JP6346416B2 - plug - Google Patents
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Description
本発明は、車両のボティに用いられる板状の金属に形成された貫通穴を塞ぐゴム製のプラグに関する。 The present invention relates to a rubber plug for closing a through hole formed in a plate-like metal used for a vehicle body.
車両のボティに用いられる板状の金属、例えば、自動車のアンダーパネル等には、貫通穴が形成されており、この貫通穴は、塗装時等において用いられる。詳しくは、塗装時に、アンダーパネル等は、塗料が満たされた塗装槽に浸漬される。そして、アンダーパネルが塗装槽から取り出された際に、貫通穴から塗料が流出し、以降の処理が行われる。このように、貫通穴は塗装時に用いられるが、この貫通穴を開口状態にしておくと、塵芥，水，騒音等が貫通穴から車両内部へ進入する。このため、下記特許文献に記載されているように、車両が出荷される前に、貫通穴は、ゴム製，樹脂製等のプラグによって塞がれている。 A plate-like metal used for a vehicle body, for example, an under panel of an automobile, has a through hole, and this through hole is used at the time of painting or the like. Specifically, at the time of painting, the under panel or the like is immersed in a painting tank filled with the paint. And when an under panel is taken out from a coating tank, a coating material flows out from a through hole, and a subsequent process is performed. As described above, the through hole is used at the time of painting. However, if the through hole is left in an open state, dust, water, noise, and the like enter the vehicle from the through hole. For this reason, as described in the following patent document, before the vehicle is shipped, the through hole is closed with a plug made of rubber, resin, or the like.
上記特許文献に記載されているように、貫通穴がプラグにより塞がれることで、塵芥，水，騒音等の車両内部へ進入を防止することが可能となるが、現状のプラグは、種々の問題点を有している。詳しくは、塗装時において、塗装槽から取り出されたアンダーパネル等には、防錆剤が塗布され、乾燥処理が施される。貫通穴を塞ぐプラグとして、樹脂製のプラグが採用される場合には、アンダーパネル等が塗装槽から取り出され、防錆剤が塗布される前に、貫通穴がプラグによって塞がれるが、樹脂製のプラグが、乾燥処理時に収縮する虞がある。また、収縮を防止するべく、複数種類の樹脂によりプラグを成形することが考えられるが、プラグの成形工程が煩雑となる虞がある。 As described in the above-mentioned patent document, it is possible to prevent entry of dust, water, noise and the like into the vehicle by closing the through hole with the plug. Has a problem. Specifically, at the time of painting, a rust preventive agent is applied to the under panel taken out from the painting tank, and a drying process is performed. When a plug made of resin is used as a plug to close the through hole, the through hole is closed by the plug before the under panel is removed from the coating tank and the rust preventive agent is applied. There is a possibility that the made plug shrinks during the drying process. Moreover, in order to prevent shrinkage | contraction, it is possible to shape | mold a plug with multiple types of resin, but there exists a possibility that the shaping | molding process of a plug may become complicated.
また、ゴム製のプラグとしては、耐オゾン性，耐候性等に優れたエチレンプロピレンゴム製のプラグが多く採用されている。しかしながら、塗装時に用いられる防錆剤として、一般的に、ポリ塩化ビニル系の防錆剤が用いられており、ポリ塩化ビニル系の防錆剤とエチレンプロピレンゴムとの密着力は、低い。このため、防錆剤が塗布される前に、貫通穴をエチレンプロピレンゴム製のプラグによって塞ぐと、プラグと防錆剤とが適切に密着せず、防錆剤の塗膜がプラグから剥がれ落ちる虞がある。このようなことに鑑みて、エチレンプロピレンゴム製のプラグは、防錆剤の塗布処理，乾燥処理等が終了した後に、貫通穴に嵌合され、貫通穴が塞がれる。ただし、このような場合には、プラグが防錆剤の塗膜によって覆われないため、プラグとアンダーパネルとの隙間から水が進入し、アンダーパネル等が錆びる虞がある。このように、アンダーパネル等の貫通穴を塞ぐプラグは、種々の問題点を有しており、改良の余地が多分に残されている。本発明は、そのような実情に鑑みてなされたものであり、種々の改良を施すことで、実用性の高いプラグを提供することを課題とする。 Further, as rubber plugs, many plugs made of ethylene propylene rubber having excellent ozone resistance, weather resistance, and the like are employed. However, a polyvinyl chloride rust inhibitor is generally used as a rust inhibitor used during coating, and the adhesion between the polyvinyl chloride rust inhibitor and ethylene propylene rubber is low. For this reason, if the through hole is plugged with a plug made of ethylene propylene rubber before the rust preventive agent is applied, the plug and the rust preventive agent do not adhere properly, and the coating film of the rust preventive agent peels off from the plug. There is a fear. In view of the above, the plug made of ethylene propylene rubber is fitted into the through hole after the rust preventive coating process, the drying process, and the like are completed, and the through hole is closed. However, in such a case, since the plug is not covered with the coating film of the rust preventive agent, water may enter from the gap between the plug and the under panel, and the under panel or the like may be rusted. Thus, the plug which closes through-holes, such as an under panel, has various problems, and the room for improvement remains abundantly. This invention is made | formed in view of such a situation, and makes it a subject to provide a highly practical plug by giving various improvement.
上記課題を解決するために、本発明のプラグは、車両のボティに用いられる板状の金属に形成された貫通穴を塞ぐゴム製のプラグであって、エチレンプロピレンゴムポリマーとクロロプレンゴムポリマーとオイルと加硫剤とを含む原料のブレンドにより加熱成形され、前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルと前記加硫剤とを含む原料により加熱成形された板状の部材と、その板状の部材に所定の厚さに塗布され、１５５℃で５０分間加熱された後に２日間放置されたポリ塩化ビニル系の塗料による塗膜との剥がし強度が、０．８２Ｎ／１０ｍｍ以上であって、前記剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）は、前記塗膜の端部を前記板状の部材から所定の長さ剥がした後に、その塗膜の端部を前記板状の部材に対して１８０°の方向に、５０ｍｍ／分の速さで引っ張った際の強度と規定されており、前記エチレンプロピレンゴムポリマーの重量と前記クロロプレンゴムポリマーの重量との合計重量に対する前記クロロプレンゴムポリマーの重量の比率が、２０％〜８０％であることを特徴とすることを特徴とする。 In order to solve the above problems, a plug of the present invention is a rubber plug that closes a through hole formed in a plate-like metal used for a vehicle body, and includes an ethylene propylene rubber polymer, a chloroprene rubber polymer, and an oil. When heated molded by blending raw materials including a vulcanizing agent, wherein the ethylene propylene rubber polymer and the chloroprene rubber polymer and the oil and the vulcanizing agent and the plate-like member which is heated molded by raw material containing, the plate The peel strength from the coating film made of a polyvinyl chloride paint that was applied to the shaped member to a predetermined thickness, heated at 155 ° C. for 50 minutes and then allowed to stand for 2 days was 0.82 N / 10 mm or more. The peeling strength (N / 10 mm) is determined by peeling the end of the coating film from the plate-like member for a predetermined length, and then changing the end of the coating film to the plate-like part. With respect to the direction of 180 °, 50 mm / min strength when pulled at a speed and are defined, the chloroprene rubber polymer to the total weight of the weight of the weight and the chloroprene rubber polymer of the ethylene-propylene rubber polymer The weight ratio is 20% to 80% .
本発明では、貫通穴を塞ぐプラグとして、ゴム製のプラグが採用されている。ゴムは、比較的耐熱性が高いため、乾燥時におけるプラグの収縮を抑制することが可能となる。また、本発明のプラグは、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムにより成形されている。これにより、プラグの耐オゾン性，耐候性等を向上させるととものに、防錆剤との密着性を高くすることが可能となる。詳しくは、エチレンプロピレンゴムは、上述したように、耐オゾン性，耐候性等に優れている。これにより、エチレンプロピレンゴムを含んだ本発明のプラグの耐オゾン性，耐候性等が向上する。また、塗装時に用いられる防錆剤に含まれるポリ塩化ビニルのＳＰ値は、クロロプレンゴムのＳＰ値に近い値となっている。このため、クロロプレンゴムを含んだ本発明のプラグと防錆剤とは適切に密着すると考えられる。これにより、本発明のプラグを用いることにより、防錆剤が塗布される前に、貫通穴をプラグによって塞ぐことが可能となり、プラグを防錆剤の塗膜によって覆い、車両内部への水等の進入を抑制することが可能となる。なお、ＳＰ値は、溶解パラメータ（Solubility Parameter）を示す値であり、複数の原料の各々の値が近いほど、それら複数の原料が溶解し易くなる。また、エチレンプロピレンゴムポリマーの重量とクロロプレンゴムポリマーの重量との合計重量に対するクロロプレンゴムポリマーの重量の比率を、２０％〜８０％にすることで、例えば、剥がし強度が、０．８２Ｎ／１０ｍｍ以上とされ、プラグと防錆剤の塗膜との密着性が高く、へたり難いプラグを製造することが可能となる。
In the present invention, a rubber plug is employed as a plug for closing the through hole. Since rubber has a relatively high heat resistance, it is possible to suppress plug shrinkage during drying. The plug of the present invention is formed of a blend rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber. As a result, the ozone resistance, weather resistance and the like of the plug can be improved, and the adhesiveness with the rust preventive agent can be increased. In detail, ethylene propylene rubber is excellent in ozone resistance, weather resistance, etc. as mentioned above. Thereby, the ozone resistance, weather resistance, etc. of the plug of the present invention containing ethylene propylene rubber are improved. Moreover, the SP value of polyvinyl chloride contained in the rust preventive used at the time of coating is close to the SP value of chloroprene rubber. For this reason, it is considered that the plug of the present invention containing chloroprene rubber and the rust preventive are in close contact with each other. Thus, by using the plug of the present invention, before the rust preventive agent is applied, it becomes possible to close the through hole with the plug, and the plug is covered with the coating film of the rust preventive agent. It becomes possible to suppress the approach of the. In addition, SP value is a value which shows a solubility parameter (Solubility Parameter), and it becomes easy to melt | dissolve these several raw materials, so that each value of several raw materials is near. Moreover, by making the ratio of the weight of the chloroprene rubber polymer to the total weight of the weight of the ethylene propylene rubber polymer and the weight of the
本発明に記載の「プラグ」は、車両のボティに用いられる板状の金属に形成された貫通穴を塞ぐゴム製のプラグとして用いられる。車両のボティに用いられる板状の金属としては、例えば、アンダーパネル等が挙げられる。アンダーパネル等への塗装時において、アンダーパネル等は、塗料が満たされた塗装槽に浸漬される。そして、アンダーパネルが塗装槽から取り出された際に、貫通穴から塗料が流出する。塗装槽から取り出されたアンダーパネル等には、防錆剤が塗布され、乾燥処理が施される。このような処理により、アンダーパネル等に塗装が施される。また、貫通穴は、塗料を流出させるために形成されていることから、塗料を流出させた後に、プラグにより塞がれる。 The “plug” described in the present invention is used as a rubber plug for closing a through hole formed in a plate-like metal used for a vehicle body. Examples of the plate-like metal used for the vehicle body include an under panel. At the time of painting on the under panel or the like, the under panel or the like is immersed in a coating tank filled with the paint. And when an under panel is taken out from a coating tank, a coating material flows out from a through-hole. A rust preventive agent is applied to the under panel and the like taken out from the coating tank and subjected to a drying process. By such treatment, the under panel and the like are painted. Further, since the through hole is formed for allowing the paint to flow out, the through hole is closed by the plug after the paint is allowed to flow out.
プラグにより貫通穴を塞ぐタイミングは、貫通穴から塗料を流出させた後であって、防錆剤が塗布される前が望ましい。このタイミングで貫通穴をプラグにより塞ぐことで、プラグが防錆剤の塗膜により覆われるため、車両内への水等の進入を確実に防止することが可能となる。ただし、プラグと防錆剤の塗膜との密着力が弱い場合には、防錆剤の塗膜が、プラグから剥がれ落ちる虞がある。このことから、防錆剤の塗膜との密着力が高いプラグを採用することが望まれる。また、プラグは、アンダーパネル等の貫通穴を塞ぐため、外部に露出した状態となる。このため、高い耐オゾン性，耐候性等が求められる。 The timing for closing the through hole with the plug is preferably after the paint has flowed out of the through hole and before the rust preventive agent is applied. By closing the through hole with the plug at this timing, the plug is covered with the anticorrosive coating film, so that it is possible to reliably prevent the entry of water or the like into the vehicle. However, when the adhesion between the plug and the anticorrosive coating film is weak, the anticorrosive coating film may peel off from the plug. For this reason, it is desired to employ a plug that has high adhesion to the anticorrosive coating film. Further, the plug is exposed to the outside in order to close the through hole such as the under panel. For this reason, high ozone resistance, weather resistance, etc. are calculated | required.
このようなことに鑑みて、本発明に記載の「プラグ」は、エチレンプロピレンゴムポリマーとクロロプレンゴムポリマーとオイルとを含む原料により成形される。つまり、本発明に記載の「プラグ」は、エチレンとプロピレンの共重合によって得られるエチレンプロピレンゴムと、クロロプレンの重合によって得られるクロロプレンゴムとのブレンドゴムにより、成形される。 In view of the above, the “plug” described in the present invention is formed from a raw material containing an ethylene propylene rubber polymer, a chloroprene rubber polymer, and oil. That is, the “plug” described in the present invention is molded from a blend rubber of ethylene propylene rubber obtained by copolymerization of ethylene and propylene and chloroprene rubber obtained by polymerization of chloroprene.
エチレンプロピレンゴムは、耐オゾン性，耐候性が高いため、エチレンプロピレンゴムを用いたブレンドゴム製のプラグを採用することで、高い耐オゾン性，耐候性等を実現することが可能となる。また、エチレンプロピレンゴムを用いたブレンドゴムには、スチレンブタジエンゴム，ブタジエンゴム，天然ゴム等を用いることが多い。これは、ブタジエンゴム等のＳＰ値が、エチレンプロピレンゴムのＳＰ値に近い値であり、ブレンドゴム製造時に複数成分のゴムポリマーが混ざり易いことが考えられる。 Since ethylene propylene rubber has high ozone resistance and weather resistance, it is possible to realize high ozone resistance, weather resistance, etc. by adopting a plug made of blend rubber using ethylene propylene rubber. Further, styrene butadiene rubber, butadiene rubber, natural rubber, etc. are often used for blend rubber using ethylene propylene rubber. This is because the SP value of butadiene rubber or the like is close to the SP value of ethylene propylene rubber, and it is considered that a plurality of rubber polymers are likely to be mixed during the production of blend rubber.
ただし、本発明に記載の「プラグ」では、防錆剤の塗膜との密着性を考慮し、エチレンプロピレンゴムを用いたブレンドゴムに、エチレンプロピレンゴムのＳＰ値と多少離れた値のＳＰ値を有するクロロプレンゴムを用いている。詳しくは、防錆剤は、一般的に、ポリ塩化ビニル系の防錆剤が用いられており、ポリ塩化ビニルのＳＰ値が、クロロプレンゴムのＳＰ値に近い値である。このため、クロロプレンゴムを用いたブレンドゴムと、防錆剤の塗膜との密着力は高くなり、防錆剤の塗膜が、プラグから剥がれ落ちることを抑制することが可能となる。 However, in the “plug” described in the present invention, in consideration of the adhesion to the coating film of the rust preventive agent, the SP value slightly different from the SP value of the ethylene propylene rubber is added to the blend rubber using the ethylene propylene rubber. A chloroprene rubber having the following is used. Specifically, as the rust inhibitor, a polyvinyl chloride rust inhibitor is generally used, and the SP value of polyvinyl chloride is close to the SP value of chloroprene rubber. For this reason, the adhesive force between the blend rubber using chloroprene rubber and the coating film of the rust preventive agent is increased, and the coating film of the rust preventive agent can be prevented from peeling off from the plug.
このように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムにより、本発明に記載の「プラグ」を成形することで、高い耐オゾン性，耐候性等を有し、防錆剤の塗膜との密着力の高いプラグを実現することが可能となる。 Thus, by molding the “plug” according to the present invention with a blend rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber, it has high ozone resistance, weather resistance, etc., and a coating film of a rust preventive agent. It is possible to realize a plug with high adhesion.
また、クロロプレンゴムのブレンド比、つまり、エチレンプロピレンゴムポリマーの重量とクロロプレンゴムポリマーの重量との合計重量に対するクロロプレンゴムポリマーの重量の比率（以下、「クロロプレンゴム（ＣＲ）配合率」という場合がある）は、具体的に限定されないが、１０〜９０％であることが好ましい。さらに言えば、２０〜８０％であることが好ましい。 Also, the blend ratio of chloroprene rubber, that is, the ratio of the weight of chloroprene rubber polymer to the total weight of the weight of ethylene propylene rubber polymer and the weight of chloroprene rubber polymer (hereinafter sometimes referred to as “chloroprene rubber (CR) blending ratio”). ) Is not specifically limited, but is preferably 10 to 90%. Furthermore, it is preferably 20 to 80%.
また、本発明に記載の「プラグ」の原料として用いられるオイルは、ブレンドゴムの製造に一般的に用いられるものであればよく、例えば、ナフテンオイル，パフィンオイル，アロマオイル，菜種油，フタル酸ジオクチル等のエステル系の可塑剤等を採用することが可能である。なお、塗装時の乾燥処理におけるオイル成分の揮発量を考慮すると、パラフィンオイルを採用することが好ましい。 The oil used as a raw material for the “plug” according to the present invention may be any oil that is generally used in the production of blend rubbers. For example, naphthenic oil, puffin oil, aroma oil, rapeseed oil, dioctyl phthalate It is possible to employ an ester plasticizer or the like. In consideration of the volatilization amount of the oil component in the drying process during painting, it is preferable to use paraffin oil.
さらに、本発明に記載の「プラグ」の原料として、補強材、軟化剤、加硫剤、老化防止剤、充填剤、付着付与剤、しゃく解剤、着色剤、滑剤、離形剤または難燃剤等を適宜添加することが可能である。 Further, as a raw material of the “plug” according to the present invention, a reinforcing material, a softening agent, a vulcanizing agent, an anti-aging agent, a filler, an adhesion-imparting agent, a peptizer, a coloring agent, a lubricant, a release agent or a flame retardant It is possible to add etc. suitably.
また、本発明では、プラグと防錆剤の塗膜との密着力を指標する値として、剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）を採用している。詳しくは、本発明に記載の「プラグ」の原料によりゴム板を成形する。成形されたゴム板にポリ塩化ビニル系の防錆剤を１ｍｍの厚さで所定の範囲（２０ｍｍ×１００ｍｍ）以上に塗布する。防錆剤の塗布されたゴム板は、恒温槽にて、１５５℃で５０分間加熱され、加熱後、２日間放置される。２日間放置された後に、ゴム板に塗布された防錆剤の塗膜は、１０ｍｍ幅の短冊状にカットされる。そして、短冊状の塗膜の端部が、ゴム板から剥がされ、その端部がオートグラフにセットされる。続いて、塗膜の端部をゴム板に対して１８０°の方向に、５０ｍｍ／分の速さで引っ張った際の強度（Ｎ／１０ｍｍ）が、オートグラフにより測定される。この強度（Ｎ／１０ｍｍ）が、プラグと防錆剤の塗膜との密着力を指標する剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）である。剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）は、値が大きい程、プラグと防錆剤の塗膜との密着力が高いことを示しており、０．８Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。さらに言えば、０．９Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましく、特に、１．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。なお、剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）測定時に用いられるゴム板の表面は、平滑とされている。つまり、ゴム板を成形する際に用いられる金型のキャビティ面には、ブラスト処理が施されていない。 Moreover, in this invention, peeling strength (N / 10mm) is employ | adopted as a value which shows the adhesive force of a plug and the coating film of a rust preventive agent. Specifically, a rubber plate is formed from the raw material of the “plug” described in the present invention. A polyvinyl chloride rust inhibitor is applied to the molded rubber plate with a thickness of 1 mm over a predetermined range (20 mm × 100 mm). The rubber plate coated with the rust preventive agent is heated at 155 ° C. for 50 minutes in a thermostatic bath, and left for 2 days after heating. After being allowed to stand for 2 days, the coating film of the rust inhibitor applied to the rubber plate is cut into a strip shape having a width of 10 mm. And the edge part of a strip-shaped coating film is peeled off from a rubber plate, and the edge part is set to an autograph. Subsequently, the strength (N / 10 mm) when the end of the coating film is pulled at a speed of 50 mm / min in the direction of 180 ° with respect to the rubber plate is measured by an autograph. This strength (N / 10 mm) is the peel strength (N / 10 mm) indicating the adhesion between the plug and the anticorrosive coating film. The peel strength (N / 10 mm) indicates that the larger the value, the higher the adhesion between the plug and the anticorrosive coating film, and it is preferably 0.8 N / 10 mm or more. Furthermore, it is preferably 0.9 N / 10 mm or more, and particularly preferably 1.0 N / 10 mm or more. In addition, the surface of the rubber plate used at the time of peeling strength (N / 10 mm) measurement is made smooth. That is, the blast process is not performed on the cavity surface of the mold used when the rubber plate is molded.
また、塗装時における乾燥処理を考慮すると、加熱によるプラグの物性変化は少ないことが望ましい。詳しくは、加熱によるプラグの硬度，引張強さ，伸びの変化は少ないことが望ましい。具体的には、加熱前のプラグの硬度および、７０℃で７２時間加熱されたプラグの硬度を、ＪＩＳ Ｋ６２６８に従って測定し、測定された加熱前のプラグの硬度と加熱後のプラグの硬度との差を演算する。その演算値は、２以下であることが好ましく、さらに言えば、１以下であることが好ましい。また、加熱前のプラグの引張強さおよび、７０℃で７２時間加熱されたプラグの引張強さを、ＪＩＳ Ｋ６２５１に従って測定する。そして、測定された加熱前の引張強さに対する、加熱前のプラグの引張強さと加熱後のプラグの引張強さとの差の比率を演算する。その演算値は、５％以下であることが好ましく、さらに言えば、４％以下であることが好ましい。また、加熱前のプラグの伸びおよび、７０℃で７２時間加熱されたプラグの伸びを、ＪＩＳ Ｋ６２５１に従って測定する。そして、測定された加熱前の伸びに対する、加熱前のプラグの伸びと加熱後のプラグの伸びとの差の比率を演算する。その演算値は、１１％以下であることが好ましく、さらに言えば、７％以下であることが好ましい。 In consideration of the drying process at the time of painting, it is desirable that the change in physical properties of the plug due to heating is small. Specifically, it is desirable that changes in hardness, tensile strength, and elongation of the plug due to heating are small. Specifically, the hardness of the plug before heating and the hardness of the plug heated at 70 ° C. for 72 hours are measured according to JIS K6268, and the measured hardness of the plug before heating and the hardness of the plug after heating are measured. Calculate the difference. The calculated value is preferably 2 or less, and more preferably 1 or less. Further, the tensile strength of the plug before heating and the tensile strength of the plug heated at 70 ° C. for 72 hours are measured according to JIS K6251. Then, the ratio of the difference between the tensile strength of the plug before heating and the tensile strength of the plug after heating to the measured tensile strength before heating is calculated. The calculated value is preferably 5% or less, and more preferably 4% or less. Further, the elongation of the plug before heating and the elongation of the plug heated at 70 ° C. for 72 hours are measured according to JIS K6251. Then, the ratio of the difference between the elongation of the plug before heating and the elongation of the plug after heating to the measured elongation before heating is calculated. The calculated value is preferably 11% or less, and more preferably 7% or less.
以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。ただし、本発明は、この実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。 The following examples illustrate the present invention more specifically. However, the present invention is not limited to this embodiment, and can be implemented in various modes with various modifications and improvements based on the knowledge of those skilled in the art.
＜プラグの原料及び製造＞
図１に示す配合の原料から、実施例１〜６のプラグ、および、図２に示す配合の原料から、比較例１，２のプラグを製造した。以下に、各原料の詳細を示す。
<Raw material and production of plug>
The plugs of Comparative Examples 1 and 2 were manufactured from the raw materials having the composition shown in FIG. 1 and the plugs of Examples 1 to 6 and the raw materials having the composition shown in FIG. Below, the detail of each raw material is shown.
・エチレンプロピレンゴムポリマー：エスプレン ５１２Ｆ
・クロロプレンゴムポリマー：ＤＣＲ ７１
・カーボンブラック：Ｐｕｒｅｘ ＨＳ４５
・ナフテンオイル：サンセン ４５０
・パラフィンオイル：ＰＳ−４３０
・加工剤１：酸化マグネシウム
・加工剤２：ステアリン酸
・加工剤３：脂肪族系炭化水素レジン（均質化剤）
・加工剤４：酸化亜鉛
・加硫剤１：ジチオカルバミン系加硫剤
・加硫剤２：チアゾール系加硫剤
・加硫剤３：チウラム系加硫剤
・加硫剤４：チオウレア系加硫剤
・加硫剤５：硫黄
・ Ethylene propylene rubber polymer: Esprene 512F
Chloroprene rubber polymer: DCR 71
・ Carbon black: Purex HS45
・ Naphthenic oil: Sansen 450
Paraffin oil: PS-430
・ Processing agent 1: Magnesium oxide ・ Processing agent 2: Stearic acid ・ Processing agent 3: Aliphatic hydrocarbon resin (homogenizing agent)
-Processing agent 4: Zinc oxide-Vulcanizing agent 1: Dithiocarbamine vulcanizing agent-Vulcanizing agent 2: Thiazole vulcanizing agent-Vulcanizing agent 3: Thiuram vulcanizing agent-Vulcanizing agent 4: Thiourea vulcanizing agent Agent, vulcanizing agent 5: sulfur
上記原料のうち加硫剤１〜５を除く原料を、図１若しくは図２に示す配合（重量比）で計量し、混練用ニーダに投入する。そして、８０〜１００℃で６分間、混練する。また、加硫剤１〜５を、図１若しくは図２に示す配合（重量比）で計量する。その計量された加硫剤１〜５を、混練された原料に投入し、ゴム用ロールで、加硫剤１〜５が分散するように、４〜５分間混ぜる。これにより、加硫剤入りのゴム生地が生成される。そして、加硫剤入りのゴム生地を、所定の金型に注入し、所定時間、加熱することで、実施例１〜６および比較例１，２のプラグが成形される。
Of the above raw materials, the raw materials excluding the
＜プラグの物性評価＞
プラグの形状では、物性評価を行い難いため、実施例１〜７および比較例１，２のプラグの原料で、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートを成形する。詳しくは、上述したように生成された加硫剤入りのゴム生地を、縦１１０ｍｍ×横１１０ｍｍ×深さ２ｍｍの寸法の金型に注入する。そして、１７０℃の条件下で１０分間加硫を行う。これにより、物性評価に用いられるゴムシートが成形され、そのゴムシートに対して、以下の方法によって物性評価を行なった。
<Evaluation of plug physical properties>
Since it is difficult to evaluate the physical properties of the plug shape, the rubber sheets of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 are molded from the plug materials of Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 and 2. Specifically, the rubber fabric containing a vulcanizing agent produced as described above is poured into a mold having a size of 110 mm long × 110 mm wide × 2 mm deep. Then, vulcanization is performed at 170 ° C. for 10 minutes. Thereby, the rubber sheet used for physical property evaluation was shape | molded, and the physical property evaluation was performed with the following method with respect to the rubber sheet.
具体的には、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの比重を、ＪＩＳ Ｋ６２６８に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「比重」の欄に記されている。 Specifically, the specific gravity of the rubber sheets of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 is measured according to JIS K6268. The measured value is described in the “specific gravity” column of FIGS. 3 and 4.
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの硬度（ポイント）を、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「硬度」の欄に記されている。 Moreover, the hardness (point) of the rubber sheets of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 is measured according to JIS K6253. The measured value is shown in the column of “Hardness” in FIGS.
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの引張強さ（ＭＰａ）を、ＪＩＳ Ｋ６２５１に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「引張強さ」の欄に記されている。 Moreover, the tensile strength (MPa) of the rubber sheets of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 is measured according to JIS K6251. The measured value is described in the column of “tensile strength” in FIGS. 3 and 4.
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの伸び（％）を、ＪＩＳ Ｋ６２５１に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「伸び」の欄に記されている。 Further, the elongation (%) of the rubber sheets of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 is measured according to JIS K6251. The measured value is described in the column of “elongation” in FIGS.
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴム試験片の圧縮永久歪（％）を測定した。具体的には、ゴム試験片を、圧縮前の厚さの７５％の厚さとなるように圧縮し、７０℃の条件下で放置する。２４時間放置した後に、ゴム試験片の圧縮永久歪を、ＪＩＳ Ｋ６２６２に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「圧縮永久歪」の欄に記されている。なお、圧縮永久歪（％）を測定する際に用いられるゴム試験片は、他の物性評価で用いられるゴムシートと異なり、１７０℃の条件下で２０分間加硫が行われている。 Moreover, the compression set (%) of the rubber test pieces of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 was measured. Specifically, the rubber test piece is compressed so as to have a thickness of 75% of the thickness before compression, and left at 70 ° C. After standing for 24 hours, the compression set of the rubber test piece is measured according to JIS K6262. The measured value is described in the column of “compression set” in FIGS. 3 and 4. In addition, the rubber test piece used when measuring compression set (%) is vulcanized for 20 minutes at 170 ° C., unlike a rubber sheet used in other physical property evaluations.
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）を測定した。つまり、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートと、防錆剤の塗膜との剥がし強度を、上述した手法に従って測定した。その測定値は、図３および図４の「剥がし強度」の欄に記されている。 Moreover, the peeling strength (N / 10mm) of the rubber sheets of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 was measured. That is, the peeling strength between the rubber sheets of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 and the coating film of the rust preventive agent was measured according to the method described above. The measured value is described in the “peel strength” column of FIGS. 3 and 4.
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの硬度変化（ポイント）を測定した。この硬度変化は、ゴムシートが７０℃で７２時間加熱された後の硬度変化である。つまり、７０℃で７２時間加熱されたゴムシートの硬度（ポイント）および、加熱前のゴムシートの硬度（ポイント）を、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って測定し、加熱後のゴムシートの硬度（ポイント）と、加熱前のゴムシートの硬度（ポイント）との差を演算する。その演算値が、硬度変化（ポイント）となる。その演算値は、図３および図４の「硬度変化」の欄に記されている。 Moreover, the hardness change (point) of the rubber sheet of Examples 1-6 and Comparative Examples 1 and 2 was measured. This hardness change is a change in hardness after the rubber sheet is heated at 70 ° C. for 72 hours. That is, the hardness (point) of the rubber sheet heated at 70 ° C. for 72 hours and the hardness (point) of the rubber sheet before heating are measured according to JIS K6253, the hardness (point) of the rubber sheet after heating, and the heating The difference from the hardness (point) of the previous rubber sheet is calculated. The calculated value becomes the hardness change (point). The calculated value is described in the column of “Hardness change” in FIGS. 3 and 4.
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの引張強さ変化率（％）を測定した。この引張強さ変化率は、ゴムシートが７０℃で７２時間加熱された後の引張強さの変化率である。つまり、７０℃で７２時間加熱されたゴムシートの引張強さ（％）および、加熱前のゴムシートの引張強さ（％）を、ＪＩＳ Ｋ６２５１に従って測定する。そして、加熱後のゴムシートの引張強さ（％）から加熱前のゴムシートの引張強さ（％）を減算し、その減算値の加熱前のゴムシートの引張強さ（％）に対する比率を演算する。その演算値が、引張強さ変化率（％）となる。その演算値は、図３および図４の「引張強さ変化率」の欄に記されている。 Moreover, the tensile strength change rate (%) of the rubber sheet of Examples 1-6 and Comparative Examples 1 and 2 was measured. This tensile strength change rate is the change rate of the tensile strength after the rubber sheet is heated at 70 ° C. for 72 hours. That is, the tensile strength (%) of the rubber sheet heated at 70 ° C. for 72 hours and the tensile strength (%) of the rubber sheet before heating are measured according to JIS K6251. Then, subtract the tensile strength (%) of the rubber sheet before heating from the tensile strength (%) of the rubber sheet after heating, and calculate the ratio of the subtracted value to the tensile strength (%) of the rubber sheet before heating. Calculate. The calculated value is the tensile strength change rate (%). The calculated value is described in the column of “Tensile strength change rate” in FIGS. 3 and 4.
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの伸び変化率（％）を測定した。この伸び変化率は、ゴムシートが７０℃で７２時間加熱された後の伸びの変化率である。つまり、７０℃で７２時間加熱されたゴムシートの伸び（％）および、加熱前のゴムシートの伸び（％）を、ＪＩＳ Ｋ６２５１に従って測定する。そして、加熱後のゴムシートの伸び（％）から加熱前のゴムシートの伸び（％）を減算し、その減算値の加熱前のゴムシートの伸び（％）に対する比率を演算する。その演算値が、伸び変化率（％）となる。その演算値は、図３および図４の「伸び変化率」の欄に記されている。 Moreover, the elongation change rate (%) of the rubber sheets of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 was measured. This elongation change rate is a change rate of elongation after the rubber sheet is heated at 70 ° C. for 72 hours. That is, the elongation (%) of the rubber sheet heated at 70 ° C. for 72 hours and the elongation (%) of the rubber sheet before heating are measured according to JIS K6251. Then, the elongation (%) of the rubber sheet before heating is subtracted from the elongation (%) of the rubber sheet after heating, and the ratio of the subtracted value to the elongation (%) of the rubber sheet before heating is calculated. The calculated value is the elongation change rate (%). The calculated value is written in the column of “Elongation change rate” in FIGS. 3 and 4.
以上の評価結果から、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムの剥がし強度は、エチレンプロピレンゴム単体の剥がし強度および、クロロプレンゴム単体の剥がし強度より、飛躍的に高くなっていることが解る。このことを詳しく説明するべく、比重、硬度、引張強さ、伸び、圧縮永久歪、剥がし強度の各々と、ＣＲ配合率との関係を、図５〜図１０にグラフにて示した。なお、ＣＲ配合率が０％の比重等の値は、比較例１のゴムシートの比重等の値であり、ＣＲ配合率が２０，４０，５０，６０，８０％の比重等の値は、実施例１，２，３，４，５のゴムシートの比重等の値であり、ＣＲ配合率が１００％の比重等の値は、比較例２のゴムシートの比重等の値である。 From the above evaluation results, it can be seen that the peel strength of the blended rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber is dramatically higher than the peel strength of the ethylene propylene rubber alone and the peel strength of the chloroprene rubber alone. In order to explain this in detail, the relationship between the specific gravity, hardness, tensile strength, elongation, compression set, peel strength, and CR compounding ratio is shown in graphs in FIGS. In addition, the value such as the specific gravity of the CR compounding rate of 0% is the value of the specific gravity of the rubber sheet of Comparative Example 1, and the value of the specific gravity or the like of the CR compounding rate of 20, 40, 50, 60, 80% is The values of specific gravity and the like of the rubber sheets of Examples 1, 2, 3, 4 and 5, and the value of specific gravity and the like with a CR compounding rate of 100% are values of the specific gravity and the like of the rubber sheet of Comparative Example 2.
２種類のゴムのブレンドゴムの物性値は、通常、２種類のゴムの物性値の間において、ゴムのブレンド比に応じて変化する。具体的には、図５，図６，図９に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴム（実施例１〜５）の物性値は、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の物性値とクロロプレンゴム単体（比較例２）の物性値との間において、ＣＲ配合率に比例して変化する。また、２種類のゴムのブレンドゴムの物性値は、各々のゴムの極性の違い等に依拠して、２種類のゴムの物性値より低下する場合がある。具体的には、図７，図８に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴム（実施例３〜５）の物性値は、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の物性値とクロロプレンゴム単体（比較例２）の物性値より低下している。 The physical property value of the blend rubber of the two types of rubber usually varies between the physical property values of the two types of rubber in accordance with the blend ratio of the rubber. Specifically, as shown in FIGS. 5, 6, and 9, the physical property values of the blend rubber (Examples 1 to 5) of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber are the same as those of the ethylene propylene rubber alone (Comparative Example 1). It changes in proportion to the CR compounding ratio between the physical property value and the physical property value of the chloroprene rubber alone (Comparative Example 2). Further, the physical property value of the blend rubber of the two types of rubber may be lower than the physical property value of the two types of rubber depending on the difference in polarity between the rubbers. Specifically, as shown in FIG. 7 and FIG. 8, the physical property values of the blend rubber (Examples 3 to 5) of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber are the physical property values of the ethylene propylene rubber alone (Comparative Example 1). It is lower than the physical property value of chloroprene rubber alone (Comparative Example 2).
このように、２種類のゴムのブレンドゴムの物性値は、ゴムのブレンド比に応じて変化するか、２種類のゴムの物性値より低下する。しかしながら、図１０に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴム（実施例１〜５）の剥がし強度は、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の剥がし強度とクロロプレンゴム単体（比較例２）の剥がし強度より高くなっている。このことは、予想の範囲外であり、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴム（実施例１〜５）をプラグとして用いることで、プラグと防錆剤の塗膜との密着性が飛躍的に向上する。特に、ＣＲ配合率が２０〜６０％のブレンドゴムに関しては、剥がし強度が１．１Ｎ／１０ｍｍ以上であり、比重も１．２以下となっている。これにより、プラグと防錆剤の塗膜との密着性が非常に高く、軽いプラグを製造することが可能となる。一方、ＣＲ配合率が８０％のブレンドゴムに関しては、剥がし強度が０．８２Ｎ／１０ｍｍであるが、圧縮永久歪は９％となっている。これにより、プラグと防錆剤の塗膜との密着性が高く、へたり難いプラグを製造することが可能となる。 As described above, the physical property value of the blend rubber of the two types of rubbers changes according to the blend ratio of the rubbers or is lower than the physical property value of the two types of rubbers. However, as shown in FIG. 10, the peel strength of the blend rubber (Examples 1 to 5) of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber is the same as the peel strength of the ethylene propylene rubber alone (Comparative Example 1) and the chloroprene rubber alone (Comparative Example). The peel strength of 2) is higher. This is outside the expected range, and by using a blend rubber (Examples 1 to 5) of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber as a plug, the adhesion between the plug and the coating film of the rust preventive agent is drastically increased. To improve. In particular, for a blend rubber having a CR compounding ratio of 20 to 60%, the peel strength is 1.1 N / 10 mm or more, and the specific gravity is 1.2 or less. Thereby, the adhesiveness between the plug and the coating film of the rust inhibitor is very high, and a light plug can be manufactured. On the other hand, regarding the blend rubber having a CR compounding ratio of 80%, the peel strength is 0.82 N / 10 mm, but the compression set is 9%. Thereby, it becomes possible to manufacture a plug that has high adhesion between the plug and the coating film of the rust preventive agent and is difficult to sag.
なお、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムの剥がし強度は、０．８Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。さらに言えば、０．９Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましく、特に、１．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。また、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の剥がし強度（０．１５８Ｎ／１０ｍｍ（図４参照））との比較で言えば、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムの剥がし強度は、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の剥がし強度の０．８／０．１５８倍、つまり、約５倍以上であることが好ましい。さらに言えば、０．９／０．１５８倍、つまり、約５．７倍以上であることが好ましく、特に、１．０／０．１５８倍、つまり、約６．３倍以上であることが好ましい。また、クロロプレンゴム単体（比較例２）の剥がし強度（０．７９／１０ｍｍ（図４参照））との比較で言えば、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムの剥がし強度は、クロロプレンゴム単体（比較例２）の剥がし強度の０．８／０．７９倍、つまり、約１．０１倍以上であることが好ましい。さらに言えば、０．９／０．７９倍、つまり、約１．１４倍以上であることが好ましく、特に、１．０／０．７９倍、つまり、約１．２６倍以上であることが好ましい。 In addition, it is preferable that the peeling strength of the blend rubber | gum of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber is 0.8 N / 10mm or more. Furthermore, it is preferably 0.9 N / 10 mm or more, and particularly preferably 1.0 N / 10 mm or more. In comparison with the peel strength of the ethylene propylene rubber alone (Comparative Example 1) (0.158 N / 10 mm (see FIG. 4)), the peel strength of the blend rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber is ethylene propylene. The peel strength of the single rubber (Comparative Example 1) is preferably 0.8 / 0.158 times, that is, about 5 times or more. Furthermore, 0.9 / 0.158 times, that is, about 5.7 times or more is preferable, and in particular, 1.0 / 0.158 times, that is, about 6.3 times or more. preferable. In comparison with the peel strength of the chloroprene rubber alone (Comparative Example 2) (0.79 / 10 mm (see FIG. 4)), the peel strength of the blend rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber is chloroprene rubber alone. The peel strength of (Comparative Example 2) is preferably 0.8 / 0.79 times, that is, about 1.01 times or more. Furthermore, 0.9 / 0.79 times, that is, about 1.14 times or more is preferable, and 1.0 / 0.79 times, that is, about 1.26 times or more in particular. preferable.
さらに、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムでは、加熱による物性変化が少ない。このことを詳しく説明するべく、硬度変化、引張強さ変化率、伸び変化率の各々と、ＣＲ配合率との関係を、図１１〜図１３にグラフにて示した。図１１に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムである実施例１〜３のゴムシートでは、加熱により硬度は１しか変化しておらず、実施例４，５のゴムシートでも、加熱により硬度は２しか変化していない。一方、クロロプレンゴム単体の比較例２のゴムシートの加熱による硬度変化は、３も変化している。 Further, in the blend rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber, the physical property change due to heating is small. In order to explain this in detail, the relationship between each of the hardness change, the tensile strength change rate, the elongation change rate, and the CR compounding rate is shown in graphs in FIGS. As shown in FIG. 11, in the rubber sheets of Examples 1 to 3 which are blend rubbers of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber, the hardness changes only by heating, and even in the rubber sheets of Examples 4 and 5, The hardness changes only 2 by heating. On the other hand, the hardness change due to heating of the rubber sheet of Comparative Example 2 of chloroprene rubber alone is also changed by 3.
また、図１２に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムである実施例１〜５のゴムシートでは、加熱による引張強さ変化率の絶対値は３．４％以下である。一方、クロロプレンゴム単体の比較例２のゴムシートの加熱による引張強さ変化率の絶対値は、１０％を超えている。さらに、図１３に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムである実施例１〜５のゴムシートでは、加熱による伸び変化率の絶対値は１０．２％以下である。一方、クロロプレンゴム単体の比較例２のゴムシートの加熱による引張強さ変化率の絶対値は、１５％程度である。以上の結果から、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムでは、加熱による物性変化が少ないことが解る。 Moreover, as shown in FIG. 12, in the rubber sheet of Examples 1-5 which is a blend rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber, the absolute value of the rate of change in tensile strength due to heating is 3.4% or less. On the other hand, the absolute value of the rate of change in tensile strength due to heating of the rubber sheet of Comparative Example 2 of the chloroprene rubber alone exceeds 10%. Furthermore, as shown in FIG. 13, in the rubber sheets of Examples 1 to 5, which are a blend rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber, the absolute value of the elongation change rate due to heating is 10.2% or less. On the other hand, the absolute value of the rate of change in tensile strength due to heating of the rubber sheet of Comparative Example 2 of chloroprene rubber alone is about 15%. From the above results, it can be seen that the blend rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber has little change in physical properties due to heating.
また、本実施例では、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムに用いられるオイルとして、ナフテンオイルとパラフィンオイルとが採用されているが、採用するオイルによって、上記物性値は、殆ど変わらない。物性評価を行う前は、パラフィンオイルはクロロプレンゴムと相溶性が悪いので、ブリードのおそれも懸念されていた。しかし、実際には、上記ブレンドゴム系においてパラフィンオイルを使用しても均一な物性を得ることができた。詳しくは、ナフテンオイルを用いたＣＲ配合率が４０％のゴムシート（実施例２）と、パラフィンオイルを用いたＣＲ配合率が４０％のゴムシート（実施例６）とを比較すると、図３に示すように、各物性値に大きな違いは無い。このことから、ナフテンオイルとパラフィンオイルとの何れのオイルを、本実施例のプラグの原料として採用することが可能である。 In this embodiment, naphthenic oil and paraffin oil are used as the oil used for the blend rubber of ethylene propylene rubber and chloroprene rubber. However, the physical property values are hardly changed depending on the oil used. Prior to the evaluation of physical properties, paraffin oil had poor compatibility with chloroprene rubber, and there was concern about the possibility of bleeding. However, in reality, even if paraffin oil was used in the blend rubber system, uniform physical properties could be obtained. Specifically, when comparing a rubber sheet (Example 2) having a CR compounding ratio of 40% using naphthenic oil with a rubber sheet (Example 6) using a paraffin oil and having a CR compounding ratio of 40%, FIG. As shown in Fig. 4, there is no significant difference in each physical property value. From this, it is possible to employ any oil of naphthenic oil and paraffin oil as a raw material for the plug of this embodiment.
ただし、乾燥時におけるオイルの揮発量を考慮すると、パラフィンオイルをプラグの原料として採用することが好ましい。詳しくは、実施例２のゴムシートと実施例６のゴムシートとの各々から６ｇのサンプルを取出し、各々のサンプルを１５５℃で１００分間加熱すると、実施例２のサンプルでは、０．０５３ｇ減少し、実施例６のサンプルでは、０．０２４６ｇ減少した。つまり、ナフテンオイルを用いたサンプルから、０．０５３ｇのナフテンオイルが揮発し、パラフィンオイルを用いたサンプルから、０．０２４６ｇのパラフィンオイルが揮発している。このことから、ナフテンオイルは、パラフィンオイルより２倍以上揮発し易いことが解る。プラグに含まれるオイルが、塗装時の乾燥処理中に揮発すると、揮発したオイルにより塗装が適切に行われない虞がある。このことから、プラグの原料として、パラフィンオイルを採用することが好ましい。 However, in consideration of the volatilization amount of the oil at the time of drying, it is preferable to employ paraffin oil as a raw material for the plug. Specifically, when a 6-g sample is taken from each of the rubber sheet of Example 2 and the rubber sheet of Example 6 and each sample is heated at 155 ° C. for 100 minutes, the sample of Example 2 decreases by 0.053 g. In the sample of Example 6, the weight decreased by 0.0246 g. That is, 0.053 g of naphthene oil is volatilized from the sample using naphthenic oil, and 0.0246 g of paraffinic oil is volatilized from the sample using paraffin oil. From this, it is understood that naphthenic oil is more likely to volatilize twice or more than paraffin oil. If the oil contained in the plug volatilizes during the drying process at the time of coating, there is a possibility that the coating is not properly performed by the volatilized oil. For this reason, it is preferable to employ paraffin oil as a raw material for the plug.
以下、本発明の諸態様について列記する。 Hereinafter, various aspects of the present invention will be listed.
（１）車両のボティに用いられる板状の金属に形成された貫通穴を塞ぐゴム製のプラグであって、エチレンプロピレンゴムポリマーとクロロプレンゴムポリマーとオイルとを含む原料により成形されたことを特徴とするプラグ。 (1) A rubber plug for closing a through-hole formed in a plate-like metal used for a vehicle body, which is formed of a raw material containing an ethylene-propylene rubber polymer, a chloroprene rubber polymer, and oil. And plug.
（２）前記エチレンプロピレンゴムポリマーの重量と前記クロロプレンゴムポリマーの重量との合計重量に対する前記クロロプレンゴムポリマーの重量の比率が、１０％〜９０％であることを特徴とする(1)項に記載のプラグ。 (2) The ratio of the weight of the chloroprene rubber polymer to the total weight of the weight of the ethylene propylene rubber polymer and the weight of the chloroprene rubber polymer is 10% to 90%. Plug.
（３）前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルとを含む原料により成形された板状の部材と、その板状の部材に所定の厚さに塗布され、１５５℃で５０分間加熱された後に２日間放置されたポリ塩化ビニル系の塗料による塗膜との剥がし強度が、０．８Ｎ／１０ｍｍ以上であって、
前記剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）は、
前記塗膜の端部を前記板状の部材から所定の長さ剥がした後に、その塗膜の端部を前記板状の部材に対して１８０°の方向に、５０ｍｍ／分の速さで引っ張った際の強度と規定される(1)項または(2)項に記載のプラグ。
(3) A plate-like member molded from a raw material containing the ethylene-propylene rubber polymer, the chloroprene rubber polymer, and the oil, applied to the plate-like member to a predetermined thickness, and heated at 155 ° C. for 50 minutes The peel strength of the coating film made of a polyvinyl chloride paint that was allowed to stand for 2 days after being applied is 0.8 N / 10 mm or more,
The peel strength (N / 10 mm) is
After peeling the end of the coating film from the plate-like member for a predetermined length, the end of the coating film is pulled at a speed of 50 mm / min in the direction of 180 ° with respect to the plate-like member. The plug according to (1) or (2), which is defined as the strength at the time of contact.
（４）前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルとを含む原料により成形された部材の圧縮永久歪（ＪＩＳ Ｋ６２６２）に対する、その圧縮永久歪（ＪＩＳ Ｋ６２６２）と、前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルとを含む原料により成形された部材が７０℃の条件下で２４時間放置された後の圧縮永久歪（ＪＩＳ Ｋ６２６２）との差の比率が、５％以下であることを特徴とする(1)項ないし(3)項のいずれか１つに記載のプラグ。 (4) compression set (JIS K6262) against compression set (JIS K6262) of a member molded from a raw material containing the ethylenepropylene rubber polymer, the chloroprene rubber polymer and the oil, and the ethylene propylene rubber polymer And the ratio of the difference between the compression set (JIS K6262) after the member molded from the raw material containing the chloroprene rubber polymer and the oil is allowed to stand for 24 hours at 70 ° C. is 5% or less. The plug according to any one of items (1) to (3).
Claims (2)
前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルと前記加硫剤とを含む原料により加熱成形された板状の部材と、その板状の部材に所定の厚さに塗布され、１５５℃で５０分間加熱された後に２日間放置されたポリ塩化ビニル系の塗料による塗膜との剥がし強度が、０．８２Ｎ／１０ｍｍ以上であって、
前記剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）は、
前記塗膜の端部を前記板状の部材から所定の長さ剥がした後に、その塗膜の端部を前記板状の部材に対して１８０°の方向に、５０ｍｍ／分の速さで引っ張った際の強度と規定されており、
前記エチレンプロピレンゴムポリマーの重量と前記クロロプレンゴムポリマーの重量との合計重量に対する前記クロロプレンゴムポリマーの重量の比率が、２０％〜８０％であることを特徴とするプラグ。 A rubber plug that closes a through hole formed in a plate-like metal used in a vehicle body, and is heat- molded by a blend of raw materials containing an ethylene-propylene rubber polymer, a chloroprene rubber polymer, an oil, and a vulcanizing agent. Plug,
A plate-like member heat- molded with a raw material containing the ethylene-propylene rubber polymer, the chloroprene rubber polymer, the oil and the vulcanizing agent, and applied to the plate-like member to a predetermined thickness at 155 ° C. The peel strength of the coating film made of the polyvinyl chloride paint left for 2 days after being heated for 50 minutes is 0.82 N / 10 mm or more,
The peel strength (N / 10 mm) is
After peeling the end of the coating film from the plate-like member for a predetermined length, the end of the coating film is pulled at a speed of 50 mm / min in the direction of 180 ° with respect to the plate-like member. strength and are defined at the time was,
The ratio of the weight of the chloroprene rubber polymer to the total weight of the weight of the ethylene propylene rubber polymer and the weight of the chloroprene rubber polymer is 20% to 80% .
加熱前の引張り強さ（ＪＩＳ Ｋ６２５１）を、（Ｂ）加熱前引張り強さと定義した場合に、
（Ａ）前記加熱後引張り強さと（Ｂ）前記加熱前引張り強さとの差の、（Ｂ）前記加熱前引張り強さに対する比率［{（Ａ）−（Ｂ）}／（Ｂ）］が、５％以下であることを特徴とする請求項１に記載のプラグ。 The tensile strength (JIS K6251) after the member molded by the raw material containing the ethylene propylene rubber polymer, the chloroprene rubber polymer and the oil was heated for 72 hours under the condition of 70 ° C. (A) after heating Defined as tensile strength,
When the tensile strength before heating (JIS K6251) is defined as (B) tensile strength before heating,
The ratio [{(A)-(B)} / (B)] of the difference between the tensile strength after heating (A) and the tensile strength before heating (B) to the tensile strength before heating (B). The plug according to claim 1, wherein the plug is 5% or less.
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