JP5447902B1 - Method for producing laminated sheet material and laminated sheet material - Google Patents
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Abstract
【課題】
立体的な凹凸模様を有する長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造する。
【解決手段】
回転周面に凹凸模様を形成した回転受けロール14を備え、それに対向して配設された超音波デバイス12のホーン13との間に形成された間隙15に、厚肉の第１シート材11bと、それよりも薄肉の第２シート材11aとを積層するようにしてシート材を供給して、間隙の近傍に設けた押圧部材20によって、シート材が間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、回転受けロールの凹凸模様を転写し、回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材31とするとともに、接合部32においてのみ積層シート材を薄肉化し、非接合部33においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、積層シート材に立体的な凹凸模様を形成する。
【選択図】図１【Task】
A long laminated sheet material having a three-dimensional uneven pattern is continuously manufactured in a series of steps.
[Solution]
A thick first sheet material 11b is provided in a gap 15 formed between the rotating device roll 14 having a concavo-convex pattern formed on the rotating peripheral surface and the horn 13 of the ultrasonic device 12 disposed opposite thereto. And the second sheet material 11a that is thinner than that, and the sheet material is supplied, and the rotation receiving roll immediately before the sheet material is supplied to the gap by the pressing member 20 provided in the vicinity of the gap. Press to the side to transfer the concave / convex pattern of the rotation receiving roll, and only the part in contact with the convex part of the rotation receiving roll is softened by generating frictional heat with an ultrasonic device and partially ultrasonically bonded In addition to the sheet material 31, the laminated sheet material is thinned only at the joint portion 32, and the laminated sheet material is not joined at the non-joint portion 33 and maintained in a thick state, and a three-dimensional uneven pattern is formed on the laminated sheet material. Form.
[Selection] Figure 1
Description
本発明は、複数のシート材を積層一体化するとともに、見栄えに優れた立体的な凹凸模様を形成した長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造する方法及び積層シート材に関する。 The present invention relates to a method and a laminated sheet material in which a plurality of sheet materials are laminated and integrated, and a long laminated sheet material formed with a three-dimensional concavo-convex pattern excellent in appearance is continuously produced in a series of steps.
従来、自動車、鉄道車両、航空機、家具などの座席用シート生地や、その他の産業用資材として用いられるシート材は、不織布材料、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルまたはナイロンなどの合成繊維を備えた熱可塑性樹脂繊維や、熱可塑性フィルム等の複数のシート材を積層した素材に、意匠性を高めるために凹凸模様を施したものが使われている。このような凹凸模様を有するシート材は、例えば厚み１〜１０ｍｍ程度の軟質ポリウレタンフォーム材を素材として積層一体化されたものに、加熱された型押板やエンボスロールを所定圧力で、数十秒〜数分以上押圧して凹凸模様を型押ししていた。
例えば、特開２００３−３２６５９８号公報には、加熱温度１５０℃〜２２０℃で熱プレス方式（型押板方式）で車両の座席シート用表皮の製造方法が記載されている。
Conventionally, seat fabrics for seats such as automobiles, railway vehicles, aircraft, furniture, and other industrial materials are non-woven materials such as heat provided with synthetic fibers such as polyethylene, polypropylene, polyester, or nylon. A material obtained by laminating a plurality of sheet materials such as a plastic resin fiber and a thermoplastic film is provided with a concavo-convex pattern in order to enhance design properties. The sheet material having such a concavo-convex pattern is, for example, laminated and integrated using a soft polyurethane foam material having a thickness of about 1 to 10 mm as a raw material, and a heated embossing plate and an embossing roll at a predetermined pressure for several tens of seconds. Pressed for several minutes or more to emboss the uneven pattern.
For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-326598 describes a method of manufacturing a skin for a seat of a vehicle by a hot press method (embossing plate method) at a heating temperature of 150 ° C. to 220 ° C.
しかしながら、上記特許文献１に記載の方法は、加工時間を短縮できず量産性が悪くあまり採用されてこなかった。
また、加熱された型押板で連続的に凹凸模様を形成する方法は、表皮材の表面に型押板と型押板のつなぎ目（境界）が目立ち、長尺のシート材を連続したラインで加工することは難しかった。
さらに、加熱されたエンボスロールによる加工方式では、エンボスロールを止めたままで数十秒以上の加圧時間が必要になり、また押圧面積も少ないため、型押板方式よりさらに生産性が悪いという欠点があった。
しかも、これらの加熱板又は加熱ロールを用いて複数のシート材を積層する場合は、
長時間加熱押圧しないと接合できないため、表皮材の風合いを害するという問題もあった。
本発明は、前記従来の課題を解決するためになされたものであって、高温加熱された型押板やエンボスロールを長時間押圧することなく、生地に軟質ポリウレタンフォーム材などの厚い素材を積層一体化するとともに、立体的な凹凸模様を有する長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造する方法及び積層シート材を提供することを目的とする。
However, the method described in Patent Document 1 has not been employed so much because the processing time cannot be shortened and mass productivity is poor.
In addition, the method of forming a concavo-convex pattern continuously with a heated embossing plate is a continuous line of long sheet material, where the joint (boundary) between the embossing plate and the embossing plate is conspicuous on the surface of the skin material. It was difficult to process.
Furthermore, the processing method using a heated embossing roll requires a pressing time of several tens of seconds or more while the embossing roll is stopped, and the pressing area is small, so that the productivity is worse than the embossing plate method. was there.
And when laminating a plurality of sheet materials using these heating plates or heating rolls,
Since it cannot join unless it heat-presses for a long time, there also existed a problem of harming the texture of skin material.
The present invention has been made to solve the above-described conventional problems, and a thick material such as a flexible polyurethane foam material is laminated on a fabric without pressing a stamped plate or an embossing roll heated at a high temperature for a long time. An object of the present invention is to provide a method and a laminated sheet material that can be integrated and continuously produced in a series of steps and have a three-dimensional concavo-convex pattern.
（１）本発明の積層シート材の製造方法は、回転周面に凹凸模様を形成した回転受けロールを備え、それに対向して配設された超音波デバイスのホーンとの間に形成された間隙に、厚肉の第１シート材と、それよりも薄肉の第２シート材とを積層するようにしてシート材を供給して、前記間隙の近傍に設けた押圧部材によって、前記シート材が前記間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、回転受けロールの凹凸模様を転写し、前記回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材とするとともに、接合部においてのみ積層シート材を薄肉化し、非接合部においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、積層シート材に立体的な凹凸模様を形成することを特徴とする。
（２）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）において、前記厚肉の第１シート材に積層される第２シート材と反対側に、さらに薄肉の第３シート材を前記第１シート材に積層するようにしてシート材を供給することを特徴とする。
（３）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）又は（２）において、前記厚肉の第１シート材が、２層以上であることを特徴とする。
（４）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）〜（３）のいずれかにおいて、前記薄肉の第２シート材又は第３シート材が、２層以上であることを特徴とする。
（５）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）〜（４）のいずれかにおいて、前記押圧部材に圧力センサーを設け、該圧力センサーからの信号を受けて、前記超音波デバイスのホーンを上下動させて前記間隙の寸法を調整することを特徴とする。
（６）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）〜（５）のいずれかにおいて、前記凹凸模様を形成した回転受けロールは、その内部を冷却することを特徴とする。
（７）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）〜（６）のいずれかにおいて、前記間隙の近傍にさらにブロワーを設け、該ブロワーから空気を吹き付けて、前記超音波デバイスのホーンを冷却することを特徴とする。
（８）本発明の積層シート材は、回転周面に凹凸模様を形成した回転受けロールを備え、それに対向して配設された超音波デバイスのホーンとの間に形成された間隙に、厚肉の第１シート材と、それよりも薄肉の第２シート材とを積層するようにしてシート材を供給して、前記間隙の近傍に設けた押圧部材によって、前記シート材が前記間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、回転受けロールの凹凸模様を転写し、前記回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材とするとともに、接合部においてのみ積層シート材を薄肉化し、非接合部においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、積層シート材に立体的な凹凸模様を形成してなることを特徴とする。
（９）本発明の積層シート材は、上記（８）において、前記厚肉の第１シート材に積層される第２シート材と反対側に、さらに薄肉の第３シート材を前記第１シート材に積層するようにしてシート材を供給してなることを特徴とする。
（１０）本発明の積層シート材は、上記（８）又は（９）において、前記厚肉の第１シート材が、２層以上であることを特徴とする。
（１１）本発明の積層シート材は、上記（８）〜（１０）のいずれかにおいて、前記薄肉の第２シート材又は第３シート材が、２層以上であることを特徴とする。
（１２）本発明の積層シート材は、上記（９）において、前記厚肉の第１シート材が樹脂発泡体であり、前記第２シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムであり、前記第３シート材が塩ビフィルムである、ことを特徴とする。
（１３）本発明の積層シート材は、上記（９）において、前記厚肉の第１シート材が２層の樹脂発泡体であり、前記第２シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムであり、前記第３シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムである、ことを特徴とする。
(1) The manufacturing method of the lamination sheet material of this invention is equipped with the rotation receiving roll which formed the uneven | corrugated pattern in the rotation surrounding surface, and the clearance gap formed between the horn of the ultrasonic device arrange | positioned facing it In addition, the sheet material is supplied by the pressing member provided in the vicinity of the gap by supplying the sheet material so as to laminate the thick first sheet material and the thinner second sheet material. Immediately before being supplied to the gap, it is pressed to the rotating receiving roll side to transfer the uneven pattern of the rotating receiving roll, and only the portion in contact with the protruding portion of the rotating receiving roll is softened by generating frictional heat with an ultrasonic device. The laminated sheet material is ultrasonically bonded partially to make the laminated sheet material thin, and the laminated sheet material is thinned only at the joining portion, and the laminated sheet material is not joined at the non-joined portion and is maintained in a thick state. Three-dimensional concave on the material And forming a pattern.
(2) In the manufacturing method of the laminated sheet material of the present invention, in the above (1), the thinner third sheet material is further provided on the side opposite to the second sheet material laminated on the thick first sheet material. The sheet material is supplied so as to be laminated on the first sheet material.
(3) The method for producing a laminated sheet material of the present invention is characterized in that, in the above (1) or (2), the thick first sheet material has two or more layers.
(4) The method for producing a laminated sheet material of the present invention is characterized in that, in any of the above (1) to (3), the thin second sheet material or the third sheet material has two or more layers. To do.
(5) The method for producing a laminated sheet material of the present invention is the ultrasonic device according to any one of (1) to (4), wherein the pressure member is provided with a pressure sensor and receives a signal from the pressure sensor. The horn is moved up and down to adjust the size of the gap.
(6) The method for producing a laminated sheet material of the present invention is characterized in that, in any one of the above (1) to (5), the inside of the rotary receiving roll on which the uneven pattern is formed is cooled.
(7) In the method for producing a laminated sheet material of the present invention, in any one of the above (1) to (6), a blower is further provided in the vicinity of the gap, and air is blown from the blower. The horn is cooled.
(8) The laminated sheet material of the present invention includes a rotation receiving roll having a concavo-convex pattern formed on the rotating peripheral surface, and a thickness formed in a gap formed between the horn of the ultrasonic device disposed opposite thereto. The sheet material is supplied by laminating the first sheet material of the meat and the second sheet material thinner than that, and the sheet material is supplied to the gap by the pressing member provided in the vicinity of the gap. Immediately before being pressed, the concave / convex pattern of the rotary receiving roll is transferred by pressing to the rotary receiving roll side, and only the portion in contact with the convex portion of the rotary receiving roll is softened by generating frictional heat with an ultrasonic device. The laminated sheet material is ultrasonically bonded to make the laminated sheet material thin only at the joined portion, and the laminated sheet material is not joined at the non-joined portion and is maintained in a thick state, so that the laminated sheet material is solid. Shaped uneven pattern Characterized in that by comprising.
(9) The laminated sheet material of the present invention is the above-mentioned (8), wherein a thin third sheet material is further provided on the side opposite to the second sheet material laminated on the thick first sheet material. The sheet material is supplied so as to be laminated on the material.
(10) The laminated sheet material of the present invention is characterized in that, in the above (8) or (9), the thick first sheet material has two or more layers.
(11) In any one of the above (8) to (10), the laminated sheet material of the present invention is characterized in that the thin second sheet material or the third sheet material has two or more layers.
(12) In the laminated sheet material of the present invention, in the above (9), the thick first sheet material is a resin foam, and the second sheet material is provided with a vapor deposition layer on the first sheet material side. PET vapor deposition film, wherein the third sheet material is a polyvinyl chloride film.
(13) In the laminated sheet material of the present invention, in (9) above, the thick first sheet material is a two-layer resin foam, and the second sheet material is deposited on the first sheet material side. It is a PET vapor deposition film provided with a layer, and the third sheet material is a PET vapor deposition film provided with a vapor deposition layer on the first sheet material side.
本発明は、高温加熱された型押板やエンボスロールを長時間押圧することなく、薄肉のシート素材に軟質ポリウレタンフォーム材などの厚肉の素材を積層一体化するとともに、立体的な凹凸模様を有する長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造することができる。
また、本発明の積層シート材は、接合部においてのみ接着されて薄肉化し、非接合部においては接着されずに厚肉状態に維持され、立体的な凹凸模様を形成しているので、見栄えの優れた深みのある積層シート材とすることができる。
The present invention integrates a thick sheet material such as a flexible polyurethane foam material into a thin sheet material without pressing a high temperature heated embossing plate or embossing roll for a long time, and provides a three-dimensional uneven pattern. It is possible to continuously produce a long laminated sheet material having a series of steps.
Further, the laminated sheet material of the present invention is adhered and thinned only at the joining portion, and is maintained in a thick state without being adhered at the non-joining portion, forming a three-dimensional concavo-convex pattern. An excellent deep laminated sheet material can be obtained.
以下、本発明に関して、図示された好ましい実施形態および図面を参照して説明する。図１は、本発明の凹凸模様形成積層シート材の製造に使用される装置の概略図である。
図１に示すように、２種類のシート素材を、それぞれロール巻きにした状態で第２シート材１１ａ、第１シート材１１ｂ（以下、それぞれ及び積層したものをシート材という場合がある）として準備する。
第２シート材１１ａ及び第１シート材１１ｂは、それぞれ、超音波デバイス１２のホーン１３と回転受けロール１４との間に形成された間隙１５に連続的に供給される。このときホーン１３は、回転受けロール１４に対向して配設された超音波デバイス１２の下方に固定されており、シート材１１が通過できるように、回転受けロール１４との間に小さな間隙１５を形成して配置されている。
図２は、本発明の凹凸模様形成積層シート材の製造に使用される装置の他の実施形態を示す概略図である。図２に示すように、３種類のシート素材を、それぞれロール巻きにした状態で第２シート材１１ａ、第１シート材１１ｂ、第３シート材１１ｃとして準備する。
The present invention will be described below with reference to the illustrated preferred embodiments and drawings. FIG. 1 is a schematic view of an apparatus used for producing the uneven pattern-formed laminated sheet material of the present invention.
As shown in FIG. 1, two kinds of sheet materials are prepared as a second sheet material 11a and a first sheet material 11b (hereinafter sometimes referred to as a sheet material, respectively) in a state of being rolled. To do.
The second sheet material 11a and the first sheet material 11b are continuously supplied to a gap 15 formed between the horn 13 and the rotation receiving roll 14 of the ultrasonic device 12, respectively. At this time, the horn 13 is fixed below the ultrasonic device 12 disposed so as to face the rotation receiving roll 14, and a small gap 15 is provided between the rotation receiving roll 14 so that the sheet material 11 can pass therethrough. Are arranged.
FIG. 2 is a schematic view showing another embodiment of an apparatus used for producing the uneven pattern-formed laminated sheet material of the present invention. As shown in FIG. 2, three types of sheet materials are prepared as a second sheet material 11 a, a first sheet material 11 b, and a third sheet material 11 c in a state where each is rolled.
図３（ａ）は、図２の一部を拡大して示す概略図であり、図３（ｂ）は（ａ）の拡大図である。
図３に示すように、シート材１１は、最初の状態において組み合わせられた厚さを有しており、矢印で示された方向に供給され、小さな間隙１５を通過する前に、押圧部材２０によって回転受けロール側へ押圧される。そして、超音波デバイス１２のホーン１３と回転受けロール１４との間に形成される小さな間隙１５を通過することによって部分的に超音波接合される。
なお、図３（ｂ）に示すように、間隙１５とはホーン１３と回転受けロール１４の凸部１４ｂとの隙間をいう。
FIG. 3A is a schematic view showing a part of FIG. 2 in an enlarged manner, and FIG. 3B is an enlarged view of FIG.
As shown in FIG. 3, the sheet material 11 has a combined thickness in the initial state, is supplied in the direction indicated by the arrow, and passes through the small gap 15 by the pressing member 20. It is pressed to the rotation receiving roll side. Then, ultrasonic bonding is partially performed by passing through a small gap 15 formed between the horn 13 of the ultrasonic device 12 and the rotation receiving roll 14.
As shown in FIG. 3B, the gap 15 refers to a gap between the horn 13 and the convex portion 14 b of the rotation receiving roll 14.
図４（ａ）は凹凸模様形成積層シート材の製造に使用される回転受けロールの実施形態を示す概略図である。また、（ｂ）は（ａ）に示す回転受けロールを用いて形成されたシート材１１のパターンの一例を示す平面図であり、押圧部材２０および超音波デバイス１２のホーン１３を破線でおおまかに示している。また、（ｃ）はシート材１１のパターンの一部拡大図である。
図４（ａ）で示すように、回転受けロール１４には、回転周面に、凸部１４ｂと凹部１４ｃを有する凹凸模様１４ａが形成されている。
また、図４（ｂ）の平面図で示すように、矢印方向に供給されるシート材１１には、回転受けロール１４に形成した凹凸模様１４ａに対応したパターンが形成され、図４（ｃ）においては積層シート材３１の上に小さなドット円（接合部３２）として示している。後述するが、３２は接合部であり、３３は非接合部である。
Fig.4 (a) is schematic which shows embodiment of the rotation receiving roll used for manufacture of an uneven | corrugated pattern formation laminated sheet material. Moreover, (b) is a plan view showing an example of a pattern of the sheet material 11 formed using the rotation receiving roll shown in (a), and the pressing member 20 and the horn 13 of the ultrasonic device 12 are roughly shown by broken lines. Show. (C) is a partially enlarged view of the pattern of the sheet material 11.
As shown in FIG. 4A, the rotation receiving roll 14 is formed with a concavo-convex pattern 14a having a convex portion 14b and a concave portion 14c on the rotational peripheral surface.
As shown in the plan view of FIG. 4B, the sheet material 11 supplied in the direction of the arrow is formed with a pattern corresponding to the concavo-convex pattern 14a formed on the rotation receiving roll 14, and FIG. Is shown as a small dot circle (joint portion 32) on the laminated sheet material 31. As will be described later, reference numeral 32 denotes a joining portion, and 33 denotes a non-joining portion.
＜シート材＞
図１で示す２層の場合は、シート材１１としては、厚肉の中間層となる第１シート材１１ｂを、それよりも薄肉の、裏層となる第２シート材１１ａと積層するようにして複数のシート材を用いる。
また、図２で示す３層の場合は、シート材１１としては、厚肉の中間層となる第１シート材１１ｂを、それよりも薄肉の、裏層となる第２シート材１１ａ及び表層となる第３シート材１１ｃで積層するようにして複数のシート材を用いる。
厚肉の第１シート材１１ｂとしては、特に規定するものではないが、ウレタンフォームやスポンジ体などの樹脂発泡体、繊維綿などの弾力性のある厚みのある素材が挙げられる。
第１シート材１１ｂの厚みは、薄肉の第２シート材１１ａ及び第３シート材１１ｃより厚い、例えば１〜３０ｍｍのものが挙げられる。
薄肉の第２シート材１１ａや第３シート材１１ｃとしては、特に規定するものではないが、樹脂繊維からなる不織布や、塩ビ、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ＰＥＴ、ナイロンなどの樹脂フィルムなどが挙げられ、またそれらの素材の表面に金属を蒸着した樹脂フィルムなども挙げられる。
第２シート材１１ａや第３シート材１１ｃの厚みは、例えば０．１〜１ｍｍのものが挙げられる。
<Sheet material>
In the case of the two layers shown in FIG. 1, as the sheet material 11, the first sheet material 11b serving as a thick intermediate layer is laminated with the second sheet material 11a serving as a back layer that is thinner than that. A plurality of sheet materials are used.
In the case of the three layers shown in FIG. 2, as the sheet material 11, the first sheet material 11 b that is a thick intermediate layer, the second sheet material 11 a that is a thinner back layer, and the surface layer A plurality of sheet materials are used so as to be laminated with the third sheet material 11c.
The thick first sheet material 11b is not particularly specified, and examples thereof include resin foams such as urethane foam and sponge bodies, and elastic thick materials such as fiber cotton.
The thickness of the 1st sheet material 11b is thicker than the thin 2nd sheet material 11a and the 3rd sheet material 11c, for example, the thing of 1-30 mm is mentioned.
The thin second sheet material 11a and the third sheet material 11c are not particularly specified, but include non-woven fabric made of resin fibers, resin films such as vinyl chloride, polyethylene, polypropylene, polyester, PET, and nylon. Moreover, the resin film etc. which vapor-deposited the metal on the surface of those raw materials are mentioned.
The thickness of the second sheet material 11a and the third sheet material 11c is, for example, 0.1 to 1 mm.
なお、第１シート材１１ｂ、第２シート材１１ａ、第３シート材１１ｃを、それぞれ２層以上（同種素材又は異種素材）とすることもできる。例えば、第１シート材として用意できるものが十分な厚みを確保できない場合は、その素材を重ねて２層とすることができる。
また、本来のシート材を保護したり強度を付与するため、不織布や繊維強化シートなどをシート間に介在させる場合もあり、各シート材の層数を増加させる場合もある。
In addition, the 1st sheet material 11b, the 2nd sheet material 11a, and the 3rd sheet material 11c can also be made into two or more layers (same kind material or different kind material), respectively. For example, when a material that can be prepared as the first sheet material cannot secure a sufficient thickness, the material can be stacked to form two layers.
Further, in order to protect the original sheet material or to provide strength, a nonwoven fabric or a fiber reinforced sheet may be interposed between the sheets, and the number of layers of each sheet material may be increased.
上記のシート材を、３層に積層する場合は、厚肉の弾力性がある第１シート材１１ｂを、薄肉の第２シート材１１ａと第３シート材１１ｃで狭持した積層シート材とし、押圧部材２０を用いて回転受けロール１４側に押圧して、回転受けロール１４の凹凸模様をシート材に転写させるとともに、間隙１５を通過させることによって、回転受けロール１４の凸部１４ｂに接触したシート材の部分のみを、超音波デバイス１２によって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シートとする。
その結果、超音波によって接合された接合部３２においてのみ積層シート材が薄肉化し、非接合部３３においては積層シート材が接着されずに厚肉状態を維持したままの形状となり、部分的に超音波接合された積層シート材は、接合された薄肉部分と接合されなかった厚肉部分で構成される深い凹凸模様が形成された積層シート材とすることができる。
When laminating the above-mentioned sheet material in three layers, the first sheet material 11b having a thick elasticity is a laminated sheet material sandwiched between the thin second sheet material 11a and the third sheet material 11c, The pressing member 20 is pressed against the rotation receiving roll 14 side to transfer the uneven pattern of the rotation receiving roll 14 to the sheet material and to pass through the gap 15, thereby contacting the convex portion 14 b of the rotation receiving roll 14. Only the portion of the sheet material is softened by generating frictional heat by the ultrasonic device 12 and partially ultrasonically bonded to obtain a laminated sheet.
As a result, the laminated sheet material is thinned only at the joining portion 32 joined by the ultrasonic wave, and the laminated sheet material is not adhered to the non-joining portion 33 and remains in a thick state, and is partially superfluous. The laminated sheet material that has been sonic-bonded can be a laminated sheet material in which a deep concavo-convex pattern formed of a joined thin portion and a thick portion that has not been joined.
次に、実施形態の製造装置について詳細に説明する。
＜押圧部材＞
実施形態の製造装置においては、回転受けロール１４と、超音波デバイス１２のホーン１３との間に形成された間隙１５の近傍（シート材供給側）に押圧部材２０を設けている。押圧部材２０の形状としては、押さえ板や押さえロール、空気噴射などの手段が挙げられ、通過させるシート材の厚みや種類によって、上下や前後方向に可動してその位置を調整できるようにしている。
押圧部材２０は、間隙１５に供給される直前のシート材１１を、回転受けロール１４側に押圧して圧縮して、回転受けロール１４とホーン１３との小さな間隙１５を通過させやすくするとともに、回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａを供給されたシート材に転写させて、シート材１１に凹凸模様を形成する。
なお、押圧部材２０による押圧処理は、シート材１１が回転受けロールの凹部１４ｃに押し込まれるように強く行われることが好ましい。
Next, the manufacturing apparatus of the embodiment will be described in detail.
<Pressing member>
In the manufacturing apparatus of the embodiment, the pressing member 20 is provided in the vicinity (the sheet material supply side) of the gap 15 formed between the rotation receiving roll 14 and the horn 13 of the ultrasonic device 12. Examples of the shape of the pressing member 20 include a pressing plate, a pressing roll, and air injection, and the position of the pressing member 20 can be adjusted up and down and in the front-rear direction depending on the thickness and type of the sheet material to be passed. .
The pressing member 20 presses and compresses the sheet material 11 immediately before being supplied to the gap 15 to the rotation receiving roll 14 side to facilitate passage through the small gap 15 between the rotation receiving roll 14 and the horn 13. The concavo-convex pattern 14 a formed on the rotation peripheral surface of the rotation receiving roll 14 is transferred to the supplied sheet material, and the concavo-convex pattern is formed on the sheet material 11.
In addition, it is preferable that the pressing process by the pressing member 20 is strongly performed so that the sheet material 11 is pressed into the recess 14c of the rotation receiving roll.
また、押圧部材２０は、間隙１５の直近に配置されることが望ましい。これは、押圧部材２０によって回転受けロール１４の凹部１４ｃにシート材を押し込み、押圧部材２０での圧縮効果が解消されないうち（圧縮が回復しないうち）に超音波接合させることが望ましいからである。例えば、押圧部材２０は間隙１５の直近１〜５０ｍｍの位置に配置することが望ましい。
したがって、厚手の中間層を有するシート材は、あらかじめ押圧部材２０によって圧縮されその厚みが回復する前に間隙１５に供給され、その間隙１５において、超音波デバイスによって摩擦熱を発生し部分的に接合されるようになる。
Further, it is desirable that the pressing member 20 is disposed in the immediate vicinity of the gap 15. This is because it is desirable to press the sheet material into the concave portion 14c of the rotation receiving roll 14 by the pressing member 20 and to perform ultrasonic bonding before the compression effect at the pressing member 20 is not eliminated (before compression is restored). For example, it is desirable to arrange the pressing member 20 at a position 1 to 50 mm closest to the gap 15.
Therefore, the sheet material having the thick intermediate layer is compressed in advance by the pressing member 20 and supplied to the gap 15 before the thickness is recovered. In the gap 15, frictional heat is generated by the ultrasonic device and partially joined. Will come to be.
＜間隙＞
回転受けロール１４とホーン１３との小さな間隙１５は、供給するシート材の厚みが異なるものに対応できるように、間隙１５の長さの調整が可能である。この調整のため、超音波デバイスのホーン１３の位置を回転受けロール１４に対して変更できるように、超音波デバイスのホーン１３は駆動ユニットによって上下移動可能なように配置されている。
なお、通過させるシート材の厚みを、押圧部材での押圧力を検出して、その信号によって間隙１５を調整することもできる。すなわち、駆動ユニットは、制御ユニット（図示されていない）に電気的に接続されており、コンピュータをベースにして、例えば押圧部材２０が、シート材を押圧するときに、押圧部材２０に対して作用する力の大きさに基づいた信号により駆動ユニットを制御して、間隔１５を調整するように構成することができる。 この作用する力の大きさに基づいた信号は、押圧部材２０に対して作用する力を電気的出力信号に変換する荷重センサである（圧力センサ、ひずみゲージ、圧電素子など）によって実現可能である。
この荷重センサは、測定された力に応じて、回転受けロール１４に対して直交する方向において、超音波デバイス１２を適切な状態に調整するように構成される。例えば、シート材の厚みが厚く荷重が大きい場合は、間隙１５が狭いと判断し、間隙１５を広げるように上昇させる。
<Gap>
The length of the gap 15 can be adjusted so that the small gap 15 between the rotation receiving roll 14 and the horn 13 can correspond to a sheet having a different thickness. For this adjustment, the horn 13 of the ultrasonic device is arranged so as to be vertically movable by the drive unit so that the position of the horn 13 of the ultrasonic device can be changed with respect to the rotation receiving roll 14.
Note that the thickness of the sheet material to be passed can be detected by the pressing force of the pressing member, and the gap 15 can be adjusted by the signal. That is, the drive unit is electrically connected to a control unit (not shown), and acts on the pressing member 20 when the pressing member 20 presses the sheet material, for example, based on the computer. The drive unit can be controlled by a signal based on the magnitude of the force to be applied, and the interval 15 can be adjusted. The signal based on the magnitude of the acting force can be realized by a load sensor (pressure sensor, strain gauge, piezoelectric element, etc.) that converts the force acting on the pressing member 20 into an electrical output signal. .
This load sensor is configured to adjust the ultrasonic device 12 to an appropriate state in a direction orthogonal to the rotation receiving roll 14 in accordance with the measured force. For example, when the thickness of the sheet material is large and the load is large, it is determined that the gap 15 is narrow, and the gap 15 is raised to widen.
＜超音波デバイス＞
次に、超音波デバイス及びホーンについて説明する。
超音波デバイス１２及びその下部に配置されたホーン１３は、回転受けロール１４の回転周面との間に小さな間隙１５を有して対向して配置されている。超音波デバイス１２は、所定の周波数および動力によって作動させられ、これによって、複数のシート材を一枚のシート材に積層する。すなわち、小さな間隙１５において、回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂが、超音波デバイス１２のホーン１３の直下に位置したときに、ホーン１３と、回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂとの間に、相対的に短い距離が形成され、この凸部１４ｂによって狭圧されているシート材１１の部分は、押圧部材で圧縮されたままの回復できない厚み状態で、超音波デバイス１２のホーン１３の直下に位置させられ、きわめて短い距離に置かれ、摩擦熱を発生させられる。
すなわち、超音波デバイス１２は、一定のパワーを用いて駆動させ一定の振幅において、回転受けロール１４の凸部１４ｂに接触した部分のみにおいて摩擦熱を発生させて軟化部３６を形成させる。
このため、第２シート材１１ａ、第１シート材１１ｂ及び第３シート材１１ｃが積層されたシート材１１において、回転受けロール１４の凸部１４ｂに接触した部分のみが部分的に超音波接合される。
<Ultrasonic device>
Next, an ultrasonic device and a horn will be described.
The ultrasonic device 12 and the horn 13 disposed under the ultrasonic device 12 are disposed to face each other with a small gap 15 between the rotation receiving roll 14 and the rotating peripheral surface. The ultrasonic device 12 is operated by a predetermined frequency and power, thereby laminating a plurality of sheet materials on a single sheet material. That is, in the small gap 15, when the convex portion 14 b of the concavo-convex pattern 14 a formed on the rotation peripheral surface of the rotation receiving roll 14 is positioned directly below the horn 13 of the ultrasonic device 12, A relatively short distance is formed between the convex portion 14b of the concavo-convex pattern 14a formed on the rotating peripheral surface of the roll 14, and the portion of the sheet material 11 that is narrowly pressed by the convex portion 14b is pressed. In a thickness state that cannot be recovered while being compressed by the member, the ultrasonic device 12 is positioned directly under the horn 13 and is placed at a very short distance to generate frictional heat.
That is, the ultrasonic device 12 is driven using a constant power and generates a frictional heat only at a portion in contact with the convex portion 14 b of the rotation receiving roll 14 at a constant amplitude to form the softened portion 36.
For this reason, in the sheet material 11 in which the second sheet material 11a, the first sheet material 11b, and the third sheet material 11c are laminated, only the portion in contact with the convex portion 14b of the rotation receiving roll 14 is partially ultrasonically bonded. The
図３を用いて説明すると、間隙１５に供給されたシート材１１は、ホーン１３と、回転受けロール１４に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂと、によって狭圧された部分のみにおいて、超音波デバイス１２から発生される超音波振動によって摩擦熱が発生して接合されるようになる。
このとき、回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凹部１４ｃは、シート材１１の表面に接触しているが、凸部においてのみ部分的に接合（図４のドット状に見える部分が接合部３２である）される。
シート材１１を部分的に接合する理由は、積層シート材全面において接合すると、曲げ性などにおいて柔軟性がなくなるからである。
なお、シート材１１の表面は回転受けロール１４の凹部１４ｃ表面に接触しても、回転受けロール１４の温度は高くないので（回転受けロールは熱ロールではない）、シート材１１の表面は熱影響を受けない。
また、押圧部材やホーンの表面は、テフロン（登録商標）加工などを施して、通過させるシート材との滑り性をよくすることが望ましい。
Referring to FIG. 3, the sheet material 11 supplied to the gap 15 is only in a portion that is narrowly pressed by the horn 13 and the convex portion 14 b of the concave-convex pattern 14 a formed on the rotation receiving roll 14. Friction heat is generated by the ultrasonic vibration generated from the ultrasonic device 12 and joined.
At this time, the concave portions 14c of the concavo-convex pattern 14a formed on the rotary peripheral surface of the rotary receiving roll 14 are in contact with the surface of the sheet material 11, but are partially joined only at the convex portions (dot shape in FIG. 4). The part that is visible is the joint 32).
The reason why the sheet material 11 is partially bonded is that when the entire surface of the laminated sheet material is bonded, flexibility in bending properties and the like is lost.
Even if the surface of the sheet material 11 comes into contact with the surface of the recess 14c of the rotation receiving roll 14, the temperature of the rotation receiving roll 14 is not high (the rotation receiving roll is not a heat roll). Not affected.
Further, it is desirable that the surface of the pressing member or the horn is subjected to Teflon (registered trademark) processing or the like to improve the slipperiness with the sheet material to be passed.
＜回転受けロール＞
回転受けロール１４には、エンボス加工用の凹凸模様１４ａが形成されているが、この形状としては、円柱や四角柱状の凸部１４ｂを形成したものなどが挙げられる。
また、回転受けロール１４の凹凸模様１４ａの高低差３５（凸部１４ｂの高さ、図３の拡大図参照）は、積層しようとするシート材の厚みによって適宜変更するものではあるが、１ｍｍ〜１０ｍｍとすることが望ましい。凹凸模様の高低差３５が１ｍｍ以上であれば、厚手の第１シート材を有したシート材を、回転受けロール１４とホーン１３のと間の間隙１５を通過させて、シート材１１に確実に立体的な凹凸模様を形成させることができるからである。
なお、回転受けロール１４の幅方向に複数種類の凹凸模様を形成しておき、積層シート材に同時に異なった種類の凹凸模様を形成させることもできる。
<Rotation receiving roll>
The rotation receiving roll 14 is provided with a concavo-convex pattern 14a for embossing, and examples of the shape include those formed with cylindrical or square columnar convex portions 14b.
Moreover, although the height difference 35 (the height of the convex part 14b, see the enlarged view of FIG. 3) of the uneven | corrugated pattern 14a of the rotation receiving roll 14 changes suitably with the thickness of the sheet | seat material which is going to laminate | stack, 1 mm- 10 mm is desirable. If the height difference 35 of the concavo-convex pattern is 1 mm or more, the sheet material having the thick first sheet material is passed through the gap 15 between the rotation receiving roll 14 and the horn 13, and the sheet material 11 is surely secured. This is because a three-dimensional uneven pattern can be formed.
Note that a plurality of types of uneven patterns can be formed in the width direction of the rotation receiving roll 14, and different types of uneven patterns can be simultaneously formed on the laminated sheet material.
＜回転受けロールの冷却＞
本実施形態においては、回転受けロール１４の内部を冷却することが望ましい。すなわち、ホーン１３とシート材１１との摩擦熱の影響により、摩擦部分が溶融して生地にピンホールが発生するおそれがある。
このため、回転受けロール１４を冷却して、回転受けロール１４の凸部１４ｂと接触するシート材１１を冷却して、シート材１１の溶融によりシート材１１にピンホールが発生することを防止する。
回転受けロール１４の冷却は、その内部に冷却水を注入、排出することで水冷し、回転受けロールの表面温度を下げるようにする。
<Cooling of rotation receiving roll>
In the present embodiment, it is desirable to cool the inside of the rotation receiving roll 14. That is, due to the frictional heat between the horn 13 and the sheet material 11, the frictional portion may melt and pinholes may be generated in the fabric.
For this reason, the rotation receiving roll 14 is cooled, the sheet material 11 in contact with the convex portion 14b of the rotation receiving roll 14 is cooled, and the occurrence of pinholes in the sheet material 11 due to melting of the sheet material 11 is prevented. .
The rotating roll 14 is cooled by injecting and discharging cooling water therein to lower the surface temperature of the rotating roll.
＜ホーンとシート材の冷却＞
また、ホーン１３とシート材１１との摩擦熱で、ホーン１３も高温になりピンホールが発生しやすくなる。そこで、ホーン１３やホーンに接するシート材１１の表面を、間隙１５に近接して設けたブロア２１からの噴出空気によって空冷する。
これにより、摩擦部分のピンホール発生を防止して、加工開始から終了まで、機械のラインスピードを変えずに安定した製品を製造することができる。
<Cooling of horn and sheet material>
In addition, the frictional heat between the horn 13 and the sheet material 11 causes the horn 13 to become high temperature, and pinholes are easily generated. Therefore, the horn 13 and the surface of the sheet material 11 in contact with the horn are air-cooled by the air blown from the blower 21 provided close to the gap 15.
Thereby, pinhole generation | occurrence | production of a friction part is prevented, and the stable product can be manufactured without changing the line speed of a machine from a process start to completion | finish.
＜室内空調＞
ホーン１３とホーンに接するシート材１１の表面をブロア２１からの噴出空気によって空冷するためや、シート材１１の安定した生産のため、室内の温度や湿度を所定の領域に制御することが望ましい。
<Indoor air conditioning>
In order to cool the horn 13 and the surface of the sheet material 11 in contact with the horn with air blown from the blower 21 or to stably produce the sheet material 11, it is desirable to control the room temperature and humidity within a predetermined range.
＜実施例１＞
図５に示すように、３層の積層シート材を製造した。
実施例１においては、第３シート材１１ｃとして厚み０．１ｍｍの塩ビフィルムを用い、第１シート材１１ｂとして厚み２０ｍｍの樹脂発泡体を用い、第２シート材１１ａとして、厚み０．１ｍｍのＡｌ蒸着したＰＥＴフィルム（第１シート材側にＡｌ蒸着層を配置）を用い、押圧部材２０により３層のシート材を回転受けロール１４側に押圧して積層した。
製造条件は以下のように設定した。
回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂの高さ：２ｍｍ、
ホーン１３と回転受けロール１４の凸部１４ｂとの間隙１５：０．２ｍｍ、
接合速度（シート材供給速度）：２ｍ／分、
回転受けロール１４の温度：２０℃、とした。
このように、第３シート材１１ｃとして、Ａｌ蒸着層をＰＥＴフィルムの内側に設けた異質素材においても、回転受けロール１４の凸部１４ａのみにおいて部分的に軟化部３６を形成して超音波接合した３層積層シートを製造することができた。
製造した積層シートは、図５（ｂ）に示すように、Ａｌ蒸着層を積層シート材の内部に保持して、接合部３２において薄肉化しており非接合部３３においては第１シート材１１ｂ（ポリエステル樹脂綿）の厚み５ｍｍを維持した状態の立体的な凹凸感のあるものとなった。
<Example 1>
As shown in FIG. 5, a three-layer laminated sheet material was produced.
In Example 1, a 0.1 mm thick PVC film is used as the third sheet material 11c, a 20 mm thick resin foam is used as the first sheet material 11b, and a 0.1 mm thick Al film is used as the second sheet material 11a. A vapor deposited PET film (Al vapor deposition layer disposed on the first sheet material side) was used, and the pressing member 20 pressed and laminated the three layers of the sheet material on the rotation receiving roll 14 side.
Manufacturing conditions were set as follows.
The height of the convex part 14b of the uneven | corrugated pattern 14a currently formed in the rotation surrounding surface of the rotation receiving roll 14: 2 mm,
A gap 15 between the horn 13 and the convex portion 14b of the rotation receiving roll 14: 0.2 mm,
Joining speed (sheet material feeding speed): 2 m / min,
The temperature of the rotation receiving roll 14 was 20 ° C.
As described above, as the third sheet material 11c, even in the heterogeneous material in which the Al vapor-deposited layer is provided on the inner side of the PET film, the softened portion 36 is partially formed only in the convex portion 14a of the rotation receiving roll 14 to perform ultrasonic bonding. It was possible to produce a three-layer laminated sheet.
As shown in FIG. 5B, the manufactured laminated sheet holds the Al vapor deposition layer inside the laminated sheet material and is thinned at the joint portion 32, and the first sheet material 11 b ( Polyester resin cotton) has a three-dimensional unevenness while maintaining a thickness of 5 mm.
＜実施例２＞
図６に示すように、４層の積層シート材を製造した。
実施例２においては、第２シート材１１ａとして厚み０．１ｍｍのＡｌ蒸着したＰＥＴフィルム（第１シート材側にＡｌ蒸着層を配置）を用い、第１シート材１１ｂとして、その一方に厚み５ｍｍのポリエステル樹脂綿１１ｂ１及び他方に厚み５ｍｍの樹脂発泡体１１ｂ２の２層とし、第３シート材１１ｃとして、厚み０．１ｍｍのＡｌ蒸着したＰＥＴフィルム（第１シート材側にＡｌ蒸着層を配置）を用い、押圧部材２０により４層のシート材を回転受けロール１４側に押圧して積層した。
製造条件は以下のように設定した。
回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂの高さ：３ｍｍ、
ホーン１３と回転受けロール１４の凸部１４ｂとの間隙１５：０．３ｍｍ、
接合速度（シート材供給速度）：１．５ｍ／分、
回転受けロール１４の温度：２０℃、とした。
このように、第２シート材１１ａや第３シート材１１ｃのＡｌ蒸着層をＰＥＴフィルムの内側に設けた異質素材においても、回転受けロール１４の凸部１４ａのみにおいて部分的に軟化部３６を形成して超音波接合した４層積層シートを製造することができた。
製造した積層シートは、図６（ｂ）に示すように、Ａｌ蒸着層を積層シート材の内部に保持して、接合部３２において薄肉化しており非接合部３３においては第１シート材１１ｂ（ポリエステル樹脂綿）の厚み７ｍｍを維持した状態の立体的な凹凸感のあるものとなった。
<Example 2>
As shown in FIG. 6, a four-layer laminated sheet material was produced.
In Example 2, as the second sheet material 11a, an Al-deposited PET film having a thickness of 0.1 mm (Al deposition layer disposed on the first sheet material side) is used, and as the first sheet material 11b, one side has a thickness of 5 mm. Polyester resin cotton 11b1 and a resin foam 11b2 having a thickness of 5 mm on the other side, and a third sheet material 11c having a thickness of 0.1 mm deposited Al film (Al deposited layer is disposed on the first sheet material side) The four-layer sheet material was pressed against the rotation receiving roll 14 side by the pressing member 20 and laminated.
Manufacturing conditions were set as follows.
The height of the convex part 14b of the uneven | corrugated pattern 14a currently formed in the rotation surrounding surface of the rotation receiving roll 14: 3 mm,
A gap 15 between the horn 13 and the convex portion 14b of the rotation receiving roll 14: 0.3 mm,
Joining speed (sheet material feeding speed): 1.5 m / min,
The temperature of the rotation receiving roll 14 was 20 ° C.
As described above, the softened portion 36 is partially formed only in the convex portion 14a of the rotation receiving roll 14 even in the heterogeneous material in which the Al deposited layer of the second sheet material 11a and the third sheet material 11c is provided on the inner side of the PET film. Thus, a four-layer laminated sheet ultrasonically bonded could be manufactured.
As shown in FIG. 6B, the manufactured laminated sheet holds the Al vapor deposition layer inside the laminated sheet material and is thinned at the joint portion 32, and the first sheet material 11 b ( Polyester resin cotton) has a three-dimensional unevenness while maintaining a thickness of 7 mm.
本発明の積層シート材は、立体的な凹凸感を有し、自動車、鉄道車両、航空機、家具などの座席用シート生地や、その他の産業用資材として広く用いられる。
また、本発明の積層シート材の製造方法は、複数のシート材を積層一体化するとともに、見栄えに優れた立体的な凹凸模様を形成した長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造することができ、産業上の利用可能性がきわめて高い。
The laminated sheet material of the present invention has a three-dimensional unevenness and is widely used as seat fabric for seats such as automobiles, railway vehicles, aircrafts, furniture, and other industrial materials.
In addition, the method for producing a laminated sheet material of the present invention continuously integrates a plurality of sheet materials and continuously forms a long laminated sheet material having a three-dimensional uneven pattern with excellent appearance in a series of steps. It can be manufactured and has very high industrial applicability.
１１：シート材
１１ａ：第２シート材
１１ｂ：第１シート材
１１ｂ１：第１シート材の一方
１１ｂ２：第１シート材の他方
１１ｃ：第３シート材
１２：超音波デバイス
１３：ホーン
１４：回転受けロール
１４ａ：凹凸模様
１４ｂ：凸部
１４ｃ：凹部
１５：間隙
２０：押圧部材
２１：ブロア
３１：積層シート材
３２：接合部
３３：非接合部
３５：高低差
３６：軟化部
11: sheet material 11a: second sheet material 11b: first sheet material 11b1: one of the first sheet materials 11b2: the other of the first sheet materials 11c: third sheet material 12: ultrasonic device 13: horn 14: rotation receiver Roll 14a: Concave and convex pattern 14b: Convex part 14c: Concave part 15: Gap 20: Pressing member 21: Blower 31: Laminated sheet material 32: Joining part 33: Non-joining part 35: Height difference 36: Softening part
Claims (13)
それに対向して配設された超音波デバイスのホーンとの間に形成された間隙に、
厚肉の第１シート材と、
それよりも薄肉の第２シート材とを積層するようにしてシート材を供給して、
前記間隙の近傍に設けた押圧部材によって、
前記シート材が前記間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、
回転受けロールの凹凸模様を転写し、
前記回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材とするとともに、
接合部においてのみ積層シート材を薄肉化し、
非接合部においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、
積層シート材に立体的な凹凸模様を形成することを特徴とする積層シート材の製造方法。 It is equipped with a rotation receiving roll with a concavo-convex pattern formed on the rotating peripheral surface,
In the gap formed between the horn of the ultrasonic device arranged opposite to it,
A thick first sheet material;
Supply the sheet material in such a way that it is laminated with the second sheet material that is thinner than that,
By a pressing member provided in the vicinity of the gap,
Immediately before the sheet material is supplied to the gap, it is pressed to the rotation receiving roll side,
Transfer the uneven pattern of the rotating receiving roll,
While only the portion that contacts the convex portion of the rotating roll is softened by generating frictional heat with an ultrasonic device and partially ultrasonically bonded to form a laminated sheet material,
Thin the laminated sheet material only at the joint,
In the non-joined part, the laminated sheet material is not joined and maintained in a thick state,
A method for producing a laminated sheet material, comprising forming a three-dimensional uneven pattern on the laminated sheet material.
さらに薄肉の第３シート材を前記第１シート材に積層するようにしてシート材を供給することを特徴とする請求項１に記載の積層シート材の製造方法。 On the opposite side to the second sheet material laminated on the thick first sheet material,
The method for producing a laminated sheet material according to claim 1, further comprising supplying the sheet material by laminating a thin third sheet material on the first sheet material.
該圧力センサーからの信号を受けて、前記超音波デバイスのホーンを上下動させて前記間隙の寸法を調整することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層シート材の製造方法。 A pressure sensor is provided on the pressing member,
The laminate sheet material according to any one of claims 1 to 4, wherein a signal from the pressure sensor is received and a horn of the ultrasonic device is moved up and down to adjust a size of the gap. Production method.
該ブロワーから空気を吹き付けて、
前記超音波デバイスのホーンを冷却することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の積層シート材の製造方法。 A blower is further provided in the vicinity of the gap,
Blowing air from the blower,
The method for producing a laminated sheet material according to any one of claims 1 to 6, wherein a horn of the ultrasonic device is cooled.
それに対向して配設された超音波デバイスのホーンとの間に形成された間隙に、
厚肉の第１シート材と、
それよりも薄肉の第２シート材とを積層するようにしてシート材を供給して、
前記間隙の近傍に設けた押圧部材によって、
前記シート材が前記間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、
回転受けロールの凹凸模様を転写し、
前記回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材とするとともに、
接合部においてのみ積層シート材を薄肉化し、
非接合部においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、
積層シート材に立体的な凹凸模様を形成してなることを特徴とする積層シート材。 It is equipped with a rotation receiving roll with a concavo-convex pattern formed on the rotating peripheral surface,
In the gap formed between the horn of the ultrasonic device arranged opposite to it,
A thick first sheet material;
Supply the sheet material in such a way that it is laminated with the second sheet material that is thinner than that,
By a pressing member provided in the vicinity of the gap,
Immediately before the sheet material is supplied to the gap, it is pressed to the rotation receiving roll side,
Transfer the uneven pattern of the rotating receiving roll,
While only the portion that contacts the convex portion of the rotating roll is softened by generating frictional heat with an ultrasonic device and partially ultrasonically bonded to form a laminated sheet material,
Thin the laminated sheet material only at the joint,
In the non-joined part, the laminated sheet material is not joined and maintained in a thick state,
A laminated sheet material, wherein a three-dimensional uneven pattern is formed on the laminated sheet material.
さらに薄肉の第３シート材を前記第１シート材に積層するようにしてシート材を供給してなることを特徴とする請求項８に記載の積層シート材。 On the opposite side to the second sheet material laminated on the thick first sheet material,
The laminated sheet material according to claim 8, wherein the sheet material is supplied in such a manner that a thin third sheet material is laminated on the first sheet material.
前記第２シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムであり、
前記第３シート材が塩ビフィルムである、
ことを特徴とする請求項９に記載の積層シート材。 The thick first sheet material is a resin foam,
The second sheet material is a PET vapor deposition film provided with a vapor deposition layer on the first sheet material side,
The third sheet material is a polyvinyl chloride film;
The laminated sheet material according to claim 9.
前記第２シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムであり、
前記第３シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムである、
ことを特徴とする請求項９に記載の積層シート材。 The thick first sheet material is two layers of resin cotton and resin foam,
The second sheet material is a PET vapor deposition film provided with a vapor deposition layer on the first sheet material side,
The third sheet material is a PET vapor deposition film provided with a vapor deposition layer on the first sheet material side.
The laminated sheet material according to claim 9.
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