの硬化が遅く、硬度が充分になっているかどうかのタイミングの選定が非常に難しいが、高炉スラグを配合しておけばアルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントをしっかり硬化させてから洗えば良いので非常に作業がしやすくなった。
As described above, the composition used in the washing method of the present invention utilizes the fact that blast furnace slag added to alumina cement or ordinary Portland cement takes time to harden. That is, the alumina cement or the ordinary Portland cement and the blast furnace slag are formulated to be easily washable.
Usually, in a very high temperature season, alumina cement or ordinary Portland cement may quickly set and miss the timing of washing, but according to the composition used in the washing method of the present invention, two days after the next day. Needless to say, it can be washed out even after three or four days, and the above-mentioned problem can be easily solved.
On the other hand, in a very cold place, on the contrary, the setting of alumina cement or ordinary Portland cement is slow, and it is very difficult to select the timing of whether or not the hardness is sufficient. Normally Portland cement was hardened and then washed, so it became very easy to work.
これをまとめると以下のようになる。
１）通常、翌日洗えばよいため、洗出し作業において微妙なタイミングの選定は必要なくなり、熟練工でなくても仕上げが可能になった。
２）また翌日洗えばよくなったため、微妙なタイミングの必要がなくなり、だれでも前記玉石または砕石の表面を統麗に洗い出すことができるようになった。
３）前記玉石または砕石の表面を洗い出す深度は、配合物の内部の高炉スラグが完全に硬化していないため、十分にコントロールすることができる。
This can be summarized as follows.
1) Usually, it is sufficient to wash the next day, so that it is not necessary to select a delicate timing in the washing operation, and the finishing can be performed without a skilled worker.
2) Since it is only necessary to wash the next day, delicate timing is not required, and anyone can wash out the surface of the cobblestone or crushed stone in a beautiful manner.
3) The depth at which the surface of the cobblestone or crushed stone is washed out can be sufficiently controlled because the blast furnace slag inside the composition is not completely hardened.
図１はこの発明の洗出し工法の１実施例を示す概略斜視図である。
すなわち、既存の下地である土間コンクリート１１上に、４０ｍｍ〜５０ｍｍ程度の下塗り層１２を形成する。
なお、土間コンクリート１１の厚みが十分に確保されていれば、下塗り層１２を省くことができる。
FIG. 1 is a schematic perspective view showing one embodiment of the washing out method according to the present invention.
That is, the undercoat layer 12 having a thickness of about 40 mm to 50 mm is formed on the soil concrete 11 which is the existing foundation.
In addition, if the thickness of the soil concrete 11 is sufficiently ensured, the undercoat layer 12 can be omitted.
本発明において使用する砕石、砂（珪砂）、玉砂利の予備寸法について説明しておく。なお、砕石、玉砂利、砂等は、何ら本項に記載されている品種に限定されるものではない。
＜砕石＞
砕石の「号」は、数字が大きくなると、反比例して粒の大きさが小さくなるので、下記の表１に示すようになっている。
＜砂（珪砂）＞
珪砂の「号」も、数字が大きくなると、反比例して砂粒の大きさが小さくなるので、下記の表１に示すようになっている。
＜玉砂利＞
また、玉砂利に使われる「分」という大きさ表記には尺貫法が使われており、下記の表１に示すようになっている。
Preliminary dimensions of crushed stone, sand (silica sand), and gravel used in the present invention will be described. Note that crushed stones, gravel, sand and the like are not limited to the varieties described in this section.
<Crushed stone>
The “No.” of crushed stones is as shown in Table 1 below, since the larger the number, the smaller the size of the grains in inverse proportion.
<Sand (silica sand)>
The “No.” of quartz sand also becomes as shown in Table 1 below because the larger the number, the smaller the size of the sand particles in inverse proportion.
<Cobbles>
The size notation “minute” used for the gravel uses the shankuki method, as shown in Table 1 below.
次に、本実施例の洗出し工法において実現する前記下塗り層１２の配合例を表２に示す。 Next, Table 2 shows an example of the composition of the undercoat layer 12 realized in the washing method of the present embodiment.
前記実施例において高炉スラグは、気中の水分（湿気）で、徐々（常温で１〜３ヶ月）に硬化する性質があり、気中の水分（湿気）がアルカリ性を帯びていれば、硬化反応（反応速度）は促進される。
従って、水に浸してアルカリ性を呈する物質のアルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントが存在すれば、高炉スラグの硬化は促進される。
（参考）
アルミナセメントの水溶液 ｐＨ＝11〜12
普通ポルトランドセメントの水溶液 ｐＨ＝13〜14
高炉スラグの水溶液 ｐＨ＝8〜9
アンモニア水溶液 ｐＨ＝9〜10
水酸化カルシウム飽和水溶液 ｐＨ＝13〜14
In the above embodiment, the blast furnace slag has the property of gradually curing (at room temperature for 1 to 3 months) with atmospheric moisture (moisture), and if the atmospheric moisture (humidity) is alkaline, a curing reaction occurs. (Reaction rate) is accelerated.
Therefore, the hardening of the blast furnace slag is accelerated by the presence of alumina cement or ordinary Portland cement, which is a substance that exhibits alkalinity when immersed in water.
(reference)
Aqueous solution of alumina cement pH = 11-12
Aqueous solution of ordinary Portland cement pH = 13-14
Aqueous solution of blast furnace slag pH = 8-9
Aqueous ammonia solution pH = 9-10
Calcium hydroxide saturated aqueous solution pH = 13-14
前記下塗り層１２の上にはさらに仕上げ層１３を形成する。
ちなみに、前記仕上げ層１３には既知の顔料を添加することで着色することができる。
前記仕上げ層１３の配合例を表３および表４に示す。
A finishing layer 13 is further formed on the undercoat layer 12.
Incidentally, the finishing layer 13 can be colored by adding a known pigment.
Tables 3 and 4 show examples of the composition of the finishing layer 13.
前記仕上げ層１３の比較例を表５に示す。 Table 5 shows a comparative example of the finishing layer 13.
以下に本発明の洗出し工法の特徴とする点について説明する。
ａ）下塗り層と仕上げ層のセメント系水硬性反応成分であれば、下塗り層と仕上げ層が一体化し、５０〜７０ｍｍの層が形成でき割れ浮きの不具合が改善する。
セメント系下地層であって厚み並びに強度が確保される場合は、十分な水打ちをすることで仕上げ層との一体化が可能となるので、この場合は下塗り層を省くことができる。
ｂ）普通ポルトランドセメントでなくアルミナセメントを使用すると、１〜２時間程度で下塗り層上の歩行（作業）が可能となり、更に仕上げ層の玉砂利の固定が３０分〜１時間で完了するため、早い時期に洗い作業可能となり玉砂利の飛びもない。
ｃ）水硬性反応が穏やかに進む高炉スラグの作用によって、仕上げ層の表面硬化が遅延し、洗い出し作業が８時間以上においても可能となる。
ｄ）上記のことから、土間コンクリート（既存下地）が歩行可能であれば、朝から着手すれば下塗り層から仕上げ層の工程が当日中（一日）で完了する。
ｅ）洗出しのタイミングは、作業可能な時間が長いため現場に付ききりならず、工程時間の自由度が高くなる。
ｆ）水硬反応成分で形成されるため、完成後の粉っぽさが何時までも続く、特に高炉スラグの硬化速度の遅い性質を利用しているので、従来品より長く続く傾向がある。
この現象は、オーバーコート剤１４を塗布することで解決できる。
Hereinafter, features of the washing method of the present invention will be described.
a) If the cement-based hydraulic reaction component of the undercoat layer and the finishing layer is used, the undercoat layer and the finishing layer are integrated, and a layer of 50 to 70 mm can be formed, thereby improving the problem of crack floating.
When the cement base layer has a sufficient thickness and strength, it can be integrated with the finishing layer by sufficiently pouring water, and in this case, the undercoat layer can be omitted.
b) When alumina cement is used instead of ordinary Portland cement, walking (work) on the undercoating layer can be performed in about 1 to 2 hours, and fixing of the gravel of the finishing layer is completed in 30 minutes to 1 hour. Washing work can be done at the time, and there is no flying of gravel.
c) Due to the action of the blast furnace slag in which the hydraulic reaction proceeds gently, the surface hardening of the finished layer is delayed, and the washing operation can be performed even in 8 hours or more.
d) From the above, if the soil concrete (existing groundwork) can be walked, the process from the undercoating layer to the finishing layer is completed within the day (one day) when starting from morning.
e) As for the timing of the washing, since the workable time is long, it is impossible to keep up with the site and the degree of freedom of the process time is increased.
f) Since it is formed by the hydraulic reaction components, the powderiness after completion is continued forever, and in particular, the blast furnace slag tends to last longer than conventional products because it utilizes the property of slow curing speed of blast furnace slag.
This phenomenon can be solved by applying the overcoat agent 14.
このオーバーコート剤１４の実施例を表６に、比較例を表７に示す。 Table 6 shows an example of the overcoat agent 14, and Table 7 shows a comparative example.
＜オーバーコート剤の説明＞
１）主成分
珪酸ナトリウム
２）効果
・珪酸ナトリウムを水に溶かすとｐＨ11〜12のアルカリ性水溶液となるので、硬化の遅い高炉スラグの硬化速度を促進させる。
・珪酸ナトリウムは水に溶解すると珪酸イオンとナトリウムイオンに電離し、電離した珪酸イオンはカルシウムやアルミニウム等の多価金属イオンと結合して高分子化してセメント系水硬反応固化体の強度を上げる作用がある。
・珪酸ナトリウムを単純に水に溶解しただけでは、濃度が増すごとに粘度が上昇し、含浸性が劣ってしまう。
また、水を溶媒とするため液体の界面張力が高く含浸し難い。
上記を改善するためにシリコン系の界面張力調整剤（ビックケミー・ジャパン株式会社製 シリコン系界面張力調整剤）を添加することにより、含浸性を向上させている。
・少量（内割で５％以内）であれば、既知の顔料を添加することができ、仕上げ層１３への後着色が可能である。
<Description of overcoat agent>
1) The main component is sodium silicate. 2) Effect: When sodium silicate is dissolved in water, it becomes an alkaline aqueous solution having a pH of 11 to 12, so that the hardening speed of blast furnace slag, which hardens slowly, is accelerated.
・ Sodium silicate is ionized into silicate ions and sodium ions when dissolved in water, and the ionized silicate ions combine with polyvalent metal ions such as calcium and aluminum to polymerize and increase the strength of the cement-based hydraulic reaction solidified product There is action.
-Simply dissolving sodium silicate in water increases the viscosity as the concentration increases, impairing the impregnation.
Further, since water is used as a solvent, the liquid has a high interfacial tension and is hardly impregnated.
In order to improve the above, the impregnation property is improved by adding a silicon-based interfacial tension adjuster (a silicon-based interfacial tension adjuster manufactured by BYK Japan KK).
If it is a small amount (within 5% of the inner percentage), a known pigment can be added, and post-coloring of the finishing layer 13 is possible.
前記下塗り層１２の評価１〜３を表８〜１０に示す。 Evaluations 1 to 3 of the undercoat layer 12 are shown in Tables 8 to 10.
前記仕上げ層１３の評価１（作業性）を表１１に示す。 Table 11 shows Evaluation 1 (workability) of the finishing layer 13.
また前記仕上げ層１３の評価２（温度１０〜２０℃における洗出しのタイミングと洗出し可能な期間）を表１２〜表１４に示す。 Table 2 to Table 14 show Evaluation 2 of the finishing layer 13 (the timing of washing at a temperature of 10 to 20 ° C and the period during which washing can be performed).
前記仕上げ層１３の比較例の評価（温度１０〜２０℃における洗出しのタイミングと洗出し可能な期間）を表１５に示す。 Table 15 shows the evaluations of the comparative examples of the finishing layer 13 (the timing of the washing at a temperature of 10 to 20 ° C and the period during which the washing can be performed).
また前記仕上げ層１３の評価２（温度２０〜３０℃における洗出しのタイミングと洗出し可能な期間）を表１６〜表１８に示す。 In addition, Table 16 to Table 18 show Evaluation 2 of the finishing layer 13 (the washing timing at a temperature of 20 to 30 ° C and the washable period).
前記仕上げ層１３の比較例の評価（温度２０〜３０℃における洗出しのタイミングと洗出し可能な期間）を表１９に示す。 Table 19 shows the evaluation of the comparative example of the finish layer 13 (the timing of washing out at a temperature of 20 to 30 ° C. and the period during which washing is possible).
前記オーバーコート剤１４の実施例および比較例の評価を表２０に示す。 Table 20 shows the evaluations of Examples and Comparative Examples of the overcoat agent 14.
今回、高炉スラグとしてセラメント（株式会社デイ・シイの登録商標）４０Ａ（粒径＝40μｍ）とセラメント５Ａ（粒径＝5μｍ）を使用した実施例のみ挙げているが、市場では粒径として40、20、10、5μｍ（ＪＩＳ規格では比表面積による区分で４種類）の高炉スラグがある。そして高炉スラグの反応は、粒径が小さくなる（比表面積が大きくなる）にしたがって活性化し硬化速度が速くなる。
もちろん、速くなると言ってもアルカリ性を帯びない水硬反応はアルミナセメントや普通ポルトランドセメンの反応ほど速くなることはない。
そうであれば、硬化速度をコントロールするファクターとして、高炉スラグの粒度（比表面積）差を用いることができるのである。
This time, only examples using Cerament (registered trademark of DSI Corporation) 40A (particle size = 40 μm) and Cerament 5A (particle size = 5 μm) as blast furnace slag are listed. There are blast furnace slags of 20, 10, and 5 μm (four types according to the specific surface area according to JIS). The reaction of the blast furnace slag is activated as the particle size decreases (the specific surface area increases), and the curing speed increases.
Of course, even though it is faster, the hydraulic reaction that does not take on alkalinity is not as fast as the reaction of alumina cement or ordinary Portland cement.
If so, the difference in particle size (specific surface area) of the blast furnace slag can be used as a factor for controlling the curing speed.
高炉スラグのＪＩＳ Ａ 6206規格では、粒径での区分でなく比表面積で下記のように区分している。
本件に記載しているセラメント（高炉スラグ）の品種とＪＩＳの区分の関係は下記になる。
高炉スラグ微粉末 3000
高炉スラグ微粉末 4000 セラメント４０Ａ（粒径≒40μｍ）実施例に記載
高炉スラグ微粉末 6000 セラメント２０Ａ（粒径≒20μｍ）
高炉スラグ微粉末 8000 セラメント１０Ａ（粒径≒10μｍ）
規格外 セラメント ５Ａ（粒径≒ 5μｍ）実施例に記載
なお、セラメント40A、20A、10Aは、ＪＩＳ規格相当品である。
According to the JIS A 6206 standard for blast furnace slag, the blast furnace slag is classified not as a particle size but as a specific surface area as follows.
The relationship between the variety of slag and the JIS classification described in this case is as follows.
Blast furnace slag fine powder 3000
Blast furnace slag fine powder 4000 Cerament 40A (particle size ≒ 40μm) Blast furnace slag fine powder 6000 Cerament 20A (particle size ≒ 20μm) described in the examples
Blast furnace slag fine powder 8000 Cerament 10A (particle size ≒ 10μm)
Non-standard Cerament 5A (particle size ≒ 5μm) described in the examples. Cerament 40A, 20A and 10A are JIS standard equivalent products.
前記硬化速度をコントロールするファクターとして高炉スラグの粒度（比表面積）差を用いた場合について表２１に示す。 Table 21 shows the case where the difference in particle size (specific surface area) of blast furnace slag was used as a factor for controlling the curing speed.
なお、本発明において説明したように、アルミナセメントまたは普通ポルトランドセメントへ高炉スラグを混合することは可能であるが、その耐久性や作業性等においてアルミナセメントへ高炉スラグを混合することが好ましいことはいうまでもない。
実施例の、強度と洗い出し方法、洗い出しのタイミングでの評価は、アルミナセメントと普通ポルトランドセメントの差を踏まえて作成した。
As described in the present invention, it is possible to mix blast furnace slag with alumina cement or ordinary Portland cement, but it is preferable to mix blast furnace slag with alumina cement in terms of durability and workability. Needless to say.
The evaluation of the strength, the washing method, and the washing timing of the examples was made based on the difference between alumina cement and ordinary Portland cement.
最後に、従来の普通セメントを用いた洗出し仕上げと、本実施例の洗出し工法において実現する洗出し仕上げとの違いをアルミナセメントと普通ポルトランドセメントの差を踏まえて作成したものを表２２に示す。
Lastly, Table 22 shows the difference between the washing finish using the conventional ordinary cement and the washing finish realized in the washing method of the present embodiment based on the difference between alumina cement and ordinary Portland cement. Show.
前記においては本発明の洗出し工法を土間コンクリート上に適用した例について説明したが、その他の床面や歩道等の道路、あるいは擁壁などの壁面その他の用途にも適用できる。 In the above description, an example in which the washing method of the present invention is applied to soil concrete has been described.
１１ 土間コンクリート
１２ 下塗り層
１３ 仕上げ層
１４ オーバーコート剤
11 Soil concrete 12 Undercoat layer 13 Finish layer 14 Overcoat agent
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