JP6655609B2 - 管状体の電解研磨装置、電解研磨装置用のアノード導電性部材、及び管状体の電解研磨方法 - Google Patents

Description

本発明は、管状体を電解研磨するための電解研磨装置、電解研磨装置用のアノード導電性部材、及び管状体の電解研磨方法に関する。

管状体、特に医療用の管状体は、一般に、血管その他の生体内管腔が狭窄あるいは閉塞することにより生じる様々な疾患を治療するための医療用具である。特に、代表的な医療用の管状体であるステントは、狭窄または閉塞部位等の病変部を内側から拡張し、その管腔内径を維持するために、病変部に留置する医療用具である。

ステントに代表される医療用管状体の表面は、非常に平滑であることが求められる。表面が粗いと人体内への移植中、もしくは移植後において体内の組織を傷つけたり、あるいは過度に刺激したりすることによって、炎症の原因となりうる。そのため、一般的には、ステント製造の後工程において、ステントの表面を平滑に仕上げる加工が施される。

医療用管状体の表面を加工する方法としては、電解研磨方法が好適に用いられている。

例えば、特許文献１では、複数のアノードを、ステントの外周を囲むように等間隔で配置して、ステントを回転させる。更に、ステントの内側に中央カソードを配置し、ステントの外周の周りで湾曲外側カソードを用いることにより、ステントの内側表面および外側表面を同時に電解研磨する方法が提案されている。

また、特許文献２では、ステントがローラの回転とともに回転して、アノード・ワイヤとステントとの間の電気接触が連続的に変化する電解研磨方法が提案されている。

特表２００３−５２２８４１号公報 特表２００７−５３３８４５号公報

特許文献１及び特許文献２の電解研磨方法は、作業者が電解研磨作業中に電解液や電極に触れないため、安全に作業できる方法を提供する。しかしながら、複雑な装置が必要であって、そのため均一な電解液の液流が得られにくいという課題があった。更に、ステントを回転させることによって、ステントとアノード導電性部材との電気接点を移動させるが、ステントとアノード導電性部材と電気的に接している実質的な面積は広くないため、電流密度の不均一を生じやすく、電解研磨された表面に研磨が不均一な部分が発生してしまうという課題があった。

本発明の目的は、上記の課題を解決するために、管状体の電解研磨において、研磨のムラを減少させ、研磨を均一化することが容易な管状体の電解研磨装置、電解研磨装置用のアノード導電性部材、及び管状体の電解研磨方法を提供することにある。

本発明者は、上記の課題解決のために鋭意検討を行った結果、本発明を完成するに至った。すなわち本発明の一局面に従う下記[１]〜[１５]の管状体の電解研磨装置、下記[１６]〜[１７]の電解研磨装置用のアノード導電性部材、および下記[１８]の電解研磨方法を提供する。
［１］被研磨物を電解研磨するための電解研磨装置であって、前記被研磨物は、管状の形状を有し、径方向に変形可能な管状体であり、前記電解研磨装置は、前記電解研磨のためのアノードであるアノード導電性部材を備え、前記アノード導電性部材は、前記管状体を、その内側から実質的に円形に拡径するように前記管状体の内側に接触することによって支持する管状体の電解研磨装置。
［２］前記アノード導電性部材は、棒状の形状を有すると共に円周上に互いに離間して配置された複数の細長部材を含み、前記複数の細長部材に接する外接円の直径は、前記拡径されていないときの前記管状体の内径である基準内径よりも大きい［１］に記載の管状体の電解研磨装置。
［３］前記複数の細長部材は、前記円周上に実質的に等間隔で配置されている［２］に記載の管状体の電解研磨装置。
［４］前記外接円の直径と、前記基準内径との差は、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内である［２］又は［３］に記載の管状体の電解研磨装置。
［５］前記細長部材が、３本以上である［２］〜［４］のいずれかに記載の管状体の電解研磨装置。
［６］前記アノード導電性部材は、一端が第一接合点で互いに接合されると共に前記第一接合点から放射状に延びる複数の第一連結桿を含み、前記複数の第一連結桿の他端は、前記複数の細長部材の一端にそれぞれ接合されている［２］〜［５］のいずれかに記載の管状体の電解研磨装置。
［７］前記複数の第一連結桿は、曲線状に湾曲した形状を有する［６］に記載の管状体の電解研磨装置。
［８］前記アノード導電性部材は、一端が前記第一接合点とは異なる第二接合点で互いに接合されると共に前記第二接合点から放射状に延びる複数の第二連結桿をさらに含み、前記複数の第二連結桿の他端は、前記複数の細長部材の他端にそれぞれ接合されている［６］又は［７］記載の管状体の電解研磨装置。
［９］前記複数の第二連結桿は、曲線状に湾曲した形状を有する［８］に記載の管状体の電解研磨装置。
［１０］前記アノード導電性部材は、前記複数の細長部材に内接するように接合された内接円状の支持リングをさらに含む［２］〜［９］のいずれかに記載の管状体の電解研磨装置。
［１１］前記アノード導電性部材は、前記支持リングを複数含み、前記複数の支持リングは、前記複数の細長部材の軸方向に沿って互いに離間して配置されている［１０］に記載の管状体の電解研磨装置。
［１２］前記アノード導電性部材は、前記第一接合点から外側に延在する延長部を含む［６］〜［１１］のいずれかに記載の管状体の電解研磨装置。
［１３］前記延長部を、前記延在する方向に延びる回転軸を中心に回転させるアノード回転部をさらに備える［１２］に記載の管状体の電解研磨装置。
［１４］前記延長部は、前記アノード回転部に対し着脱可能に構成されている［１３］に記載の管状体の電解研磨装置。
［１５］前記アノード導電性部材を複数備え、前記複数のアノード導電性部材を、前記管状体の軸方向と平行な軸を中心に一体に回転させるアノード全体回転部をさらに備える［１］〜［１４］のいずれかに記載の管状体の電解研磨装置。
［１６］［１］〜［１５］のいずれかに記載の管状体の電解研磨装置における前記アノード導電性部材である電解研磨装置用のアノード導電性部材。
［１７］被研磨物を電解研磨するためのアノードである電解研磨装置用のアノード導電性部材であって、前記被研磨物は、管状の形状を有し、径方向に変形可能な管状体であり、前記アノード導電性部材は、前記管状体を、その内側から実質的に円形に拡径するように前記管状体の内側に接触することによって支持する電解研磨装置用のアノード導電性部材。
［１８］被研磨物を電解研磨するための電解研磨方法であって、前記被研磨物は、管状の形状を有し、径方向に変形可能な管状体であり、前記電解研磨のためのアノードであって、前記管状体を、その内側から拡径するように前記管状体の内側に接触可能なアノード導電性部材を準備する工程と、前記アノード導電性部材を、前記管状体の内側に挿入することによって、前記管状体をその内側から実質的に円形に拡径させると共に当該アノード導電性部材を前記管状体の内側に接触させて当該アノード導電性部材によって前記管状体を支持させる工程とを含む管状体の電解研磨方法。

このような構成の管状体の電解研磨装置、電解研磨装置用のアノード導電性部材、及び管状体の電解研磨方法によれば、簡易な方法及び装置を用いて、研磨のムラを減少させ、研磨を均一化することが容易であるため、平滑性に優れる管状体を製造することが容易である。

従来の一般的な電解研磨装置を示す概略図である。 本発明の実施の一形態であるアノード導電性部材と、被研磨物であるステントとの側面図である。 本発明の実施の一形態であるアノード導電性部材にステントを取り付けた状態での側面図である。 図３の切断面ＩＶ−ＩＶにおける端面図である。 図４に示す端面図の別の一例である。 本発明の実施の一形態であるアノード導電性部材の側面図である。 図６の切断面ＶＩＩ−ＶＩＩにおける端面図である。 本発明の実施の一形態である電解研磨装置の概略図である。 本発明の実施の一形態である電解研磨装置の概略図である。 図２に示すアノード導電性部材の斜視図である。 比較例２のアノード導電性部材にステントを取り付けた状態での側面図である。 図１１の切断面ＸＩＩ−ＸＩＩにおける端面図である。 本発明の実施例１に係るステントの実体顕微鏡画像である。 本発明の比較例２に係るステントの実体顕微鏡画像である。

以下に、本発明の一局面に従う管状体の電解研磨装置、及び電解研磨装置用のアノード導電性部材について、管状体として医療用のステントを例として実施の一形態について図を参照しながら詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

図８は、本発明の一局面に従う管状体の電解研磨装置の構成の一例を示す概略図である。図８に示す管状体の電解研磨装置１は、主に電源１１、アノード導電性部材１３、カソード１６、及び液槽１５で構成されている。液槽１５には、電解液１７が満たされている。アノード導電性部材１３は、管状体を、実質的に均等に拡径した状態で、管状体の内面を支持する。アノード導電性部材１３は、電解研磨装置用のアノード導電性部材の一例に相当している。電解研磨装置１の構成の詳細については後述する。

本発明の一局面に従う管状体の電解研磨装置を用いることによって、均一化された電流密度分布下で電解研磨処理できるため、表面の平滑性の優れた管状体を製造することができる。

具体的には、電解研磨のためのアノードであるアノード導電性部材は、管状体を、その内側から拡径するように管状体の内側に接触することによって支持するので、管状体を内側から拡径するために複数箇所でアノード導電性部材と管状体とが接触する。その結果、アノード導電性部材と管状体との接触面積を増大させることが容易となり、電解研磨のために供給される電流の電流密度を均一化させることが容易となる。また、管状体を内側から拡径するので、管状体の内側へ、電解研磨のための電解液が流入、流出しやすくなる結果、電解液の濃度ムラを低減することが容易となる。このように、電流密度の均一化や電解液の濃度ムラを低減することが容易となる結果、本発明の一局面に係る管状体の電解研磨装置、電解研磨装置用のアノード導電性部材、及び管状体の電解研磨方法によれば、研磨のムラを減少させ、研磨を均一化することが容易となる。
＜管状体＞

管状体、特に医療用の管状体には、例えば、（イ）１本の線状の金属もしくは高分子材料からなるコイル状のタイプ、（ロ）金属チューブをレーザーなどによって網目状に切り抜き加工したタイプ、（ハ）線状の部材をレーザーなどで溶接して組み立てたタイプ、（ニ）複数の線状金属を織って作ったタイプ等がある。このような管状体は、管状の形状を有し、拡径又は縮径可能にされ、すなわち径方向に変形可能とされている。

本発明に係る医療用管状体（以下、管状体と称することがある。）としては、例えば、体内管腔構造に挿入される大きさである第１の径から、管状体の外表面の少なくとも一部が血管壁に接触する第２の径まで拡径する管状体が挙げられる。特に、血管、尿管、胆管等の体内管腔構造の形成術に用いられる医療用管状体としては、ステントを好ましく用いることが出来る。

ステントに用いられる材料としては、拡径、縮径などの変形時や留置時に耐えうる材料であれば特に限定されないが、医療用ステンレスである３１６Ｌステンレス、タンタル、Ｃｏ−Ｃｒ（コバルトクロム）合金、Ｎｉ−Ｔｉ（ニッケルチタン）合金等を好ましく用いることができる。

金属製のステントを製造する方法としては、チューブ状材料をレーザーで網目状に切り抜き加工した後、電解研磨を行う方法を好ましく用いることができる。

電解研磨は、ステントの屈曲した線状部分であるストラット部分のレーザー加工、あるいはレーザー加工後の熱処理等により生成した表面酸化皮膜の除去や、ストラットの断面の鋭利なエッジの丸め（ラウンド形状）加工等を目的として行われる。電解研磨は、金属溶出の低減、疲労特性の向上、清潔性の向上等の様々な目的のために特に最終の仕上げの工程として施されることが好ましい。
＜アノード導電性部材＞

図２は、電解研磨装置用のアノード導電性部材の一例であるアノード導電性部材１３と、アノード導電性部材１３によって支持されるステント１４との構成を説明するための説明図である。図３は、図２に示すステント１４をアノード導電性部材１３に取り付けた状態を説明するための説明図である。図１０は、図２に示すアノード導電性部材１３の斜視図である。

アノード導電性部材１３の形状は、電解研磨時に、管状体を実質的に円形になるようにほぼ均等に拡径した状態で、管状体の内面を支持することができれば特に限定されない。管状体を円形に拡径できることが特に好ましいが、実質的に円形に拡径できれば問題なく、必ずしもその断面が真円に拡径されなくてもよい。実質的に円形とは、例えば、多角形状に変形された円形や、楕円状等、円形に近似した形状を含み、その径が、最も長い長径と最も短い短径の比が１．２：１．０や、１．３：１．０のような形状であっても構わない。このような実質的な円形形状は、長径を短径で割った値が、１．０〜１．２の実質的な円形であることが好ましく、１．０〜１．１の実質的な円形であることが特に好ましく、１．００〜１．０５の実質的な円形であることが更に好ましい。

例えば、アノード導電性部材１３の形状は、板状、ワイヤ状、ロッド状、芯状であっても良いし、図２に示したような、複数のワイヤあるいはロッドを組み合わせた形状であってもよい。アノード導電性部材１３としては、円形、楕円形、半円形、矩形、扁平形状、その他種々の断面形状を有する棒状の部材を好適に用いることができる。

特に、作業性に優れる点や、均一な電流密度分布が得られやすい点から、複数のワイヤ状あるいはロッド状である棒状の部材を組み合わせて用いることが好ましい。例えば、図１０に示すように、アノード導電性部材１３は、棒状の形状を有すると共に円周Ｃ上に互いに離間して配置された複数の細長部材２１を備えることが好ましい。複数の細長部材２１は、実質的に平行に配置されることが好ましい。

また、アノード導電性部材１３は、ワイヤ状あるいはロッド状の１つの部材で構成されていても良い。しかしながら、電解液の濃度勾配を抑制できる点や均等に拡径しやすい点、あるいは、作業性に優れる点で、円周Ｃ上に実質的に等間隔に配置された複数の細長部材２１から構成され、細長部材２１で形成される外接円の直径すなわちアノード導電性部材１３の外径Ｄ_１が管状体の内径よりも大きい部材であることが好ましい。アノード導電性部材１３の外径Ｄ_１は、ステント１４等の管状体を均等に拡径するために、少なくともステント１４の基準内径Ｄ_２より大きいことが好ましい。

外径Ｄ_１は、安定的に管状体を固定しやすい点で、基準内径Ｄ_２よりも大きくかつ基準内径Ｄ_２との差が、０．１ｍｍ以上であることが好ましく、０．２ｍｍ以上であることがより好ましく、０．３ｍｍ以上であることが特に好ましい。また外径Ｄ_１は、管状体に挿通させやすい点で、基準内径Ｄ_２よりも大きくかつ基準内径Ｄ_２との差が、２．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．９ｍｍ以下であることがより好ましく、１．８ｍｍ以下であることが特に好ましい。アノード導電性部材１３により、ステント１４を均等に拡径することで、例えば、ステント１４の網目状加工部のような電解液の浸潤しにくい構造部位に対しても、均一に電解液が浸潤することで研磨ムラを生じにくくなる。

すなわち、外径Ｄ_１と、基準内径Ｄ_２との差は、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内であることが好ましい。

尚、本発明における基準内径とは、管状体の製造における研磨前であって、かつアノード導電性部材によって拡径されていないときの内径を示す。

アノード導電性部材１３において、細長部材２１は、各部材に同時に実質的に同じ電圧が印加できる点で、部材の上端または下端の少なくとも一端に、各細長部材２１が第一連結桿２３又は第二連結桿２４によって一点で接合された頂点（第一接合点２５又は第二接合点２６）を有していることが好ましく、上端と下端の両端で第一連結桿２３及び第二連結桿２４によってそれぞれ一点で接合された頂点（第一接合点２５及び第二接合点２６）を有していることが特に好ましい。

尚、各細長部材２１の上端と下端間の長さＬ_１、すなわち実質的に直線状の各細長部材２１の長さＬ_１は、被研磨物であるステント１４等の管状体の基準長さＬ_２より長いことが好ましい。

各細長部材２１と、各第一連結桿２３及び各第二連結桿２４との接合方法は、接合できれば特に限定されない。このような接合方法としては、接着剤による接合や嵌合構造による接合、あるいは溶接による接合等が挙げられるが、各細長部材２１と、各第一連結桿２３及び各第二連結桿２４とを電気的に良好に導通できる点や接合力に優れる点で溶接による接合が好ましい。

アノード導電性部材１３は、ステント１４等の管状体を押し広げるように管状体の内側に挿通されるため、各細長部材２１が各第一連結桿２３及び各第二連結桿２４によって連結されて頂点状になる第一接合点２５及び第二接合点２６のうち少なくとも一方が流線形状になっていることが好ましい。アノード導電性部材１３の細長部材２１の接合点を流線形状にすることで、ステント１４のアノード導電性部材１３への挿通を容易にし、ステント１４を段階的に拡張することでステント１４の破損を防止することができる。

図４は、図３に示すアノード導電性部材１３とステント１４の切断面ＩＶ−ＩＶにおける端面形状の一例を示す端面図である。図４に示したように、アノード導電性部材１３は、管状体であるステント１４を実質的に均等に拡張する観点と、そして、電流密度分布の均一化の観点から、ステント１４と細長部材２１とが３点以上の電気接点で接するように、３本以上の細長部材２１を有していることが好ましい。更に、各細長部材２１がステント１４の長手方向全長に亘って延在しており、その横断面において電気接点１８を３点以上形成していることが、特に好ましい。

更に、ステント基準内径Ｄ_２が４ｍｍ以上の場合は、電気接点１８が４点以上となるように４本以上の細長部材２１を有していることが好ましく、ステント基準内径Ｄ_２が９ｍｍ以上の場合は、電気接点１８が８点以上となるように８本以上の細長部材を有していることがさらに好ましい。

各電気接点１８を多くして分散させ、ステント１４と細長部材２１との接触面の合計面積を大きくとることで、１箇所に極大電流が生じることを抑制し、ステント１４周辺の電解液の電流密度を均一化することが容易になる。その結果、研磨ムラの少ない優れた平滑性を有する研磨面や、ムラの少ない均一な寸法のステントを得ることが出来る。

アノード導電性部材１３を構成する細長部材２１の形状は、ステント１４内面と曲面で滑らかに接触できる形状であることが好ましい。例えば、細長部材２１は、図４に示したような断面が円形で、外径Ｄ_３の円柱状の形状や、断面が楕円形の形状や、図５に示したような扁平な断面形状等であることが好ましい。図５に示す細長部材２１は、ステント１４の内面に沿うように湾曲した曲面を有している。この曲面がステント１４の内面に接触することで、電気接点１８の接触面積が増大されるようになっている。

特に、加工の容易さの観点から、細長部材２１は、円形状断面の円柱状部材が特に好ましい。

円柱状等の、ステント１４等の管状体と接触する部分が曲面である細長部材２１は、外表面が曲面であり、被研磨物のステント１４の内面と滑らかに接触でき、ステント１４の内面と細長部材２１の表面が互いに傷付けあうことなく、且つ、隙間を生じずに接触することができ、電解液がステント内面にも均一に浸潤しやすく研磨ムラを生じにくくなる。

アノード導電性部材１３を構成する細長部材２１の材料は、十分な導電性を有していればよく、特に限定されない。細長部材２１の材料としては、例えば、ステンレス鋼、チタン、銅、アルミニウム、白金、金等の金属あるいはそれらの合金を挙げることができる。特に、電解研磨により影響を受けにくい点で白金、金等の不溶性金属、あるいは、バネ性がありステント１４を固定させやすく比較的安価な材料である点で、ステンレス鋼が好ましい。

アノード導電性部材１３を構成する細長部材２１の外径Ｄ_３は、剛性の点で、０．５ｍｍ以上が好ましい。図４および図５に示した、細長部材内側径Ｄ_４については、内部空間に電解液が十分な量に満たされて研磨ムラを生じにくい点で、細長部材内側径Ｄ_４は２．０ｍｍ以上であることが好ましい。

図２に示したように、アノード導電性部材１３には、第一連結桿２３同士が接合された接合点である第一接合点２５から外側へ延在する延長部２２が接合されていることが好ましい。接合方法としては、第一接合点２５と延長部２２とが接合できれば特に限定されないが、強度と導電性の両立から、溶接が好ましい。延長部２２の構造としては、細長部材２１と同様の線径を有するワイヤ形状（棒状）が好ましいが、延長部２２が細長部材２１を束ねて支持可能であれば、これらの構造に限定されるものではない。

延長部２２が設けられていることによって、アノード導電性部材１３を電解研磨装置１に取り付けることが容易となる。また、延長部２２が第一接合点２５から外側へ延在するように設けられているので、アノード導電性部材１３へのステント１４の取り付け取り外しの邪魔になるおそれが低減される。

また、延長部２２は、本発明における電解研磨装置における、回転機構等の他の部材に対し着脱可能に構成されていることが好ましい。延長部２２を電解研磨装置本体に対して着脱可能とすることによって、径や長さの異なる管状体に対応したアノード導電性部材１３に取り替えることが容易となる。

アノード導電性部材１３を構成する延長部２２の材料としては、十分な導電性を有していればよく、特に限定されない。延長部２２の材料としては、例えば、ステンレス鋼、チタン、銅、アルミニウム、白金、金等の金属あるいはそれらの合金を挙げることができる。特に、電解研磨により影響を受けにくい点で白金、金等の不溶性の金属が好ましく、比較的安価な点でステンレス鋼が特に好ましい。

図６は、支持リング６１を備えたアノード導電性部材１３の一例を示す側面図である。図６は、アノード導電性部材１３にステント１４が取り付けられた状態を示している。図７は、図６に示すアノード導電性部材１３とステント１４の切断面ＶＩＩ−ＶＩＩにおける端面形状の一例を示す端面図である。

図６、図７に示すように、アノード導電性部材１３は、各細長部材２１を内側から支持する支持リング６１を有していてもよい。具体的には、支持リング６１は、複数の細長部材２１に内接するように接合された内接円状の形状を有していてもよい。支持リング６１は、細長部材２１の剛性を高めることができるためステント１４の拡径を安定的に行うことが出来る。電解研磨の際に、細長部材２１もステント１４と同時に電解研磨される場合は特に好適に用いることができる。

支持リング６１の構造としては、図７に示したように、各細長部材２１を内側から支持できれば寸法形状は、特に制限されないが、各細長部材２１を支持するための支持強度の観点から、各細長部材２１の軸方向に間隔を空けて支持リング６１が複数個設けられる構造が好ましい。図６に示す例では、支持リング６１が三個設けられている。

支持リング６１の材料は、特に限定されない。しかしながら、電解研磨により影響を受けにくい樹脂を用いることが好ましく、支持リング６１の材料として、例えば、ポリアセタール、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、または、ＰＴＦＥに代表されるようなフッ素樹脂等を挙げることができる。

第一接合点２５及び第二接合点２６の具体例について、図１０を参照しつつ説明する。アノード導電性部材１３は、一端が第一接合点２５で互いに接合されると共に第一接合点２５から放射状に延びる複数の第一連結桿２３を備えている。複数の第一連結桿２３の他端は、複数の細長部材２１の一端にそれぞれ接合されている。これにより、複数の細長部材２１を、円周Ｃ上に実質的に等間隔に保持することができる。

また、アノード導電性部材１３は、第一接合点２５とは反対側で、一端が第一接合点２５とは異なる第二接合点２６で互いに接合されると共に第二接合点２６から放射状に延びる複数の第二連結桿２４を備えている。複数の第二連結桿２４の他端は、複数の細長部材２１の他端にそれぞれ接合されている。これにより、複数の細長部材２１を、実質的に互いに平行に配置させつつ円周Ｃ上に実質的に等間隔に保持することが容易であり、かつアノード導電性部材１３の強度を高めることができる。

なお、アノード導電性部材１３は、必ずしも複数の第二連結桿２４を備えていなくてもよい。複数の第二連結桿２４を備えず、複数の第一連結桿２３のみによって複数の細長部材２１を保持する構成であってもよい。

複数の第一連結桿２３、及び複数の第二連結桿２４は、それぞれ外側に向かって曲線状に湾曲した形状を有している。これにより、ステント１４の内側にアノード導電性部材１３を挿入する際に、ステント１４の入口が第一連結桿２３又は第二連結桿２４の湾曲形状によって徐々に拡径され、アノード導電性部材１３の挿入に伴ってステント１４が拡径されつつアノード導電性部材１３が挿入される。その結果、ステント１４へのアノード導電性部材１３の挿入が容易となり、かつ第一連結桿２３又は第二連結桿２４の湾曲形状によりアノード導電性部材１３とステント１４の内面とが滑らかに滑るので、ステント１４が破損するおそれを低減することができる。

なお、第一連結桿２３及び第二連結桿２４は、必ずしも両方とも曲線状に湾曲した形状を有している例に限らない。第一連結桿２３及び第二連結桿２４のうちいずれか一方が曲線状に湾曲した形状を有する構成であってもよい。その場合、曲線状に湾曲した形状を有している側からアノード導電性部材１３をステント１４に挿入することによって、同様の効果が得られる。
＜カソード＞

本発明におけるカソード１６の材料としては、十分な導電性を有していれば特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼、チタン、銅、アルミニウム、白金、金等の金属あるいはそれらの合金を挙げることができる。

カソード１６の形状としては、ステント１４が電解研磨可能であれば特に限定されないが、例えば、板状、芯状、ロッド状、ワイヤ状等を挙げる事ができ、カソード１６の表面積を大きくとるために、また電解研磨時に発生した気泡、温度変化や液中イオンの濃度勾配を抑制する目的で、カソード１６にメッシュ形状やパンチング形状を形成させてもよい。
＜電解研磨装置および電解研磨方法＞

まず、従来の電解研磨装置について説明する。図１には、ステントに電極を接触させて電解研磨する際に用いることの出来る、従来の一般的なステントの電解研磨装置を示している。図１に示す電解研磨装置の各部については、図８に示す電解研磨装置１の各部と機能的におおよそ対応する構成部分には、図８に示す電解研磨装置１とは構成が異なる部分についても同じ符号を付して説明する。

一般的な、電解研磨装置は、主に電源１１、電解液１７、アノード導電性部材１３、カソード１６、液槽１５で構成され、アノード導電性部材１３とカソード１６は、導電性ワイヤ１２ａ、１２ｂで電源１１に接続される。図１に示すアノード導電性部材１３としては、いわゆるクリップが用いられている。電解液槽１５に貯留された電解液１７中において、導電性ワイヤ１２ａで電源１１のプラス極と接続されたアノード導電性部材１３が被研磨物であるステント１４に接している。また、導電性ワイヤ１２ｂで電源１１のマイナス極と接続されたカソード１６がステント１４から離間して設置される。このような配置状態において、アノード導電性部材１３とカソード１６との間に電圧が印加されると、アノードとして作用するステント１４において表面の金属元素が電解液１７中に溶解する。これにより、ステントは、電解研磨され、表面に光沢を生じさせることができる。

しかしながら、図１に示す従来の一般的な電解研磨装置では、クリップ状のアノード導電性部材１３によってステント１４が挟み込まれて保持されている。そのため、アノード導電性部材１３とステント１４とが接触する電気接点１８は、クリップ状のアノード導電性部材１３によって覆われるため、電気接点１８の領域は研磨されない。また、液槽１５内において電気接点１８の周辺領域は、他の領域と比べて電流密度が大きく増大するため、液槽内の電流密度が不均一となり、その結果、研磨不均一（研磨ムラ）が発生してしまう傾向があった。

一方、本発明に係る電解研磨装置１は、管状体を均等に拡径した状態で、管状体の内面を支持するアノード導電性部材１３を用いる点に特徴がある。すなわち、本発明に係る電解研磨装置１は、図１に記載の電解研磨装置におけるクリップ状のアノード導電性部材１３の代わりに、例えば図２〜図７、及び図１０に記載されているような、ステント１４を、その内側から拡径するようにステント１４の内側に接触することによって支持するアノード導電性部材１３を備えた構成とすることができる。この構成によれば、図１に示す電解研磨装置とは異なり、ステント１４がアノード導電性部材１３によって挟み込まれて覆われることがない。その結果、研磨されない領域が減少する。

図３〜図７に示したように、アノード導電性部材１３をステント１４の内側に挿通してステントを固定する。このとき、ステント１４は、アノード導電性部材１３の外径Ｄ_１と等しくなるように、各細長部材２１により拡径される。また、ステント１４とアノード導電性部材１３の細長部材２１とが接する電気接点１８が形成される。

電解研磨中にステント１４を塑性変形や破断を生じることなく固定させやすく、電流密度の局所ムラも生じにくいという観点で、アノード導電性部材１３の細長部材２１とステント１４を接触させる際に、ステント１４を基準内径Ｄ_２から径方向に均等に拡張された状態となる様に接触させることが好ましい。ステント１４は均等に拡張されることで、その各電気接点１８の接合が均質で強固となり、そのため各電気接点１８において均等に小さい接触抵抗を実現でき、局所的な過電流の発生を抑制することができる。

図８および図９には、本発明の実施の一形態である複数個のアノード導電性部材を有する電解研磨装置を示している。図８に示す電解研磨装置１は、例えば、電源１１、導電性ワイヤ１２ａ，１２ｂ、アノード導電性部材１３、カソード１６、液槽１５、アノード接続部８１、アノード回転部８２、アノード支持部８３、アノード全体回転部８４、循環水入口８５、循環水出口８６、スターラーバー８７、及びマグネチックスターラー８８を備える。液槽１５には、電解液１７が満たされている。

電源１１、導電性ワイヤ１２ａ，１２ｂ、アノード導電性部材１３、カソード１６、液槽１５、及び電解液１７に係る構成については、図１に示す電解研磨装置と同様であるのでその説明を省略し、以下、図８に示す電解研磨装置１の特徴的な構成について説明する。

以下、主に図８および図９に基づいて本発明の一実施形態に係る電解研磨装置と電解研磨方法を詳細に説明するが、本発明はこれに限定されない。

図８および図９に記載のアノードは、主に複数のアノード導電性部材１３、アノード接続部８１、アノード回転部８２、アノード支持部８３、及びアノード全体回転部８４で構成されている。

アノード導電性部材１３は、電解研磨装置本体にアノード導電性部材１３を固定するためのアノード接続部８１に、電気的に導通して接続される。アノード接続部８１の構造としては、例えば、簡便且つアノード導電性部材１３が着脱できる構造が好ましく、いわゆるピンバイスと同様の保持構造を好ましく用いることができる。アノード導電性部材１３が着脱可能であれば、アノード導電性部材１３を交換することによって、被研磨物である様々な形状の医療用管状体ステント１４に適用することができる。アノード接続部８１は、アノード導電性部材１３の延長部２２を保持するようにされている。

本発明の電解研磨装置は、より均一に研磨するために、電解研磨中にステント回転させるため、アノード接続部８１上にアノード回転部８２を有していても良い。さらに、アノード支持部８３全体を回転させるため、アノード支持部８３の上にアノード全体回転部８４を有していてもよい。尚、本発明に係る電解研磨装置において、回転と電力の供給のため、アノード全体回転部８４ならびにアノード回転部８２にはロータリーコネクタが好適に用いられる。

具体的には、アノード全体回転部８４及びアノード回転部８２は、それぞれ、例えばモータとロータリーコネクタとを備える。ロータリーコネクタは、いわゆる回転接続用コネクタであり、回転対象物との間で電気的導通を確保しつつ、当該回転対象物を回転させることができる接続機構である。アノード接続部８１は、ロータリーコネクタに取り付けられている。

アノード全体回転部８４は、電解研磨装置１の図略のフレームに取り付けられている。アノード全体回転部８４のロータリーコネクタに、アノード支持部８３の上面側が取り付けられている。アノード支持部８３は、例えば金属などの導電性の材料で構成された板状、例えば円盤状の部材である。アノード全体回転部８４は、アノード支持部８３の面方向が略水平になるように、アノード支持部８３を支持する。これにより、アノード全体回転部８４は、モータの駆動力によって、ロータリーコネクタを介してアノード支持部８３を略水平に回転させる。

アノード支持部８３の下面側には、複数のアノード回転部８２が、互いに離間して取り付けられている。各アノード回転部８２のロータリーコネクタには、アノード接続部８１が取り付けられている。アノード接続部８１は、アノード導電性部材１３の延長部２２の軸方向が鉛直方向に沿うようにアノード導電性部材１３を保持し、アノード導電性部材１３を電解液１７に浸漬させる。各アノード回転部８２は、モータの駆動力によって、ロータリーコネクタを介してアノード導電性部材１３を、延長部２２の軸を中心に回転させる。

これにより、複数のアノード導電性部材１３が、それぞれそれら延長部２２の軸を中心に回転され、かつアノード支持部８３の回転に伴い、複数のアノード導電性部材１３全体が、延長部２２の軸方向すなわちアノード導電性部材１３に取り付けられたステント１４の軸方向と平行な軸を中心に回転される。

また、アノード全体回転部８４のロータリーコネクタに導電性ワイヤ１２ａが接続されており、これにより、電源１１のプラス側電圧が、導電性ワイヤ１２ａ、アノード全体回転部８４のロータリーコネクタ、アノード支持部８３、各アノード回転部８２のロータリーコネクタ、及び各アノード接続部８１を介して各アノード導電性部材１３へ供給される。これにより、電解液１７中で、各アノード導電性部材１３に取り付けられたステント１４にプラス側電圧が印加され、カソード１６にマイナス側電圧が印加されることによって、各ステント１４が電解研磨される。

なお、各アノード導電性部材１３へプラス側電圧を印加することができればよく、必ずしもロータリーコネクタを備える構成に限らない。

アノード全体回転部８４及び各アノード回転部８２によるアノード導電性部材１３の回転は、電解研磨時に発生する気泡の分散、温度変化や液中イオンの濃度勾配を抑制する効果があるため好ましく実施される。アノード導電性部材１３を回転させる場合は、その回転速度は、好適な電流密度分布が得られやすく、液中イオン濃度を均一にしやすい等の点で、１０〜２００ｒｐｍの範囲が好ましく、２０〜６０ｒｐｍがさらに好ましい。

特に、各アノード回転部８２による、各アノード導電性部材１３の軸を中心にそれぞれ回転させる回転運動と、アノード全体回転部８４による、各アノード導電性部材１３を液槽１５で移動させながら大きく回転させる回転運動とが組み合わされることによる相乗効果により、気泡の分散、温度変化や液中イオンの濃度勾配を抑制する効果がより向上する。なお、電解研磨装置１は、必ずしもアノード全体回転部８４と各アノード回転部８２とを両方備える必要はなく、アノード全体回転部８４と各アノード回転部８２とのうちいずれか一方を備える構成であってもよい。

図８において、カソード１６は、電解研磨の際、ステント１４とアノード導電性部材１３が接触している面に対し、逆の面側にステント１４から離間して配置される。例えば、複数のステント１４を電解研磨する際は、カソード１６は各ステント１４の外周の周囲を囲むようにステント１４から離間して配置される。

さらに、カソード１６は、ステント１４に連続的に一定の電場を与えやすい点で、ステント１４との距離（以下、電極間距離と称することがある。）が一定となるように各ステント１４の外周の周囲を囲むように湾曲した形状を有していることが好ましい。

ステント１４とカソード１６の電極間距離は、電解研磨時に発生した気泡、温度変化や液中イオンの濃度勾配等の影響を受けにくく平滑な処理表面が得られやすい点、電極同士の接触を防止する点、あるいは、単位時間当たりの電解研磨における研磨量をコントロールしやすい点などから、１０〜１００ｍｍが好ましく、４０〜６０ｍｍがより好ましい。カソード１６の個数は、特に限定されないが、ステント１４の全周を覆うように１つで構成されてもよいし、分割されて構成されていてもよい。

カソード１６の表面積は、電子授受の観点から、ステント１４の表面積に対して少なくとも２倍以上の表面積を有していることが好ましい。

電解液１７は、電解研磨ができれば、特に限定されるものではなく、例えば、Ｎｉ−Ｔｉ（ニッケルチタン）合金の場合、公知のアルコール系または硫酸系の水溶液が挙げられる。

液槽１５の材料は、電解液を貯留できれば特に限定されないが、電解液１７によって腐食等しない材料で形成されことが好ましい。

電解液の温度変化は電解研磨の効果に大きく影響することから、電解液温度を一定に保持するために、液槽１５は、循環水入口８５および循環水出口８６を有していてもよい。マグネチックスターラー８８は、スターラーバー８７を回転させ、電解液を撹拌することができる。電解液は、電解研磨時に発生する気泡の分散、温度変化や液中イオンの濃度勾配を抑制できる点で、電解研磨中は撹拌することが好ましい。

撹拌の回転速度は、電解液を十分撹拌できると共に好適な電解密度を得られる点で、１０〜１２００ｒｐｍの範囲が好ましく、１００〜８００ｒｐｍがさらに好ましい。アノード導電性部材１３とステント１４を含むアノードは、スターラーバー８７の起こした撹拌液中において、撹拌中心から外れた液流中に配置することが好ましい。撹拌中心に配置すると、いわゆる台風の目の状態となるため、撹拌の効果が得られにくい。

電源１１により、電圧がアノードとしてのステント１４及びカソード１６に印加されて、ステント１４を所望の滑らかさに電解研磨することができる。なお、本発明においては、電圧を印加している時間を電解研磨時間と称する。

電解研磨の好ましい電圧値は、平滑な表面が得られれば特に限定されず、使用する金属材料、電解液に適した電圧値を選択すれば良いが、例えば、Ｎｉ−Ｔｉ（ニッケルチタン）合金の場合、１０〜３０Ｖの範囲が好ましい。

電解研磨の条件は、３〜６０秒の間隔で電圧を印加する条件が好ましく、２０〜３０秒の間隔で電圧を印加する条件がより好ましい。

より均一な電解研磨ができる点で、電解研磨は、数回に分けて行うことが好ましく、更に、各電解研磨工程ごとにステント１４とアノード導電性部材１３の細長部材２１との電気接点１８を変えることが好ましい。

電解液１７は撹拌されていたとしても、電解液１７の上方と下方では撹拌状態に差が出ることがあるため、電気接点１８を変更する際には、ステント１４の上下を逆様にしてアノード導電性部材１３に固定することが好ましい。

電解研磨の回数は、平滑な表面が得られれば特に限定されないが、より均一な電解研磨ができる点で、２〜３０回繰り返すことが好ましい。また、工程ごとにステント１４を一旦、電解液１７から取り出し、アルコール、水、硝酸、またはそれらを組み合わせた溶液でステント１４を洗浄することが好ましく、更に、電解研磨を数回繰り返した後、超音波浴中に室温で１〜３０分間浸漬して洗浄するのが好ましい。

本発明の管状体の電解研磨装置および電解研磨方法は、簡便に平滑な表面が得られやすいため、医療用の管状体に好ましく用いることが出来る。以上のように構成された電解研磨装置を用いて被研磨物を電解研磨するための電解研磨方法は、電解研磨のためのアノードであって、ステント１４を、その内側から拡径するようにステント１４の内側に接触可能なアノード導電性部材１３を準備する工程と、アノード導電性部材１３を、ステント１４の内側に挿入することによって、ステント１４をその内側から拡径させると共にアノード導電性部材１３をステント１４の内側に接触させてアノード導電性部材１３によってステント１４を支持させる工程とを含んでいる。

以上のように、本発明の実施の形態にかかるステントの電解研磨装置および電解研磨方法について具体例を用いて説明したが、本発明は上記実施の形態によって制限を受けるものでなく、前・後記の主旨に適合し得る範囲で変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

以下、実施例および比較例に基づいて本発明をより具体的に説明する。尚、以下の実施例及び比較例はすべて、図８および図９に示した本発明の電解研磨装置を用いて、電解研磨を行った。なお、比較例１は、図１に示すクリップ形状のアノード導電性部材を使用し、比較例２は、図１１および図１２に示すアノード導電性部材を使用した。
（実施例１）

内径Ｄ_２が８．０ｍｍのニッケルチタン合金製のステント１４を用意した。ステント１４を外径Ｄ_１が８．５ｍｍのＳＵＳ３０４製のアノード導電性部材１３に対して、ステント１４が均等に拡径するようにステント１４にアノード導電性部材１３を挿通して、ステント１４の全長の断面においてステント１４の内面がアノード導電性部材１３の細長部材２１と４点で電気接点１８を形成するように固定した。アノード導電性部材１３の細長部材２１の外径Ｄ_３が１．２ｍｍの円柱状の部材を用いた。

液槽１５内には、市販されているＴｉ合金用の電解研磨溶液である電解液１７を貯留し、ステント１４との電極間距離が４５ｍｍ〜５５ｍｍに実質的に等距離になるように湾曲形状のＳＵＳ３０４製のカソード１６を設置した。

電圧２０Ｖで３０秒間、電解液１７に対して電力供給し、この電解液１７にステント１４が浸されることで、ステント１４の外表面の電解研磨が行われた。電力供給完了後、ステント１４を水で洗浄して乾燥させ、ステント１４とアノード導電性部材１３の電気接点１８を変更した。これらの工程を１０回繰り返し実施した。
（比較例１）

内径Ｄ_２が８．０ｍｍのニッケルチタン合金製のステント１４を用意した。ステント１４を図１に示した様なクリップ形状のＳＵＳ３０４製のアノード導電性部材１３で固定した。それ以外は、実施例１の工程と同様の方法でステントが拡径していない状態で電解研磨を実施した。
（比較例２）

内径Ｄ_２が８．０ｍｍのニッケルチタン合金製のステント１４を用意した。ステント１４を細長部材間外側距離Ｄ_１’が８．５ｍｍのＳＵＳ３０４製のアノード導電性部材１３に対して、ステント１４が偏平な角丸長方形となるようにステント１４にアノード導電性部材１３を挿通して、ステント１４の全長の断面においてステント１４の内面がアノード導電性部材１３の細長部材２１と２点で電気接点１８を形成するように固定した。アノード導電性部材１３の細長部材２１の外径Ｄ_３が１．２ｍｍの円柱状の部材を用いた。
（結果）

実施例１、比較例１、及び比較例２の電解研磨の結果、いずれの例においても電解研磨は行えた。実体顕微鏡（Ｎｉｋｏｎ製 ＭＭ−４００）を用いて、５０倍の倍率で表面外観を観察することにより外観評価を行った。なお、実施例１及び比較例２については、実体顕微鏡にデジタル一眼レフカメラ（Ｃａｎｏｎ製 ＥＯＳ Ｋｉｓｓ Ｘ５）を接続して拡大写真を撮影した。実施例１での撮影結果を図１３に、比較例２での撮影結果を図１４に示した。また、実施例１及び比較例２については、ステント検査装置（Ｖｉｓｉｃｏｎ製 ＦｉｎｅＳｃａｎ ＦＳ−８５）を用いて、円筒形のステントを展開図にして取り込み、ステントを構成するすべてのストラット幅寸法を計測した。その結果を表１に示した。

実施例１では、図１３からわかるように、外面も内面もステント１４の表面が均一に光沢を示すまで研磨できた。比較例１では、ステント１４の表面の電解研磨は行えているものの、全体的に研磨ムラが見られた。比較例２では、図１４からわかるように、ステント１４の表面の電解研磨は行えているものの、ステントが局所的に細くなっている破断寸前の箇所が確認された。また、表１から、実施例１はステントのストラット幅寸法のばらつきが小さいことから均一に研磨できていることがわかる。一方で、比較例２はステントのストラット幅寸法のばらつきが大きいことから、均一に研磨できていないことがわかる。

このことから、本発明は、管状体の電解研磨において、簡易な方法及び装置を用いて、ムラなく均一に電解研磨を達成できる管状体の電解研磨装置、電解研磨装置用のアノード導電性部材、ならびに電解研磨方法であることがわかる。

１１ 電源
１２ａ、１２ｂ 導電性ワイヤ
１３ アノード導電性部材
１４ ステント
１５ 電解液槽
１６ カソード
１７ 電解液
１８ 電気接点
２１ 細長部材
２２ 延長部
２３ 第一連結桿
２４ 第二連結桿
２５ 第一接合点
２６ 第二接合点
６１ 支持リング
８１ アノード接続部
８２ アノード回転部
８３ アノード支持部
８４ アノード全体回転部
８５ 循環水入口
８６ 循環水出口
８７ スターラーバー
８８ マグネチックスターラー
Ｄ_１ アノード導電性部材外径
Ｄ_２ ステント基準内径
Ｄ_３ 細長部材外径
Ｄ_４ 細長部材内側径
Ｌ_１ アノード導電性部材長さ
Ｌ_２ ステント基準長さ
Ｄ_１’ 細長部材外側間距離
Ｄ_４’ 細長部材内側間距離

Claims (17)

1. 被研磨物を電解研磨するための電解研磨装置であって、
   前記被研磨物は、管状の形状を有し、径方向に拡径可能な管状体であり、
   前記電解研磨装置は、前記電解研磨のためのアノードであるアノード導電性部材を備え、
   前記アノード導電性部材は、棒状の形状を有すると共に円周上に互いに離間して配置された複数の細長部材を含み、
   前記複数の細長部材に接する外接円の直径は、前記拡径されていないときの前記管状体の内径である基準内径よりも大きく、
   前記複数の細長部材は、前記管状体を、その内側から実質的に円形に拡径するように前記管状体の内側に接触することによって支持する管状体の電解研磨装置。
2. 前記複数の細長部材は、前記円周上に実質的に等間隔で配置されている請求項１に記載の管状体の電解研磨装置。
3. 前記外接円の直径と、前記基準内径との差は、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内である請求項１又は２に記載の管状体の電解研磨装置。
4. 前記細長部材が、３本以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の管状体の電解研磨装置。
5. 前記アノード導電性部材は、一端が第一接合点で互いに接合されると共に前記第一接合点から放射状に延びる複数の第一連結桿を含み、
   前記複数の第一連結桿の他端は、前記複数の細長部材の一端にそれぞれ接合されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の管状体の電解研磨装置。
6. 前記複数の第一連結桿は、曲線状に湾曲した形状を有する請求項５に記載の管状体の電解研磨装置。
7. 前記アノード導電性部材は、一端が前記第一接合点とは異なる第二接合点で互いに接合されると共に前記第二接合点から放射状に延びる複数の第二連結桿をさらに含み、
   前記複数の第二連結桿の他端は、前記複数の細長部材の他端にそれぞれ接合されている請求項５又は６記載の管状体の電解研磨装置。
8. 前記複数の第二連結桿は、曲線状に湾曲した形状を有する請求項７に記載の管状体の電解研磨装置。
9. 前記アノード導電性部材は、前記複数の細長部材に内接するように接合された内接円状の支持リングをさらに含む請求項１〜８のいずれか１項に記載の管状体の電解研磨装置。
10. 前記アノード導電性部材は、前記支持リングを複数含み、
    前記複数の支持リングは、前記複数の細長部材の軸方向に沿って互いに離間して配置されている請求項９に記載の管状体の電解研磨装置。
11. 前記アノード導電性部材は、前記第一接合点から外側に延在する延長部を含む請求項５〜１０のいずれか１項に記載の管状体の電解研磨装置。
12. 前記延長部を、前記延在する方向に延びる回転軸を中心に回転させるアノード回転部をさらに備える請求項１１に記載の管状体の電解研磨装置。
13. 前記延長部は、前記アノード回転部に対し着脱可能に構成されている請求項１２に記載の管状体の電解研磨装置。
14. 前記アノード導電性部材を複数備え、
    前記複数のアノード導電性部材を、前記管状体の軸方向と平行な軸を中心に一体に回転させるアノード全体回転部をさらに備える請求項１〜１３のいずれか１項に記載の管状体の電解研磨装置。
15. 請求項１〜１４のいずれか１項に記載の管状体の電解研磨装置における前記アノード導電性部材である電解研磨装置用のアノード導電性部材。
16. 被研磨物を電解研磨するためのアノードである電解研磨装置用のアノード導電性部材であって、
    前記被研磨物は、管状の形状を有し、径方向に拡径可能な管状体であり、
    前記アノード導電性部材は、棒状の形状を有すると共に円周上に互いに離間して配置された複数の細長部材を含み、
    前記複数の細長部材に接する外接円の直径は、前記拡径されていないときの前記管状体の内径である基準内径よりも大きく、
    前記複数の細長部材は、前記管状体を、その内側から実質的に円形に拡径するように前記管状体の内側に接触することによって支持する電解研磨装置用のアノード導電性部材。
17. 被研磨物を電解研磨するための電解研磨方法であって、
    前記被研磨物は、管状の形状を有し、径方向に拡径可能な管状体であり、
    前記電解研磨のためのアノードであって、棒状の形状を有すると共に円周上に互いに離間して配置された複数の細長部材を含み、前記複数の細長部材に接する外接円の直径は、前記拡径されていないときの前記管状体の内径である基準内径よりも大きく、前記管状体を、その内側から拡径するように前記管状体の内側に接触可能なアノード導電性部材を準備する工程と、
    前記アノード導電性部材を、前記管状体の内側に挿入することによって、前記管状体をその内側から実質的に円形に拡径させると共に前記複数の細長部材を前記管状体の内側に接触させて当該複数の細長部材によって前記管状体を支持させる工程とを含む管状体の電解研磨方法。
    

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