JP5919174B2

JP5919174B2 - Manufacturing method of spark plug

Info

Publication number: JP5919174B2
Application number: JP2012258505A
Authority: JP
Inventors: 克文田中; 安浩堀
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 2012-11-27
Filing date: 2012-11-27
Publication date: 2016-05-18
Anticipated expiration: 2032-11-27
Also published as: JP2014107087A

Description

本発明は、スパークプラグに関する。 The present invention relates to a spark plug.

ガソリンエンジンなどの内燃機関の点火に使用されるスパークプラグは、中心電極と、中心電極の周囲を取り囲む絶縁体と、絶縁体の周囲を取り囲む主体金具と、主体金具に接続された接地電極を備え、中心電極と接地電極との間に火花放電ギャップが形成された構造を有する。中心電極及び接地電極は、例えば、インコネル（登録商標）などのニッケルを主成分とするニッケル合金等からなる棒状の電極材料を、切断や曲げ等の加工を行って作製される。電極材料の切断は、例えば、固定刃と可動刃とを備えた切断装置において、固定刃と可動刃とで電極材料を剪断することにより実現される（特許文献１）。 A spark plug used for ignition of an internal combustion engine such as a gasoline engine includes a center electrode, an insulator surrounding the center electrode, a metal shell surrounding the insulator, and a ground electrode connected to the metal shell. The spark discharge gap is formed between the center electrode and the ground electrode. The center electrode and the ground electrode are produced, for example, by cutting or bending a rod-shaped electrode material made of a nickel alloy mainly composed of nickel such as Inconel (registered trademark). The cutting of the electrode material is realized, for example, by shearing the electrode material with a fixed blade and a movable blade in a cutting device including a fixed blade and a movable blade (Patent Document 1).

特開２０１２−１６４４９８号公報JP 2012-164498 A

固定刃と可動刃とを備えた切断装置を用いて電極材料を切断する構成では、電極材料を切断する際に固定刃と可動刃との間に隙間が存在すると、切断面の端部において切断バリが発生したり、切断面が粗くなったりし得る。この場合、例えば、接地電極用の電極材料において、切断バリを有する切断面または表面が粗い切断面が主体金具に溶接されると、接合強度が低下し、エンジン内部の高温及び高圧環境下においてかかる部分が損傷するおそれがあった。従来、切断時の固定刃と可動刃との間のクリアランスの調整は、例えば、切断装置において可動刃の位置を調整するボルトを作業員が操作することにより行われていたため、また、クリアランスを測定する適当な冶具が無かったため、クリアランスがゼロとなるように調整するのに長時間を要するという問題があった。なお、上述した課題は、中心電極及び接地電極に限らず、電極チップなど、スパークプラグの電極に用いられる任意の材料を切断加工する場合に起こり得る。また、固定刃及び可動刃を備えた切断装置に限らず、２枚の可動刃を備えた切断装置など、第１の刃及び第２の刃を備えた任意の切断装置において起こり得る。 In the configuration in which the electrode material is cut using a cutting device having a fixed blade and a movable blade, if there is a gap between the fixed blade and the movable blade when cutting the electrode material, the cutting is performed at the end of the cutting surface. A burr | flash may generate | occur | produce and a cut surface may become rough. In this case, for example, in an electrode material for a ground electrode, when a cut surface having a cutting burr or a cut surface having a rough surface is welded to the metal shell, the bonding strength is lowered, and this is applied in a high temperature and high pressure environment inside the engine. There was a risk of damage. Conventionally, the adjustment of the clearance between the fixed blade and the movable blade at the time of cutting has been performed, for example, by an operator operating a bolt that adjusts the position of the movable blade in the cutting device. Since there was no suitable jig to do so, there was a problem that it took a long time to adjust the clearance to zero. Note that the above-described problem may occur when cutting any material used for the electrode of the spark plug, such as an electrode tip, as well as the center electrode and the ground electrode. Moreover, it may occur in any cutting device provided with the first blade and the second blade, such as a cutting device provided with two movable blades, without being limited to the cutting device provided with the fixed blade and the movable blade.

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and can be realized as the following forms or application examples.

（１）本発明の一形態によれば、内孔を有する主体金具と、前記内孔に配置された中心電極と、一端部が前記主体金具に接続された接地電極と、を有するスパークプラグの製造方法が提供される。この方法は、（ａ）前記中心電極と、前記接地電極と、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方に接合される電極チップと、のうち、少なくとも１つの材料である電極材料を用意する工程と、（ｂ）前記電極材料を、第１の刃と第２の刃とを有する切断装置を用いて切断する工程と、を備え、前記工程（ｂ）は、（ｂ１）前記第１の刃または前記第２の刃に対して、前記工程（ｂ）における切断により生じる切断面と垂直な方向であって他方の刃に向かう方向に加圧する工程、を含むことを特徴とする。この形態のスパークプラグの製造方法によれば、電極材料を切断する工程において、第１の刃または第２の刃に対して、切断面と垂直な方向であって他方の刃に向かう方向に加圧するので、第１の刃と第２の刃との間における隙間の発生を抑制できる。このため、切断面の縁におけるバリの発生を抑制できると共に、切断面が粗くなることを抑制できる。また、電極材料を切断する工程における第１の刃と第２の刃とのクリアランスを調整する作業を省略できるので、スパークプラグの製造効率を向上させることができる。 (1) According to an aspect of the present invention, there is provided a spark plug having a metal shell having an inner hole, a center electrode disposed in the inner hole, and a ground electrode having one end connected to the metal shell. A manufacturing method is provided. In this method, (a) a step of preparing an electrode material that is at least one material of the center electrode, the ground electrode, and an electrode tip bonded to at least one of the center electrode and the ground electrode. And (b) cutting the electrode material using a cutting device having a first blade and a second blade, wherein the step (b) includes (b1) the first blade. Alternatively, the method includes a step of applying pressure to the second blade in a direction perpendicular to a cut surface generated by cutting in the step (b) and toward the other blade. According to the spark plug manufacturing method of this aspect, in the step of cutting the electrode material, the first blade or the second blade is applied in a direction perpendicular to the cutting surface and toward the other blade. Therefore, the generation of a gap between the first blade and the second blade can be suppressed. For this reason, generation | occurrence | production of the burr | flash in the edge of a cut surface can be suppressed, and it can suppress that a cut surface becomes rough. Further, since the work of adjusting the clearance between the first blade and the second blade in the step of cutting the electrode material can be omitted, the manufacturing efficiency of the spark plug can be improved.

（２）上記形態のスパークプラグの製造方法において、前記工程（ｂ）は、さらに、（ｂ２）前記電極材料に対して、前記切断面と平行な方向に加圧すると共に、前記切断面と垂直な方向に加圧する工程、を含んでもよい。この形態のスパークプラグの製造方法によれば、電極材料に対して、切断面と平行な方向に加圧すると共に、切断面と垂直な方向に加圧するので、電極材料の位置が水平方向または垂直方向にずれることを規制できる。このため、電極材料の外周面と切断面との間の角度を一定に保つことができると共に、切断面を平滑化することができる。加えて、切断後における電極材料の大きさのばらつきを抑制できる。 (2) In the method for manufacturing a spark plug according to the above aspect, the step (b) further includes (b2) pressurizing the electrode material in a direction parallel to the cut surface and perpendicular to the cut surface. Pressing in the direction may be included. According to the spark plug manufacturing method of this embodiment, the electrode material is pressed in a direction parallel to the cut surface and pressed in a direction perpendicular to the cut surface, so that the position of the electrode material is horizontal or vertical. Can be controlled. For this reason, the angle between the outer peripheral surface of the electrode material and the cut surface can be kept constant, and the cut surface can be smoothed. In addition, variations in the size of the electrode material after cutting can be suppressed.

（３）上記形態のスパークプラグの製造方法において、さらに、（ｃ）前記第１の刃及び前記第２の刃のうちの前記電極材料の切断後において前記切断面と接している刃である接触刃と、前記電極材料とのうち、少なくとも一方を移動させて、前記接触刃と前記電極材料とを相対的に遠ざける工程、を備え、前記工程（ｃ）は、（ｃ１）前記接触刃または前記電極材料を移動させて、前記接触刃と前記電極材料とを、前記切断面と垂直な方向に相対的に遠ざける工程と、（ｃ２）前記接触刃または前記電極材料を移動させて、前記接触刃と前記電極材料とを、前記切断面と平行な方向に相対的に遠ざける工程と、を含み、前記工程（ｃ１）を、前記工程（ｃ２）よりも先にまたは前記工程（ｃ２）と同時に行ってもよい。この形態のスパークプラグの製造方法によれば、接触刃または電極材料を切断面と垂直な方向に相対的に遠ざける工程を、接触刃または電極材料を切断面と平行な方向に相対的に遠ざける工程よりも先または同時に実行するので、接触刃と切断面とが相対的に遠ざかる際に、接触刃が切断面に接することを抑制できる。このため、接触刃により切断面が擦られることにより、電極材料のうち切断面に近い部分が変形したり、切断面が粗くなったりすることを抑制できる。 (3) In the method for manufacturing a spark plug according to the above aspect, further, (c) contact that is a blade that is in contact with the cut surface after cutting the electrode material of the first blade and the second blade. A step of moving at least one of the blade and the electrode material to move the contact blade and the electrode material relatively apart, wherein the step (c) includes (c1) the contact blade or the Moving the electrode material to move the contact blade and the electrode material away from each other in a direction perpendicular to the cut surface; and (c2) moving the contact blade or the electrode material to move the contact blade. And the step of moving the electrode material relatively away from each other in a direction parallel to the cut surface, and performing the step (c1) prior to the step (c2) or simultaneously with the step (c2). May be. According to the spark plug manufacturing method of this aspect, the step of moving the contact blade or the electrode material relatively away in the direction perpendicular to the cut surface, and the step of moving the contact blade or the electrode material relatively away in the direction parallel to the cut surface Since it is performed earlier or simultaneously, it is possible to suppress the contact blade from coming into contact with the cut surface when the contact blade and the cut surface are relatively distant from each other. For this reason, it can suppress that a part close | similar to a cutting surface among electrode materials deform | transforms or a cutting surface becomes rough by rubbing a cutting surface with a contact blade.

（４）上記形態のスパークプラグの製造方法において、前記第１の刃及び前記第２の刃の少なくとも一方の刃において、他方の刃と対向する面が摩擦抵抗を低減するためのコーティングが施されていてもよい。この形態のスパークプラグの製造方法によれば、第１の刃と第２の刃とが接触する際の摩擦抵抗を低減できるので、切断時における電極材料の形状安定化及び切断面の平滑化を図ることができる。 (4) In the spark plug manufacturing method according to the above aspect, at least one of the first blade and the second blade is provided with a coating on the surface facing the other blade to reduce frictional resistance. It may be. According to the spark plug manufacturing method of this embodiment, since the frictional resistance when the first blade and the second blade are in contact with each other can be reduced, the shape of the electrode material can be stabilized and the cut surface can be smoothed during cutting. Can be planned.

（５）上記形態のスパークプラグの製造方法において、前記切断装置は、円周方向に回転可能な円盤であって、円周に沿って互いに異なる位置に配置された複数の前記第１の刃を有する円盤を備えてもよい。この形態のスパークプラグの製造方法によれば、円盤を囲む複数の位置において、同時に電極材料１０の切断処理を実行できる。このため、スパークプラグの製造効率を向上させることができる。 (5) In the spark plug manufacturing method of the above aspect, the cutting device is a disk that is rotatable in a circumferential direction, and includes a plurality of the first blades arranged at different positions along the circumference. You may provide the disk which has. According to the spark plug manufacturing method of this embodiment, the electrode material 10 can be simultaneously cut at a plurality of positions surrounding the disk. For this reason, the manufacturing efficiency of the spark plug can be improved.

（６）上記形態のスパークプラグの製造方法において、複数の前記第１の刃は、いずれも厚み方向に形成された孔であって、前記電極材料が挿入される孔を有し、前記円盤は、前記孔の大きさが互いに異なる複数の前記第１の刃からなる刃群を、円周に沿って複数有してもよい。この形態のスパークプラグの製造方法によれば、内径の大きさが互いに異なる複数種類の電極材料の切断を、１台の切断装置を用いて実行することができる。また、異なる種類の電極材料を切断する場合に、第１の刃を取り替える必要がないため、作業効率を向上させることができる。 (6) In the spark plug manufacturing method according to the above aspect, each of the plurality of first blades is a hole formed in a thickness direction, and has a hole into which the electrode material is inserted. A plurality of blade groups including a plurality of the first blades having different sizes of the holes may be provided along the circumference. According to the spark plug manufacturing method of this embodiment, cutting of a plurality of types of electrode materials having different inner diameters can be performed using a single cutting device. Further, when cutting different types of electrode materials, it is not necessary to replace the first blade, so that the working efficiency can be improved.

本発明は、スパークプラグの製造方法以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、電極材料の製造方法、中心電極の製造方法、接地電極の製造方法、電極チップの製造方法、切断装置等の形態で実現することができる。 The present invention can also be realized in various forms other than the spark plug manufacturing method. For example, it can be realized in the form of a method for producing an electrode material, a method for producing a center electrode, a method for producing a ground electrode, a method for producing an electrode tip, a cutting device, and the like.

本発明の第１実施形態としての製造方法により製造されたスパークプラグの部分断面図である。It is a fragmentary sectional view of the spark plug manufactured by the manufacturing method as a 1st embodiment of the present invention. 本発明の第１実施形態としてのスパークプラグの製造方法の手順を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the procedure of the manufacturing method of the spark plug as 1st Embodiment of this invention. ステップＳ１１０の詳細手順を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the detailed procedure of step S110. ステップＳ１１０で用いられる切断装置の概略構成を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows schematic structure of the cutting device used by step S110. ステップＳ２１５実行中における可動刃１１０及び固定刃１２０の詳細構成を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the detailed structure of the movable blade 110 and the fixed blade 120 in execution of step S215. ステップＳ２２５の実行前及び実行中における切断装置１００の構成を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the structure of the cutting device 100 before execution of step S225 and during execution. ステップＳ２２５の実行中における切断片１４の切断面の周囲を拡大して示す説明図である。It is explanatory drawing which expands and shows the circumference | surroundings of the cut surface of the cut piece 14 in execution of step S225. 第２実施形態における電極材料の切断処理の手順を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the procedure of the cutting process of the electrode material in 2nd Embodiment. 第３実施形態における切断装置の概略構成を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows schematic structure of the cutting device in 3rd Embodiment. 第４実施形態における切断装置の概略構成を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows schematic structure of the cutting device in 4th Embodiment.

Ａ．第１実施形態：
Ａ１．スパークプラグの構成：
図１は、本発明の第１実施形態としての製造方法により製造されたスパークプラグの部分断面図である。スパークプラグ３００は、軸線ＯＬに沿った細長形状を有している。図１において、軸線ＯＬの右側は、外観正面図を示している。図１において、軸線ＯＬの左側は、スパークプラグ３００の中心軸を通る断面でスパークプラグ３００を切断した断面図を示している。なお、以下では、軸線ＯＬに沿った図１の下方側（後述する接地電極１１が配置されている側）を先端側と呼び、軸線ＯＬに沿った図１の上方側（後述する端子金具４０が配置されている側）を後端側と呼ぶ。 A. First embodiment:
A1. Spark plug configuration:
FIG. 1 is a partial cross-sectional view of a spark plug manufactured by the manufacturing method according to the first embodiment of the present invention. The spark plug 300 has an elongated shape along the axis OL. In FIG. 1, the right side of the axis line OL shows an external front view. In FIG. 1, the left side of the axis OL shows a cross-sectional view of the spark plug 300 taken along a cross section passing through the central axis of the spark plug 300. In the following, the lower side of FIG. 1 along the axis OL (the side on which a ground electrode 11 described later is disposed) is referred to as the tip side, and the upper side of FIG. 1 along the axis OL (terminal fitting 40 described later). The side on which is arranged) is called the rear end side.

スパークプラグ３００は、絶縁碍子３０と、中心電極２０と、主体金具５０と、接地電極１１と、端子金具４０とを備えている。中心電極２０は絶縁碍子３０によって保持され、絶縁碍子３０は主体金具５０によって保持される。接地電極１１は主体金具５０の先端側に取り付けられている。 The spark plug 300 includes an insulator 30, a center electrode 20, a metal shell 50, a ground electrode 11, and a terminal metal fitting 40. The center electrode 20 is held by an insulator 30, and the insulator 30 is held by a metal shell 50. The ground electrode 11 is attached to the front end side of the metal shell 50.

絶縁碍子３０は、軸線ＯＬと平行な軸孔１２を備えた筒状の外観形状を有している。絶縁碍子３０は、アルミナ等のセラミックス材料を焼成して形成された絶縁体である。絶縁碍子３０は、中央胴部１９と、後端側胴部１８と、先端側胴部１７と、脚長部１３とを備えている。中央胴部１９は、絶縁碍子３０において、軸線ＯＬに沿った中央部分に配置されており、他の部分よりも外径が大きい。後端側胴部１８は、中央胴部１９よりも後端側に配置されている。後端側胴部１８は、端子金具４０と主体金具５０との間を絶縁する。先端側胴部１７は、中央胴部１９よりも先端側に配置されている。脚長部１３は、先端側胴部１７よりも先端側に配置されている。脚長部１３の外径は、先端側胴部１７の外径よりも小さい。 The insulator 30 has a cylindrical external shape provided with an axial hole 12 parallel to the axis OL. The insulator 30 is an insulator formed by firing a ceramic material such as alumina. The insulator 30 includes a central body part 19, a rear end side body part 18, a front end side body part 17, and a leg length part 13. The center trunk | drum 19 is arrange | positioned in the insulator 30 in the center part along the axis line OL, and an outer diameter is larger than another part. The rear end side body portion 18 is disposed on the rear end side with respect to the central body portion 19. The rear end side body portion 18 insulates between the terminal fitting 40 and the metallic shell 50. The front end side body portion 17 is disposed on the front end side with respect to the central body portion 19. The long leg portion 13 is disposed on the distal end side with respect to the distal end side body portion 17. The outer diameter of the long leg portion 13 is smaller than the outer diameter of the front end side body portion 17.

中心電極２０は、棒状の金属製部材であり、絶縁碍子３０の軸孔１２に収容され、先端側の一部が軸孔１２から露出している。中心電極２０の構造としては、例えば、母材の内部に、母材よりも熱伝導性に優れる芯材が埋設された構造を採用することができる。母材としては、例えば、ニッケルを主成分とするニッケル合金からなる材料を採用することができる。芯材としては、例えば、銅または銅を主成分とする合金からなる材料を採用することができる。 The center electrode 20 is a rod-shaped metal member, is accommodated in the shaft hole 12 of the insulator 30, and a part on the tip side is exposed from the shaft hole 12. As the structure of the center electrode 20, for example, a structure in which a core material superior in thermal conductivity to the base material is embedded in the base material can be employed. As the base material, for example, a material made of a nickel alloy containing nickel as a main component can be adopted. As the core material, for example, a material made of copper or an alloy containing copper as a main component can be employed.

主体金具５０は、絶縁碍子３０において、後端側胴部１８の先端側の一部から脚長部１３に亘る部分を包囲する略円筒形の金具である。主体金具５０は、例えば、低炭素鋼などの金属からなる。主体金具５０は、ネジ部５２と、工具係合部５１と、シール部５４とを備えている。ネジ部５２は、主体金具５０の先端側に配置され、略円筒形の外観形状を有している。ネジ部５２の表面には、ネジ山が形成されている。このネジ山は、スパークプラグ３００をエンジンヘッド５００に取り付ける際に、エンジンヘッド５００のネジ孔２０１に螺合する。工具係合部５１は、例えば、六角形の断面形状を有し、スパークプラグ３００をエンジンヘッド５００に取り付ける際に工具と勘合する。シール部５４とエンジンヘッド５００との間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット５が嵌挿される。主体金具５０は、主体金具５０の後端部５３がかしめられることにより、絶縁碍子３０に組み付けられる。 The metal shell 50 is a substantially cylindrical metal fitting that surrounds a portion of the insulator 30 extending from a part of the front end side of the rear end side body portion 18 to the leg long portion 13. The metal shell 50 is made of a metal such as low carbon steel, for example. The metal shell 50 includes a screw part 52, a tool engaging part 51, and a seal part 54. The screw portion 52 is disposed on the front end side of the metal shell 50 and has a substantially cylindrical appearance. A screw thread is formed on the surface of the screw portion 52. The screw thread is screwed into the screw hole 201 of the engine head 500 when the spark plug 300 is attached to the engine head 500. The tool engaging portion 51 has, for example, a hexagonal cross-sectional shape, and engages with a tool when the spark plug 300 is attached to the engine head 500. An annular gasket 5 formed by bending a plate is fitted between the seal portion 54 and the engine head 500. The metal shell 50 is assembled to the insulator 30 by caulking the rear end portion 53 of the metal shell 50.

接地電極１１は、屈曲した棒状の金属製部材である。接地電極１１の構造は、例えば、中心電極２０と同様な構造とすることができる。すなわち、例えば、ニッケル合金からなる母材に、銅または銅を主成分とする合金からなる芯材が埋設された構造を採用することができる。接地電極１１は、一方の端部が主体金具５０の先端面５７に溶接されており、他方の端部が中心電極２０の先端部と対向するように屈曲されている。接地電極１１において、中心電極２０の先端部と対向する部分には、電極チップ６０が設けられている。中心電極２０の先端部と電極チップ６０との間には、火花放電のための間隔（火花ギャップ）が形成されている。電極チップ６０は、プラチナ等の貴金属からなり、耐火花消耗性や耐酸化消耗性を向上させる。 The ground electrode 11 is a bent rod-shaped metal member. The structure of the ground electrode 11 can be the same as that of the center electrode 20, for example. That is, for example, a structure in which a core material made of copper or an alloy containing copper as a main component is embedded in a base material made of a nickel alloy can be employed. One end of the ground electrode 11 is welded to the front end surface 57 of the metal shell 50, and the other end is bent so as to face the front end of the center electrode 20. In the ground electrode 11, an electrode tip 60 is provided at a portion facing the tip of the center electrode 20. An interval for spark discharge (spark gap) is formed between the tip of the center electrode 20 and the electrode tip 60. The electrode tip 60 is made of a noble metal such as platinum, and improves spark wear resistance and oxidation wear resistance.

端子金具４０は、先端側が絶縁碍子３０の軸孔１２に収容され、後端部が軸孔１２から露出している。端子金具４０には、図示しない高圧ケーブルが接続され、高電圧が印加される。 The terminal fitting 40 is housed in the shaft hole 12 of the insulator 30 at the front end side, and the rear end portion is exposed from the shaft hole 12. A high voltage cable (not shown) is connected to the terminal fitting 40 and a high voltage is applied.

Ａ２．スパークプラグの製造方法：
図２は、本発明の第１実施形態としてのスパークプラグの製造方法の手順を示すフローチャートである。まず、接地電極用の材料（電極材料）を用意する（ステップＳ１０５）。かかる電極材料としては、ニッケル合金からなる母材に、銅または銅を主成分とする合金からなる芯材が埋設された構造を有する直線棒状の部材を採用することができる。次に、ステップＳ１０５で用意された電極材料を切断する（ステップＳ１１０）。本実施形態では、切断装置を用いて電極材料を切断する。 A2. Spark plug manufacturing method:
FIG. 2 is a flowchart showing the procedure of the spark plug manufacturing method according to the first embodiment of the present invention. First, a material for the ground electrode (electrode material) is prepared (step S105). As such an electrode material, a straight bar-shaped member having a structure in which a core material made of copper or an alloy containing copper as a main component is embedded in a base material made of a nickel alloy can be employed. Next, the electrode material prepared in step S105 is cut (step S110). In this embodiment, the electrode material is cut using a cutting device.

図３は、ステップＳ１１０の詳細手順を示すフローチャートである。図４は、ステップＳ１１０で用いられる切断装置の概略構成を示す説明図である。図３に示すように、電極材料の切断処理（ステップＳ１１０）では、まず、電極材料を切断装置の所定位置に配置する（ステップＳ２０５）。 FIG. 3 is a flowchart showing the detailed procedure of step S110. FIG. 4 is an explanatory diagram showing a schematic configuration of the cutting device used in step S110. As shown in FIG. 3, in the cutting process of the electrode material (step S110), first, the electrode material is arranged at a predetermined position of the cutting device (step S205).

図４に示すように、切断装置１００は、可動刃１１０と、固定刃１２０と、固定台１２１と、第１エアシリンダ１１１と、第２エアシリンダ１１２と、横押さえ部１３０と、第３エアシリンダ１４０と、下押さえ部１５０と、第４エアシリンダ１５１と、上押さえ部１６０と、第５エアシリンダ１６１とを備えている。切断装置１００は、可動刃１１０と固定刃１２０とにより電極材料１０を剪断する。 As shown in FIG. 4, the cutting device 100 includes a movable blade 110, a fixed blade 120, a fixed base 121, a first air cylinder 111, a second air cylinder 112, a lateral pressing portion 130, and a third air. A cylinder 140, a lower pressing part 150, a fourth air cylinder 151, an upper pressing part 160, and a fifth air cylinder 161 are provided. The cutting device 100 shears the electrode material 10 with the movable blade 110 and the fixed blade 120.

可動刃１１０は、板状の外観形状を有している。可動刃１１０において、水平方向の一端部（＋Ｘ方向の端部）には、切れ刃が形成されている。可動刃１１０は、第１エアシリンダ１１１及び第２エアシリンダ１１２により、鉛直方向（Ｚ軸方向）及び水平方向（Ｘ軸方向）に移動することができる。可動刃１１０は、例えば、超硬合金により構成することができる。なお、超硬合金に代えてセラミックス材料により形成してもよい。また、切れ刃部分をダイヤモンドにより形成することもできる。初期状態における可動刃１１０の位置は、図４に示すように、固定刃１２０に対して鉛直上方（＋Ｚ方向）の位置であって、水平方向において後述する固定刃１２０の孔１２２と重ならない位置である。 The movable blade 110 has a plate-like appearance. In the movable blade 110, a cutting blade is formed at one end portion in the horizontal direction (end portion in the + X direction). The movable blade 110 can be moved in the vertical direction (Z-axis direction) and the horizontal direction (X-axis direction) by the first air cylinder 111 and the second air cylinder 112. The movable blade 110 can be made of cemented carbide, for example. In addition, it may replace with a cemented carbide alloy and may form with a ceramic material. Further, the cutting edge portion can be formed of diamond. As shown in FIG. 4, the position of the movable blade 110 in the initial state is a position vertically above (+ Z direction) with respect to the fixed blade 120, and does not overlap with a hole 122 of the fixed blade 120 described later in the horizontal direction. It is.

固定刃１２０は、板状の外観形状を有しており、厚さ方向（Ｚ軸方向）に貫通する孔１２２を備えている。固定刃１２０は、固定台１２１の上面に固定されている。固定刃１２０は、可動刃１１０と同じ材料により形成することができる。なお、固定刃１２０を、可動刃１１０とは異なる材料により形成してもよい。孔１２２の上端寄り部分の内径は、電極材料１０の内径よりも若干大きい。固定台１２１は、固定刃１２０を固定して支持する。固定台１２１は厚さ方向（Ｚ軸方向）に貫通する孔１２３を備えている。孔１２３は、固定刃１２０の孔１２２と鉛直方向に接続されている。ステップＳ２０５では、２つの孔１２２，１２３が連なって形成された孔に、電極材料１０が収容される。 The fixed blade 120 has a plate-like appearance and includes a hole 122 that penetrates in the thickness direction (Z-axis direction). The fixed blade 120 is fixed to the upper surface of the fixed base 121. The fixed blade 120 can be formed of the same material as the movable blade 110. Note that the fixed blade 120 may be formed of a material different from that of the movable blade 110. The inner diameter of the portion near the upper end of the hole 122 is slightly larger than the inner diameter of the electrode material 10. The fixed base 121 fixes and supports the fixed blade 120. The fixed base 121 includes a hole 123 that penetrates in the thickness direction (Z-axis direction). The hole 123 is connected to the hole 122 of the fixed blade 120 in the vertical direction. In step S205, the electrode material 10 is accommodated in a hole formed by connecting two holes 122 and 123 in series.

固定刃１２０と固定台１２１との境界部分には、Ｘ軸方向に沿った孔１３１が形成されている。孔１３１の一端は、孔１２２及び孔１２３と繋がっており、孔１３１の他端は、固定刃１２０及び固定台１２１の−Ｘ軸方向の端面に達している。 A hole 131 along the X-axis direction is formed at a boundary portion between the fixed blade 120 and the fixed base 121. One end of the hole 131 is connected to the hole 122 and the hole 123, and the other end of the hole 131 reaches the end face in the −X axis direction of the fixed blade 120 and the fixed base 121.

第１エアシリンダ１１１は、可動刃１１０と接続されており、可動刃１１０を鉛直方向に移動（上昇及び加工）させる。第２エアシリンダ１１２は、第１エアシリンダ１１１を水平方向に移動させる。前述のように、可動刃１１０は第１エアシリンダ１１１に接続されているため、第２エアシリンダ１１２は、第１エアシリンダ１１１と共に可動刃１１０を水平方向に移動させ得る。なお、以下では、第１エアシリンダ１１１及び可動刃１１０が固定刃１２０に対して水平方向に沿って近づく動きを「前進」と呼び、第１エアシリンダ１１１及び可動刃１１０が固定刃１２０から水平方向に沿って遠ざかる動きを「後退」と呼ぶ。 The first air cylinder 111 is connected to the movable blade 110, and moves (raises and processes) the movable blade 110 in the vertical direction. The second air cylinder 112 moves the first air cylinder 111 in the horizontal direction. As described above, since the movable blade 110 is connected to the first air cylinder 111, the second air cylinder 112 can move the movable blade 110 in the horizontal direction together with the first air cylinder 111. Hereinafter, the movement of the first air cylinder 111 and the movable blade 110 approaching the fixed blade 120 along the horizontal direction is referred to as “advance”, and the first air cylinder 111 and the movable blade 110 are horizontally moved from the fixed blade 120. The movement away along the direction is called “retreat”.

横押さえ部１３０は、棒状の部材であり、孔１３１に収容されている。横押さえ部１３０は、孔１２２及び孔１２３において、電極材料１０を＋Ｘ方向に加圧し得る。第３エアシリンダ１４０は、横押さえ部１３０の長手方向の一方の端部（−Ｘ方向の端部）と接続されており、横押さえ部１３０をＸ軸方向に移動させる。電極材料１０は、横押さえ部１３０により＋Ｘ軸方向に加圧されることにより、孔１２２及び孔１２３の内壁面に押し当てられて、Ｘ軸方向の位置ずれが規制される。 The lateral pressing portion 130 is a rod-shaped member and is accommodated in the hole 131. The lateral pressing part 130 can pressurize the electrode material 10 in the + X direction in the hole 122 and the hole 123. The third air cylinder 140 is connected to one end portion (−X direction end portion) in the longitudinal direction of the lateral pressing portion 130, and moves the lateral pressing portion 130 in the X-axis direction. The electrode material 10 is pressed against the inner wall surfaces of the hole 122 and the hole 123 by being pressed in the + X-axis direction by the lateral pressing portion 130, and the positional deviation in the X-axis direction is restricted.

下押さえ部１５０は、棒状の部材であり、孔１２３の鉛直下方において、長手方向がＺ軸方向と平行となるように配置されている。下押さえ部１５０は、電極材料１０における鉛直下方側の端面を加圧し得る。第４エアシリンダ１５１は、下押さえ部１５０に接続されており、下押さえ部１５０をＺ軸方向に沿って移動（上昇及び下降）させる。 The lower pressing portion 150 is a rod-shaped member, and is arranged so that the longitudinal direction is parallel to the Z-axis direction below the hole 123. The lower presser 150 can pressurize the end surface of the electrode material 10 on the vertically lower side. The fourth air cylinder 151 is connected to the lower pressing portion 150 and moves (raises and lowers) the lower pressing portion 150 along the Z-axis direction.

上押さえ部１６０は、棒状の部材であり、孔１２２の鉛直上方において、長手方向がＺ軸方向と平行となるように配置されている。上押さえ部１６０は、電極材料１０における鉛直上方側の端面を加圧し得る。第５エアシリンダ１６１は、上押さえ部１６０に接続されており、上押さえ部１６０をＺ軸方向に移動（上昇及び下降）させる。 The upper pressing portion 160 is a rod-shaped member, and is arranged so that the longitudinal direction is parallel to the Z-axis direction, vertically above the hole 122. The upper pressing portion 160 can press the end surface on the vertical upper side of the electrode material 10. The fifth air cylinder 161 is connected to the upper pressing part 160 and moves (ups and downs) the upper pressing part 160 in the Z-axis direction.

なお、上述した可動刃１１０は、請求項における第２の刃及び接触刃に相当する。また、固定刃１２０は、請求項における第１の刃に相当する。 The movable blade 110 described above corresponds to the second blade and the contact blade in the claims. The fixed blade 120 corresponds to the first blade in the claims.

図３に示すように、電極材料１０が切断装置１００の所定位置に配置されると、電極材料１０を水平方向及び鉛直方向に加圧して支持する（ステップＳ２１０）。具体的には、第３エアシリンダ１４０を駆動させて横押さえ部１３０を＋Ｘ方向に移動させ、電極材料１０を、孔１２２及び孔１２３の内壁面に押し付ける。また、第４エアシリンダ１５１を駆動させて下押さえ部１５０を電極材料１０に当接させ、下押さえ部１５０により電極材料１０を＋Ｚ方向に加圧する。また、第５エアシリンダ１６１を駆動させて上押さえ部１６０を電極材料１０に当接させ、上押さえ部１６０により電極材料１０を−Ｚ方向に加圧する。このとき、下押さえ部１５０または上押さえ部１６０の移動量を調整することにより、電極材料１０の切断位置を調整することができる。これにより、切断後における電極材料１０の長手方向の長さを調節することができる。なお、本実施形態では、切断装置１００に配置された電極材料１０のうち、切断後に孔１２２及び孔１２３に残存する部分が、接地電極１１として用いられる。 As shown in FIG. 3, when the electrode material 10 is disposed at a predetermined position of the cutting device 100, the electrode material 10 is pressed and supported in the horizontal direction and the vertical direction (step S210). Specifically, the third air cylinder 140 is driven to move the lateral pressing portion 130 in the + X direction, and the electrode material 10 is pressed against the inner wall surfaces of the hole 122 and the hole 123. Further, the fourth air cylinder 151 is driven to bring the lower pressing portion 150 into contact with the electrode material 10, and the lower pressing portion 150 pressurizes the electrode material 10 in the + Z direction. Further, the fifth air cylinder 161 is driven to bring the upper pressing portion 160 into contact with the electrode material 10, and the electrode material 10 is pressurized in the −Z direction by the upper pressing portion 160. At this time, the cutting position of the electrode material 10 can be adjusted by adjusting the amount of movement of the lower pressing portion 150 or the upper pressing portion 160. Thereby, the length of the longitudinal direction of the electrode material 10 after cutting can be adjusted. In the present embodiment, the portion of the electrode material 10 disposed in the cutting device 100 that remains in the hole 122 and the hole 123 after cutting is used as the ground electrode 11.

図３に示すように、電極材料１０を支持した後（ステップＳ２１０の後）、第１エアシリンダ１１１を駆動させて可動刃１１０を鉛直下方に加圧すると共に、第２エアシリンダ１１２を駆動させて第１エアシリンダ１１１及び可動刃１１０を前進させ、電極材料１０を切断する（ステップＳ２１５）。 As shown in FIG. 3, after supporting the electrode material 10 (after step S <b> 210), the first air cylinder 111 is driven to pressurize the movable blade 110 vertically and the second air cylinder 112 is driven. The first air cylinder 111 and the movable blade 110 are advanced to cut the electrode material 10 (step S215).

図５は、ステップＳ２１５実行中における可動刃１１０及び固定刃１２０の詳細構成を示す説明図である。初期状態において、固定刃１２０は可動刃１１０の鉛直下方に位置するため、可動刃１１０は、ステップＳ２１５において鉛直下方に加圧されると、固定刃１２０に押し付けられる。換言すると、可動刃１１０は、固定刃１２０に押し付けられるように加圧される。したがって、可動刃１１０は、ステップＳ２１５において、固定刃１２０に押し付けられた状態のまま、＋Ｘ方向に移動する。このため、電極材料１０を剪断する際に、可動刃１１０と固定刃１２０との間に隙間が生じないので、電極材料１０の切断面の縁におけるバリの発生を抑制できる。加えて、可動刃１１０と固定刃１２０との間に隙間が無い状態のまま剪断が実行されるので、可動刃１１０と固定刃１２０との間の隙間の大きさが変動することにより切断面が粗くなることを抑制できる。 FIG. 5 is an explanatory diagram showing the detailed configuration of the movable blade 110 and the fixed blade 120 during execution of step S215. Since the fixed blade 120 is positioned vertically below the movable blade 110 in the initial state, the movable blade 110 is pressed against the fixed blade 120 when pressurized vertically below in step S215. In other words, the movable blade 110 is pressurized so as to be pressed against the fixed blade 120. Therefore, the movable blade 110 moves in the + X direction while being pressed against the fixed blade 120 in step S215. For this reason, when the electrode material 10 is sheared, no gap is generated between the movable blade 110 and the fixed blade 120, so that occurrence of burrs at the edge of the cut surface of the electrode material 10 can be suppressed. In addition, since shearing is performed with no gap between the movable blade 110 and the fixed blade 120, the size of the gap between the movable blade 110 and the fixed blade 120 fluctuates to change the cut surface. Roughening can be suppressed.

なお、上述したステップＳ２１５において、可動刃１１０に対する加圧方向は、２つの刃（可動刃１１０及び固定刃１２０）により切断する方向ｄ１（切断方向ｄ１：＋Ｘ方向）に対し垂直な方向と言える。また、かかる加圧方向は、２つの刃（可動刃１１０及び固定刃１２０）が互いに当接した後における可動刃１１０の移動方向（＋Ｘ方向）と垂直な方向と言える。また、かかる加圧方向は、切断により生じる切断面と垂直な方向と捉えることができる。 In step S215 described above, the pressing direction with respect to the movable blade 110 can be said to be a direction perpendicular to the direction d1 (cutting direction d1: + X direction) cut by the two blades (movable blade 110 and fixed blade 120). Further, it can be said that the pressing direction is a direction perpendicular to the moving direction (+ X direction) of the movable blade 110 after the two blades (the movable blade 110 and the fixed blade 120) contact each other. Further, such a pressing direction can be regarded as a direction perpendicular to a cut surface generated by cutting.

図３に示すように、電極材料１０の切断が完了した後（ステップＳ２１５の後）、切断により生じた電極材料１０の上方側の切断片を取り除く（ステップＳ２２０）。次に、第１エアシリンダ１１１を駆動させて可動刃１１０を鉛直上方に移動させながら、第２エアシリンダ１１２を駆動させて可動刃１１０（及び第１エアシリンダ１１１）を後退させる（ステップＳ２２５）。 As shown in FIG. 3, after the cutting of the electrode material 10 is completed (after step S215), the upper cut piece of the electrode material 10 generated by the cutting is removed (step S220). Next, while driving the first air cylinder 111 and moving the movable blade 110 vertically upward, the second air cylinder 112 is driven to move the movable blade 110 (and the first air cylinder 111) backward (step S225). .

図６は、ステップＳ２２５の実行前及び実行中における切断装置１００の構成を示す説明図である。図６（ａ）は、ステップＳ２２５の実行前（ステップＳ２２０の実行後）における切断装置１００の構成を示し、図６（ｂ）は、ステップＳ２２５の実行中における切断装置１００の構成を示す。 FIG. 6 is an explanatory diagram showing a configuration of the cutting device 100 before and during execution of step S225. FIG. 6A shows the configuration of the cutting device 100 before execution of step S225 (after execution of step S220), and FIG. 6B shows the configuration of the cutting device 100 during execution of step S225.

図６（ａ）に示すように、ステップＳ２２５の実行前（ステップＳ２２０の実行後）において、可動刃１１０の下面は、電極材料１０の下方側の切断片１４の上端面と接している。切断片１４は、後に接地電極１１として用いられる。 As shown in FIG. 6A, before the execution of step S225 (after the execution of step S220), the lower surface of the movable blade 110 is in contact with the upper end surface of the cut piece 14 on the lower side of the electrode material 10. The cut piece 14 is used later as the ground electrode 11.

ステップＳ２２５の実行中において、可動刃１１０は、鉛直上方に移動しつつ、後退する。したがって、図６（ｂ）に示すように、可動刃１１０は、ステップＳ２２５の実行中において、斜め上方に移動することとなる。 During the execution of step S225, the movable blade 110 moves backward while moving vertically upward. Therefore, as shown in FIG. 6B, the movable blade 110 moves obliquely upward during the execution of step S225.

図７は、ステップＳ２２５の実行中における切断片１４の切断面の周囲を拡大して示す説明図である。図７に示すように、ステップＳ２２５の実行中において、可動刃１１０は、斜め上方に移動するため、切断片１４の切断面Ｓ１と接することなく後退する。このため、ステップＳ２２５の実行中において、可動刃１１０によって切断面Ｓ１が擦られることを抑制できるので、可動刃１１０と切断面Ｓ１との間の摩擦力により、切断片１４の先端部が−Ｘ方向に撓んで変形することを抑制できる。以上の切断工程（ステップＳ１１０）により、接地電極１１（切断片１４）が得られる。 FIG. 7 is an explanatory diagram showing, in an enlarged manner, the periphery of the cut surface of the cut piece 14 during the execution of step S225. As shown in FIG. 7, during the execution of step S225, the movable blade 110 moves obliquely upward, and therefore retracts without contacting the cut surface S1 of the cut piece 14. For this reason, during the execution of step S225, it is possible to suppress the cutting surface S1 from being rubbed by the movable blade 110, so that the tip of the cutting piece 14 is -X by the frictional force between the movable blade 110 and the cutting surface S1. It is possible to suppress deformation by bending in the direction. The ground electrode 11 (cut piece 14) is obtained by the above cutting process (step S110).

図２に示すように、電極材料の切断処理（ステップＳ１１０）が完了すると、主体金具５０と、絶縁碍子３０と、中心電極２０とを用意する（ステップＳ１１５）。主体金具５０に接地電極１１（切断片１４）を接続する（ステップＳ１２０）。主体金具５０と接地電極１１との接続は、例えば、抵抗溶接により実現できる。接地電極１１の先端（主体金具５０に接続された側とは反対側の端部）を、所定の工具を用いて曲げ加工する（ステップＳ１２５）。なお、前述のステップＳ１２０またはステップＳ１２５において、電極チップ６０を接地電極１１に接合させることができる。 As shown in FIG. 2, when the electrode material cutting process (step S110) is completed, the metal shell 50, the insulator 30, and the center electrode 20 are prepared (step S115). The ground electrode 11 (cut piece 14) is connected to the metal shell 50 (step S120). The connection between the metal shell 50 and the ground electrode 11 can be realized by resistance welding, for example. The tip of the ground electrode 11 (the end opposite to the side connected to the metal shell 50) is bent using a predetermined tool (step S125). Note that the electrode tip 60 can be joined to the ground electrode 11 in the above-described step S120 or step S125.

主体金具５０に中心電極２０と絶縁碍子３０とを挿入する（ステップＳ１３０）。ステップＳ１３０の具体的な手法としては、中心電極２０を絶縁碍子３０に組み付けたものを主体金具５０に挿入する方法と、絶縁碍子３０を主体金具５０に挿入した後に、中心電極２０を挿入する方法とのいずれを採用できる。端子金具４０を絶縁碍子３０に取り付ける（ステップＳ１３５）。主体金具５０を、所定の工具を用いて加締め加工することにより、絶縁碍子３０に固定する（ステップＳ１４０）。主体金具５０のネジ部５２にガスケット５を装着する（ステップＳ１４５）。 The center electrode 20 and the insulator 30 are inserted into the metal shell 50 (step S130). As a specific method of step S130, a method in which the center electrode 20 assembled to the insulator 30 is inserted into the metal shell 50, and a method in which the center electrode 20 is inserted after the insulator 30 is inserted into the metal shell 50. Either of these can be adopted. The terminal fitting 40 is attached to the insulator 30 (step S135). The metal shell 50 is fixed to the insulator 30 by caulking with a predetermined tool (step S140). The gasket 5 is attached to the screw portion 52 of the metal shell 50 (step S145).

以上説明した第１実施形態のスパークプラグの製造方法によると、ステップＳ２１５において可動刃１１０を鉛直下方（固定刃１２０に向かう方向）に加圧するので、電極材料１０を切断する際に、可動刃１１０が固定刃１２０に押し付けられた状態を維持できる。このため、電極材料１０を切断する際に、可動刃１１０と固定刃１２０との間に隙間が生じないので、電極材料１０の切断面の縁におけるバリの発生を抑制できる。加えて、可動刃１１０と固定刃１２０との間に隙間が無い状態のまま剪断を実行することができるので、切断面Ｓ１を平滑にすることができる。このように、切断バリの発生を抑制し、また、切断面Ｓ１の平滑化を実現できるので、切断面Ｓ１を溶接面として主体金具５０に電極材料１０を溶接した場合、かかる溶接部分の強度を向上させることができる。 According to the spark plug manufacturing method of the first embodiment described above, the movable blade 110 is pressurized vertically downward (in the direction toward the fixed blade 120) in step S215. Therefore, when the electrode material 10 is cut, the movable blade 110 is cut. Can be kept pressed against the fixed blade 120. For this reason, when the electrode material 10 is cut, no gap is generated between the movable blade 110 and the fixed blade 120, so that the generation of burrs at the edge of the cut surface of the electrode material 10 can be suppressed. In addition, since shearing can be performed with no gap between the movable blade 110 and the fixed blade 120, the cut surface S1 can be smoothed. Thus, since the generation | occurrence | production of a cutting | disconnection burr | flash can be suppressed and smoothing of the cut surface S1 can be implement | achieved, when the electrode material 10 is welded to the metal shell 50 by using the cut surface S1 as a weld surface, the strength of the welded portion is increased. Can be improved.

また、可動刃１１０を初期状態の位置に戻す際に（ステップＳ２２５において）、可動刃１１０を鉛直上方に移動させながら後退させるので、可動刃１１０を切断片１４の切断面Ｓ１と接触させずに後退させることができる。このため、可動刃１１０と切断面Ｓ１との間の摩擦力により、切断片１４の先端部が−Ｘ方向に撓んで変形することを抑制できる。 Further, when the movable blade 110 is returned to the initial position (in step S225), the movable blade 110 is retracted while being moved vertically upward, so that the movable blade 110 is not brought into contact with the cut surface S1 of the cutting piece 14. Can be retreated. For this reason, it can suppress that the front-end | tip part of the cutting piece 14 bends and deform | transforms in -X direction with the frictional force between the movable blade 110 and cutting surface S1.

また、横押さえ部１３０によって電極材料１０を水平方向に支持することにより電極材料１０の水平方向の位置ずれを規制するので、切断片１４において、切断面Ｓ１と外周側面との間の角度を一定（例えば９０度）に保つことができると共に切断面Ｓ１を平滑化できる。また、下押さえ部１５０及び上押さえ部１６０により、電極材料１０を垂直方向に支持することにより電極材料１０の鉛直方向の位置ずれを規制するので、切断片１４の長手方向の長さのばらつきを抑制できる。 In addition, since the horizontal displacement of the electrode material 10 is regulated by supporting the electrode material 10 in the horizontal direction by the lateral pressing portion 130, the angle between the cut surface S1 and the outer peripheral side surface is constant in the cut piece 14. (For example, 90 degrees) can be maintained, and the cut surface S1 can be smoothed. Further, since the vertical displacement of the electrode material 10 is regulated by supporting the electrode material 10 in the vertical direction by the lower pressing portion 150 and the upper pressing portion 160, variation in the length of the cut piece 14 in the longitudinal direction is prevented. Can be suppressed.

また、本実施形態では、可動刃１１０と固定刃１２０とが接触することによって可動刃１１０又は固定刃１２０において接触面が磨耗し得る。しかしながら、ステップＳ２１５において可動刃１１０を鉛直下方に加圧するので、接触面が磨耗した状態においても、可動刃１１０と固定刃１２０との間における隙間の発生を抑制できる。また、電極材料１０を切断する際の可動刃１１０と固定刃１２０との間のクリアランスの調整を省略できるので、スパークプラグ３００の製造効率を向上させることができる。 In the present embodiment, the contact surface of the movable blade 110 or the fixed blade 120 may be worn by the contact between the movable blade 110 and the fixed blade 120. However, since the movable blade 110 is pressurized vertically downward in step S215, the generation of a gap between the movable blade 110 and the fixed blade 120 can be suppressed even when the contact surface is worn. In addition, since the adjustment of the clearance between the movable blade 110 and the fixed blade 120 when cutting the electrode material 10 can be omitted, the manufacturing efficiency of the spark plug 300 can be improved.

Ｂ．第２実施形態：
図８は、第２実施形態における電極材料の切断処理の手順を示すフローチャートである。第２実施形態のスパークプラグの製造方法は、電極材料の切断処理において、ステップＳ２２５に代えて、ステップＳ２３０及びステップＳ２３５を実行する点において、第１実施形態のスパークプラグの製造方法と異なり、他の手順は第１実施形態と同じである。 B. Second embodiment:
FIG. 8 is a flowchart showing the procedure of the electrode material cutting process in the second embodiment. The spark plug manufacturing method of the second embodiment differs from the spark plug manufacturing method of the first embodiment in that step S230 and step S235 are performed instead of step S225 in the electrode material cutting process. The procedure is the same as in the first embodiment.

切断により生じた電極材料１０の上方側の切断片を取り除いた後（ステップＳ２２０の後）、第１エアシリンダ１１１を駆動させて可動刃１１０を鉛直上方に移動させる（ステップＳ２３０）。その後、第２エアシリンダ１１２を駆動させて可動刃１１０を後退させる（ステップＳ２３５）。 After removing the upper cut piece of the electrode material 10 generated by the cutting (after step S220), the first air cylinder 111 is driven to move the movable blade 110 vertically upward (step S230). Thereafter, the second air cylinder 112 is driven to retract the movable blade 110 (step S235).

以上説明した第２実施形態のスパークプラグの製造方法は、第１実施形態のスパークプラグの製造方法と同様な効果を有する。第２実施形態のスパークプラグの製造方法では、可動刃１１０を収納する際に、先ず可動刃１１０を鉛直上方に移動させておき、その後、可動刃１１０を後退させる。このため、可動刃１１０を、切断片１４の切断面Ｓ１と接することなく後退させることができる。したがって、可動刃１１０によって切断面Ｓ１が擦られることを抑制できるので、可動刃１１０と切断面Ｓ１との間の摩擦力により、切断片１４の先端部が−Ｘ方向に撓んで変形することを抑制できる。 The spark plug manufacturing method of the second embodiment described above has the same effect as the spark plug manufacturing method of the first embodiment. In the spark plug manufacturing method of the second embodiment, when the movable blade 110 is stored, the movable blade 110 is first moved vertically upward, and then the movable blade 110 is retracted. For this reason, the movable blade 110 can be retracted without contacting the cut surface S1 of the cutting piece 14. Therefore, since it is possible to suppress the cutting surface S1 from being rubbed by the movable blade 110, the frictional force between the movable blade 110 and the cutting surface S1 prevents the tip portion of the cutting piece 14 from being bent and deformed in the −X direction. Can be suppressed.

Ｃ．第３実施形態：
図９は、第３実施形態における切断装置の概略構成を示す説明図である。第３実施形態の切断装置は、固定台１２１に代えて固定台１２１ａを備えている点、固定台回転軸３１０を備えている点、固定刃１２０を４つ備えている点、および図示しない回転台駆動部を備えている点において、第１実施形態の切断装置１００と異なり、他の構成は切断装置１００と同じである。なお、図９では、固定台１２１ａ及び固定刃１２０を主として表しており、図示の便宜上、他の構成要素（可動刃１１０と、各エアシリンダ１１１，１１２，１４０，１５１，１６１と、各押さえ部１３０，１５０，１６０）は省略している。 C. Third embodiment:
FIG. 9 is an explanatory diagram illustrating a schematic configuration of a cutting device according to the third embodiment. The cutting device of the third embodiment includes a fixed base 121a instead of the fixed base 121, a fixed base rotating shaft 310, four fixed blades 120, and a rotation (not shown). Unlike the cutting device 100 of the first embodiment, the other configuration is the same as that of the cutting device 100 in that the base drive unit is provided. In FIG. 9, the fixed base 121a and the fixed blade 120 are mainly represented. For convenience of illustration, other components (the movable blade 110, the air cylinders 111, 112, 140, 151, 161, and the pressing portions are illustrated. 130, 150, 160) are omitted.

固定台１２１ａは、上面（固定刃１２０が固定される面）が円形の円盤状の部材であり、中心ＣＸが、固定台回転軸３１０の中心軸と一致するように配置されている。固定台１２１ａは、固定台回転軸３１０と接続されており、図示しない固定台駆動部により、固定台回転軸３１０を介して回転駆動される。 The fixed base 121 a is a disk-shaped member having a circular upper surface (surface on which the fixed blade 120 is fixed), and is arranged so that the center CX coincides with the central axis of the fixed base rotating shaft 310. The fixed base 121a is connected to the fixed base rotating shaft 310 and is rotationally driven via the fixed base rotating shaft 310 by a fixed base driving unit (not shown).

固定台１２１ａの上面には、円周に沿って４つの固定刃１２０が固定されている。図９に示すように、４つの固定刃１２０は、それぞれ、円周に沿って隣接する他の固定刃１２０に対して、中心ＣＸから見て９０度だけずれて配置されている。固定台１２１ａは、９０度回転して停止するように、図示しない固定台駆動部により制御される。したがって、固定台１２１ａが停止した状態において、固定刃１２０が配置される位置は固定されている。図９では、このような位置として、位置Ａと、位置Ｂと、位置Ｃとを示している。位置Ｂは、位置Ａに対して、中心ＣＸから見て９０度ずれた位置に相当する。同様に、位置Ｃは、位置Ｂに対して、中心ＣＸから見て９０度ずれた位置に相当する。 Four fixed blades 120 are fixed on the upper surface of the fixed base 121a along the circumference. As shown in FIG. 9, the four fixed blades 120 are arranged so as to be shifted by 90 degrees with respect to the other fixed blades 120 adjacent along the circumference as viewed from the center CX. The fixed base 121a is controlled by a fixed base driving unit (not shown) so as to stop after rotating 90 degrees. Therefore, the position where the fixed blade 120 is disposed is fixed in a state where the fixed base 121a is stopped. In FIG. 9, position A, position B, and position C are shown as such positions. The position B corresponds to a position shifted from the position A by 90 degrees when viewed from the center CX. Similarly, the position C corresponds to a position shifted from the position B by 90 degrees when viewed from the center CX.

位置Ａには、電極材料１０を固定刃１２０に収容するための図示しない工具が配置されている。位置Ｂには、可動刃１１０と、各エアシリンダ１１１，１１２，１４０，１５１，１６１と、各押さえ部１３０，１５０，１６０が配置されている。位置Ｃには、接地電極１１（切断片１４）を、固定刃１２０から取り除くための図示しない工具が配置されている。 In position A, a tool (not shown) for accommodating the electrode material 10 in the fixed blade 120 is arranged. In the position B, the movable blade 110, the air cylinders 111, 112, 140, 151, and 161 and the pressing portions 130, 150, and 160 are disposed. In the position C, a tool (not shown) for removing the ground electrode 11 (cut piece 14) from the fixed blade 120 is disposed.

本実施形態では、位置Ａにおいて、前述のステップＳ２０５が実行される。また、位置Ｂにおいて、ステップＳ２１０，Ｓ２１５，Ｓ２２０，Ｓ２２５が実行される。また、位置Ｃにおいて、切断処理により完成した接地電極１１（切断片１４）を固定刃１２０から取り除く処理が行われる。 In the present embodiment, at the position A, the above-described step S205 is executed. At position B, steps S210, S215, S220, and S225 are executed. Further, at the position C, a process of removing the ground electrode 11 (cut piece 14) completed by the cutting process from the fixed blade 120 is performed.

このような構成により、本実施形態では、複数の電極材料１０を対象とした切断処理を同時に実行することができる。例えば、位置Ｃにおいて、電極材料１０（以下「電極材料Ｃ」と呼ぶ）を切断して得られた接地電極１１（切断片１４）の取外しが行われるのと並行して、位置Ｂにおいて、電極材料Ａとは異なる電極材料１０（以下、「電極材料Ｂ」と呼ぶ）を対象として、ステップＳ２１０〜Ｓ２２５が実行され、また、位置Ａにおいて、電極材料Ｂ，Ｃとは異なる電極材料１０（以下、「電極材料Ａ」と呼ぶ）を固定刃１２０に取り付けることができる。各位置Ａ，Ｂ，Ｃにおいて、実行すべき工程がすべて完了したら、固定台１２１ａが時計回りと反対に９０度だけ回転される。これにより、例えば、固定刃１２０に取り付けられた電極材料Ａは位置Ｂに移動し、位置Ｂにおいて、電極材料Ａを対象としてステップＳ２１０〜Ｓ２２５が実行されることとなる。 With such a configuration, in this embodiment, the cutting process for a plurality of electrode materials 10 can be performed simultaneously. For example, at the position C, the electrode at the position B is parallel to the removal of the ground electrode 11 (cut piece 14) obtained by cutting the electrode material 10 (hereinafter referred to as “electrode material C”). Steps S210 to S225 are executed for an electrode material 10 different from the material A (hereinafter referred to as “electrode material B”), and at the position A, the electrode material 10 (hereinafter referred to as electrode material B, C) is different. , Referred to as “electrode material A”) can be attached to the fixed blade 120. When all the steps to be executed are completed at each of the positions A, B, and C, the fixing base 121a is rotated by 90 degrees as opposed to clockwise. Thereby, for example, the electrode material A attached to the fixed blade 120 moves to the position B, and steps S210 to S225 are executed for the electrode material A at the position B.

以上説明した切断装置を用いた第３実施形態のスパークプラグの製造方法は、第１実施形態のスパークプラグの製造方法と同様な効果を有する。加えて、第３実施形態の切断装置では、３つの位置Ａ〜Ｃにおいて、それぞれ異なる処理が実行されるので、複数の電極材料１０を対象として切断処理を同時に行うことができる。したがって、固定台１２１ａを回転させる工程（時間）が増加するものの、全体としては、電極材料１０の製造効率を向上させることができる。このため、スパークプラグの製造効率を向上させることができる。なお、本実施形態において、固定台１２１ａは、請求項における円盤に相当する。 The spark plug manufacturing method of the third embodiment using the cutting apparatus described above has the same effect as the spark plug manufacturing method of the first embodiment. In addition, in the cutting apparatus of the third embodiment, different processes are executed at the three positions A to C, so that the cutting process can be performed simultaneously on a plurality of electrode materials 10. Therefore, although the process (time) for rotating the fixed base 121a increases, the manufacturing efficiency of the electrode material 10 can be improved as a whole. For this reason, the manufacturing efficiency of the spark plug can be improved. In the present embodiment, the fixed base 121a corresponds to a disk in the claims.

Ｄ．第４実施形態：
図１０は、第４実施形態における切断装置の概略構成を示す説明図である。第４実施形態の切断装置は、互いに異なる３種類の固定刃１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃを備えている点、固定刃の数が１２個である点において、図９に示す第３実施形態の切断装置と異なり、他の構成は第３実施形態の切断装置と同じである。 D. Fourth embodiment:
FIG. 10 is an explanatory diagram illustrating a schematic configuration of a cutting device according to the fourth embodiment. The cutting device according to the fourth embodiment is provided with three different types of fixed blades 120a, 120b, 120c, and the number of fixed blades is 12, so that the cutting device according to the third embodiment shown in FIG. Unlike the above, the other configuration is the same as that of the cutting device of the third embodiment.

第１の固定刃１２０ａと、第２の固定刃１２０ｂと、第３の固定刃１２０ｃとは、互いに孔１２２の内径の大きさが異なる。具体的には、第１の固定刃１２０ａの孔１２２ａの内径が最も小さく、第２の固定刃１２０ｂの孔１２２ｂの内径は２番目に大きく、第３の固定刃１２０ｃの孔１２２ｃの内径は最も大きい。このように、内径の大きさが異なる複数種類の固定刃１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃを配置しているのは、切断装置１００を、接地電極１１の大きさが異なる複数種類のスパークプラグの製造に対応させるためである。 The first fixed blade 120a, the second fixed blade 120b, and the third fixed blade 120c have mutually different sizes of the inner diameter of the hole 122. Specifically, the inner diameter of the hole 122a of the first fixed blade 120a is the smallest, the inner diameter of the hole 122b of the second fixed blade 120b is the second largest, and the inner diameter of the hole 122c of the third fixed blade 120c is the smallest. large. As described above, the plurality of types of fixed blades 120a, 120b, and 120c having different inner diameters are disposed so that the cutting device 100 can be used for manufacturing a plurality of types of spark plugs having different ground electrode 11 sizes. This is to make it happen.

図１０に示すように、固定台１２１ａには、４つの固定刃群Ｇが円周に沿って並んで配置されている。各固定刃群Ｇは、第１の固定刃１２０ａと、第２の固定刃１２０ｂと、第３の固定刃１２０ｃとがこの順序で、円周に沿って並んだ構成を有している。したがって、固定台１２１ａには、各種類の固定刃１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃが、それぞれ４つずつ配置されている。円周方向に沿って隣接する固定刃は、中心ＣＸから見て３０度だけずれて配置されている。また、円周方向に沿って隣接する同じ種類の固定刃は、中心ＣＸから見て９０度だけずれて配置されている。 As shown in FIG. 10, four fixed blade groups G are arranged along the circumference of the fixed base 121a. Each fixed blade group G has a configuration in which a first fixed blade 120a, a second fixed blade 120b, and a third fixed blade 120c are arranged in this order along the circumference. Therefore, four fixed blades 120a, 120b, and 120c of each type are arranged on the fixed base 121a. The fixed blades adjacent in the circumferential direction are arranged so as to be shifted by 30 degrees when viewed from the center CX. The fixed blades of the same type that are adjacent along the circumferential direction are arranged so as to be shifted by 90 degrees from the center CX.

以上説明した切断装置を用いた第４実施形態のスパークプラグの製造方法は、第３実施形態のスパークプラグと同様な効果を有する。加えて、第４実施形態の切断装置は、互いに孔の内径の大きさが異なる複数種類の固定刃を備えているので、接地電極１１の大きさ（内径の大きさ）が異なる複数種類のスパークプラグの製造に対応することができる。例えば、図１０では、位置Ａ，Ｂ，Ｃには、第１の固定刃１２０ａが配置されているが、時計回りと反対に３０度だけずれて停止するように、固定台１２１ａを回転させることにより、位置Ａ，Ｂ，Ｃに、第３の固定刃１２０ｃを配置させることができる。したがって、この場合、比較的大きな接地電極１１を有するスパークプラグの製造に対応することができる。なお、本実施形態において、固定刃群Ｇは、請求項における刃群に相当する。 The spark plug manufacturing method of the fourth embodiment using the cutting device described above has the same effect as the spark plug of the third embodiment. In addition, since the cutting device of the fourth embodiment includes a plurality of types of fixed blades having different inner diameters of the holes, a plurality of types of sparks having different sizes (inner diameters) of the ground electrode 11. It can correspond to manufacture of a plug. For example, in FIG. 10, the first fixed blade 120a is disposed at positions A, B, and C. However, the fixed base 121a is rotated so as to be stopped by being shifted by 30 degrees in the opposite direction to the clockwise direction. Thus, the third fixed blade 120c can be arranged at the positions A, B, and C. Therefore, in this case, it is possible to cope with the manufacture of a spark plug having a relatively large ground electrode 11. In the present embodiment, the fixed blade group G corresponds to the blade group in the claims.

Ｅ．変形例：
Ｅ１．変形例１：
各実施形態において、可動刃１１０と、固定刃１２０，１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃとのうち、少なくとも一方において、他方の刃と対向する面に、摩擦抵抗を軽減するためのコーティングを施してもよい。かかるコーティングとしては、例えば、チタン、ダイヤモンド、セラミックス等のコーティングを採用することができる。このような構成により、ステップＳ２１５において、可動刃１１０と固定刃１２０との間の摩擦抵抗を軽減できるので、可動刃１１０または固定刃１２０の磨耗を抑制できる。このため、切断片１４の形状安定化（平滑化）を図ることができる。 E. Variations:
E1. Modification 1:
In each embodiment, at least one of the movable blade 110 and the fixed blades 120, 120a, 120b, and 120c may be coated on the surface facing the other blade to reduce frictional resistance. As such a coating, for example, a coating of titanium, diamond, ceramics or the like can be employed. With such a configuration, since the frictional resistance between the movable blade 110 and the fixed blade 120 can be reduced in step S215, wear of the movable blade 110 or the fixed blade 120 can be suppressed. For this reason, the shape stabilization (smoothing) of the cut piece 14 can be achieved.

Ｅ２．変形例２：
各実施形態において、横押さえ部１３０と、下押さえ部１５０と、上押さえ部１６０とのうち、少なくとも１つを省略すると共に、省略した押さえ部に対応するエアシリンダを省略してもよい。このような構成であっても、電極材料１０を可動刃１１０及び固定刃１２０により切断することができる。 E2. Modification 2:
In each embodiment, at least one of the lateral pressing portion 130, the lower pressing portion 150, and the upper pressing portion 160 may be omitted, and an air cylinder corresponding to the omitted pressing portion may be omitted. Even with such a configuration, the electrode material 10 can be cut by the movable blade 110 and the fixed blade 120.

Ｅ３．変形例３：
各実施形態のステップＳ２１５において、可動刃１１０に代えて、または、可動刃１１０に加えて固定刃１２０を移動させる構成を採用してもよい。可動刃１１０に変えて固定刃１２０を移動させる構成では、固定刃１２０を移動させる機構（例えば、エアシリンダ）を用意し、かかる機構を用いて、固定刃１２０を−Ｘ方向に移動させることができる。また、かかる機構を用いて、固定刃１２０を、＋Ｚ軸方向（すなわち、可動刃１１０に向かう方向）に加圧することにより、電極材料１０の切断時における可動刃１１０と固定刃１２０との間に隙間が生じることを抑制できる。すなわち、一般には、固定刃１２０または可動刃１１０に対して、切断面と垂直な方向であって他方の刃に向かう方向に加圧する工程を、本発明のスパークプラグの製造方法に採用することができる。 E3. Modification 3:
In step S215 of each embodiment, a configuration in which the fixed blade 120 is moved instead of the movable blade 110 or in addition to the movable blade 110 may be employed. In the configuration in which the fixed blade 120 is moved instead of the movable blade 110, a mechanism (for example, an air cylinder) for moving the fixed blade 120 is prepared, and the fixed blade 120 can be moved in the −X direction using such a mechanism. it can. Further, by using such a mechanism, the fixed blade 120 is pressurized in the + Z-axis direction (that is, the direction toward the movable blade 110), so that the gap between the movable blade 110 and the fixed blade 120 at the time of cutting the electrode material 10 is increased. It can suppress that a clearance gap arises. That is, in general, a step of applying pressure to the fixed blade 120 or the movable blade 110 in a direction perpendicular to the cut surface and toward the other blade can be employed in the spark plug manufacturing method of the present invention. it can.

Ｅ４．変形例４：
第１，３，４実施形態のステップＳ２２５、および第２実施形態のステップＳ２３０，Ｓ２３５において、可動刃１１０に代えて、または、可動刃１１０に加えて切断片１４を移動させる構成を採用してもよい。可動刃１１０に代えて切断片１４を移動させる構成では、例えば、固定刃１２０と固定台１２１とを水平方向に移動させる機構（例えば、エアシリンダ）を用意し、かかる機構を用いて、固定刃１２０と固定台１２１と切断片１４とを、＋Ｘ方向に移動させると共に、第４エアシリンダ１５１を駆動して下押さえ部１５０を下方に移動させることにより、切断片１４を−Ｚ方向に移動させることができる。また、可動刃１１０と切断片１４とをいずれも移動させる構成では、例えば、第４エアシリンダ１５１を駆動して下押さえ部１５０を下方に移動させることにより切断片１４を−Ｚ方向に移動させると共に、第２エアシリンダ１１２を駆動して可動刃１１０を後退させることもできる。これらの構成においても、可動刃１１０と切断片１４の切断面Ｓ１とを接触させずに、可動刃１１０と切断面Ｓ１とを互いに離すことができる。このため、可動刃１１０と切断面Ｓ１との間の摩擦力により、切断片１４の先端部が撓んで変形することを抑制できる。すなわち、一般には、可動刃１１０または切断片１４を移動させて、可動刃１１０と切断片１４とを相対的に遠ざける工程を、本発明のスパークプラグの製造方法に採用することができる。 E4. Modification 4:
In step S225 of the first, third, and fourth embodiments and steps S230 and S235 of the second embodiment, a configuration that moves the cutting piece 14 instead of the movable blade 110 or in addition to the movable blade 110 is adopted. Also good. In the configuration in which the cutting piece 14 is moved instead of the movable blade 110, for example, a mechanism (for example, an air cylinder) that moves the fixed blade 120 and the fixed base 121 in the horizontal direction is prepared, and the fixed blade is used by using such a mechanism. 120, the fixing base 121, and the cutting piece 14 are moved in the + X direction, and the fourth holding member 150 is moved downward by driving the fourth air cylinder 151 to move the cutting piece 14 in the −Z direction. be able to. In the configuration in which both the movable blade 110 and the cutting piece 14 are moved, for example, the cutting piece 14 is moved in the −Z direction by driving the fourth air cylinder 151 and moving the lower pressing portion 150 downward. At the same time, the movable blade 110 can be moved backward by driving the second air cylinder 112. Also in these configurations, the movable blade 110 and the cutting surface S1 can be separated from each other without bringing the movable blade 110 and the cutting surface S1 of the cutting piece 14 into contact with each other. For this reason, it can suppress that the front-end | tip part of the cutting piece 14 bends and deform | transforms with the frictional force between the movable blade 110 and the cut surface S1. That is, generally, the process of moving the movable blade 110 or the cut piece 14 to move the movable blade 110 and the cut piece 14 relatively apart can be employed in the spark plug manufacturing method of the present invention.

Ｅ５．変形例５：
各実施形態では、切断装置を用いた切断加工の対象は、接地電極１１の材料であったが、本発明は、これに限定されるものではない。例えば、中心電極２０の材料や、電極チップ６０の材料を切断加工の対象とすることもできる。すなわち、一般には、中心電極と、接地電極と、電極チップとのうち、少なくともいずれか１つの材料を、本発明における切断加工の対象とすることができる。 E5. Modification 5:
In each embodiment, the object of the cutting process using the cutting device is the material of the ground electrode 11, but the present invention is not limited to this. For example, the material of the center electrode 20 or the material of the electrode tip 60 can be the target of the cutting process. That is, in general, at least any one material of the center electrode, the ground electrode, and the electrode tip can be the target of the cutting process in the present invention.

Ｅ６．変形例６：
各実施形態の切断装置では、電極材料１０を切断する際に（ステップＳ２１５の実行の際に）、可動刃１１０を水平方向に移動させていたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図４に示す切断装置１００及び電極材料１０を、時計回りと反対に９０度回転させ、ステップＳ２１５において、可動刃１１０を垂直下方に移動させる構成を採用してもよい。このような構成においても、各実施形態の効果を奏することができる。 E6. Modification 6:
In the cutting apparatus of each embodiment, the movable blade 110 is moved in the horizontal direction when cutting the electrode material 10 (when executing step S215), but the present invention is not limited to this. . For example, the cutting device 100 and the electrode material 10 shown in FIG. 4 may be rotated 90 degrees counterclockwise, and the movable blade 110 may be moved vertically downward in step S215. Even in such a configuration, the effects of the embodiments can be obtained.

Ｅ７．変形例７：
各実施形態では、ステップＳ２１５において、常に可動刃１１０を鉛直下方に加圧しながら前進させていたが、本発明はこれに限定されるものではない。ステップＳ２１５が開始されてから、可動刃１１０が電極材料１０と接触するまでの間は加圧せず、可動刃１１０が電極材料１０と接触した後に可動刃１１０を鉛直下方に加圧する構成を採用してもよい。この構成では、可動刃１１０が電極材料１０に接触するまでの間に、可動刃１１０を固定刃１２０と接触させる程度まで下方に移動させておき、可動刃１１０が電極材料１０と接触するまで可動刃１１０の鉛直下方への加圧を停止させておくこともできる。 E7. Modification 7:
In each embodiment, in step S215, the movable blade 110 is always advanced while being pressed vertically downward, but the present invention is not limited to this. A configuration is adopted in which the movable blade 110 is not pressurized until the movable blade 110 contacts the electrode material 10 after Step S215 is started, and the movable blade 110 is pressed vertically downward after the movable blade 110 contacts the electrode material 10. May be. In this configuration, the movable blade 110 is moved downward until it comes into contact with the fixed blade 120 until the movable blade 110 comes into contact with the electrode material 10, and is movable until the movable blade 110 comes into contact with the electrode material 10. The pressurization of the blade 110 in the vertically downward direction can be stopped.

Ｅ８．変形例８：
各実施形態では、第１エアシリンダ１１１は、可動刃１１０を鉛直方向に移動させていたが、鉛直方向に代えて、斜め下方（＋Ｘ方向成分及び−Ｚ方向成分を有する方向）又は斜め上方（−Ｘ方向成分及び＋Ｚ方向成分を有する方向）に移動させてもよい。この構成では、ステップＳ２１５において、可動刃１１０を斜め下方に加圧することになる。この場合も、可動刃１１０は固定刃１２０に向かう方向に加圧されることになる。 E8. Modification 8:
In each embodiment, the first air cylinder 111 moves the movable blade 110 in the vertical direction. However, instead of the vertical direction, the first air cylinder 111 is diagonally downward (a direction having a + X direction component and a −Z direction component) or diagonally upward ( It may be moved in a direction having a −X direction component and a + Z direction component. In this configuration, in step S215, the movable blade 110 is pressed obliquely downward. Also in this case, the movable blade 110 is pressurized in the direction toward the fixed blade 120.

Ｅ９．変形例９：
第３実施形態では、固定刃１２０の数は４つであったが、２以上の任意の数とすることができる。同様に、第４実施形態では、固定刃群Ｇの数は４つであったが、２以上の任意の数とすることができる。また、第４実施形態では、各固定刃群Ｇに含まれる刃の種類は３つであったが、２以上の任意の数とすることができる。 E9. Modification 9:
In the third embodiment, the number of the fixed blades 120 is four, but can be any number of two or more. Similarly, in the fourth embodiment, the number of fixed blade groups G is four, but it can be any number greater than or equal to two. Moreover, in 4th Embodiment, although the kind of blade contained in each fixed blade group G was three, it can be made into arbitrary numbers two or more.

Ｅ１０．変形例１０：
各実施形態では、スパークプラグ３００は、電極チップ６０を備えていたが、電極チップ６０を省略することもできる。また、各実施形態では、孔１２２，１２２ａ，１２２ｂ，１２２ｃは、いずれも固定刃１２０，１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃを厚み方向に貫通する貫通孔として構成されていたが、これに代えて、一端が塞がれた有底孔として構成してもよい。 E10. Modification 10:
In each embodiment, the spark plug 300 includes the electrode tip 60, but the electrode tip 60 may be omitted. Further, in each embodiment, the holes 122, 122a, 122b, and 122c are all configured as through-holes that penetrate the fixed blades 120, 120a, 120b, and 120c in the thickness direction. You may comprise as a closed bottomed hole.

本発明は、上述の実施形態や変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。 The present invention is not limited to the above-described embodiments and modifications, and can be realized with various configurations without departing from the spirit thereof. For example, the technical features in the embodiments and the modifications corresponding to the technical features in each embodiment described in the summary section of the invention are to solve some or all of the above-described problems, or In order to achieve part or all of the effects, replacement or combination can be performed as appropriate. Further, if the technical feature is not described as essential in the present specification, it can be deleted as appropriate.

５…ガスケット
１０…電極材料
１１…接地電極
１２…軸孔
１３…脚長部
１４…切断片
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…中央胴部
２０…中心電極
３０…絶縁碍子
４０…端子金具
５０…主体金具
５１…工具係合部
５２…ネジ部
５３…後端部
５４…シール部
５７…先端面
６０…電極チップ
１００…切断装置
１１０…可動刃
１１１…第１エアシリンダ
１１２…第２エアシリンダ
１２０…固定刃
１２０ａ…第１の固定刃
１２０ｂ…第２の固定刃
１２０ｃ…第３の固定刃
１２１，１２１ａ…固定台
１２２，１２２ａ，１２２ｂ，１２２ｃ…孔
１２３…孔
１３０…横押さえ部
１３１…孔
１４０…第３エアシリンダ
１５０…下押さえ部
１５１…第４エアシリンダ
１６０…上押さえ部
１６１…第５エアシリンダ
２０１…ネジ孔
３００…スパークプラグ
３１０…固定台回転軸
５００…エンジンヘッド
Ｇ…固定刃群
Ｓ１…切断面
ＯＬ…軸線
ＣＸ…中心 DESCRIPTION OF SYMBOLS 5 ... Gasket 10 ... Electrode material 11 ... Ground electrode 12 ... Shaft hole 13 ... Leg long part 14 ... Cutting piece 17 ... Front end side trunk | drum 18 ... Rear end side trunk | drum 19 ... Central trunk | drum 20 ... Center electrode 30 ... Insulator 40 DESCRIPTION OF SYMBOLS ... Terminal metal fitting 50 ... Main metal fitting 51 ... Tool engaging part 52 ... Screw part 53 ... Rear end part 54 ... Seal part 57 ... Front end surface 60 ... Electrode tip 100 ... Cutting device 110 ... Movable blade 111 ... 1st air cylinder 112 ... Second air cylinder 120 ... fixed blade 120a ... first fixed blade 120b ... second fixed blade 120c ... third fixed blade 121, 121a ... fixed base 122, 122a, 122b, 122c ... hole 123 ... hole 130 ... horizontal Holding part 131 ... Hole 140 ... Third air cylinder 150 ... Lower holding part 151 ... Fourth air cylinder 160 ... Upper holding part 161 ... Fifth air cylinder 201 ... Screw hole DESCRIPTION OF SYMBOLS 300 ... Spark plug 310 ... Fixed stand rotating shaft 500 ... Engine head G ... Fixed blade group S1 ... Cut surface OL ... Axis CX ... Center

Claims

A spark plug manufacturing method comprising: a metal shell having an inner hole; a center electrode disposed in the inner hole; and a ground electrode having one end connected to the metal shell,
(A) preparing an electrode material that is at least one of the center electrode, the ground electrode, and an electrode tip bonded to at least one of the center electrode and the ground electrode;
(B) cutting the electrode material using a cutting device having a first blade and a second blade;
With
The step (b)
(B1) pressurizing the first blade or the second blade in a direction perpendicular to a cut surface generated by cutting in the step (b) and toward the other blade. A method for producing a spark plug, characterized in that

In the spark plug manufacturing method according to claim 1,
The step (b) further includes:
(B2) A method of manufacturing a spark plug, comprising: pressing the electrode material in a direction parallel to the cut surface and pressing in a direction perpendicular to the cut surface.

The spark plug manufacturing method according to claim 1 or 2, further comprising:
(C) Move at least one of the contact blade that is in contact with the cut surface after the cutting of the electrode material of the first blade and the second blade, and the electrode material. A step of relatively moving the contact blade and the electrode material away,
The step (c)
(C1) moving the contact blade or the electrode material to move the contact blade and the electrode material relatively away in a direction perpendicular to the cut surface;
(C2) moving the contact blade or the electrode material to move the contact blade and the electrode material relatively away in a direction parallel to the cut surface;
Including
The method of manufacturing a spark plug, wherein the step (c1) is performed prior to the step (c2) or simultaneously with the step (c2).

In the manufacturing method of the spark plug as described in any one of Claim 1- Claim 3,
A method for manufacturing a spark plug, wherein a surface of at least one of the first blade and the second blade facing the other blade is coated to reduce frictional resistance. .

In the manufacturing method of the spark plug as described in any one of Claim 1- Claim 4,
The said cutting device is a disk which can rotate in the circumferential direction, Comprising: The manufacturing method of a spark plug provided with the disk which has the said some 1st blade arrange | positioned in the mutually different position along the circumference.

In the manufacturing method of the spark plug according to claim 5,
Each of the plurality of first blades is a hole formed in the thickness direction, and has a hole into which the electrode material is inserted,
The method for manufacturing a spark plug, wherein the disk includes a plurality of blade groups each including a plurality of the first blades having different sizes of the holes along a circumference.