JP5542009B2 - Shipment management method for ready-mixed concrete production plant - Google Patents
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Description
本発明は、生コンクリート製造プラントにおいて製造・出荷される生コンクリートの出荷管理方法に関する。 The present invention relates to a shipment management method for ready-mixed concrete manufactured and shipped in a ready-mixed concrete manufacturing plant.
生コンクリート製造プラントは、砂利、砂、セメント、水、混和剤等の各種コンクリート材料を貯蔵する貯蔵槽や、該貯蔵槽より排出されるコンクリート材料を計量する計量器、該計量器にて計量したコンクリート材料を混練するミキサ等を備えたプラント本体と、該プラント本体の貯蔵槽や計量器、ミキサ等の各機器を操作・制御する操作盤と、該操作盤に対して製品である生コンクリートの製造・出荷を指示する出荷管理装置から構成されており、前記出荷管理装置には出荷先毎の製品の配合値や出荷量、また出荷用のアジテータ車等の出荷車両番号等から成る出荷スケジュールを予め設定登録している。また、その他のコンピュータ管理装置として、骨材である砂の水分管理や製品のスランプ管理等を行うスランプ管理装置や各種材料のバッチ毎の計量値を記憶して納入書を発行する印字記録装置等が備えられている。 The ready-mixed concrete production plant is a storage tank for storing various concrete materials such as gravel, sand, cement, water, admixture, a measuring instrument for measuring the concrete material discharged from the storage tank, and measuring with the measuring instrument. A plant body provided with a mixer for kneading concrete material, an operation panel for operating and controlling each device such as a storage tank, a measuring instrument and a mixer of the plant body, and a ready-made concrete as a product for the operation panel It consists of a shipment management device that gives instructions for production and shipment, and the shipment management device has a shipment schedule consisting of product blend values and shipment quantities for each shipping destination, and shipping vehicle numbers such as shipping agitator vehicles. It is set and registered in advance. In addition, as other computer management devices, a slump management device for managing the moisture content of aggregate sand, slump management for products, etc., and a printing recording device for storing measured values for each batch of various materials and issuing delivery documents, etc. Is provided.
そして、各出荷先に向けて製品である生コンクリートを製造・出荷するときには、前記出荷管理装置に設定登録している出荷スケジュールに基づいて出荷先毎の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データを操作盤に順次送信し、操作盤では受信したこれら指令データや骨材水分値等に基づいて各種コンクリート材料を計量・混練して所望の製品を製造・出荷すると共に、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を実績データとして出荷管理装置に送信している。 Then, when producing and shipping ready-mixed concrete, which is a product, to each shipping destination, based on the shipping schedule set and registered in the shipping management device, the product blend value, shipping quantity, and shipping vehicle number for each shipping destination In order to manufacture and ship the desired product by weighing and kneading various concrete materials based on the received command data and aggregate moisture value, etc. The composition value, shipment amount, shipment vehicle number, etc. of the manufactured / shipped product are transmitted to the shipment management apparatus as actual data.
ところで、上記従来の出荷管理方法においては、例えば、万が一操作盤に何らかの障害が発生したり、オペレータが操作ミス等を犯した場合には、出荷管理装置からの指示内容とは異なる、意図しない配合値や出荷量にて製品が製造されたり、間違った出荷車両に積み込まれて出荷されたりして、誤納となるおそれがある。万が一間違った製品が製造・出荷されてしまった場合には誤納を防止するためにオペレータには迅速かつ的確な対応が求められ、オペレータにとって大きな負担となっている。 By the way, in the above-mentioned conventional shipping management method, for example, in the unlikely event that some trouble occurs in the operation panel, or an operator commits an operation error, etc., the contents are different from the instruction contents from the shipping management device, and are not intended. There is a risk that a product is manufactured with a value or a shipping amount, or is loaded into a wrong shipping vehicle and shipped, resulting in mispayment. In the unlikely event that a wrong product is manufactured and shipped, the operator is required to respond promptly and accurately to prevent erroneous delivery, which is a heavy burden on the operator.
一方、本出願人は、特許文献１（特開平７−２４７５１１号公報）にて開示しているように、プラントのオペレータの負担軽減を図った、プラントにおける製品管理方法を提案している。上記方法は、製品としてアスファルト合材を製造するアスファルトプラントに関するものではあるが、アスファルトプラントの操作盤にパーソナルコンピュータを接続すると共に、該パーソナルコンピュータには予め計量値、混合時間、製品温度等の製品の管理情報に対する許容値をそれぞれ設定登録しておき、アスファルト合材製造時には前記操作盤よりパーソナルコンピュータに各種製品管理情報を取り込み、それが前記許容値を越えるときには警報を出力してオペレータに警告するようにした製品管理方法である。 On the other hand, the applicant of the present invention has proposed a product management method in the plant that reduces the burden on the plant operator as disclosed in Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 7-247511). The above method relates to an asphalt plant for producing asphalt mixture as a product. A personal computer is connected to the operation panel of the asphalt plant, and a product such as a measured value, a mixing time, and a product temperature is previously stored in the personal computer. Allowable values for each management information are set and registered, and when manufacturing asphalt composite material, various product management information is taken into the personal computer from the operation panel, and if it exceeds the allowable values, an alarm is output to warn the operator. This is the product management method.
そして、上記管理方法によれば、製品の製造時に何らかの原因で各種製品管理情報のうち一つでも許容値を越えるような場合には、操作盤に警報が自動的に出力されてオペレータに警告を発するようにしているため、オペレータの操作盤に対する監視が容易なものとなると共に、万が一の見落とし等による誤納を確実に防止でき、オペレータの負担を効果的に軽減可能としている。 According to the above management method, if any of the various product management information exceeds the allowable value for some reason during the manufacture of the product, an alarm is automatically output to the operation panel to warn the operator. Therefore, the operator's operation panel can be easily monitored, and mispayment due to an oversight or the like can be surely prevented, and the burden on the operator can be effectively reduced.
しかしながら、上記従来の管理方法にあっては、材料の計量が完了した後、実際の計量値が予め設定した計量値と比較して許容範囲内かどうかを判断するようにしており、またミキサにて材料の混合処理が完了した後、実際に混合処理に要した時間や製造された製品の温度が予め設定した混合時間や製品温度と比較して許容範囲内かどうかを判断するようにしており、何れにしても事後処理であって、計量ミスや混合処理ミスの発生を未然に防止できるものではない。そして、万が一計量ミスや混合処理ミスが発生すればそれに要した時間や材料は無駄になってしまう上、計量ミスした材料や混合処理ミスした製品は抜き取って必要に応じて別途処理等する必要があり、作業効率の低下の要因となる。 However, in the above conventional management method, after the weighing of the material is completed, it is determined whether or not the actual measured value is within the allowable range by comparing with the preset measured value. After the material mixing process is completed, it is judged whether the actual time required for the mixing process and the temperature of the manufactured product are within the allowable range compared to the preset mixing time and product temperature. In any case, this is post-processing, and it is not possible to prevent the occurrence of measurement errors and mixing processing errors. In the unlikely event that a weighing error or mixing error occurs, the time and materials required for that will be wasted, and it is necessary to take out the mis-measured material or the mixing error and remove it as necessary. Yes, it causes a reduction in work efficiency.
本発明は上記の点に鑑み、操作盤と出荷管理装置との間で送受信される製品の製造・出荷指示に関する指令データの整合性を事前にかつ自動的にチェックすることにより、計量ミスや出荷ミスの発生を未然に防止して製品の誤納を確実に阻止し、作業効率の低下を抑制すると共にオペレータの負荷軽減を可能とする生コンクリート製造プラントの出荷管理方法を提供することを課題とする。 In view of the above points, the present invention automatically and pre-checks the consistency of command data related to product manufacturing / shipping instructions transmitted / received between the operation panel and the shipping management device, thereby preventing weighing errors and shipping. It is an object of the present invention to provide a method for shipping management of a ready-mixed concrete manufacturing plant that can prevent mistakes from occurring and reliably prevent incorrect delivery of products, suppress a decrease in work efficiency, and reduce the load on the operator. To do.
上記の課題を解決するために、本発明に係る請求項１記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法では、生コンクリート製造プラントの操作盤に、製品の製造・出荷を指示する出荷管理装置を接続し、該出荷管理装置には出荷先毎の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の出荷スケジュールを予め設定登録しておき、各出荷先に製品を製造・出荷するときには前記出荷管理装置は設定登録した出荷スケジュールに基づいて出荷先の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データを操作盤に送信するようにした生コンクリート製造プラントの出荷管理方法において、前記操作盤及び出荷管理装置には骨材である砂の水分管理や製品のスランプ管理を行うスランプ管理装置または各種材料のバッチ毎の計量値を記憶して納入書を発行する印字記録装置を接続し、前記出荷管理装置は設定登録された指令データを操作盤に送信すると共に、前記スランプ管理装置または印字記録装置の少なくともいずれかに送信しておき、前記操作盤が受信した指令データに基づいて製品の製造・出荷を開始する前に、操作盤は指令データである製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号を開始確認データとして前記スランプ管理装置または印字記録装置に送信し、該スランプ管理装置または印字記録装置は装置内のコンピュータ本体にて受信した開始確認データと出荷管理装置より受信した前記指令データとの整合性を確認し、両データが一致する場合には操作盤に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号を送信する一方、不一致の場合にはオペレータに警告するように警報を発報することを特徴としている。
In order to solve the above-described problems, in the shipment management method for a ready-mixed concrete manufacturing plant according to
また、請求項２記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法では、請求項１記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法において、操作盤は実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号の実績データをスランプ管理装置または印字記録装置の少なくともいずれかに送信し、該スランプ管理装置または印字記録装置は装置内のコンピュータ本体にて受信した前記実績データと出荷管理装置より受信した指令データとの整合性を確認し、両データが不一致の場合にはオペレータに警告するように警報を発報することを特徴としている。
Further, in the shipment management method for a ready-mixed concrete production plant according to
本発明に係る請求項１記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法によれば、前記操作盤及び出荷管理装置には骨材である砂の水分管理や製品のスランプ管理を行うスランプ管理装置または各種材料のバッチ毎の計量値を記憶して納入書を発行する印字記録装置を接続し、前記出荷管理装置は設定登録された指令データを操作盤に送信すると共に、前記スランプ管理装置または印字記録装置の少なくともいずれかに送信しておき、前記操作盤が受信した指令データに基づいて製品の製造・出荷を開始する前に、操作盤は指令データである製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号を開始確認データとして前記スランプ管理装置または印字記録装置に送信し、該スランプ管理装置または印字記録装置は装置内のコンピュータ本体にて受信した開始確認データと出荷管理装置より受信した前記指令データとの整合性を確認し、両データが一致する場合には操作盤に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号を送信する一方、不一致の場合にはオペレータに警告するように警報を発報するので、操作盤にて製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等と、本来の指令データとの整合性を事前にかつ自動的にチェックすることができ、製造・出荷ミスの発生を未然に防止して製品の誤納を確実に阻止し、これによって作業効率の低下を抑制すると共にオペレータの負荷を軽減できる。
According to the shipment management method for a ready-mixed concrete manufacturing plant according to
また、請求項２記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法によれば、操作盤は実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号の実績データをスランプ管理装置または印字記録装置の少なくともいずれかに送信し、該スランプ管理装置または印字記録装置は装置内のコンピュータ本体にて受信した前記実績データと出荷管理装置より受信した指令データとの整合性を確認し、両データが不一致の場合にはオペレータに警告するように警報を発報するので、製品の誤納を二重にチェックできてより確実に誤納を防止することができる。
Further, according to the shipping management method of ready-mixed concrete manufacturing plant according to
本発明に係る生コンクリート製造プラントの出荷管理方法にあっては、プラントの操作盤に製品である生コンクリートの製造・出荷を指示する出荷管理装置と、骨材である砂の水分管理や製品のスランプ管理を行うスランプ管理装置、または各種材料のバッチ毎の計量値を記憶して納入書を発行する印字記録装置を接続し、前記出荷管理装置には出荷先毎の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の出荷スケジュールを予め設定登録しておく。そして、各出荷先に製品を製造・出荷するときには、先ず、前記出荷管理装置に設定登録した出荷スケジュールに基づき、出荷先の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データを操作盤に送信すると共に、スランプ管理装置または印字記録装置の少なくともいずれかにも同様に前記指令データを送信する。 In the method for managing the shipment of a ready-mixed concrete production plant according to the present invention, a shipping management device for instructing the manufacture / shipment of ready-mixed concrete, which is a product, to the operation panel of the plant; A slump management device that performs slump management, or a print recording device that stores weighing values for each batch of various materials and issues a delivery note, is connected to the shipping management device. A shipping schedule such as a shipping vehicle number is set and registered in advance. When manufacturing and shipping the product to each shipping destination, first, based on the shipping schedule set and registered in the shipping management device, command data such as the blended value, shipping quantity, and shipping vehicle number of the shipping destination product is displayed on the operation panel. The command data is also transmitted to at least one of the slump management device and the print recording device.
操作盤では受信したこれら指令データに基づいて所望の製品の製造・出荷を開始するが、その前に製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データとしてスランプ管理装置または印字記録装置に送信し、該スランプ管理装置または印字記録装置では受信したこの開始確認データと、先に出荷管理装置より受信した指令データとの整合性をチェックする。そうして、これら両データが一致すると判断された場合には、操作盤に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号を送信し、操作盤ではこの開始指示信号の受信を契機として前記指令データに基づいて製品の製造・出荷を開始する。一方、両データが不一致と判断された場合には、警報を発報してオペレータに警告し、オペレータは前記警報内容を確認して適当な対応措置を講じる。 The operation panel starts manufacturing and shipping the desired product based on the received command data, but before that, the blending value, shipping quantity, shipping vehicle number, etc. of the product scheduled to start manufacturing and shipping are slumped as start confirmation data. The data is transmitted to the management device or the print recording device, and the slump management device or the print recording device checks the consistency between the received start confirmation data and the command data previously received from the shipping management device. If it is determined that the two data match, the operation panel transmits a start instruction signal instructing the start of manufacture and shipment of the product, and the operation panel receives the start instruction signal as a trigger. Start manufacturing and shipping products based on the data. On the other hand, if it is determined that the two data do not match, an alarm is issued to alert the operator, and the operator confirms the content of the alarm and takes an appropriate countermeasure.
そして、製品である生コンクリートの製造・出荷完了後、操作盤では実際に製造・出荷された製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の実績データを出荷管理装置及びスランプ管理装置または印字記録装置に送信し、該スランプ管理装置または印字記録装置では受信したこの実績データと、先に出荷管理装置より受信した指令データとの整合性をチェックする。そして、これら両データが不一致と判断された場合には、警報を発報してオペレータに警告を行う。このとき、オペレータは前記警報内容を確認して適当な対応措置を講じる。 After the production and shipment of the ready-mixed concrete product is completed, the operation panel displays the actual data such as the blended value, shipment amount, and shipment vehicle number of the manufactured and shipped product. Consistency between the actual data transmitted to the apparatus and received by the slump management apparatus or print recording apparatus and the command data previously received from the shipping management apparatus is checked. If it is determined that the two data do not match, an alarm is issued to alert the operator. At this time, the operator confirms the contents of the alarm and takes an appropriate countermeasure.
このように、出荷管理装置から送信される製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データを操作盤が間違いなく受信しているかを、第三の装置であるスランプ管理装置または印字記録装置のいずれかを介在させて確認するようにしたので、製造・出荷ミスの発生を未然に防止して製品の誤納を確実に阻止できる。また、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の実績データをスランプ管理装置または印字記録装置で元の指令データと合っているかを確認するようにしたので、製品の誤納を二重にチェックでき、より確実に誤納を防止することができる。 In this way, the third device, the slump management device or the print record, confirms whether the operation panel has definitely received command data such as the product composition value, the shipment amount, and the shipment vehicle number transmitted from the shipment management device. Since the confirmation is made by interposing any of the devices, it is possible to prevent the occurrence of manufacturing / shipping mistakes and to prevent erroneous delivery of products. In addition, since the actual data such as the blending value, the shipping amount, and the shipping vehicle number of the product actually manufactured / shipped is confirmed by the slump management device or the print recording device, it matches the original command data. It is possible to double check for incorrect payments, and more reliably prevent incorrect payments.
以下、本発明の一実施例を図１〜図４に基づいて説明する。 An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS.
図１中の１は、生コンクリートを製造・出荷する生コンクリート製造プラントであって、砂利、砂、セメント、水、混和剤等の各種コンクリート材料を貯蔵する貯蔵槽、該貯蔵槽より排出されるコンクリート材料を計量する計量器、該計量器にて計量したコンクリート材料を混練するミキサ等を備えたプラント本体２と、該プラント本体２の貯蔵槽や計量器、ミキサ等の各機器を操作・制御する操作盤３と、該操作盤３に製品である生コンクリートの製造・出荷を指示する出荷管理装置４と、骨材である砂の水分管理や製品のスランプ管理等を行うスランプ管理装置５と、各種材料のバッチ毎の計量値を記憶して納入書を発行する印字記録装置（図示省略）等から構成している。
1 in FIG. 1 is a ready-mixed concrete manufacturing plant for manufacturing and shipping ready-mixed concrete, a storage tank for storing various concrete materials such as gravel, sand, cement, water, and admixture, and discharged from the storage tank. Operate and control the plant
前記操作盤３には、プラント本体２の各機器の操作・制御に必要な情報等を入力する操作卓６と、各種情報を表示する表示装置７等を備えている。また、出荷管理装置４には、コンピュータ本体８と、各種情報表示用の表示装置９、各種情報を設定入力するキーボード１０、及び出荷伝票等の各種情報をプリント出力するプリンタ１１等を備えている。また、スランプ管理装置５には、前記出荷管理装置４の構成と同様に、コンピュータ本体１２と、各種情報表示用の表示装置１３、各種情報を設定入力するキーボード１４、及び各種情報をプリント出力するプリンタ１５等を備えている。なお、図示しない印字記録装置も同一の構成となっている。
The
次に、上記各装置にて生コンクリートを製造する際の出荷管理方法の手順を図２〜図４に示すフローチャートに基づいて説明する。なお、図中のＳ１〜Ｓ２１は各手順のステップを表す。 Next, the procedure of the shipping management method at the time of manufacturing ready-mixed concrete with each of the above devices will be described based on the flowcharts shown in FIGS. In addition, S1-S21 in a figure represents the step of each procedure.
先ず、初期設定としてプラントの運転前に、出荷管理装置４のコンピュータ本体８に、各出荷先毎の製品である生コンクリートの配合値や出荷量、出荷車両番号等の出荷スケジュールを予め設定登録し（Ｓ１）、終了か否かを判断した後（Ｓ２）、再度出荷スケジュールを設定登録する場合にはステップ１に戻って設定登録を継続する。
First, as an initial setting, before operation of the plant, a shipping schedule such as a blending value, a shipping amount, a shipping vehicle number, etc. of raw concrete, which is a product for each shipping destination, is preset and registered in the computer
そして、各出荷先に製品を製造・出荷するときには、前記出荷管理装置４では、コンピュータ本体８に予め設定登録した出荷スケジュールに基づき、出荷先の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データＡを読み込み（Ｓ３）、読み込んだ指令データＡを操作盤３と、スランプ管理装置５または印字記録装置の少なくともいずれかに送信する（Ｓ４）。
When the product is manufactured and shipped to each shipping destination, the
操作盤３では、前記指令データＡを受信すると（Ｓ５−１）、この受信した指令データＡに基づいて製品の製造・出荷を開始する前に、製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データＢとしてスランプ管理装置５または印字記録装置に送信する（Ｓ６）。
When the
スランプ管理装置５（または印字記録装置）では、出荷管理装置４からの指令データＡの受信に続いて（Ｓ５−２）、操作盤３より開始確認データＢを受信すると（Ｓ７）、この開始確認データＢと先に受信した指令データＡの整合性をチェックし（Ｓ８）、これら両データＡ、Ｂが一致するか否かを判断し（Ｓ９）、一致すると判断されれば操作盤３に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号Ｃを送信し（Ｓ１０）、操作盤３ではこの開始指示信号Ｃを受信すると（Ｓ１１）、それを契機として前記指令データＡに基づいて製品の製造・出荷を開始する（Ｓ１２）。
In the slump management device 5 (or print recording device), following the reception of the command data A from the shipping management device 4 (S5-2), when the start confirmation data B is received from the operation panel 3 (S7), this start confirmation is performed. The consistency between the data B and the previously received command data A is checked (S8), and it is determined whether or not these data A and B match each other (S9). When the
一方、ステップ９において両データＡ、Ｂが不一致と判断された場合には、スランプ管理装置５（または印字記録装置）の表示装置１３や出荷管理装置４の表示装置９、或いは操作盤３の表示装置７等を介して警報（例えば、「間違った配合内容の生コンクリートを計量しようとしています。」等のエラーメッセージの表示や、エラー音を鳴動）を発報してオペレータに警告する（Ｓ１３）。このとき、オペレータは前記警報の内容を確認して、適当な対応措置（例えば、操作盤３等の動作チェックや、データの通信エラーの有無のチェック、オペレータの操作経緯のチェック、並びに指令データの修正等）を講じる。
On the other hand, if it is determined in
次いで、製品の製造・出荷完了後、操作盤３では実際に製造・出荷された製品の実配合値や出荷量の実績データＤを取り込み（Ｓ１４）、この実績データＤを出荷車両番号等と共に出荷管理装置４、及びスランプ管理装置５（または印字記録装置）に送信する（Ｓ１５）。
Next, after the manufacture and shipment of the product are completed, the
前記実績データＤは出荷管理装置４とスランプ管理装置５（または印字記録装置）の両方でそれぞれ受信され（Ｓ１６−１）（Ｓ１６−２）、スランプ管理装置５（または印字記録装置）では、受信した前記実績データＤと先に出荷管理装置４から受信した指令データＡの整合性をチェックし（Ｓ１７）、これら両データＡ、Ｄが一致するか否かを判断し（Ｓ１８）、一致すると判断されれば、出荷管理装置４にて先に操作盤３から受信した実績データＤと、別途受信したスランプ値やスランプフロー値の推測値等を基に出荷伝票等をプリンタ１１より発行する（Ｓ１９）。そして、製品の製造・出荷を終了するか判断し（Ｓ２０）、終了しない場合にはステップ３に戻る。
The actual result data D is received by both the
一方、ステップ１８において両データＡ、Ｄが不一致と判断された場合には、スランプ管理装置５（または印字記録装置）の表示装置１３や出荷管理装置４の表示装置９、或いは操作盤３の表示装置７等を介して警報（例えば、「間違った配合内容の生コンクリートを計量しました。」、「出荷量が異なります。」、「出荷車両番号が異なります。」等のエラーメッセージの表示や、エラー音を鳴動）を発報してオペレータに警告する（Ｓ２１）。このとき、オペレータは前記警報の内容を確認して、適当な対応措置（例えば、誤納のおそれがあると判断されれば直ちに出荷停止措置を行う等）を講じる。
On the other hand, if it is determined in
このように、出荷管理装置４から操作盤３に送信される製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データＡを第三のコンピュータであるスランプ管理装置５または印字記録装置にも送信しておき、製品の出荷前に操作盤に登録されている配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データＢとしてスランプ管理装置５または印字記録装置に送信し、スランプ管理装置５または印字記録装置において元の指令データＡと一致しているかの確認を行うようにしたので、万が一操作盤３に何らかの障害や、データの通信エラー、或いはオペレータの操作ミス等が発生しても、製造・出荷ミスを未然に防止でき、製品の誤納を確実に阻止できる。
In this way, the command data A such as the product composition value, the shipment amount, and the shipping vehicle number transmitted from the
なお、ステップ９にて開始確認データＢと指令データＡの整合性を確認するとき、またステップ１８にて実績データＤと指令データＡの整合性を確認するときにおいて、両データは必ずしも厳密に一致する必要はなく、例えば、配合値や出荷量等については製品の品質に影響を及ぼさない程度に予め許容範囲を設定しておき、両データの差値量が前記許容範囲内であれば整合するものと判断して次ステップに進むようにするとより実情に適合した取り扱いやすいものとなる。
When confirming the consistency between the start confirmation data B and the command data A at
また、指令データＡと開始確認データＢとの整合性を確認するタイミングとしては、操作盤３やスランプ管理装置５または印字記録装置が出荷管理装置４からの指令データＡを受信した時点、また操作盤３が指令データＡに基づいて製品の製造・出荷を開始する時点等、様々なタイミングが想定できるが、少なくとも製品の製造・出荷を開始する前であれば良い。
The timing for confirming the consistency between the command data A and the start confirmation data B is the time when the
１…生コンクリート製造プラント ２…プラント本体
３…操作盤 ４…出荷管理装置
５…スランプ管理装置（または印字記録装置）
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