JP5616172B2

JP5616172B2 - Punching punch

Info

Publication number: JP5616172B2
Application number: JP2010202713A
Authority: JP
Inventors: 矢島　忠; 忠矢島
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2010-09-10
Filing date: 2010-09-10
Publication date: 2014-10-29
Anticipated expiration: 2030-09-10
Also published as: JP2012055939A

Description

本発明は、打ち抜き加工に用いられる打ち抜き加工用パンチに関し、より具体的には、ＣＶＴ用ベルトのエレメントの打ち抜き加工に用いられる打ち抜き加工用パンチに関する。 The present invention relates to a punch for punching used for punching, and more specifically to a punch for punching used for punching an element of a belt for CVT.

ベルト式ＣＶＴ（Continuously Variable Transmission、無段変速機）は、一対のプーリと、これらに掛け渡したＣＶＴ用ベルトにより構成される。ＣＶＴ用ベルトは、金属帯板よりなるリング状のベルトに、エレメントと呼ばれる摩擦部品を多数装着することにより構成される。 A belt-type CVT (Continuously Variable Transmission) is composed of a pair of pulleys and a CVT belt that spans the pulleys. The CVT belt is configured by mounting a large number of friction parts called elements on a ring-shaped belt made of a metal strip.

エレメントは、板状の金属素材を所望形状に打ち抜く、打ち抜き加工を行うことにより形成される。打ち抜き加工は、ダイの上に載せた金属素材からなるワークを、上からパンチでプレスすることにより行われる。打ち抜き加工のプレス回数が増加すると、パンチとワークとの接触回数が増加し、パンチの先端部分が摩耗し、その結果、形成されたエレメントのバリが厚くなるという問題があった。 The element is formed by punching a plate-shaped metal material into a desired shape and performing a punching process. The punching process is performed by pressing a workpiece made of a metal material placed on a die with a punch from above. When the number of punching presses is increased, the number of contact between the punch and the workpiece is increased, the tip of the punch is worn, and as a result, the burrs of the formed element become thick.

従来から、この問題を解決するために、摩耗したパンチを適宜交換することによりバリの発生を防止している。パンチの交換作業を容易にするためのパンチ金型が特許文献１に記載されている。特許文献１に記載のパンチ金型１０１について、図１１、１２を参照して説明する。 Conventionally, in order to solve this problem, the occurrence of burrs is prevented by appropriately replacing worn punches. A punch mold for facilitating punch replacement work is described in Patent Document 1. A punch die 101 described in Patent Document 1 will be described with reference to FIGS.

パンチ金型１０１は、図１１に示すように、筒状のパンチガイド１０２と、パンチ本体１０３とを備え、パンチ本体１０３はパンチガイド１０２内に上下動自在に篏合されている。パンチ本体１０３は、図１２に示すように、パンチボディ１０４とパンチチップ１０５とに分割されている。パンチボディ１０４とパンチチップ１０５との接合部には、互いに軸方向に係止自在な係止部１０６が設けられている。 As shown in FIG. 11, the punch die 101 includes a cylindrical punch guide 102 and a punch body 103, and the punch body 103 is engaged with the punch guide 102 so as to be movable up and down. As shown in FIG. 12, the punch body 103 is divided into a punch body 104 and a punch tip 105. At a joint portion between the punch body 104 and the punch tip 105, a locking portion 106 that can be locked in the axial direction is provided.

パンチ金型１０１は、上記構成により、パンチの先端部であるパンチチップ１０５が摩耗した場合には、パンチチップ１０５のみを交換することにより、容易にバリの発生を防止することができる。 With the above-described configuration, the punch die 101 can easily prevent the occurrence of burrs by replacing only the punch tip 105 when the punch tip 105 that is the tip of the punch is worn.

実開平４−９０１２７号公報（実願平２−４００８１７号）Japanese Utility Model Publication No. 4-90127 (Japanese Utility Model Application No. 2-400817)

パンチボディ１０４およびパンチチップ１０５の係止部１０６は、パンチ本体１０３の軸方向に垂直な方向に形成されている。また、パンチボディ１０４およびパンチチップ１０５は、係止部１０６で係止されているだけで、固定されていない。そのため、パンチチップ１０５は、軸方向に垂直な方向に摺動自在になっており、打ち抜き加工をする際にパンチチップ１０５がパンチボディ１０４に対して摺動することがある。その結果、パンチ金型１０１では、位置決め精度が低くなるという問題があった。 The engaging part 106 of the punch body 104 and the punch tip 105 is formed in a direction perpendicular to the axial direction of the punch body 103. Further, the punch body 104 and the punch tip 105 are only locked by the locking portion 106 and are not fixed. Therefore, the punch tip 105 is slidable in a direction perpendicular to the axial direction, and the punch tip 105 may slide with respect to the punch body 104 during punching. As a result, the punch mold 101 has a problem that the positioning accuracy is lowered.

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、容易に先端部を交換可能な、位置決め精度の高い打ち抜き加工用パンチを提供することである。 The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a punch for punching with high positioning accuracy in which a tip portion can be easily replaced.

（１）打ち抜き加工用パンチ（例えば、後述の打ち抜き加工用パンチ１）であって、形成しようとする製品の形状に対応した打ち抜き面（例えば、後述の打ち抜き面２１）を有する先端側パンチ（例えば、後述の先端側パンチ２）と、先端側パンチと着脱自在に篏合される基端側パンチ（例えば、後述の基端側パンチ３）と、を備え、先端側パンチおよび基端側パンチには、先端側パンチを基端側パンチに対して、打ち抜き加工用パンチの軸方向と実質的に垂直な方向にスライドさせることにより篏合される一対の篏合部（例えば、後述の先端側篏合部２３および基端側篏合部３３）が形成されており、一対の篏合部は、先端側パンチのスライド方向に対してその幅が狭くなるテーパー形状であることを特徴とする打ち抜き加工用パンチ。 (1) A punch for punching (for example, punching punch 1 described later) having a punching surface (for example, punching surface 21 described later) corresponding to the shape of a product to be formed (for example, punching punch 21 described later) A distal-side punch 2 described later, and a proximal-side punch (for example, a proximal-side punch 3 described later) that is detachably engaged with the distal-side punch. Is a pair of mating portions (for example, a distal side punch described later) that are joined by sliding the distal side punch with respect to the proximal side punch in a direction substantially perpendicular to the axial direction of the punch for punching. The joint portion 23 and the base end side joint portion 33) are formed, and the pair of joint portions have a tapered shape whose width becomes narrower with respect to the sliding direction of the front end side punch. Punch.

（１）の発明によれば、先端側パンチを基端側パンチに対してスライドさせた場合、テーパー形状に形成された一対の篏合部がお互いに篏合して、所定の位置で当て止まる。このように、一対の篏合部をテーパー形状にすることにより、従来のパンチ金型１０１のようなストレート形状の係止部１０６と比較して、先端側パンチがスライド方向へ自由に摺動することを防止できる。その結果、先端側パンチを、基端側パンチの所定の位置に位置決めすることが可能である。また、打ち抜き加工用パンチの先端が摩耗した場合には、先端側パンチを交換することにより、容易にバリの発生を防止できる。 According to the invention of (1), when the front end side punch is slid with respect to the base end side punch, the pair of engagement portions formed in a tapered shape are engaged with each other and stopped at a predetermined position. . Thus, by making the pair of mating portions into a tapered shape, the tip side punch freely slides in the sliding direction as compared with the straight-shaped locking portion 106 like the conventional punch die 101. Can be prevented. As a result, it is possible to position the distal end side punch at a predetermined position of the proximal end side punch. Moreover, when the tip of the punch for punching is worn, the occurrence of burrs can be easily prevented by replacing the tip side punch.

（２）先端側パンチが基端側パンチに篏合されたとき、先端側パンチおよび基端側パンチを打ち抜き加工用パンチの軸方向に貫通する棒部材（例えば、後述のノックピン４）を備え、棒部材は、打ち抜き面より突出していて、その先端部は製品に対する加工を行う成型部となっていることを特徴とする（１）に記載の打ち抜き加工用パンチ。 (2) A rod member (for example, a knock pin 4 to be described later) that penetrates the distal side punch and the proximal side punch in the axial direction of the punch for punching when the distal side punch is engaged with the proximal side punch, The punch for punching according to (1), wherein the bar member protrudes from the punching surface, and a tip portion thereof is a molding portion for processing the product.

（２）の発明によれば、打ち抜き加工の際に、篏合された先端側パンチおよび基端側パンチが、所定の位置から位置ずれすることを防止できる。そのため、打ち抜き加工用パンチの位置決め精度をより高めることが可能である。さらに、棒部材の打ち抜き面からの突出量を調整することにより、ワークに貫通孔を形成したり、凹部を形成したりすることが可能である。また、ワークに貫通孔や凹部を形成するために、基端側パンチおよび先端側パンチを固定するための棒部材を用いているため、新たに部材を追加する必要がなく、製造コストを低減することができる。 According to the invention of (2), it is possible to prevent the front end side punch and the base end side punch that are joined together from being displaced from a predetermined position during punching. Therefore, the positioning accuracy of the punch for punching can be further increased. Furthermore, by adjusting the amount of protrusion from the punching surface of the bar member, it is possible to form a through hole or a recess in the workpiece. In addition, since a rod member for fixing the base end side punch and the front end side punch is used to form a through hole or a recess in the work, it is not necessary to add a new member, and the manufacturing cost is reduced. be able to.

（３）先端側パンチおよび基端側パンチは、ＣＶＴ用ベルトのエレメントの形状に対応して、略三角形状の頭部（例えば、後述の頭部２０１、３０１）と、略Ｍ字形状の胴部（例えば、後述の胴部２０２、３０２）と、頭部の底辺部の中央領域と胴部の上部の中央領域とを繋ぐ首部（例えば、後述の首部２０３、３０３）とをそれぞれ有し、一対の篏合部は、首部よりも外側に設けられていることを特徴とする（１）または（２）に記載の打ち抜き加工用パンチ。 (3) The front end side punch and the base end side punch correspond to the shape of the element of the CVT belt, and have a substantially triangular head (for example, heads 201 and 301 described later) and a substantially M-shaped body. Each part (e.g., body parts 202 and 302 described later) and a neck part (e.g. neck parts 203 and 303 described later) connecting the central area of the bottom part of the head and the central area of the upper part of the body part, respectively. The punch for punching according to (1) or (2), wherein the pair of fitting portions are provided outside the neck portion.

（３）の発明によれば、一対の篏合部が打ち抜き加工の際に力の掛かる首部の外側に形成されているため、打ち抜き加工用パンチとしての曲げ剛性、捻り剛性が高くなり、打ち抜き加工をする際に、先端側パンチが基端側パンチに対して位置ずれすることを防止できる。また、細い形状の首部に一対の篏合部を形成しないことにより、首部の形状精度を維持することが可能である。 According to the invention of (3), since the pair of mating portions are formed on the outside of the neck portion to which force is applied during punching, the bending rigidity and the torsional rigidity as the punch for punching are increased, and the punching process is performed. When performing, it is possible to prevent the front end side punch from being displaced from the base end side punch. Moreover, it is possible to maintain the shape accuracy of the neck by not forming the pair of joints on the narrow neck.

（４）基端側パンチの外形は、先端側パンチの外形よりも小さく形成されていることを特徴とする（１）乃至（３）のいずれかに記載の打ち抜き加工用パンチ。 (4) The punch for punching according to any one of (1) to (3), wherein the outer shape of the proximal punch is formed smaller than the outer shape of the distal punch.

（４）の発明によれば、打ち抜き加工用パンチを打ち抜き加工装置に用いた場合、打ち抜き加工用パンチを摺動自在に支持する位置決めプレート内において、打ち抜き加工をする際の摺動抵抗を低減することが可能である。 According to the invention of (4), when the punch for punching is used in the punching apparatus, the sliding resistance during punching is reduced in the positioning plate that slidably supports the punch for punching. It is possible.

（５）先端側パンチは、前記基端側パンチよりも硬度の高い材料から構成されていることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載の打ち抜き加工用パンチ。 (5) The punch for punching according to any one of (1) to (4), wherein the front end side punch is made of a material having higher hardness than the base end side punch.

（５）の発明によれば、硬度が必要とされる先端側パンチのみを高価な硬度の高い材料で構成し、先端側パンチほど硬度が必要とされない基端側パンチを安価な材料で構成することにより、打ち抜き加工用パンチの製造コストを低減することが可能である。 According to the invention of (5), only the tip side punch that requires hardness is made of an expensive material with high hardness, and the base side punch that requires less hardness than the tip side punch is made of an inexpensive material. As a result, the manufacturing cost of the punch for punching can be reduced.

容易に先端部を交換可能な、位置決め精度の高い打ち抜き加工用パンチが得られる。 A punch for punching with high positioning accuracy with which the tip can be easily replaced is obtained.

本発明に係る打ち抜き加工用パンチの構成を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the structure of the punch for punching which concerns on this invention. エレメントの構成を示す上面図である。It is a top view which shows the structure of an element. 先端側パンチの先端側篏合部の位置を示す平面図である。It is a top view which shows the position of the front end side fitting part of a front end side punch. 図３のＤ−Ｄ’断面図である。FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line D-D ′ in FIG. 3. 図３のＥ−Ｅ’断面図である。FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line E-E ′ of FIG. 3. 基端側パンチの基端側篏合部の位置を示す平面図である。It is a top view which shows the position of the base end side fitting part of a base end side punch. 図６のＩ−Ｉ’断面図である。It is I-I 'sectional drawing of FIG. 図６のＪ−Ｊ’断面図である。It is J-J 'sectional drawing of FIG. 先端側パンチと基端側パンチの篏合を説明するための斜視図である。It is a perspective view for demonstrating the combination of a front end side punch and a base end side punch. 打ち抜き加工装置の構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the structure of a punching apparatus. 従来のパンチ金型の構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the structure of the conventional punch metal mold | die. 従来のパンチ本体の構成を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the structure of the conventional punch main body.

〔打ち抜き加工用パンチ１の構成〕
本発明に係る打ち抜き加工用パンチ１について、図１〜９を参照して説明する。図１は、打ち抜き加工用パンチ１の構成を示す斜視図である。 [Configuration of punching punch 1]
A punching punch 1 according to the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is a perspective view showing a configuration of a punching punch 1.

図１に示すように、打ち抜き加工用パンチ１は、先端側パンチ２と、基端側パンチ３と、ノックピン４とを備える。先端側パンチ２および基端側パンチ３は柱状であり、ノックピン４は棒状である。先端側パンチ２は、基端側パンチ３に対して軸方向と直交する方向にスライドさせることにより、着脱自在に篏合されている。篏合された先端側パンチ２および基端側パンチ３は、ノックピン４を軸方向と平行な方向に沿って貫通させることにより固定されている。なお、軸方向とは、柱状の先端側パンチ２および基端側パンチ３の長手方向、すなわち図１におけるＸ方向を指す。 As shown in FIG. 1, the punching punch 1 includes a distal end side punch 2, a proximal end side punch 3, and a knock pin 4. The distal end side punch 2 and the proximal end side punch 3 are columnar, and the knock pin 4 is rod-shaped. The front end side punch 2 is detachably engaged with the base end side punch 3 by sliding in a direction perpendicular to the axial direction. The joined front end side punch 2 and proximal end side punch 3 are fixed by penetrating the knock pin 4 along a direction parallel to the axial direction. The axial direction refers to the longitudinal direction of the columnar tip side punch 2 and the base side punch 3, that is, the X direction in FIG. 1.

打ち抜き加工用パンチ１は、ＣＶＴ用ベルトのエレメントを成型するために用いられる金型である。図２は、ＣＶＴ用ベルトのエレメント１０の構成を示す上面図である。エレメント１０は、略三角形状の頭部１１と、略Ｍ字型状の胴部１２と、頭部１１と胴部１２とを繋ぐ首部１３とからなる。首部１３は、頭部１１の略三角形状の底辺の中央領域と、胴部１２の略Ｍ字型形状の上部の中央領域とを繋いでいる。このエレメント１０を金属帯板よりなるリング状のベルトに多数重ねて装着することにより、ＣＶＴ用ベルトが形成される。頭部１１の中央部には一方の面が凹部に、反対面が凸部に成形されたカップ形状部１４が形成されており、多数のエレメント１０をベルトに装着するときに、１つのエレメント１０のカップ形状部１４の凸部が重ねられた次のエレメント１０のカップ形状部１４の凹部に嵌められ、エレメント１０のお互いの位置が規制される。このように、エレメント１０のカップ形状部１４は、エレメント１０の位置決めに利用される。 The punch 1 for punching is a mold used for molding an element of a CVT belt. FIG. 2 is a top view showing the configuration of the element 10 of the CVT belt. The element 10 includes a substantially triangular head 11, a substantially M-shaped body 12, and a neck 13 that connects the head 11 and the body 12. The neck portion 13 connects the central region of the substantially triangular base of the head portion 11 and the central region of the upper portion of the substantially M-shaped shape of the trunk portion 12. A plurality of the elements 10 are mounted on a ring-shaped belt made of a metal strip, and a CVT belt is formed. A cup-shaped portion 14 is formed in the central portion of the head 11 such that one surface is formed into a concave portion and the opposite surface is formed into a convex portion. When a large number of elements 10 are attached to a belt, one element 10 The convex portions of the cup-shaped portion 14 are fitted into the concave portions of the cup-shaped portion 14 of the next element 10 so that the positions of the elements 10 are regulated. As described above, the cup-shaped portion 14 of the element 10 is used for positioning the element 10.

次に、図３〜図５を参照して、先端側パンチ２の詳細な構成を説明する。図３は、先端側パンチ２の先端側篏合部２３の位置を示す平面図である。図４は、図３のＤ−Ｄ’断面図である。図５は、図３のＥ−Ｅ’断面図である。 Next, with reference to FIGS. 3-5, the detailed structure of the front end side punch 2 is demonstrated. FIG. 3 is a plan view showing the position of the front end side joining portion 23 of the front end side punch 2. 4 is a cross-sectional view taken along the line D-D ′ of FIG. 3. FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line E-E ′ of FIG. 3.

先端側パンチ２は、柱状であり、その断面、およびエレメント１０を打ち抜くための打ち抜き面２１は、エレメント１０と同一の形状を有している。すなわち、先端側パンチ２は、略三角形状の頭部２０１と、略Ｍ字形状の胴部２０２と、頭部２０１の略三角形状の底辺の中央領域と、胴部２０２の略Ｍ字型形状の上部の中央領域とを繋ぐ首部２０３とを有する。頭部２０１の中央部、すなわちエレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置には、先端側貫通孔２０４が形成されている。先端側パンチ２を構成する材料は、基端側パンチ３よりも硬度の高い超硬材が好適に用いられる。 The front end punch 2 has a columnar shape, and a cross section thereof and a punching surface 21 for punching the element 10 have the same shape as the element 10. That is, the tip side punch 2 includes a substantially triangular head 201, a substantially M-shaped body 202, a central region of a substantially triangular base of the head 201, and a substantially M-shaped body 202. And a neck portion 203 connecting the upper central region. A front end side through-hole 204 is formed at a position corresponding to the center portion of the head portion 201, that is, the cup-shaped portion 14 of the element 10. As the material constituting the distal punch 2, a cemented carbide having a higher hardness than the proximal punch 3 is preferably used.

図４に示すように、先端側パンチ２は、一方の端面にはエレメントを打ち抜くための打ち抜き面２１が形成されており、他方の端面には基端側パンチ３と接合するための先端側接合面２２が形成されている。先端側接合面２２は、打ち抜き面２１と平行に形成されていることが好ましい。また、先端側接合面２２のうち、略三角形状をした頭部２０１の両側部および略Ｍ字型形状をした胴部２０２の両側部には、基端側パンチ３と篏合するための一対の先端側篏合部２３が形成されている。この一対の先端側篏合部２３は、先端側パンチ２の先端側接合面２２から突出しており、先端側接合面２２と平行に伸びると共に、それぞれ先端側篏合凸部２４と、先端側篏合凹部２５を有する。
先端側篏合凸部２４は、基端側パンチ３に面する第１面２４１と、先端側接合面２２に面する第２面２４２とを有する。 As shown in FIG. 4, the tip side punch 2 has a punching surface 21 for punching an element on one end surface, and a tip side bonding for joining the base side punch 3 on the other end surface. A surface 22 is formed. It is preferable that the front end side joining surface 22 is formed in parallel with the punching surface 21. In addition, a pair for mating with the proximal punch 3 is formed on both side portions of the head portion 201 having a substantially triangular shape and on both side portions of the body portion 202 having a substantially M-shaped shape. The front end side joint portion 23 is formed. The pair of front end side joining portions 23 protrudes from the front end side joining surface 22 of the front end side punch 2 and extends in parallel with the front end side joining surface 22. It has a mating recess 25.
The distal-side composite convex portion 24 has a first surface 241 that faces the proximal-side punch 3 and a second surface 242 that faces the distal-side bonding surface 22.

図３の線Ａは、頭部２０１、胴部２０２、首部２０３の中心を通る中心線を示す。また、線Ｂは、線Ａを中心として起点Ｃからそれぞれ角度αを有する一対の直線を示す。
図３に示すように、先端側篏合部２３は、先端側接合面２２を軸方向から見た場合、頭部２０１、胴部２０２および首部２０３の中心を通る線Ａを中心として、線Ａ上の起点Ｃからそれぞれ角度αを有する一対の直線Ｂに沿ったテーパー形状に形成されている。ここで、起点Ｃの位置および角度αは、先端側篏合部２３が首部２０３の外側に形成されるように構成されている。 A line A in FIG. 3 indicates a center line passing through the centers of the head 201, the trunk 202, and the neck 203. A line B indicates a pair of straight lines each having an angle α from the starting point C with the line A as the center.
As shown in FIG. 3, when the distal end side joining surface 22 is viewed from the axial direction, the distal end side joining portion 23 has a line A centered on a line A passing through the centers of the head portion 201, the trunk portion 202 and the neck portion 203. It is formed in a tapered shape along a pair of straight lines B each having an angle α from the upper starting point C. Here, the position of the starting point C and the angle α are configured such that the distal end side joint portion 23 is formed outside the neck portion 203.

図５に示すように、先端側篏合凸部２４および先端側篏合凹部２５を含む先端側篏合部２３は、首部２０３に対応する位置で中断しているが、頭部２０１の部分から胴部２０２の部分に亘って、一対の直線Ｂに沿った連続した形状に形成されている。 As shown in FIG. 5, the tip side joint portion 23 including the tip side joint convex portion 24 and the tip side joint concave portion 25 is interrupted at a position corresponding to the neck portion 203, but from the portion of the head 201. A continuous shape along a pair of straight lines B is formed over the body 202.

次に、図６〜図８を参照して、基端側パンチ３の詳細な構成を説明する。図６は、基端側パンチ３の基端側篏合部３３の位置を示す平面図である。図７は、図６のＩ−Ｉ’断面図である。図８は、図６のＪ−Ｊ’断面図である。 Next, with reference to FIGS. 6-8, the detailed structure of the base end side punch 3 is demonstrated. FIG. 6 is a plan view showing the position of the base end side fitting portion 33 of the base end side punch 3. 7 is a cross-sectional view taken along the line I-I ′ of FIG. 6. 8 is a cross-sectional view taken along the line J-J ′ of FIG. 6.

基端側パンチ３は、柱状であり、その断面は先端側パンチ２と同様にエレメント１０と同一の形状を有している。すなわち、基端側パンチ３は、略三角形状の頭部３０１と、略Ｍ字形状の胴部３０２と、頭部３０１の略三角形状の底辺の中央領域と、胴部３０２の略Ｍ字型形状の上部の中央領域とを繋ぐ首部３０３とを有する。頭部３０１の中央部、すなわちエレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置には、基端側貫通孔３０４が形成されている。基端側パンチ３は、その外形が先端側パンチ２の外形よりも小さくなるように形成されていてよい。基端側パンチ３を構成する材料は、先端側パンチ２よりも軟らかい超硬材またはハイス鋼が好適に用いられる。 The proximal punch 3 has a columnar shape, and the cross section thereof has the same shape as the element 10 like the distal punch 2. That is, the proximal punch 3 includes a substantially triangular head portion 301, a substantially M-shaped body portion 302, a central region of a substantially triangular base of the head portion 301, and a substantially M-shaped body portion 302. And a neck portion 303 connecting the upper central region of the shape. A proximal end side through-hole 304 is formed at a position corresponding to the center portion of the head portion 301, that is, the cup-shaped portion 14 of the element 10. The proximal end punch 3 may be formed so that its outer shape is smaller than the outer shape of the distal end punch 2. As the material constituting the proximal punch 3, a cemented carbide material or high-speed steel that is softer than the distal punch 2 is preferably used.

図７に示すように、基端側パンチ３は、一方の端面に先端側パンチ２と接合するための基端側接合面３２が形成されている。基端側接合面３２のうち、略三角形状をした頭部３０１および略Ｍ字型形状をした胴部３０２の両側部には、先端側パンチ２と嵌合するための一対の基端側篏合部３３が形成されている。この一対の基端側篏合部３３は、基端側パンチ３の基端側接合面３２から後退して形成されており、基端側接合面３２と平行に伸びると共に、基端側篏合凸部３４と、基端側篏合凹部３５とを有する。
基端側篏合凹部３５は、先端側パンチ２に面する第１面３５１と、第１面３５１と対向する第２面３５２とを有する。 As shown in FIG. 7, the base end side punch 3 has a base end side joining surface 32 for joining the tip end side punch 2 on one end face. On the both sides of the substantially triangular head portion 301 and the substantially M-shaped body portion 302 on the proximal end side joining surface 32, a pair of proximal end side hooks for fitting with the distal end side punch 2 is provided. A joint portion 33 is formed. The pair of base end side mating portions 33 are formed so as to recede from the base end side joining surface 32 of the base end side punch 3, and extend in parallel with the base end side joining surface 32. It has a convex portion 34 and a proximal end side concavity 35.
The proximal-side fitting recess 35 has a first surface 351 that faces the distal-side punch 2 and a second surface 352 that faces the first surface 351.

図６の線Ｆは、頭部３０１、胴部３０２、首部３０３の中心を通る中心線を示す。また、線Ｇは、線Ｆを中心として起点Ｈからそれぞれ角度αを有する一対の直線を示す。
図６に示すように、基端側篏合部３３は、基端側接合面３２を軸方向から見た場合、頭部３０１、胴部３０２および首部３０３の中心を通る線Ｆを中心として、線Ｆ上の起点Ｈからそれぞれ角度αを有する一対の直線Ｇに沿ったテーパー形状に形成されている。同様に、起点Ｈの位置および角度αは、基端側篏合部３３が首部３０３の外側に形成されるように構成されている。 A line F in FIG. 6 indicates a center line passing through the centers of the head 301, the trunk 302, and the neck 303. The line G indicates a pair of straight lines each having an angle α from the starting point H with the line F as the center.
As shown in FIG. 6, when the base end side joining surface 32 is viewed from the axial direction, the base end side joining portion 33 is centered on a line F passing through the centers of the head portion 301, the trunk portion 302 and the neck portion 303. The taper is formed along a pair of straight lines G each having an angle α from the starting point H on the line F. Similarly, the position of the starting point H and the angle α are configured such that the proximal end side coupling portion 33 is formed outside the neck portion 303.

図８に示すように、同様に、基端側篏合凸部３４および基端側篏合凹部３５を含む基端側篏合部３３は、首部３０３に対応する位置で中断しているが、頭部３０１の部分から胴部３０２の部分に亘って、一対の直線Ｇに沿った連続した形状に形成されている。 Similarly, as shown in FIG. 8, the base end side joint portion 33 including the base end side joint convex portion 34 and the base end side joint concave portion 35 is interrupted at a position corresponding to the neck portion 303. A continuous shape along a pair of straight lines G is formed from the head portion 301 to the body portion 302.

すなわち、基端側篏合部３３は、先端側パンチ２の先端側篏合部２３と同一のテーパー角度を有するように形成され、また、基端側篏合凹部３５の形状は、先端側パンチ２の先端側篏合凸部２４と篏合するように形成され、先端側篏合凹部２５の形状は、基端側パンチ３の基端側篏合凸部３４と篏合するように形成されている。 That is, the base end side joining portion 33 is formed to have the same taper angle as that of the front end side joining portion 23 of the front end side punch 2, and the shape of the base end side joining recessed portion 35 is the tip side punch portion. 2 is formed so as to be mated with the distal end side projecting convex portion 24, and the shape of the distal end side mating concave portion 25 is formed so as to be mated with the proximal end side mating convex portion 34 of the proximal end side punch 3. ing.

次に、図９を参照して、先端側パンチ２と基端側パンチ３との篏合について説明する。図９は、先端側パンチ２と基端側パンチ３の篏合を説明するための斜視図である。 Next, with reference to FIG. 9, the combination of the front end side punch 2 and the base end side punch 3 will be described. FIG. 9 is a perspective view for explaining the combination of the distal end side punch 2 and the proximal end side punch 3.

図９に示すように、先端側パンチ２および基端側パンチ３は、先端側篏合部２３の胴部２０２の側を基端側篏合部３３の頭部３０１の側に合わせて、先端側パンチ２の先端側篏合部２３を基端側パンチ３の基端側篏合部３３に係合させ、先端側パンチ２を軸方向と垂直な方向（白抜き矢印方向）にスライドさせることにより篏合される。このとき、先端側パンチ２の先端側篏合凸部２４と基端側パンチ３の基端側篏合凹部３５とが篏合し、先端側パンチ２の先端側篏合凹部２５と基端側パンチ３の基端側篏合凸部３４とが篏合する。 As shown in FIG. 9, the front end side punch 2 and the proximal end side punch 3 are arranged so that the front end side fitting portion 23 has the body 202 side aligned with the head 301 side of the proximal end side joining portion 33. Engage the front end side mating portion 23 of the side punch 2 with the base end side mating portion 33 of the base end side punch 3, and slide the front end side punch 2 in the direction perpendicular to the axial direction (the direction of the white arrow). Is combined. At this time, the distal end side fitting convex portion 24 of the distal end side punch 2 and the proximal end side joining concave portion 35 of the proximal end side punch 3 are joined, and the distal end side joining concave portion 25 and the proximal end side of the distal end side punch 2 are joined. The proximal end side projections 34 of the punch 3 are mated.

上述したように、先端側篏合部２３および基端側篏合部３３は、同一のテーパー角度を有するテーパー形状に形成されている。そのため、先端側パンチ２を基端側パンチ３にスライドさせて篏合させた場合、所定の位置において当て止まる。その結果、先端側パンチ２は、基端側パンチ３の所定の位置に位置決めされる。このとき、先端側パンチ２の先端側貫通孔２０４および基端側パンチ３の基端側貫通孔３０４の軸心が一致する。 As described above, the distal end side joint portion 23 and the proximal end side joint portion 33 are formed in a tapered shape having the same taper angle. Therefore, when the front end side punch 2 is slid and engaged with the base end side punch 3, it stops at a predetermined position. As a result, the front end punch 2 is positioned at a predetermined position of the base end punch 3. At this time, the axial centers of the distal end side through hole 204 of the distal end side punch 2 and the proximal end side through hole 304 of the proximal end side punch 3 coincide.

ノックピン４は、棒状であり、先端側パンチ２の先端側貫通孔２０４および基端側パンチ３の基端側貫通孔３０４を貫通して打ち抜き加工用パンチ１に装着される。すなわち、ノックピン４は、エレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置において、打ち抜き加工用パンチ１を軸方向に貫通すると共に、先端側パンチ２の打ち抜き面２１よりも外側に突出するように設けられており、その先端部４１はＲ形状に形成されている。 The knock pin 4 has a rod shape and is attached to the punching punch 1 through the distal end side through hole 204 of the distal end side punch 2 and the proximal end side through hole 304 of the proximal end side punch 3. That is, the knock pin 4 is provided so as to penetrate the punching punch 1 in the axial direction at a position corresponding to the cup-shaped portion 14 of the element 10 and to protrude outward from the punching surface 21 of the tip side punch 2. The tip 41 is formed in an R shape.

〔打ち抜き加工装置５１の構成〕
次に、図１０を参照して、打ち抜き加工用パンチ１を用いた打ち抜き加工装置５１について説明する。図１０は、打ち抜き加工装置５１の構成を示す断面図である。 [Configuration of punching device 51]
Next, a punching apparatus 51 using the punching punch 1 will be described with reference to FIG. FIG. 10 is a cross-sectional view showing the configuration of the punching device 51.

打ち抜き加工装置５１は、駆動装置５８によって駆動される可動プレート５７に取り付けられて上下動する打ち抜き加工用パンチ１と、打ち抜き加工用パンチ１を摺動可能に保持する位置決めプレート５５と、基盤５３に配置されたダイ５２と、図示しない駆動機構によってダイ５２の中を上下動するカウンターパンチ５６と、板状のワークＷを適宜固定するストリッパープレート５４と、を備える。なお、打ち抜き加工装置５１のその他の構成要素については、一般的な打ち抜き加工用装置の構成と同一であるので、ここでは説明を省略する。 The punching device 51 is attached to a movable plate 57 driven by a driving device 58 and moves up and down, a punching punch 1 that moves up and down, a positioning plate 55 that slidably holds the punching punch 1, and a base 53 A die 52 arranged, a counter punch 56 that moves up and down in the die 52 by a driving mechanism (not shown), and a stripper plate 54 that appropriately fixes a plate-like workpiece W are provided. Since the other components of the punching device 51 are the same as those of a general punching device, description thereof is omitted here.

ダイ５２は、基盤５３に、ダイ５２の上面５２２と基盤５３の上面５３２が面一になるように配置され、打ち抜き加工用パンチ１の先端側パンチ２の打ち抜き面２１と対向して配置されている。また、ダイ５２の上面５２２の打ち抜き面２１に対応した領域には、ワークＷから形成しようとするエレメント１０の輪郭形状に対応した貫通孔５２１が形成されている。 The die 52 is disposed on the base 53 so that the upper surface 522 of the die 52 and the upper surface 532 of the base 53 are flush with each other and opposed to the punching surface 21 of the front end side punch 2 of the punching punch 1. Yes. A through hole 521 corresponding to the contour shape of the element 10 to be formed from the workpiece W is formed in a region corresponding to the punching surface 21 of the upper surface 522 of the die 52.

カウンターパンチ５６は、ダイ５２の貫通孔５２１内に、打ち抜き加工用パンチ１に対向して配置され、図示しない駆動機構によって上下動する。カウンターパンチ５６は、打ち抜き加工用パンチ１の先端側パンチ２の打ち抜き面２１に対応した形状の上面５６１を有する。カウンターパンチ５６は、打ち抜き加工用パンチ１が下降によってダイ５２の貫通孔５２１内に挿入されカウンターパンチ５６を押すと、打ち抜き加工用パンチ１に対して反力を与えながらダイ５２の貫通孔５２１内を下降する。 The counter punch 56 is disposed in the through hole 521 of the die 52 so as to face the punching punch 1 and moves up and down by a driving mechanism (not shown). The counter punch 56 has an upper surface 561 having a shape corresponding to the punching surface 21 of the tip side punch 2 of the punching punch 1. When the punch 1 for punching is inserted into the through hole 521 of the die 52 as the counter punch 56 is lowered and the counter punch 56 is pressed, the counter punch 56 is placed in the through hole 521 of the die 52 while applying a reaction force to the punch 1 for punching. Descend.

上述の通り、打ち抜き加工用パンチ１の先端側パンチ２の打ち抜き面２１には、エレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置においてノックピン４が突出している。カウンターパンチ５６の上面５６１は、ノックピン４に対応する位置に、ノックピン４の先端部４１の形状に対応する形状の凹部（図示しない）を有する。 As described above, the knock pin 4 protrudes from the punching surface 21 of the front end punch 2 of the punching punch 1 at a position corresponding to the cup-shaped portion 14 of the element 10. The upper surface 561 of the counter punch 56 has a recess (not shown) having a shape corresponding to the shape of the tip portion 41 of the knock pin 4 at a position corresponding to the knock pin 4.

ストリッパープレート５４は、面一になっているダイ５２の上面５２２と基盤５３の上面５３２の上方に配置されている。ストリッパープレート５４は、打ち抜き加工用パンチ１が通過できる穴を有し、打ち抜き加工用パンチ１の上下動を阻害しないように構成されている。
ワークＷは、ダイ５２および基盤５３と、ストリッパープレート５４との間に挿入される。ストリッパープレート５４は、打ち抜き加工の際に、図示しない駆動機構によってダイ５２および基盤５３の方向に移動し、ダイ５２および基盤５３との間でワークＷを挟み、ワークＷを固定できる。 The stripper plate 54 is disposed above the upper surface 522 of the die 52 and the upper surface 532 of the base 53 that are flush with each other. The stripper plate 54 has a hole through which the punching punch 1 can pass, and is configured not to obstruct the vertical movement of the punching punch 1.
The workpiece W is inserted between the die 52 and the base 53 and the stripper plate 54. The stripper plate 54 is moved in the direction of the die 52 and the base 53 by a driving mechanism (not shown) during punching, and the work W can be sandwiched between the die 52 and the base 53 and can be fixed.

打ち抜き加工装置５１がエレメント１０を打ち抜き加工するときの動作は、以下の通りである。
（１）ストリッパープレート５４が、ダイ５２および基盤５３の方向に移動し、ダイ５２および基盤５３との間でワークＷを挟み、ワークＷを固定する。このとき、ダイ５２の貫通孔５２１内に配置されているカウンターパンチ５６の上面５６１は、ダイ５２の上面５２２と面一の位置であり、ワークＷに接触している。
（２）打ち抜き加工用パンチ１がカウンターパンチ５６に向かって下降し、打ち抜き面２１から突出しているノックピン４の先端部４１がワークＷに接触する。
（３）打ち抜き加工用パンチ１がカウンターパンチ５６に向かって更に下降すると、ノックピン４の先端部４１は、カウンターパンチ５６の上面５６１のノックピン４に対応する位置に設けられた、ノックピン４の先端部４１の形状に対応した形状の凹部（図示しない）と協働してワークＷにカップ形状部１４を形成する。このとき、ワークＷは、ストリッパープレート５４とダイ５２によって固定されているので移動しない。
（４）打ち抜き加工用パンチ１がカウンターパンチ５６に向かって更に下降すると、打ち抜き面２１は、ワークＷに接触し、カウンターパンチ５６の上面５６１との間でワークＷを挟む。
（５）打ち抜き加工用パンチ１がダイ５２の貫通孔５２１内に挿入されると、カウンターパンチ５６は、それに伴いワークＷに圧縮力を与えながらダイ５２の貫通孔５２１内を下降する。このとき、ワークＷは、打ち抜き加工用パンチ１の打ち抜き面２１とダイ５２の上面５２２によるせん断力によって、打ち抜き面２１の形状に打ち抜かれ、エレメント１０が形成される。 The operation when the punching device 51 punches the element 10 is as follows.
(1) The stripper plate 54 moves in the direction of the die 52 and the base 53, sandwiches the work W between the die 52 and the base 53, and fixes the work W. At this time, the upper surface 561 of the counter punch 56 disposed in the through hole 521 of the die 52 is flush with the upper surface 522 of the die 52 and is in contact with the workpiece W.
(2) The punching punch 1 is lowered toward the counter punch 56, and the tip 41 of the knock pin 4 protruding from the punching surface 21 comes into contact with the workpiece W.
(3) When the punch 1 for punching is further lowered toward the counter punch 56, the tip 41 of the knock pin 4 is provided at a position corresponding to the knock pin 4 on the upper surface 561 of the counter punch 56. The cup-shaped portion 14 is formed on the workpiece W in cooperation with a concave portion (not shown) having a shape corresponding to the shape of 41. At this time, since the workpiece W is fixed by the stripper plate 54 and the die 52, it does not move.
(4) When the punch 1 for punching is further lowered toward the counter punch 56, the punching surface 21 comes into contact with the workpiece W and sandwiches the workpiece W between the upper surface 561 of the counter punch 56.
(5) When the punching punch 1 is inserted into the through hole 521 of the die 52, the counter punch 56 descends in the through hole 521 of the die 52 while applying a compressive force to the workpiece W. At this time, the workpiece W is punched into the shape of the punching surface 21 by the shearing force generated by the punching surface 21 of the punching punch 1 and the upper surface 522 of the die 52, whereby the element 10 is formed.

以下に、打ち抜き加工用パンチ１の特徴につきまとめる。 The features of the punch 1 for punching are summarized below.

（１）打ち抜き加工用パンチ１は、先端側パンチ２と、基端側パンチ３とからなり、先端側パンチ２は基端側パンチ３に対して着脱自在に篏合されている。これにより、打ち抜き加工用パンチ１の先端が摩耗した場合には、摩耗した先端側パンチ２のみを交換するこができる。そのため、容易にエレメントのバリの発生を防止することができる。 (1) The punch 1 for punching includes a distal end side punch 2 and a proximal end side punch 3, and the distal end side punch 2 is detachably engaged with the proximal end side punch 3. As a result, when the tip of the punching punch 1 is worn, only the worn tip side punch 2 can be replaced. Therefore, it is possible to easily prevent the occurrence of burr in the element.

（２）先端側パンチ２および基端側パンチ３には、先端側パンチ２を基端側パンチ３に対しスライドさせて篏合させる先端側篏合部２３および基端側篏合部３３が形成されており、打ち抜き加工用パンチ１の軸方向から見た場合、これらは軸方向と垂直な先端側パンチ２のスライド方向に対してテーパー形状である。これにより、先端側パンチ２を基端側パンチ３に対してスライドさせた場合、テーパー形状に形成された先端側篏合部２３と基端側篏合部３３とが互いに篏合して、所定の位置で当て止まる。このように、先端側篏合部２３および基端側篏合部３３をテーパー形状にすることにより、従来のストレート形状の構成と比較して、先端側パンチ２がスライド方向へ自由に摺動することを防止できる。その結果、先端側パンチ２を、基端側パンチ３の所定の位置で位置決めすることが可能である。 (2) The front end side punch 2 and the base end side punch 3 are formed with a front end side mating portion 23 and a base end side mating portion 33 for sliding and mating the front end side punch 2 with respect to the base end side punch 3. When viewed from the axial direction of the punching punch 1, these are tapered with respect to the sliding direction of the front end side punch 2 perpendicular to the axial direction. Thereby, when the front end side punch 2 is slid with respect to the base end side punch 3, the front end side joint part 23 and the base end side joint part 33 which were formed in the taper shape mutually mesh, and predetermined | prescribed It stops at the position. Thus, by making the front end side joint portion 23 and the proximal end side joint portion 33 into a tapered shape, the front end side punch 2 freely slides in the sliding direction as compared with the conventional straight configuration. Can be prevented. As a result, the front end punch 2 can be positioned at a predetermined position of the base end punch 3.

（３）ノックピン４は、打ち抜き加工用パンチ１の軸方向と平行な方向に沿って、先端側パンチ２および基端側パンチ３を貫通している。これにより、打ち抜き加工の際に、篏合させた先端側パンチ２および基端側パンチ３が、軸方向と垂直な方向に摺動して、所定の位置から位置ずれすることを防止できる。そのため、打ち抜き加工用パンチ１の位置決め精度をより高めることが可能である。 (3) The knock pin 4 penetrates the distal end side punch 2 and the proximal end side punch 3 along a direction parallel to the axial direction of the punching punch 1. Thereby, it is possible to prevent the front-end side punch 2 and the base-end side punch 3 that are joined together from sliding in a direction perpendicular to the axial direction and being displaced from a predetermined position during punching. Therefore, the positioning accuracy of the punching punch 1 can be further increased.

（４）ノックピン４は、エレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置において、その先端部が先端側パンチ２の打ち抜き面２１から突出している。これにより、打ち抜き加工用パンチ１をＣＶＴ用ベルトのエレメントの成型に用いる際に、打ち抜き面２１からの突出量を所望のカップ形状部１４を形成するように調整することにより、エレメント１０の打ち抜きと同時にカップ形状部１４をプレス成型することができる。また、カップ形状部１４を形成するために、先端側パンチ２と基端側パンチ３とを固定する部材を利用しているため、新たな部材を追加する必要がなく、製造コストを低減することが可能である。 (4) At the position corresponding to the cup-shaped portion 14 of the element 10, the tip of the knock pin 4 protrudes from the punching surface 21 of the tip-side punch 2. Thus, when the punching punch 1 is used for forming an element of the belt for CVT, the amount of protrusion from the punching surface 21 is adjusted so as to form a desired cup-shaped portion 14, thereby At the same time, the cup-shaped portion 14 can be press-molded. Moreover, since the member which fixes the front end side punch 2 and the base end side punch 3 is utilized in order to form the cup shape part 14, it is not necessary to add a new member and manufacturing cost is reduced. Is possible.

（５）先端側篏合部２３および基端側篏合部３３は、首部２０３、３０３の外側に形成されている。これにより、打ち抜き加工用パンチ１としての曲げ剛性、捻り剛性が高くなり、打ち抜き加工をする際に、先端側パンチ２が基端側パンチ３に対して位置ずれすることを防止できる。また、細い形状の首部２０３、３０３に先端側篏合部２３および基端側篏合部３３を形成しないことにより、首部２０３、３０３の形状精度を維持することが可能である。 (5) The distal end side joint portion 23 and the proximal end side joint portion 33 are formed outside the neck portions 203 and 303. As a result, the bending rigidity and torsional rigidity of the punching punch 1 are increased, and it is possible to prevent the distal punch 2 from being displaced relative to the proximal punch 3 during punching. In addition, it is possible to maintain the shape accuracy of the neck portions 203 and 303 by not forming the distal end side joint portion 23 and the proximal end side joint portion 33 in the narrow neck portions 203 and 303.

（６）先端側パンチ２は、基端側パンチ３よりも硬度の高い材料から構成されている。打ち抜き加工用パンチ１は、打ち抜き加工により摩耗してくるため、できるだけ硬度の高い材料で構成することが望ましい。しかし、硬度の高い材料は高価であるため、打ち抜き加工でワークと直接接触しない基端側パンチ３までも硬度の高い材料で構成した場合には、製造コストが高くなってしまう。そのため、打ち抜き加工において、直接ワークと接触する先端側パンチ２を基端側パンチ３よりも硬度の高い材料で構成することにより、打ち抜き加工用パンチ１の硬度を保ちつつ、製造コストを低減することが可能である。 (6) The front end side punch 2 is made of a material having higher hardness than the base end side punch 3. Since the punching punch 1 is worn by punching, it is desirable to make it as hard as possible. However, since a material with high hardness is expensive, if the base end punch 3 that does not directly contact the workpiece by punching is made of a material with high hardness, the manufacturing cost becomes high. Therefore, in punching, the tip punch 2 that directly contacts the workpiece is made of a material having a hardness higher than that of the base punch 3, thereby reducing the manufacturing cost while maintaining the hardness of the punch 1 for punching. Is possible.

以上、本発明の実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることができ、そのような変更、または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得る。
例えば、打ち抜き加工用パンチ１は、ＣＶＴ用ベルトのエレメントを成型するために用いられる金型として説明しているが、その断面形状を変更することにより他の製品の打ち抜き加工にも用いることが可能である。
また、打ち抜き加工用パンチ１では、エレメント１０のカップ形状部１４を形成するために、ノックピン４を打ち抜き面２１から突出させているが、本発明はこれに限られない。例えば、ノックピン４は先端側パンチ２と基端側パンチ３とを固定するためだけに用い、カップ形状部１４を形成するために打ち抜き面２１に凸部を形成する構成であってもよい。 As mentioned above, although demonstrated using embodiment of this invention, the technical scope of this invention is not limited to the range as described in the said embodiment. Various modifications or improvements can be added to the above-described embodiment, and forms obtained by adding such modifications or improvements can also be included in the technical scope of the present invention.
For example, the punching punch 1 has been described as a mold used for molding an element of a CVT belt, but it can also be used for punching other products by changing its cross-sectional shape. It is.
Further, in the punch 1 for punching, the knock pin 4 protrudes from the punching surface 21 in order to form the cup-shaped portion 14 of the element 10, but the present invention is not limited to this. For example, the knock pin 4 may be used only for fixing the front end side punch 2 and the base end side punch 3, and a convex portion may be formed on the punching surface 21 in order to form the cup-shaped portion 14.

１打ち抜き加工用パンチ
２先端側パンチ
３基端側パンチ
４ノックピン（棒部材）
１０エレメント
２１打ち抜き面
２３先端側篏合部（篏合部）
３３基端側篏合部（篏合部）
２０１、３０１頭部
２０２、３０２胴部
２０３、３０３首部 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Punch for punching 2 Punch at the front end 3 Punch at the base end 4 Knock pin (bar member)
10 Element 21 Punching surface 23 End side joint (joint part)
33 Proximal end joint (joint section)
201, 301 Head 202, 302 Body 203, 303 Neck

Claims

A punch for punching, a punch on the front end side having a punching surface corresponding to the shape of the product to be formed;
A proximal punch that is detachably engaged with the distal punch;
A rod member that penetrates the distal end side punch and the proximal end side punch in the axial direction of the punching punch when the distal end side punch is engaged with the proximal end side punch, and is engaged The rod member for preventing the distal end side punch and the proximal end side punch from being displaced from a predetermined position ; and
The front end side punch and the base end side punch are combined by sliding the front end side punch with respect to the base end side punch in a direction substantially perpendicular to the axial direction of the punching punch. A pair of joints are formed,
The pair of篏合section, Ri tapered der whose width is narrowed with respect to the sliding direction of the distal-side punch,
The punching punch according to claim 1, wherein the bar member protrudes from the punching surface, and a tip portion thereof is a molding portion that performs processing on the product .

The distal side punch and the proximal side punch correspond to the shape of the element of the CVT belt, and have a substantially triangular head, a substantially M-shaped body, and a central region of the bottom of the head. And a neck part connecting the upper central part of the trunk part,
The punch for punching according to claim 1, wherein the pair of mating portions are provided outside the neck portion.

The outer shape of the proximal-side punch, punching punch according to claim 1 or claim 2, characterized in that it is formed smaller than the outer shape of the distal end punch.

The punch for punching according to any one of claims 1 to 3 , wherein the front end side punch is made of a material having a hardness higher than that of the base end side punch.