JP5588886B2

JP5588886B2 - Laminated film fusion structure, bag, and method of manufacturing bag

Info

Publication number: JP5588886B2
Application number: JP2011014079A
Authority: JP
Inventors: 一博梅中; ▲しょう▼ 小原
Original assignee: Hosokawa Yoko KK
Current assignee: Hosokawa Yoko KK
Priority date: 2011-01-26
Filing date: 2011-01-26
Publication date: 2014-09-10
Anticipated expiration: 2031-01-26
Also published as: JP2012153403A

Description

この発明は、基材層と融着層とが少なくとも積層された積層フィルムの融着構造、およびこの融着構造を有する袋体、並びに、この袋体の製造方法に関するものである。 The present invention relates to a fusion structure of a laminated film in which at least a base material layer and a fusion layer are laminated, a bag body having the fusion structure, and a method for producing the bag body.

底面ガゼットを備えるスタンドパウチにあっては、一般に、２枚の胴部フィルムと１枚の底部フィルムとの縁部がそれぞれシールされて形成されるが、底部フィルムが開く状態であると自立不能となるため、底部フィルムを二つ折りしてその左右縁部を融着する必要がある。例えば、胴部フィルムや底部フィルムとして、熱可塑性を有する融着層と、この融着層よりも融点が高く設定される基材層とが積層されて構成されるフィルムを利用した場合、胴部フィルムと底部フィルムとは互いの融着層同士をシールすればよいが、底部フィルムの左右縁部を融着する場合には、融着層が存在しない基材層側で融着する必要がある。 In a stand pouch having a bottom gusset, in general, the edges of two trunk films and one bottom film are sealed and formed, but when the bottom film is in an open state, it cannot stand on its own. Therefore, it is necessary to fold the bottom film in two and fuse the left and right edges. For example, when a film composed of a thermoplastic fusion layer and a base material layer having a higher melting point than the fusion layer is used as the trunk film or the bottom film, The film and the bottom film may be sealed with each other, but when the right and left edges of the bottom film are fused, it is necessary to fuse on the base material layer side where the fusion layer does not exist. .

そのため従来は、底部フィルムの左右縁部の対向する基材層をパンチング等により部分的に切除して融着層同士を露出させ、これら融着層の露出部分を互いに当接させた状態でヒートシールすることでフィルム同士を融着していた。しかし、パンチング等により基材層を切除する場合、切除片が生じるため、この切除片を回収する必要があり、例えば、回収漏れなどが発生した場合には、切除片が製品内に混入したり、シール部に付着してシール不良が生じて密封性が保てなくなる虞がある。
そこで近年、切除片が生じないように、レーザーマーカーの熱により基材層のみを部分的に昇華させて除去する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。 Therefore, conventionally, the base material layers facing the left and right edges of the bottom film are partially cut away by punching or the like to expose the fusion layers, and the exposed portions of the fusion layers are in contact with each other. The films were fused together by sealing. However, when the base material layer is cut by punching or the like, a cut piece is generated. Therefore, it is necessary to collect the cut piece. For example, when a collection leak occurs, the cut piece may be mixed in the product. There is a risk that the seal will be adhered to the seal portion and a seal failure will occur, resulting in failure to maintain the sealing performance.
Therefore, in recent years, there has been proposed a method in which only the base material layer is partially sublimated by the heat of the laser marker so as not to cause a cut piece (for example, see Patent Document 1).

特開２０１０−１１１４１９号公報JP 2010-1111419 A

しかしながら、上述した基材層のみを昇華させて除去する方法を用いることで切除片は生じないものの、レーザーマーカーの熱によって基材層が昇華する際に煙が発生して、この煙がフィルム内面に付着してしまい、フィルムを汚したり、昇華に伴う煙のにおいがフィルムに吸着されてしまう虞があるという課題がある。 However, although the above-mentioned method of sublimating and removing only the base material layer does not produce a cut piece, smoke is generated when the base material layer is sublimated by the heat of the laser marker, and this smoke is generated on the inner surface of the film. There is a problem that the film may be adhered to the film, and the film may be soiled or the smell of smoke accompanying sublimation may be adsorbed by the film.

この発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、基材層と融着層とが少なくとも積層された積層フィルムの基材層側同士を融着する際に、切除片や煙などが発生するのを防止可能な積層フィルムの融着構造、袋体、および袋体の製造方法を提供するものである。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and when the base material layer side of the laminated film in which the base material layer and the fusion bonding layer are laminated is fused, a cut piece or smoke is generated. The present invention provides a fused structure of a laminated film, a bag body, and a method for manufacturing the bag body that can be prevented.

上記の課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、熱可塑性を有する融着材からなる融着層と該融着層よりも融点が高い基材層とが少なくとも積層された積層フィルムを前記基材層が外側となるように対向配置してなる複数の対向配置部を備え、前記対向配置部同士が融着されてなる積層フィルムの融着構造において、前記対向配置部同士が対向する側の前記基材層には、該基材層から融着層まで到達する切込みを複数有する切込み群が対向配置され、該切込み群の位置でヒートシールされてなることを特徴とする。 In order to solve the above problems, the invention described in claim 1 is a laminate in which a fusion layer made of a thermoplastic fusion material and a base material layer having a higher melting point than the fusion layer are laminated. In the fusion structure of a laminated film, comprising a plurality of opposing placement portions formed by facing the film so that the base material layer faces outside, and the opposing placement portions are fused together, the opposing placement portions are The base material layer on the opposite side is provided with a plurality of cut groups having a plurality of cuts reaching from the base material layer to the fusion layer, and is heat-sealed at the position of the cut group.

請求項２に記載した発明は、請求項１に記載の発明において、前記基材層の表面のうち、少なくとも前記切込み群が形成される部分が粗面であることを特徴とする。 The invention described in claim 2 is characterized in that, in the invention described in claim 1, at least a portion of the surface of the base material layer where the cut group is formed is a rough surface.

請求項３に記載した発明は、請求項１又は請求項２に記載の融着構造を有する袋体である。 The invention described in claim 3 is a bag body having the fused structure according to claim 1 or claim 2.

請求項４に記載した発明は、請求項３に記載の袋体の製造方法であって、前記融着層と前記基材層とが積層された積層フィルムを製造する工程と、前記基材層の前記対向配置部同士が対向する予定箇所に前記切込み群を形成する工程と、前記積層フィルムを前記基材層が外側になるように対向配置して前記対向配置部を形成する工程と、前記切込み群を対向配置させて該切込み群が配置された位置で前記対向配置部をヒートシールする工程とを備えることを特徴とする。 Invention of Claim 4 is a manufacturing method of the bag body of Claim 3, Comprising: The process of manufacturing the laminated | multilayer film by which the said melt | fusion layer and the said base material layer were laminated | stacked, The said base material layer Forming the cut group at a location where the opposing placement portions face each other, forming the opposing placement portion so that the laminated film faces the outside, and forming the opposing placement portion, And a step of heat-sealing the opposed arrangement portion at a position where the cut group is arranged to face the cut group.

この発明のフィルムの融着構造によれば、対向配置部同士が融着される箇所の基材層に切込み群を設け、切込み群同士を対向配置した状態でヒートシールを行うことで、対向配置部の基材層よりも内側にある融着層が加熱により溶融され、さらにその部分が押圧されることで切込み群を介して基材層の外面に融着層を構成する融着材が染み出て、これら対向する切込み群からそれぞれ染み出た融着材同士が融合一体化されて融着されることとなる。したがって、フィルムの切除片や煙などが発生することなしに隣接する対向配置部同士を確実に融着させることができる。 According to the film fusion structure of the present invention, a cut group is provided in the base material layer at a location where the opposed arrangement portions are fused, and heat sealing is performed in a state where the cut groups are arranged to face each other. The fusion layer on the inner side of the base material layer of the part is melted by heating, and the part is pressed, so that the fusion material constituting the fusion layer penetrates the outer surface of the base material layer through the cut group. Then, the fusion materials that have exuded from the opposing cut groups are fused and integrated to be fused. Therefore, the adjacent facing portions can be reliably fused without generating a cut piece of film or smoke.

さらに、この発明の袋体によれば、フィルムの切除片や煙などが発生することなしに対向配置部同士を融着させることができるため、切除片による袋体内部への異物混入やシール不良、さらには煙によるフィルムの汚れを防止することができる効果がある。
そして、この発明の袋体の製造方法によれば、フィルムに予め切込み群を形成した後に、フィルムをヒートシールにより融着して袋体を形成することができるため、袋体を形成した後に切込み群を形成する場合と比較して、複雑な作業が不要になり、容易に対向配置部同士を融着させることができるという効果がある。 Furthermore, according to the bag body of the present invention, the opposing arrangement portions can be fused together without generating a cut piece or smoke of the film. In addition, the film can be prevented from being soiled by smoke.
And according to the manufacturing method of the bag body of this invention, after forming the cut group beforehand in the film, the film can be fused by heat sealing to form the bag body. Compared with the case of forming a group, there is an effect that a complicated operation is not required and the opposing arrangement portions can be easily fused.

本発明の第１実施形態における積層フィルムの断面図である。It is sectional drawing of the laminated | multilayer film in 1st Embodiment of this invention. 本発明の第１実施形態における積層フィルムの融着構造を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the melt | fusion structure of the laminated film in 1st Embodiment of this invention. 本発明の第２実施形態における袋体の斜視図である。It is a perspective view of the bag in a 2nd embodiment of the present invention. 本発明の第２実施形態における袋体の正面図である。It is a front view of the bag body in a 2nd embodiment of the present invention. 本発明の第２実施形態におけるガゼットフィルムの製造工程を示す図であって、積層フィルムに切込み群を形成する工程を示す図である。It is a figure which shows the manufacturing process of the gusset film in 2nd Embodiment of this invention, Comprising: It is a figure which shows the process of forming a cutting group in a laminated | multilayer film. 本発明の第２実施形態におけるガゼットフィルムの製造工程を示す図であって、切込み群を形成した積層フィルムを二つ折りにする工程を示す図である。It is a figure which shows the manufacturing process of the gusset film in 2nd Embodiment of this invention, Comprising: It is a figure which shows the process which folds the laminated | multilayer film in which the cut group was formed. 本発明の第２実施形態における袋体の製造工程を示す図である。It is a figure which shows the manufacturing process of the bag body in 2nd Embodiment of this invention. 本発明の第２実施形態におけるヒートシール前の第１フィルム、第２フィルムおよびガゼットフィルムの配置を示す断面図である。It is sectional drawing which shows arrangement | positioning of the 1st film before heat sealing in 2nd Embodiment of this invention, a 2nd film, and a gusset film. 本発明の第２実施形態の第１変形例における袋体の斜視図である。It is a perspective view of the bag in the 1st modification of a 2nd embodiment of the present invention. 本発明の第２実施形態の第１変形例における袋体の正面図である。It is a front view of the bag in the 1st modification of a 2nd embodiment of the present invention. 本発明の第２実施形態の第２変形例における袋体の斜視図である。It is a perspective view of the bag in the 2nd modification of a 2nd embodiment of the present invention. 本発明の第２実施形態の第２変形例における袋体の正面図である。It is a front view of the bag in the 2nd modification of a 2nd embodiment of the present invention. 本発明の第３実施形態における図５に相当する図である。It is a figure equivalent to FIG. 5 in 3rd Embodiment of this invention. 本発明の第３実施形態における一方の切込み群の拡大図である。It is an enlarged view of one cut group in a 3rd embodiment of the present invention. 本発明の第３実施形態における他方の切込み群の拡大図である。It is an enlarged view of the other notch group in 3rd Embodiment of this invention. 本発明の第３実施形態におけるガゼットフィルムに形成された切込み群の重なりを示す透過図である。It is a permeation | transmission figure which shows the overlap of the notch group formed in the gusset film in 3rd Embodiment of this invention.

次に、この発明の第１実施形態の積層フィルムの融着構造について図面を参照しながら説明する。
図１に示すように、この実施形態の積層フィルム１０は、熱可塑性を有する融着材からなる融着層１１と該融着層１１よりも融点が高い基材層１２とが積層された多層構造を有する積層フィルムである。
融着層１１は、ヒートシールにより積層フィルム１０同士を融着させる機能を有しており、この融着層１１を構成する融着材としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンが挙げられる。融着層１１の厚さは、１０μｍ〜２００μｍであり、より好ましくは２０μｍ〜１００μｍである。 Next, the fused structure of the laminated film according to the first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
As shown in FIG. 1, a laminated film 10 of this embodiment is a multilayer in which a fusion layer 11 made of a thermoplastic fusion material and a base material layer 12 having a melting point higher than that of the fusion layer 11 are laminated. It is a laminated film having a structure.
The fusing layer 11 has a function of fusing the laminated films 10 by heat sealing, and examples of the fusing material constituting the fusing layer 11 include low density polyethylene, medium density polyethylene, and high density. Examples thereof include polyolefins such as polyethylene, linear low density polyethylene, and polypropylene. The thickness of the fusion layer 11 is 10 μm to 200 μm, more preferably 20 μm to 100 μm.

基材層１２は、主に積層フィルム１０に機械的な強靱性を持たせる機能を有しており、この基材層１２としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ポリエステル）、ポリアミド（ナイロン）、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリカーボネート、および、ポリアセタールなどの合成樹脂からなるフィルム、又は、これらの合成樹脂を多層共押出ししたフィルム等が挙げられる。これらのフィルムは無延伸フィルムであってもよく、一軸方向又は二軸方向に延伸した延伸フィルムであっても良い。また、基材層１２に用いるフィルムは印刷適正の観点から、一軸方向又は二軸方向に延伸した延伸フィルムを用いることが好ましい。また、基材層１２の厚さは、６μｍ〜５０μｍであり、より好ましくは９μｍ〜２５μｍである。なお、基材層１２は１層に限られず、２層以上設けても良い。 The base material layer 12 mainly has a function of imparting mechanical toughness to the laminated film 10. Examples of the base material layer 12 include polyethylene terephthalate (polyester), polyamide (nylon), polypropylene, Examples thereof include films made of synthetic resins such as polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl alcohol copolymer, polycarbonate, and polyacetal, and films obtained by multilayer coextrusion of these synthetic resins. These films may be unstretched films or stretched films stretched in a uniaxial direction or a biaxial direction. Moreover, it is preferable that the film used for the base material layer 12 uses the stretched film extended | stretched in the uniaxial direction or the biaxial direction from a printing appropriate viewpoint. Moreover, the thickness of the base material layer 12 is 6 micrometers-50 micrometers, More preferably, they are 9 micrometers-25 micrometers. In addition, the base material layer 12 is not restricted to 1 layer, You may provide two or more layers.

この実施形態の積層フィルム１０の融着構造は、図２に示すように、上述した積層フィルム１０からなる、第１フィルム１３と、第２フィルム１４と、これら第１フィルム１３と第２フィルム１４との間に設けられるガゼットフィルム１５とが互いに融着される。第１フィルムとガゼットフィルム１５とは、互いの基材層１２が外側となるように対向配置される第１対向配置部１６を形成し、同様に、第２フィルム１４とガゼットフィルム１５とは、互いに基材層１２が外側となるように対向配置される第２対向配置部１７を形成する。そして、これら第１対向配置部１６と、第２対向配置部１７とがそれぞれガゼットフィルム１５の基材層１２の表面を対向させた状態で融着される。なお、この実施形態では、第１対向配置部１６および第２対向配置部１７を第１フィルム１３と、第２フィルム１４と、ガゼットフィルム１５とにより構成する場合について説明するが、一枚の積層フィルム１０を屈曲形成して、基材層１２が外側となる二つの対向配置部（第１対向配置部１６、および、第２対向配置部１７）を形成することも可能である。 As shown in FIG. 2, the fusion structure of the laminated film 10 of this embodiment includes the first film 13, the second film 14, and the first film 13 and the second film 14, which are made of the laminated film 10 described above. And the gusset film 15 provided between the two are fused together. The 1st film and the gusset film 15 form the 1st opposing arrangement part 16 arranged so that mutual base material layer 12 may become the outside, and similarly, the 2nd film 14 and the gusset film 15 are A second opposing placement portion 17 is formed so as to face each other so that the base material layers 12 face each other. And these 1st opposing arrangement | positioning parts 16 and the 2nd opposing arrangement | positioning part 17 are melt | fused in the state which faced the surface of the base material layer 12 of the gusset film 15, respectively. In this embodiment, a case where the first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 are configured by the first film 13, the second film 14, and the gusset film 15 will be described. It is also possible to bend the film 10 to form two opposing placement portions (a first opposing placement portion 16 and a second opposing placement portion 17) where the base material layer 12 is on the outside.

前記第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とは、互いに対向する基材層１２の表面１２ａ側に、基材層１２を貫通する複数の切込み１８からなる切込み群１９を備える。この切込み群１９を構成する複数の切込み１８は、ピナクル刃、トムソン刃、カッター刃、針などの刃物をガゼットフィルム１５の基材層１２側に突き刺すことで形成され、第１対向配置部１６では、ガゼットフィルム１５の基材層１２の表面１２ａから、ガゼットフィルム１５の融着層１１にまで到達する深さで切込み１８が形成され、第２対向配置部１７では、ガゼットフィルム１５の基材層１２の表面１２ａからガゼットフィルム１５の融着層１１にまで到達する深さで切込み１８が形成される。なお、切込み１８の深さは、上記深さに限られるものではなく、切込み１８を、例えば、ガゼットフィルム１５の基材層１２の表面１２ａから、ガゼットフィルム１５の融着層１１の途中まで到達する深さに形成するようにしてもよく、ガゼットフィルム１５の基材層１２の表面１２ａからガゼットフィルム１５の融着層１１まで貫通して、第１フィルム１３の融着層１１や第２フィルム１４の融着層１１の基材層１２側の境界面まで到達する深さに形成していてもよい。 The first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 include a cut group 19 including a plurality of cuts 18 penetrating the base material layer 12 on the surface 12a side of the base material layer 12 facing each other. The plurality of cuts 18 constituting the cut group 19 are formed by piercing a blade such as a pinnacle blade, a Thomson blade, a cutter blade, and a needle into the base layer 12 side of the gusset film 15. A notch 18 is formed at a depth reaching from the surface 12a of the base layer 12 of the gusset film 15 to the fusion layer 11 of the gusset film 15. In the second opposing arrangement portion 17, the base layer of the gusset film 15 is formed. A cut 18 is formed at a depth reaching the fusion layer 11 of the gusset film 15 from the surface 12 a of 12. Note that the depth of the cut 18 is not limited to the above depth, and the cut 18 reaches, for example, from the surface 12a of the base layer 12 of the gusset film 15 to the middle of the fusion layer 11 of the gusset film 15. You may make it form in the depth to which it penetrates from the surface 12a of the base material layer 12 of the gusset film 15 to the fusion | melting layer 11 of the gusset film 15, and the fusion | melting layer 11 of a 1st film 13, or a 2nd film You may form in the depth which reaches | attains the interface surface by the side of the base material layer 12 of the 14 fusion | melting layers 11. FIG.

ここで、切込み１８を形成するための刃物は、基材層１２および融着層１１がガゼットフィルム１５から切り取られてしてしまわないように、突き刺す方向から見た端縁の形状が円形や矩形などの連続する閉じた形状ではなく、断続的に（例えば破線のごとく）形成される。また、切込み群１９が形成される箇所の基材層１２の表面１２ａは、上述した切込み１８よりも十分に微細な貫通・非貫通の孔を複数散在させて微小な凹凸面を形成した粗面とするのが好ましい。このように切込み群１９が形成される箇所の基材層１２の表面１２ａを粗面とすることで、基材層１２の強度（例えば、突き刺し強度）を低下させることができるため、ピナクル刃などの刃物による切込み１８の形成を安定的に行うことが可能となる。 Here, the blade for forming the cut 18 has a circular or rectangular edge shape as seen from the piercing direction so that the base layer 12 and the fusion layer 11 are not cut off from the gusset film 15. Instead of a continuous closed shape such as, it is formed intermittently (for example, as shown by a broken line). Further, the surface 12a of the base material layer 12 where the cut group 19 is formed is a rough surface in which a plurality of through / non-through holes sufficiently finer than the above-described cut 18 are scattered to form a fine uneven surface. Is preferable. By making the surface 12a of the base material layer 12 where the cut group 19 is formed in this way rough, the strength (for example, puncture strength) of the base material layer 12 can be reduced, so that a pinnacle blade or the like Thus, it is possible to stably form the cut 18 with the blade.

第１対向配置部１６の切込み群１９と第２対向配置部１７の切込み群１９とは、互いに当接された状態で、少なくとも切込み群１９，１９を含む領域がヒートシールされる。このヒートシールによって、第１対向配置部１６の切込み群１９が形成された箇所では、加熱・押圧されて融着層１１を構成する融着材が溶融して切込み１８を通じて基材層１２の表面１２ａ側に染み出し、同様に、第２対向配置部１７の切込み群１９が形成された箇所では、融着層１１を構成する融着材が溶融されて、その一部が切込みを通じて基材層１２の表面１２ａ側に染み出して、これら基材層１２の表面１２ａ側に染み出した第１対向配置部１６の融着材１１ａと第２対向配置部１７の融着材１１ａとが融合して、この一体化した融着材１１ａの温度が低下して冷却固化されることで、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とが融着される。 The cut group 19 of the first opposed arrangement part 16 and the cut group 19 of the second opposed arrangement part 17 are in contact with each other, and at least a region including the cut groups 19 and 19 is heat sealed. By the heat sealing, at the portion where the cut group 19 of the first opposed arrangement portion 16 is formed, the fusion material constituting the fusion layer 11 is melted by being heated and pressed and the surface of the base material layer 12 is passed through the cut 18. Similarly, at the portion where the cut group 19 of the second opposing arrangement portion 17 is formed, the fusion material constituting the fusion layer 11 is melted, and a part of the base material layer passes through the cut. 12, the fusion material 11 a of the first opposing arrangement portion 16 and the fusion material 11 a of the second opposing arrangement portion 17 that have exuded to the surface 12 a side of the base material layer 12 and fused. Thus, the temperature of the integrated fusion material 11a is lowered and cooled and solidified, so that the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17 are fused.

ここで、切込み群１９は、切込み１８が形成される領域が広く、切込み１８が多いほど、より多くの融着材が染み出して融着強度が増加される。つまり、切込み群１９の切込み１８が形成される領域の広さ、および、切込み１８の数は、必要とされる融着強度に応じて設定される（以下、他の実施形態も同様）。また、第１対向配置部１６の切込み群１９と第２対向配置部１７の切込み群１９とは、互いの切込み１８同士の位置が重なるように形成され、これにより融着材が染み出す位置が一致して、融着材同士がより一層一体化され易くなっている。 Here, in the cut group 19, a region where the cut 18 is formed is wide, and as the cut 18 increases, more fusion material oozes and the fusion strength increases. That is, the size of the region in which the cuts 18 of the cut group 19 are formed and the number of the cuts 18 are set according to the required fusion strength (the same applies to other embodiments hereinafter). In addition, the cut group 19 of the first opposed arrangement part 16 and the cut group 19 of the second opposed arrangement part 17 are formed so that the positions of the mutual cuts 18 overlap each other. In agreement, the fusing materials are more easily integrated.

なお、上述した第１実施形態の積層フィルム１０は、基材層１２と融着層１１とが積層される構造である場合について説明したが、気体遮断性、機械的強靱性、耐屈曲性、耐突き刺し性、耐衝撃性、耐磨耗性、耐寒性、耐熱性、耐薬品性等、積層フィルム１０に要求される機能に応じて、基材層１２と融着層１１との間に機能層（図示せず）を設けるようにしても良い。 In addition, although the laminated film 10 of 1st Embodiment mentioned above demonstrated the case where it was the structure where the base material layer 12 and the melt | fusion layer 11 are laminated | stacked, gas barrier property, mechanical toughness, bending resistance, Functions between the base layer 12 and the fusion layer 11 according to the functions required for the laminated film 10, such as puncture resistance, impact resistance, abrasion resistance, cold resistance, heat resistance, chemical resistance, etc. A layer (not shown) may be provided.

機能層の材質としては、金属箔や各種プラスチックフィルムが挙げられ、金属箔を構成する金属としては、アルミニウム、鉄、銅、マグネシウム等が挙げられる。また、プラスチックフィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ポリエステル）、ポリアミド（ナイロン）、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニル共重合体など、又は、これらのプラスチックフィルムにポリ塩化ビニリデンなどを始めとする気体遮断性を有する樹脂を塗工したもの、若しくはこれらのプラスチックフィルムにアルミニウム、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウムなどの無機物を蒸着した各種蒸着フィルムを用いることができる。機能層の厚さは、６μｍ〜５０μｍ、より好ましくは６μｍ〜２５μｍである。なお、機能層は複数層設けてもよい。 Examples of the material for the functional layer include metal foil and various plastic films, and examples of the metal constituting the metal foil include aluminum, iron, copper, and magnesium. Examples of the plastic film include polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate (polyester), polyamide (nylon), polyvinyl chloride, polycarbonate, polyacrylonitrile, polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl copolymer, and the like. A film coated with a gas barrier resin such as vinylidene chloride, or various deposited films obtained by depositing inorganic materials such as aluminum, silicon oxide, aluminum oxide, and magnesium oxide on these plastic films can be used. The thickness of the functional layer is 6 μm to 50 μm, more preferably 6 μm to 25 μm. Note that a plurality of functional layers may be provided.

さらに、上記機能層を設ける代わりに、基材層１２として、蒸着層を設けた蒸着フィルムを用いてもよい。蒸着層としては、例えば、アルミニウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム等の無機物が挙げられる。
基材層１２、融着層１１、機能層との積層は、ドライラミネート法、押し出しラミネート法、ノンソルベントラミネート法などが挙げられるが、接着強度の面でドライラミネート法を用いるのが好ましい。 Furthermore, instead of providing the functional layer, a vapor deposition film provided with a vapor deposition layer may be used as the base material layer 12. Examples of the vapor deposition layer include inorganic substances such as aluminum, silicon oxide, aluminum oxide, indium oxide, tin oxide, zirconium oxide, and magnesium oxide.
Examples of the lamination with the base material layer 12, the fusion layer 11, and the functional layer include a dry laminating method, an extrusion laminating method, and a non-solvent laminating method, but it is preferable to use the dry laminating method in terms of adhesive strength.

以下、本発明の実施例について説明する。
＜第１実施例＞
第１実施例の積層フィルムは、基材層１２として厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の内側に、機能層として順次、７μｍのアルミニウム箔、厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロン（ＯＮＹ）を積層し、さらに、機能層の内側に、融着層１１として厚さ７０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を積層した。これら基材層１２、機能層、および、融着層１１をそれぞれドライラミネートにより接合した。なお、基材層１２であるポリエチレンテレフタレートのアルミニウム箔側に印刷を施した。 Examples of the present invention will be described below.
<First embodiment>
In the laminated film of the first embodiment, a 12 μm thick polyethylene terephthalate (PET) is laminated as a base layer 12, and a 7 μm aluminum foil and a 15 μm thick biaxially stretched nylon (ONY) are sequentially laminated as a functional layer. Further, a linear low density polyethylene (LLDPE) having a thickness of 70 μm was laminated as the fusion layer 11 inside the functional layer. The base material layer 12, the functional layer, and the fusing layer 11 were joined by dry lamination. In addition, it printed on the aluminum foil side of the polyethylene terephthalate which is the base material layer 12.

そして、ピナクル刃により基材層１２であるポリエチレンテレフタレートから融着層１１であるポリエチレンまで到達する複数の切込み１８を入れて切込み群１９を形成し、ポリエチレンテレフタレートが外側となるように第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とを形成し、第１対向配置部１６の切込み群１９と第２対向配置部１７の切込み群１９とを対向させて、第１対向配置部１６および第２対向配置部１７の両外側から、切込み群１９を少なくとも含む領域を挟むようにヒートシールした。
この結果、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との融着部分において十分な融着強度（０．２５〜０．７５Ｎ／ｍｍ^２程度）が得られた。 Then, a plurality of cuts 18 that reach from polyethylene terephthalate that is the base material layer 12 to polyethylene that is the fusion layer 11 are formed by a pinnacle blade to form a cut group 19, and the first opposing arrangement is made so that the polyethylene terephthalate is on the outside. Part 16 and the second opposing placement part 17 are formed, and the first opposing placement part 16 and the second opposing placement part 16 are opposed to each other by making the cut group 19 of the first opposing placement part 16 and the cut group 19 of the second opposing placement part 17 face each other. Heat sealing was performed from both outer sides of the opposed arrangement portion 17 so as to sandwich an area including at least the cut group 19.
As a result, sufficient fusion strength (about 0.25 to 0.75 N / mm ² ) was obtained at the fusion portion between the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17.

＜第２実施例＞
第２実施例の積層フィルム１０は、第１実施例の積層フィルムのアルミニウム箔を、厚さ１２μｍのアルミ蒸着ポリエチレンテレフタレートに置き換えたものである。すなわち、基材層１２として厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートの内側に、機能層として順次、厚さ１２μｍのアルミ蒸着ポリエチレンテレフタレート、厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロンを積層し、さらに、機能層の内側に、融着層１１として厚さ７０μｍの直鎖状低密度ポリエチレンを積層した。これら基材層１２、機能層、および、融着層１１をそれぞれドライラミネートにより接合した。なお、基材層１２であるポリエチレンテレフタレートのアルミ蒸着面側に印刷を施した。 <Second embodiment>
The laminated film 10 of the second embodiment is obtained by replacing the aluminum foil of the laminated film of the first embodiment with aluminum-deposited polyethylene terephthalate having a thickness of 12 μm. That is, 12 μm thick polyethylene terephthalate as a base layer 12 is laminated in order as a functional layer, 12 μm thick aluminum-deposited polyethylene terephthalate and 15 μm thick biaxially stretched nylon are laminated, and further inside the functional layer Then, a linear low density polyethylene having a thickness of 70 μm was laminated as the fusion layer 11. The base material layer 12, the functional layer, and the fusing layer 11 were joined by dry lamination. In addition, it printed on the aluminum vapor deposition surface side of the polyethylene terephthalate which is the base material layer 12. FIG.

第２実施例の積層フィルムに対して、ピナクル刃により基材層１２であるポリエチレンテレフタレートから融着層１１であるポリエチレンをまで到達する複数の切込み１８を入れて切込み群１９を形成し、ポリエチレンテレフタレートが外側となるように第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とを構成し、第１対向配置部１６の切込み群１９と第２対向配置部１７の切込み群１９とを対向させて、第１対向配置部１６および第２対向配置部１７の両外側から、切込み群１９を少なくとも含む領域を挟むようにヒートシールした。
この結果、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との融着部分において十分な融着強度（０．２５〜０．７５Ｎ／ｍｍ^２程度）が得られた。 With respect to the laminated film of the second embodiment, a plurality of cuts 18 reaching from polyethylene terephthalate which is the base material layer 12 to polyethylene which is the fusion layer 11 are put by a pinnacle blade to form a cut group 19, and polyethylene terephthalate The first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 are configured so that the outer side is outside, and the cut group 19 of the first counter placement portion 16 and the cut group 19 of the second counter placement portion 17 are opposed to each other. Then, heat sealing was performed from both outer sides of the first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 so as to sandwich the region including at least the cut group 19.
As a result, sufficient fusion strength (about 0.25 to 0.75 N / mm ² ) was obtained at the fusion portion between the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17.

＜第３実施例＞
第３実施例の積層フィルムは、順次、基材層１２として厚さ１２μｍの透明蒸着ポリエチレンテレフタレート、機能層として厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロン、融着層１１として厚さ７０μｍの直鎖状低密度ポリエチレンの各層をドライラミネートにより接合した。なお、基材層１２である透明蒸着ポリエチレンテレフタレートの二軸延伸ナイロン側に印刷を施した。
この積層フィルムに対して、ピナクル刃により基材層１２であるポリエチレンテレフタレートから融着層１１であるポリエチレンまで到達する複数の切込み１８を入れて切込み群１９を形成し、ポリエチレンテレフタレートが外側となるように第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とを構成し、第１対向配置部１６の切込み群１９と第２対向配置部１７の切込み群１９とを対向させて、第１対向配置部１６および第２対向配置部１７の両外側から、切込み群１９を少なくとも含む領域を挟むようにヒートシールした。
この結果、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との融着部分において十分な融着強度（０．２５〜０．７５Ｎ／ｍｍ^２程度）が得られた。 <Third embodiment>
The laminated film of the third example was formed by sequentially forming 12 μm thick transparent vapor-deposited polyethylene terephthalate as the base layer 12, 15 μm thick biaxially stretched nylon as the functional layer, and 70 μm thick linear low-temperature as the fusion layer 11. Each layer of density polyethylene was joined by dry lamination. The base layer 12 was printed on the biaxially stretched nylon side of the transparent vapor-deposited polyethylene terephthalate.
With respect to this laminated film, a plurality of cuts 18 reaching from polyethylene terephthalate as the base material layer 12 to polyethylene as the fusing layer 11 are formed by a pinnacle blade so as to form a cut group 19 so that the polyethylene terephthalate becomes the outside. 1st opposing arrangement | positioning part 16 and 2nd opposing arrangement | positioning part 17 are comprised, and the notch group 19 of the 1st opposing arrangement | positioning part 16 and the notch group 19 of the 2nd opposing arrangement | positioning part 17 are made to oppose, and 1st opposing arrangement | positioning Heat sealing was performed from both outer sides of the part 16 and the second opposing arrangement part 17 so as to sandwich a region including at least the cut group 19.
As a result, sufficient fusion strength (about 0.25 to 0.75 N / mm ² ) was obtained at the fusion portion between the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17.

＜第４実施例＞
第４実施例の積層フィルムは、順次、基材層１２として厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート、機能層として厚さ１５μｍのエチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）、および、厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロン、融着層１１として厚さ７０μｍの直鎖状低密度ポリエチレンをそれぞれ積層して、各層をドライラミネートにより接合した。なお、基材層１２であるポリエチレンテレフタレートの機能層側に印刷を施した。 <Fourth embodiment>
The laminated film of the fourth example is made of polyethylene terephthalate having a thickness of 12 μm as a base layer 12, ethylene vinyl alcohol (EVOH) having a thickness of 15 μm as a functional layer, biaxially oriented nylon having a thickness of 15 μm, and fusion bonding. As the layer 11, 70 μm-thick linear low-density polyethylene was laminated, and the layers were joined by dry lamination. In addition, printing was performed on the functional layer side of polyethylene terephthalate which is the base material layer 12.

この積層フィルムに対して、ピナクル刃により基材層１２であるポリエチレンテレフタレートから融着層１１であるポリエチレンまで到達する複数の切込み１８を入れて切込み群１９を形成し、ポリエチレンテレフタレートが外側となるように第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とを構成し、第１対向配置部１６の切込み群１９と第２対向配置部１７の切込み群１９とを対向させて、第１対向配置部１６および第２対向配置部１７の両外側から、切込み群１９を少なくとも含む領域を挟むようにヒートシールした。
この結果、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との融着部分において十分な融着強度（０．２５〜０．７５Ｎ／ｍｍ^２程度）が得られた。 With respect to this laminated film, a plurality of cuts 18 reaching from polyethylene terephthalate as the base material layer 12 to polyethylene as the fusing layer 11 are formed by a pinnacle blade so as to form a cut group 19 so that the polyethylene terephthalate becomes the outside. 1st opposing arrangement | positioning part 16 and 2nd opposing arrangement | positioning part 17 are comprised, and the notch group 19 of the 1st opposing arrangement | positioning part 16 and the notch group 19 of the 2nd opposing arrangement | positioning part 17 are made to oppose, and 1st opposing arrangement | positioning Heat sealing was performed from both outer sides of the part 16 and the second opposing arrangement part 17 so as to sandwich a region including at least the cut group 19.
As a result, sufficient fusion strength (about 0.25 to 0.75 N / mm ² ) was obtained at the fusion portion between the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17.

したがって、上述した第１実施形態の積層フィルム１０の融着構造によれば、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とを融着する箇所の基材層１２に切込み群１９を設け、切込み群１９同士を対向配置した状態でヒートシールを行うことで、第１対向配置部１６の基材層１２よりも内側にある融着層１１が溶融され、第１対向配置部１６の切込み群１９を介して基材層１２の表面１２ａ側に融着材１１ａが染み出るとともに、第２対向配置部１７の基材層１２よりも内側にある融着層１１が溶融され、第２対向配置部１７の切込み群１９を介して基材層１２の表面１２ａ側に融着材１１ａが染み出るため、これら切込み群１９から染み出た融着材１１ａ同士が融合され隣接する第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とが融着される。この結果、積層フィルム１０のパンチングによる切除片や昇華した煙などが発生することなしに、隣接する第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とを確実に融着することができる。 Therefore, according to the fusion structure of the laminated film 10 of the first embodiment described above, the cut group 19 is provided in the base material layer 12 where the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17 are fused. By performing heat sealing with the cut groups 19 facing each other, the fusion layer 11 inside the base material layer 12 of the first opposing placement portion 16 is melted, and the first opposing placement portion 16 is cut. The fusing material 11a oozes out to the surface 12a side of the base material layer 12 through the group 19, and the fusing layer 11 inside the base material layer 12 of the second facing arrangement portion 17 is melted, so that the second facing Since the fusing material 11a oozes out to the surface 12a side of the base material layer 12 through the notch group 19 of the arrangement part 17, the fusing materials 11a oozing out from the notch group 19 are fused and adjacent to each other. The part 16 and the second opposing arrangement part 17 are fused. As a result, the adjacent first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 can be reliably fused without generating a cut piece by punching of the laminated film 10 or sublimated smoke.

次に、この発明の第２実施形態における袋体２０および袋体２０の製造方法について図面を参照しながら説明する。なお、この第２実施形態は、上述した第１実施形態の積層フィルム１０の融着構造を、袋体２０に適用したものであるため、袋体２０の断面形状については図１を援用して説明し、さらに第１実施形態と同一部分には同一符号を付して説明する。
図３、図４に示すように、この実施形態における袋体２０は、自立可能な底面ガゼットタイプのいわゆるスタンディングパウチタイプのものであって、一対の第１フィルム１３および第２フィルム１４と、底部を構成するガゼットフィルム１５とにより略有底筒状に形成される。 Next, the bag 20 and the method for manufacturing the bag 20 in the second embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. In addition, since this 2nd Embodiment applies the fusion structure of the laminated | multilayer film 10 of 1st Embodiment mentioned above to the bag body 20, about the cross-sectional shape of the bag body 20, FIG. 1 is used. Further, the same parts as those in the first embodiment will be described with the same reference numerals.
As shown in FIGS. 3 and 4, the bag body 20 in this embodiment is a so-called standing pouch type of a self-supporting bottom surface gusset type, and includes a pair of a first film 13 and a second film 14, and a bottom portion. Are formed into a substantially bottomed cylindrical shape.

第１フィルム１３、第２フィルム１４、および、ガゼットフィルム１５は、第１実施形態と同様に、融着材からなる融着層１１と、この融着層１１よりも融点が高い基材層１２とが積層されて構成される。第１フィルム１３と第２フィルム１４とは、融着層１１が内側となるように対向配置され、底部側を除く周縁部２５が互いにヒートシールにより融着されて、主に袋体２０の胴部２１を構成する。第１フィルム１３と第２フィルム１４との底部側には、第１フィルム１３と第２フィルム１４との間に袋体２０の底部材となるガゼットフィルム１５がヒートシールにより融着される。 As in the first embodiment, the first film 13, the second film 14, and the gusset film 15 are a fusion layer 11 made of a fusion material, and a base material layer 12 having a higher melting point than the fusion layer 11. And are configured. The first film 13 and the second film 14 are arranged to face each other so that the fusion layer 11 is on the inner side, and the peripheral edge portion 25 except the bottom side is fused to each other by heat sealing. Part 21 is configured. On the bottom side of the first film 13 and the second film 14, a gusset film 15 serving as a bottom member of the bag body 20 is fused between the first film 13 and the second film 14 by heat sealing.

図２に示すように、袋体２０のガゼットフィルム１５は、その周縁部の融着層１１が第１フィルム１３の底部側の周縁部２５の融着層１１および第２フィルム１４の底部側の周縁部２５の融着層１１にそれぞれ対向するように二つ折りに屈曲形成される。ガゼットフィルム１５と第１フィルム１３とは、互いの基材層１２を外側にして対向配置されて第１対向配置部１６を構成し、さらに、ガゼットフィルム１５と第２フィルム１４とは、互いの基材層１２を外側にして対向配置されて第２対向配置部１７を構成する。 As shown in FIG. 2, the gusset film 15 of the bag body 20 has a fusion layer 11 at the peripheral edge of the fusion layer 11 at the peripheral edge 25 on the bottom side of the first film 13 and the bottom side of the second film 14. It is bent and formed in two so as to face the fusion layer 11 of the peripheral edge 25. The gusset film 15 and the first film 13 are opposed to each other with the base material layer 12 facing outside to constitute the first opposing placement portion 16, and the gusset film 15 and the second film 14 are The second opposing arrangement portion 17 is configured to be opposed to each other with the base material layer 12 facing outside.

第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とは袋体２０の幅方向の両側縁２６（図３、図４参照）で、袋体２０の厚さ方向に隣接して配置され、この両側縁２６では４枚の積層フィルム１０が重なっている。第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とには、基材層１２の表面１２ａ（図２参照）同士が対向する上記両側縁２６に、断続的に形成された複数の切込み１８からなる切込み群１９が形成され、この切込み群１９を構成する切込み１８が、正面から見て複数の同心半円形状に配置されている。ここで、正面から見た一つの切込み１８の長手方向の長さを０．５ｍｍ〜３ｍｍ程度、一つの半円を形成する隣り合う切込み１８同士の間隔を０．３ｍｍ〜１ｍｍ程度、一つの切込み群１９を構成する各半円の半径差（間隔）を０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度とするのが好ましい。なお、この実施形態では、切込み１８が３重の同心半円形状に配置された一例を示したが、３重に限られるものではない。 The first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 are both side edges 26 (see FIGS. 3 and 4) in the width direction of the bag body 20 and are disposed adjacent to each other in the thickness direction of the bag body 20. At the side edges 26, four laminated films 10 overlap. The first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 include a plurality of cuts 18 formed intermittently on the side edges 26 where the surfaces 12a (see FIG. 2) of the base material layer 12 face each other. A cut group 19 is formed, and the cuts 18 constituting the cut group 19 are arranged in a plurality of concentric semicircular shapes when viewed from the front. Here, when viewed from the front, the length of one incision 18 in the longitudinal direction is about 0.5 mm to 3 mm, and the interval between adjacent incisions 18 forming one semicircle is about 0.3 mm to 1 mm. The radius difference (interval) between the semicircles constituting the group 19 is preferably about 0.5 mm to 5 mm. In this embodiment, an example in which the cuts 18 are arranged in a triple concentric semicircular shape is shown, but the embodiment is not limited to triple.

切込み群１９を少なくとも含む領域がシーラ（図示せず）によりヒートシールされることで、第１実施形態と同様に、第１対向配置部１６の融着層１１が溶融されて切込み群１９を通じて基材層１２の表面１２ａ側に融着材が染み出ると共に、第２対向配置部１７の融着層１１が溶融されて切込み群１９を通じて基材層１２の表面側に融着材が染み出て、これら第１対向配置部１６側から染み出た融着材１１ａと第２対向配置部１７側から染み出た融着材１１ａとが融合して、この一体化した融着層１１ａの温度が低下して冷却固化されることで、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とが融着される。 The region including at least the cut group 19 is heat-sealed by a sealer (not shown), so that the fusion layer 11 of the first opposed arrangement portion 16 is melted and the base through the cut group 19 as in the first embodiment. The fusion material oozes out to the surface 12 a side of the material layer 12, and the fusion layer 11 of the second opposing arrangement portion 17 is melted and the fusion material oozes out to the surface side of the base material layer 12 through the cut group 19. The fusion material 11a that oozes out from the first opposing placement portion 16 side and the fusion material 11a oozes out from the second opposing placement portion 17 side are fused, and the temperature of the integrated fusion layer 11a is By being lowered and cooled and solidified, the first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 are fused.

この実施形態の袋体２０は上述した構成を備え、次に、この袋体２０の製造方法の一例について説明する。なお、この製造方法の説明では、基材層１２に対する印刷工程の説明を省略する。 The bag body 20 of this embodiment has the above-described configuration. Next, an example of a method for manufacturing the bag body 20 will be described. In the description of the manufacturing method, the description of the printing process for the base material layer 12 is omitted.

まず、ガゼットフィルム１５を形成するべく、フィルム状の基材層１２と融着層１１とを積層した積層フィルム１０のロールを製袋機に装填する。
製袋機は、図５に示すように、積層フィルム１０を送りながら（図５中、積層フィルム１０の送り方向を矢印で示す）、積層フィルム１０に順次ピナクル刃を突き刺すことで、帯状の積層フィルム１０の両側縁２９に、所定の等間隔、且つ、左右対称となる位置に切込み群１９を形成する。ここで、所定の等間隔とは、製造する袋体２０の幅寸法と略等しい間隔である。
さらに、図６に示すように、切込み群１９を形成した積層フィルム１０を二つ折り、より具体的には、左右の切込み群１９同士が対向配置されるように積層フィルム１０の幅方向の略中央の折れ線３０に沿って折り曲げてガゼットフィルム１５を形成する。 First, in order to form the gusset film 15, the roll of the laminated film 10 which laminated | stacked the film-form base material layer 12 and the melt | fusion layer 11 is loaded into a bag making machine.
As shown in FIG. 5, the bag making machine feeds the laminated film 10 (in FIG. 5, the feeding direction of the laminated film 10 is indicated by an arrow), and sequentially pierces the laminated film 10 with a pinnacle blade, thereby forming a belt-like laminated film. Cut groups 19 are formed on both side edges 29 of the film 10 at predetermined equal intervals and in a symmetrical position. Here, the predetermined equal interval is an interval substantially equal to the width dimension of the bag body 20 to be manufactured.
Furthermore, as shown in FIG. 6, the laminated film 10 in which the cut groups 19 are formed is folded in two, more specifically, approximately the center in the width direction of the laminated film 10 so that the left and right cut groups 19 are arranged to face each other. The gusset film 15 is formed by folding along the fold line 30.

次いで、図７に示すように、帯状の第１フィルム１３と第２フィルム１４との間の一側（底部側）にガゼットフィルム１５を挿入する。より具体的には、ガゼットフィルム１５の折れ線３０とは反対側の側縁３１を、第１フィルム１３の側縁３２及び第２フィルム１４の側縁３３と重ならせる（図８参照）。そして、この状態で、少なくとも切込み群１９を含む領域（図７中、網掛けで示す）をヒートシールして、シール部３５を形成する。ここで、シール部３５は、切込み群１９上で、且つ、第１フィルム１３及び第２フィルム１４の幅方向に延びる帯状の領域に形成される。なお、シール部３５を形成する領域は、切込み群１９を含む領域であれば上述した領域に限られるものではない。 Next, as shown in FIG. 7, the gusset film 15 is inserted into one side (bottom side) between the strip-shaped first film 13 and the second film 14. More specifically, the side edge 31 opposite to the fold line 30 of the gusset film 15 is overlapped with the side edge 32 of the first film 13 and the side edge 33 of the second film 14 (see FIG. 8). In this state, at least a region including the cut group 19 (shown by hatching in FIG. 7) is heat-sealed to form the seal portion 35. Here, the seal portion 35 is formed on the cut group 19 and in a band-like region extending in the width direction of the first film 13 and the second film 14. The region where the seal portion 35 is formed is not limited to the above-described region as long as it includes the cut group 19.

これにより、第１実施形態と同様に、第１対向配置部１６の融着材１１ａの一部と第２対向配置部１７の融着材１１ａの一部とがそれぞれ切込み１８を介して基材層１２の表面１２ａ側に染み出して、これら染み出した融着材１１ａ同士が融合されて、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とが融着される。この際、基材層１２の表面１２ａ側に染み出た融着材１１ａは、切込み群１９を通じて第１対向配置部１６の内部の融着層１１と第２対向配置部１７との内部の融着層１１とにそれぞれ繋がった状態となり、この結果、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との融着部分における十分な融着強度が得られる。 As a result, as in the first embodiment, a part of the fusion material 11a of the first opposing arrangement part 16 and a part of the fusion material 11a of the second opposing arrangement part 17 are respectively provided through the notch 18 as a base material. The layer 12 oozes out to the surface 12a side, and these squeezed fusion materials 11a are fused together, so that the first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 are fused. At this time, the fusion material 11 a that has oozed out to the surface 12 a side of the base material layer 12 passes through the notch group 19 and melts the fusion layer 11 inside the first opposing arrangement portion 16 and the second opposing arrangement portion 17. As a result, sufficient fusion strength is obtained at the fusion portion between the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17.

その後、第１フィルム２２、第２フィルム２３、および、ガゼットフィルム１５の側縁３１〜３３や、これら側縁３１〜３３とは反対側の側縁を切断して揃える工程や、帯状のシール部３５の幅方向中央（図７中、破線で示す位置）で第１フィルム１３および第２フィルム１４を切断する工程を行う。これにより、底部にガゼットを有し、底部とは反対側に開口を有する袋体２０が完成する。この袋体２０は、充填機（図示せず）で内容物が充填されると、袋体２０の幅方向中央部が膨らみ、これにより、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７の袋体２０の幅方向中央部が袋体２０の厚さ方向に離間されて自立可能な状態となる。なお、上述した製造方法の説明では、第１フィルム１３と第２フィルム１４とをそれぞれ個別のロールで供給する場合について説明したが、一つのロールから供給された積層フィルム１０を半折りにして第１フィルム１３と第２フィルム１４を構成するようにしても良い。 Then, the process of cutting and aligning the side edges 31 to 33 of the first film 22, the second film 23, and the gusset film 15, and the side edges opposite to these side edges 31 to 33, The process of cutting the 1st film 13 and the 2nd film 14 in the width direction center (position shown with a broken line in FIG. 7) of 35 is performed. Thereby, the bag body 20 having a gusset at the bottom and an opening on the side opposite to the bottom is completed. When the contents of the bag body 20 are filled with a filling machine (not shown), the central portion in the width direction of the bag body 20 swells, whereby the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17 The central portion in the width direction of the bag body 20 is separated in the thickness direction of the bag body 20 and is in a state where it can stand on its own. In the description of the manufacturing method described above, the case where the first film 13 and the second film 14 are supplied by individual rolls has been described. However, the laminated film 10 supplied from one roll is folded in half. The first film 13 and the second film 14 may be configured.

したがって、上述した第２実施形態の袋体２０によれば、積層フィルム１０の切除片や煙などが発生することなしに第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とを融着させることができるため、切除片による袋体２０内部への異物混入やシール不良、さらには煙による積層フィルム１０の汚れや、煙のにおいの付着を防止することができる。
また、上述した第２実施形態の袋体２０の製造方法によれば、積層フィルム１０に予め切込み群１９を形成してガゼットフィルム１５を形成した後に、ガゼットフィルム１５を第１フィルム１３と第２フィルム１４とにヒートシールにより融着して袋体２０を形成することができるため、袋体２０を形成した後に切込み群１９を形成する場合と比較して、複雑な作業が不要になり、容易に第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とを融着させることができる。 Therefore, according to the bag body 20 of the second embodiment described above, the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17 are fused without generating a cut piece or smoke of the laminated film 10. Therefore, it is possible to prevent foreign matter from being mixed into the bag body 20 due to the cut pieces, poor sealing, and contamination of the laminated film 10 due to smoke and attachment of smell of smoke.
Moreover, according to the manufacturing method of the bag 20 of 2nd Embodiment mentioned above, after forming the notch group 19 in the laminated film 10 previously and forming the gusset film 15, the gusset film 15 is made into the 1st film 13 and 2nd. Since the bag body 20 can be formed by fusing to the film 14 by heat sealing, a complicated operation is not necessary and easy compared with the case where the cut group 19 is formed after the bag body 20 is formed. The first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 can be fused together.

なお、上述した第２実施形態では、スタンディングパウチタイプの袋体２０を一例に説明したが、スタンディングパウチタイプ以外の袋体にも、上述した第１実施形態の融着構造を適用可能である。
以下、上述した第２実施形態の変形例について図面を参照しながら説明する。なお、この第２実施形態の変形例は、上述した第２実施形態の袋体２０と、ガゼット位置などが異なるだけで同様の融着構造を有しているため、同一部分に同一符号を付して説明すると共に、主に切込み群の配置について説明する。 In the second embodiment described above, the standing pouch type bag body 20 has been described as an example. However, the fusion structure of the first embodiment described above can also be applied to bag bodies other than the standing pouch type.
Hereinafter, modifications of the above-described second embodiment will be described with reference to the drawings. The modified example of the second embodiment is similar to the bag 20 of the second embodiment described above except that the gusset position is different, and thus has the same fusion structure. And the arrangement of the cut groups will be mainly described.

図９、図１０は、第２実施形態の第１変形例の袋体を示している。この袋体４０は、左右両側部にガゼット部４１が形成された、いわゆるサイドガゼットパウチである。
袋体４０は、一般的なサイドガゼットパウチの構造を有しており、この第１変形例の一例では、積層フィルムである第１フィルム１３および第２フィルム１４と、これら第１フィルム１３の一側縁と第２フィルム１４の一側縁との間に設けられる第１ガゼットフィルム１５ａと、第１フィルム１３の他側縁と第２フィルム１４の他側縁との間に設けられる第２ガゼットフィルム１５ｂとを備えて構成される。第１ガゼットフィルム１５ａと第２ガゼットフィルム１５ｂとは、それぞれ袋体４０の内側に向かって屈曲形成される。第１フィルム１３、第２フィルム１４、第１ガゼットフィルム１５ａ、および、第２ガゼットフィルム１５ｂは、基材層１２が外側、融着層１１が内側とされ、周縁部２５がヒートシールされて融着層１１同士が融着される。袋体４０は、さらに胴部２１の底部縁部４２がヒートシールにより閉塞され、内容物が充填された後に上部開口部４３が同様にヒートシールにより閉塞される。なお、図１０中、第１ガゼットフィルム１５ａおよび第２ガゼットフィルム１５ｂが折り返される折れ線３０を破線で示す。 9 and 10 show a bag body according to a first modification of the second embodiment. The bag body 40 is a so-called side gusset pouch in which gusset portions 41 are formed on both left and right side portions.
The bag body 40 has a general side gusset pouch structure. In an example of the first modification, the first film 13 and the second film 14 that are laminated films, and one of the first films 13 are provided. A first gusset film 15 a provided between the side edge and one side edge of the second film 14, and a second gusset provided between the other side edge of the first film 13 and the other side edge of the second film 14. And a film 15b. The first gusset film 15 a and the second gusset film 15 b are formed to be bent toward the inside of the bag body 40. In the first film 13, the second film 14, the first gusset film 15a, and the second gusset film 15b, the base layer 12 is the outside, the fusion layer 11 is the inside, and the peripheral portion 25 is heat-sealed and melted. The adhesion layers 11 are fused together. In the bag body 40, the bottom edge 42 of the body portion 21 is further closed by heat sealing, and after the contents are filled, the upper opening 43 is similarly closed by heat sealing. In addition, in FIG. 10, the broken line 30 in which the 1st gusset film 15a and the 2nd gusset film 15b are folded back is shown with a broken line.

ここで、第１変形例の袋体４０は、左右にそれぞれ上述した第１対向配置部１６および第２対向配置部１７を有する。袋体４０の一側では、第１ガゼットフィルム１５ａと第１フィルム１３とによって第１対向配置部１６が構成され、第１ガゼットフィルム１５ａと第２フィルム１４とによって第２対向配置部１７が構成される。同様に、袋体４０の他側では、第２ガゼットフィルム１５ｂと第１フィルム１３とによって第１対向配置部１６が構成され、第２ガゼットフィルム１５ｂと第２フィルム１４とによって第２対向配置部１７が構成される。 Here, the bag body 40 of the first modified example has the above-described first opposing placement portion 16 and second opposing placement portion 17 on the left and right, respectively. On one side of the bag body 40, the first opposing arrangement portion 16 is configured by the first gusset film 15 a and the first film 13, and the second opposing arrangement portion 17 is configured by the first gusset film 15 a and the second film 14. Is done. Similarly, on the other side of the bag body 40, the first opposing arrangement portion 16 is configured by the second gusset film 15 b and the first film 13, and the second opposing arrangement portion is configured by the second gusset film 15 b and the second film 14. 17 is configured.

袋体４０の第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との底部縁部４２には、それぞれ上述した第２実施形態と同じ切込み群１９が形成される。これら切込み群１９は、上述した切込み群１９と同様の複数の切込み１８が第１ガゼットフィルム１５ａおよび第２ガゼットフィルム１５ｂの各基材層１２から融着層１１に到達する深さで形成され、第１対向配置部１６の切込み群１９と第２対向配置部１７の切込み群１９とが対向配置される。なお、切込み群１９の形状は、上述した第２実施形態の切込み群１９と同様であり、第２実施形態と同様に切込み群１９を含む領域をヒートシールすることで、切込み群１９を介して基材層１２の表面１２ａ側に融着材が染み出て、これら融着材が融合することで第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とが融着されることとなる。 In the bottom edge 42 of the first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 of the bag body 40, the same cut group 19 as that of the second embodiment described above is formed. These cut groups 19 are formed with a depth at which a plurality of cuts 18 similar to the above-described cut groups 19 reach the fusion layer 11 from the respective base material layers 12 of the first gusset film 15a and the second gusset film 15b. The cut group 19 of the first opposing placement portion 16 and the cut group 19 of the second opposing placement portion 17 are disposed to face each other. The shape of the cut group 19 is the same as the cut group 19 of the second embodiment described above, and the area including the cut group 19 is heat-sealed through the cut group 19 as in the second embodiment. The fusing material oozes out on the surface 12a side of the base material layer 12, and the fusing material is fused, so that the first opposed arrangement portion 16 and the second opposed arrangement portion 17 are fused.

すなわち、上述した第１変形例のように構成することで、サイドガゼットパウチタイプの袋体４０においても、上述したスタンディングパウチタイプの袋体２０と同様に、積層フィルム１０のパンチングによる切除片や昇華した煙などが発生することなしに隣接する第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との基材層１２同士を確実に融着することができると共に、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との底部縁部４２側が融着されることでサイドガゼットパウチタイプの袋体４０の意匠性の向上を図ることが可能となる。 That is, by configuring as in the first modified example described above, in the side gusset pouch type bag body 40, similarly to the above-described standing pouch type bag body 20, a cut piece or sublimation by punching of the laminated film 10 is performed. The base material layers 12 of the first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 that are adjacent to each other can be reliably fused without generating smoke or the like, and the first opposing placement portion 16 and the first 2 It becomes possible to aim at the improvement of the design property of the side gusset pouch type bag body 40 by fusing the bottom edge part 42 side with the opposing arrangement | positioning part 17. FIG.

図１１、図１２は、第２実施形態の第２変形例の袋体５０を示している。この袋体５０は、上述した第１変形例と同様のサイドガゼットパウチタイプのものに、外部に連通する管路を形成するスパウト５１を取り付けたものである。
この袋体５０は、その左右両側に、袋体５０の幅方向中央に向かって折り込まれるガゼット部４１を備え、その上部中央部にスパウト５１が取り付けられている。この袋体５０は、上述した第１変形例と同様に、第１フィルム１３、第２フィルム１４、第１ガゼットフィルム１５ａ、および、第２ガゼットフィルム１５ｂの計４枚の積層フィルム１０の互いに隣り合う周縁部２５の内側の融着層１１同士がヒートシールにより融着される。なお、上記スパウト５１には、蓋体５２が螺合して装着され、この蓋体５２が装着された状態で袋体５０が密閉状態となる一方、蓋体５２が外されている状態では、スパウト５１の管路が外部と連通され、袋体５０に外部から荷重が加わり、その力に応じて内圧が上昇すると、押圧された力に応じて内容物がスパウト５１を介して袋体５０の外部へと押し出される。 11 and 12 show a bag body 50 according to a second modification of the second embodiment. This bag body 50 is obtained by attaching a spout 51 that forms a pipe line communicating with the outside to the same side gusset pouch type as in the first modification described above.
The bag body 50 includes gusset portions 41 that are folded toward the center in the width direction of the bag body 50 on both the left and right sides, and a spout 51 is attached to the upper center portion. This bag body 50 is adjacent to each other of a total of four laminated films 10 of the first film 13, the second film 14, the first gusset film 15a, and the second gusset film 15b, as in the first modification described above. The fusion layers 11 inside the matching peripheral edge portions 25 are fused together by heat sealing. Note that a lid 52 is screwed onto the spout 51 and the bag body 50 is hermetically sealed with the lid 52 attached, while the lid 52 is removed. When the pipe line of the spout 51 communicates with the outside, a load is applied to the bag body 50 from the outside, and the internal pressure increases according to the force, the contents are transferred to the bag body 50 via the spout 51 according to the pressed force. Pushed out.

上述した第１変形例の袋体４０が、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との底部縁部４２に切込み群１９を有していたのに対して、この第２変形例の袋体５０は、天部側の縁部５３に切込み群１９を有している。スパウト５１は、天部側の縁部５３をヒートシールすることによって取り付けられるが、このスパウト５１の取り付けと略同時に切込み群１９を含む袋体５０の天部側の縁部５３がヒートシールされて、これにより袋体５０の天部側で、上述した各実施形態と同様に、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とが融着されることとなる。 The bag body 40 of the first modified example described above has the cut group 19 at the bottom edge 42 of the first opposed arranged part 16 and the second opposed arranged part 17, whereas this second modified example. The bag body 50 has a cut group 19 at the edge 53 on the top side. The spout 51 is attached by heat-sealing the edge 53 on the top side. At the same time as the attachment of the spout 51, the edge 53 on the top side of the bag 50 including the cut group 19 is heat-sealed. As a result, the first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 are fused on the top side of the bag body 50 as in the above-described embodiments.

すなわち、上述した第２変形例の袋体５０のように構成することで、スパウト５１を有する袋体５０においても、上述したスタンディングパウチタイプの袋体２０と同様に、積層フィルム１０のパンチングによる切除片や昇華した煙などが発生することなしに隣接する第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との基材層１２同士を確実に融着することができると共に、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との天部側の縁部５３が融着されるため、袋体５０の意匠性の向上を図ることが可能となる。 That is, by configuring like the bag body 50 of the second modified example described above, the bag body 50 having the spout 51 can be cut by punching the laminated film 10 in the same manner as the standing pouch type bag body 20 described above. The base material layers 12 of the first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 that are adjacent to each other can be reliably fused without generating a piece or sublimated smoke, and the first opposing placement portion Since the edge portion 53 on the top portion side of the 16 and the second opposing arrangement portion 17 is fused, the design of the bag body 50 can be improved.

次に、この発明の第３実施形態の積層フィルムの融着構造について説明する。なお、この第３実施形態は、上述した第２実施形態における袋体２０の切込み群１９の形状を変更したものであるため、第１実施形態の図１を援用すると共に、同一部分に同一符号を付して説明する。
この第３実施形態の積層フィルム１０は、融着層１１と基材層１２とが積層されて構成される（図１参照）。図１３に示すように、帯状の積層フィルム１０の両側縁２６，２６には、所定の等間隔、且つ、左右対称となる位置に切込み群７０，７１が形成される。 Next, the fused structure of the laminated film of the third embodiment of the present invention will be described. In addition, since this 3rd Embodiment changes the shape of the cut group 19 of the bag body 20 in 2nd Embodiment mentioned above, while using FIG. 1 of 1st Embodiment, it is the same code | symbol to the same part. Will be described.
The laminated film 10 of the third embodiment is configured by laminating a fusion layer 11 and a base material layer 12 (see FIG. 1). As shown in FIG. 13, cut groups 70 and 71 are formed on both side edges 26 and 26 of the belt-like laminated film 10 at predetermined equal intervals and symmetrical positions.

積層フィルム１０の一方の側縁には、図１４に示すように、積層フィルム１０の送り方向（図１４中、矢印で示す）と平行な直線部７３と、この直線部７３に直交する直線部７４とからなる正面視で略「＋」形状の切込み７２を複数有する切込み群７０が形成される。さらに、他方の側縁には、「＋」形状とは異なる切込み、より具体的には、図１５に示すように、「＋」を形成する直線部７３，７４に対する角度が４５度程度となる直線部７５を有すると共に、この直線部７５に対して直交する平行な２本の直線部７６，７６とからなる切込み７７を複数有する（以下、単に「×」形状と称す）切込み群７１が形成される。 On one side edge of the laminated film 10, as shown in FIG. 14, a linear portion 73 parallel to the feeding direction of the laminated film 10 (indicated by an arrow in FIG. 14) and a linear portion orthogonal to the linear portion 73. A cut group 70 having a plurality of substantially “+” shaped cuts 72 in a front view is formed. Further, the other side edge has a notch different from the “+” shape, more specifically, as shown in FIG. 15, the angle with respect to the straight portions 73 and 74 forming “+” is about 45 degrees. A cut group 71 having a straight portion 75 and a plurality of cuts 77 (hereinafter simply referred to as “x” shape) including a plurality of parallel straight portions 76 and 76 orthogonal to the straight portion 75 is formed. Is done.

これら切込み７２，７７は、ピナクル刃などの刃物を突き刺すことで形成される。図１４に示すように、「＋」形状の切込み７２の各直線部７３，７４の長さａ、長さａ’は、それぞれ０．５〜３ｍｍ程度とするのが好ましく、また、隣り合う切込み７２の直線部７３同士の間隔ｂ、および、隣り合う切込み７２の直線部７４同士の間隔ｂ’は、０．３〜１ｍｍ程度とするのが好ましい。なお、「＋」形状の切込み７２を一例に説明したが、「×」形状の切込み７７も同様に、直線部７５および直線部７６の長さを０．５〜３ｍｍ程度とし、隣り合う切込み７２の直線部７５同士の間隔と直線部７６同士の間隔を、それぞれ０．３〜１ｍｍ程度とするのが好ましい。ここで、上述した切込み７２の直線部７３，７４の両端部には、略Ｙ字状に枝分かれした分岐部７９が形成されている。これにより、直線部７３，７４の延長方向への切込みの拡大を防止することが可能となっている。なお、分岐部７９は必要に応じて設ければよく、省略しても良い。また、図示都合上、図１５では、切込み７７の分岐部を省略しているが切込み７７に分岐部７９と同様の分岐部を形成しても良い。 These cuts 72 and 77 are formed by piercing a blade such as a pinnacle blade. As shown in FIG. 14, the lengths a and a ′ of the straight portions 73 and 74 of the “+” shaped cut 72 are preferably about 0.5 to 3 mm, respectively. The distance b between the straight portions 73 of the 72 and the distance b ′ between the straight portions 74 of the adjacent cuts 72 are preferably about 0.3 to 1 mm. The “+”-shaped cut 72 has been described as an example. Similarly, the “x” -shaped cut 77 has the lengths of the straight portion 75 and the straight portion 76 of about 0.5 to 3 mm, and adjacent cuts 72. It is preferable that the interval between the linear portions 75 and the interval between the linear portions 76 be about 0.3 to 1 mm. Here, at both ends of the straight portions 73 and 74 of the cut 72 described above, branch portions 79 branched in a substantially Y shape are formed. Thereby, it is possible to prevent the cutting of the straight portions 73 and 74 from extending in the extending direction. The branching portion 79 may be provided as necessary and may be omitted. Further, for convenience of illustration, the branch portion of the cut 77 is omitted in FIG. 15, but a branch portion similar to the branch portion 79 may be formed in the cut 77.

上述した積層フィルム１０を、左右の切込み群７０，７１が対向配置されるように幅方向の略中央で二つ折りにして、ガゼットフィルム１５が形成される。 The laminated film 10 described above is folded in half at the approximate center in the width direction so that the left and right cut groups 70 and 71 are opposed to each other, whereby the gusset film 15 is formed.

ここで、両側縁２６，２６にそれぞれ同一形状の切込みを有する切込み群を形成した場合、基材層１２の表面１２ａ（図２参照）に沿う位置ズレがなく完全に重なる場合には、対向する各切込みの略全域で染み出た融着材が融合されることとなるが、基材層１２の表面１２ａに沿って若干の位置ズレが生じた場合には、融着材が染み出る箇所が一致しなくなるため融着材同士の融合が十分になされないことが想定される。 Here, when a cut group having cuts of the same shape is formed on both side edges 26 and 26, when there is no positional deviation along the surface 12a (see FIG. 2) of the base material layer 12 and they completely overlap, they face each other. The fusion material that has oozed out in almost the entire area of each incision will be fused. However, when a slight misalignment occurs along the surface 12a of the base material layer 12, there are places where the fusion material oozes out. It is assumed that the fusion materials are not sufficiently fused because they do not match.

これに対して、図１６に示すように、「×」形状の切込み７７と「＋」形状の切込み７２とのように、異形のものを対向させて当接させた場合、切込み７２の直線部７３，７４および切込み７７の直線部７５，７６が交差する点が多数生じ、同じ形状の切込みを対向させて当接させた場合と比較して、若干の位置ズレが生じた場合であっても、この交差する点の数が減少し難いため、第１対向配置部１６から融着材が染み出る地点と第２対向配置部１７から融着材がしみ地点とを、多地点で一致させることができ、この結果、必要十分な融着強度を確保することが可能となる。 On the other hand, as shown in FIG. 16, when different shapes such as “×” shaped cut 77 and “+” shaped cut 72 are made to face each other and come into contact with each other, the straight portion of cut 72 Even when there are a number of points where the straight portions 75 and 76 of the cuts 73 and 74 and the cuts 77 intersect, and a slight misalignment occurs compared to the case where the cuts of the same shape are made to face each other. Since the number of the intersecting points is difficult to decrease, the point where the fusion material oozes from the first opposed arrangement part 16 and the point where the fusion material oozes from the second opposed arrangement part 17 are made to coincide at multiple points. As a result, it is possible to ensure a necessary and sufficient fusion strength.

したがって、第３実施形態における積層フィルム１０の融着構造によれば、切込み群７０，７１同士の若干の位置ズレが生じた場合であっても、第１対向配置部１６の基材層１２表面１２ａ側に染み出た融着材１１ａと第２対向配置部１７の基材層１２表面１２ａ側に染み出た融着材１１ａとを十分に融合させることが可能となるため、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７との若干の位置ズレによる融着強度の低下を抑制することが可能となり、この結果、融着構造の信頼性向上を図ることができる。 Therefore, according to the fusion structure of the laminated film 10 in the third embodiment, the surface of the base material layer 12 of the first opposing arrangement portion 16 even when a slight misalignment between the cut groups 70 and 71 occurs. Since the fusion material 11a that has exuded to the 12a side and the fusion material 11a that has exuded to the surface 12a side of the base material layer 12 of the second opposing arrangement portion 17 can be sufficiently fused, the first opposing arrangement It is possible to suppress a decrease in fusion strength due to a slight misalignment between the portion 16 and the second opposing arrangement portion 17, and as a result, the reliability of the fusion structure can be improved.

なお、この発明は上述した各実施形態の構成に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で設計変更可能である。
例えば、上述した各実施形態では、第１対向配置部１６と第２対向配置部１７とを融着する場合について説明したが、３つ以上の対向配置部を重ねて融着するようにしてもよく、この場合、基材層１２が対向配置されている箇所に切込み群１９や、切込み群７０，７１を形成して、対向する基材層１２の切込み群１９（又は切込み群７０，７１）同士を当接させて、これら切込み群１９を含む領域をヒートシールするようにすれば良い。 The present invention is not limited to the configuration of each of the above-described embodiments, and the design can be changed without departing from the gist thereof.
For example, in each of the above-described embodiments, the case where the first opposing placement portion 16 and the second opposing placement portion 17 are fused has been described, but three or more opposing placement portions may be stacked and fused. Well, in this case, the cut group 19 and the cut groups 70 and 71 are formed at the positions where the base material layer 12 is opposed to each other, and the cut group 19 (or the cut groups 70 and 71) of the facing base material layer 12 is formed. What is necessary is just to make it contact | abut and heat-seal the area | region containing these cutting groups 19. FIG.

さらに、上述した各実施形態では、ヒートシールにより各積層フィルム１０を融着する場合について説明したが、融着層１１を溶融可能であればヒートシールに限られず、超音波融着などを用いてもよい。
また、上述した各実施形態では、切込みの形状を略半円状や、「＋」形状、「×」形状に形成する一例を説明したが、これらの形状に限られるものではなく、切込み群を配置するスペース等を鑑みて適宜設定するようにすればよい。 Furthermore, although each embodiment mentioned above demonstrated the case where each laminated | multilayer film 10 was melt | fused by heat sealing, if the fusion | melting layer 11 can be fuse | melted, it will not be restricted to heat sealing, but ultrasonic fusion etc. are used. Also good.
Further, in each of the above-described embodiments, an example in which the shape of the cut is formed in a substantially semicircular shape, a “+” shape, and an “x” shape has been described. However, the shape is not limited to these shapes, and the cut group is formed. What is necessary is just to set suitably in consideration of the space etc. to arrange | position.

１１融着層
１２基材層
１０積層フィルム
１６第１対向配置部（対向配置部）
１７第２対向配置部（対向配置部）
１８切込み
１９切込み群
５１スパウト（口部材）
７０切込み群
７１切込み群
７２切込み
７７切込み DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 Fusion layer 12 Base material layer 10 Laminated | multilayer film 16 1st opposing arrangement | positioning part (opposing arrangement | positioning part)
17 2nd opposing arrangement | positioning part (opposing arrangement | positioning part)
18 cutting 19 cutting group 51 spout (mouth member)
70 Cutting group 71 Cutting group 72 Cutting 77 Cutting

Claims

A plurality of laminated films in which a fusion layer made of a thermoplastic fusion material and a base material layer having a higher melting point than the fusion layer are laminated so that the base material layer faces outside. In the fusion structure of the laminated film comprising the opposite placement portions, the opposite placement portions being fused together,
In the base material layer on the side where the opposing arrangement portions face each other, a plurality of cut groups having a plurality of cuts reaching from the base material layer to the fusion layer are arranged so as to be heat-sealed at the position of the cut group. A laminated film fusion structure characterized by that.

The fused structure of the laminated film according to claim 1, wherein at least a portion of the surface of the base material layer where the cut group is formed is a rough surface.

The bag body which has the melt | fusion structure of Claim 1 or Claim 2.

It is a manufacturing method of the bag object according to claim 3,
Producing a laminated film in which the fusion layer and the base material layer are laminated;
Forming the cut group at a planned location where the opposed arrangement portions of the base material layer face each other;
Forming the opposed arrangement portion by arranging the laminated film to face each other so that the base material layer is on the outside;
And a step of heat-sealing the opposed arrangement portion at a position where the cut group is arranged to face the cut group.