JP5387951B2 - Toner production method - Google Patents

Toner production method Download PDF

Info

Publication number
JP5387951B2
JP5387951B2 JP2009056051A JP2009056051A JP5387951B2 JP 5387951 B2 JP5387951 B2 JP 5387951B2 JP 2009056051 A JP2009056051 A JP 2009056051A JP 2009056051 A JP2009056051 A JP 2009056051A JP 5387951 B2 JP5387951 B2 JP 5387951B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
toner
parts
screen
particles
particle size
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP2009056051A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2009258676A (en
Inventor
理 内野倉
彰法 斉藤
順一 粟村
雅英 山田
博 山田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ricoh Co Ltd
Original Assignee
Ricoh Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ricoh Co Ltd filed Critical Ricoh Co Ltd
Priority to JP2009056051A priority Critical patent/JP5387951B2/en
Publication of JP2009258676A publication Critical patent/JP2009258676A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP5387951B2 publication Critical patent/JP5387951B2/en
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Developing Agents For Electrophotography (AREA)

Description

本発明は、静電潜像現像用トナーの製造方法及び製造装置に関する。   The present invention relates to an electrostatic latent image developing toner manufacturing method and manufacturing apparatus.

電子写真装置や静電記録装置等においては、感光体上に形成された静電潜像にトナーを付着させ、それを記録媒体に転写し、次いで、熱により記録媒体に定着させて、トナー画像を形成している。また、フルカラー画像形成は、一般に、黒、イエロー、マゼンタ、及びシアンの4色のトナーを用いて色の再現を行うものであり、各色について現像を行い、各トナー層を記録媒体上に重ね合わせたトナー像を加熱し、同時に定着することによって、フルカラー画像を形成している。
ところが、一般に、印刷を見慣れたユーザーからすると、フルカラー複写機における画像は未だ満足できるレベルではなく、写真、印刷に迫る高精細性、高解像度を満足するさらなる高画質化が求められており、電子写真画像の高画質化には小粒径でかつ狭い粒径分布を持つトナーが有効であることが知られている。
In an electrophotographic apparatus, an electrostatic recording apparatus, etc., a toner is attached to an electrostatic latent image formed on a photoreceptor, transferred to a recording medium, and then fixed on the recording medium by heat to form a toner image. Is forming. Also, full-color image formation generally involves color reproduction using four color toners of black, yellow, magenta, and cyan. Each color is developed, and each toner layer is superimposed on a recording medium. The toner image is heated and fixed at the same time, thereby forming a full-color image.
However, from the viewpoint of users who are familiar with printing, in general, images on full-color copiers are not yet satisfactory, and there is a demand for higher image quality that satisfies photography, high-resolution, and high resolution. It is known that a toner having a small particle size and a narrow particle size distribution is effective for improving the quality of a photographic image.

従来より、電気的又は磁気的潜像は、トナーによって現像化されている。
この静電荷像現像に使用されるトナーは、一般に、結着樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、及びその他の添加剤を含有させた着色粒子である。このトナーの製造方法には、大別して粉砕法とケミカル法(例えば、結着樹脂分を溶かした有機溶剤液を、液滴状に噴霧乾燥して球形トナー粒子母材を調製する噴霧乾燥法、結着樹脂分を溶かした有機溶剤液を水系液媒体中に液滴状に分散し、これから溶媒除去して球形トナー粒子母材を調製するO/W型エマルション法、重合法、部分重合法等)がある。前記粉砕法では、熱可塑性樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、及びオフセット防止剤などを溶融混合して均一に分散させ、得られたトナー組成物を粉砕し、分級することによりトナーを製造している。
前記粉砕法によれば、ある程度優れた特性を有するトナーを製造することができるが、トナー用材料の選択には制限がある。例えば、溶融混合により得られるトナー組成物は、経済的に使用可能な装置により粉砕し、分級できるものでなければならない。この要請から、溶融混合したトナー組成物は、充分に脆くせざるを得ない。このため、実際に上記トナー組成物を粉砕して粒子にする際に、高範囲の粒径分布が形成され易く、良好な解像度と階調性のある複写画像を得ようとすると、例えば、粒径3μm以下の微粉と10μm以上の粗粉を分級により除去しなければならず、収率が非常に低くなるという欠点がある。これらの分級は多くは従来から知られる分級装置などを使用し、分級を実施するが、主に風力などを使用した、分級装置では、風力の乱れなどにより、目的粒径より、少し大きい粗粉などの飛び込みは避けられず、粗粉をなくすことはできなかった。
Conventionally, an electrical or magnetic latent image has been developed with toner.
The toner used for developing the electrostatic image is generally colored particles in which a binder, a charge control agent, and other additives are contained in a binder resin. The toner production method is roughly classified into a pulverization method and a chemical method (for example, a spray drying method in which an organic solvent liquid in which a binder resin component is dissolved is spray-dried into droplets to prepare a spherical toner particle base material, O / W emulsion method, polymerization method, partial polymerization method, etc. in which an organic solvent liquid in which the binder resin is dissolved is dispersed in an aqueous liquid medium in the form of droplets and the solvent is removed therefrom to prepare a spherical toner particle base material. ) In the pulverization method, a colorant, a charge control agent, an anti-offset agent, etc. are melt-mixed in a thermoplastic resin and uniformly dispersed, and the resulting toner composition is pulverized and classified to produce a toner. doing.
According to the pulverization method, it is possible to produce a toner having excellent properties to some extent, but there are limitations on the selection of the toner material. For example, a toner composition obtained by melt mixing must be capable of being pulverized and classified by an economically usable apparatus. From this demand, the melt-mixed toner composition must be sufficiently brittle. For this reason, when the toner composition is actually pulverized into particles, a high-range particle size distribution is likely to be formed, and if an attempt is made to obtain a copy image with good resolution and gradation, for example, A fine powder having a diameter of 3 μm or less and a coarse powder having a diameter of 10 μm or more must be removed by classification, which has a drawback that the yield becomes very low. In many of these classifications, classification is performed using a conventionally known classification device. However, in the classification device using mainly wind power, coarse powder slightly larger than the target particle size due to turbulence of the wind power, etc. Such a dive was inevitable and the coarse powder could not be eliminated.

一方、重合法や乳化分散法など水系媒体中でトナー母体粒子又は結着樹脂含有粒子を製造するケミカル法が知られている。重合法としては、分散剤を含有する水性媒体中に、モノマー、重合開始剤、着色剤、電荷制御剤等を攪拌しながら添加して油滴を形成した後、重合する懸濁重合法が知られている。また、乳化重合又は懸濁重合を用いて得られる粒子を凝集、融着させる会合法も知られている。
このような方法により、トナーの粒子径を小さくかつ狭粒度分布化することが可能となっており分級の必要がない場合がある。しかしながら、これらにおいても分級不要な粒度分布を達成しながらも、これらの製造方法で作成する場合、凝結、凝集による粗大粒子の発生があったり、配管上の壁面に付着したものが、はがれるなど粗粒子が往々にして発生してしまっている。
これらの粗大粉については、造粒工程ではストレナーを用いて除去することや、例えば粉砕法トナー100gを500メッシュ篩で篩った後の篩上残存量(粗大粒子量)を10mg以下に制限するような風力分級技術を開示する特許文献1(特開2002−162772号公報)、さらに、特許文献3の特開平4−121112号公報に見られるように、ボールを用いて振動を与え、粉体を篩分けする等のように、粉砕トナーと同様公知の分級装置などを用いて、粗粉除去を実施しているが、ストレナーについては生産性から、篩目は最小でも100μmとトナー粒径の10倍以上と非常に粗く、粗粒子を十分とることができなかった。
さらにデカンターなどによる分級や、またこれらのため乾燥後、粉砕法と同様に分級工程を行い粗大粉の除去(微粉工程の除去)を行うことも考えられるが、分級を行うことは不要な工程の追加による生産性の低下を招き望ましくない。またこれらの工程は、単に質量差による風力分級(ニューマチック分級)、又は、加速度(典型的には回転力による角加速度)を乗することにより質量差を拡大させただけの風力分級であることから、上記記載のように目的粒径の数倍程度の粗大粉の飛込みが完全にカットできず、微量の粗大粉が残り、これらが、現像機でのギャップ部に詰まりを起こし、現像できない部分を発生させたりしていた。
これらの課題に対し、たとえば特許文献2(特開平6−19201号公報)などで、スクリーンの形状や目開きを規定し、篩工程での粗粉や、機械的な発熱による融着防止や、ファンデルワール力による再凝集などを防ぐとされているが、篩の目開きは目的粒径よりかなり大きく、十分に粗粉が除去できていないことにより、現像を通り抜けた粗大粉が、帯電が低いため転写されず、クリーニングブレード除去時にクリーニングブレードにあたり、クリーニングブレードの欠けなどを発生させてしまっていた。また現像されたものについても、転写性が劣るため、目的の画像部と異なる位置での画像となってしまう現象や(転写チリ)、転写されなかったものが、クリーニング部でクリーニングブレードを破壊するなどの悪影響を与えていた。
On the other hand, a chemical method for producing toner base particles or binder resin-containing particles in an aqueous medium such as a polymerization method or an emulsification dispersion method is known. As a polymerization method, a suspension polymerization method is known in which a monomer, a polymerization initiator, a colorant, a charge control agent, and the like are added to an aqueous medium containing a dispersant while stirring to form oil droplets and then polymerized. It has been. Also known is an association method in which particles obtained by emulsion polymerization or suspension polymerization are aggregated and fused.
By such a method, the toner particle size can be reduced and the particle size distribution can be made narrow, and classification may not be necessary. However, in these methods, while achieving a particle size distribution that does not require classification, when they are produced by these production methods, coarse particles are generated due to condensation and aggregation, or particles adhering to the wall surface of the pipe are peeled off. Particles are often generated.
These coarse powders are removed using a strainer in the granulation step, or the residual amount on the sieve (coarse particle quantity) after sieving 100 g of pulverized toner with a 500 mesh sieve is limited to 10 mg or less. As disclosed in Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 2002-162772) disclosing such air classification technology, and further disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 4-121112 of Patent Document 3, vibration is applied using a ball, and the powder As in the case of pulverized toner, coarse powder is removed using a known classifier as in the case of pulverized toner. However, the strainer has a minimum particle size of 100 μm, which is at least 100 μm from the viewpoint of productivity. It was very coarse, 10 times or more, and sufficient coarse particles could not be taken.
Furthermore, classification with a decanter or the like, and after drying, a classification process similar to the pulverization method may be performed to remove coarse powder (removal of the fine powder process), but classification is an unnecessary process. This is undesirable because it causes a decrease in productivity. In addition, these processes are simply air classification based on the mass difference (pneumatic classification), or wind power classification in which the mass difference is expanded by applying acceleration (typically angular acceleration due to rotational force). Therefore, as described above, the entrainment of coarse powder of several times the target particle size cannot be completely cut, leaving a trace amount of coarse powder, which causes clogging in the gap portion in the developing machine and cannot be developed. Was generated.
For these problems, for example, in Patent Document 2 (Japanese Patent Laid-Open No. 6-19201) and the like, the shape and openings of the screen are defined, coarse powder in the sieving step, prevention of fusion due to mechanical heat generation, Although it is supposed to prevent re-aggregation due to van der Waal force, the opening of the sieve is considerably larger than the target particle size, and the coarse powder that has passed through development is low in charge due to insufficient removal of the coarse powder. Therefore, the toner was not transferred and hit the cleaning blade when the cleaning blade was removed, resulting in chipping of the cleaning blade. In addition, the developed image also has poor transferability, so that a phenomenon that the image is formed at a position different from the target image area (transfer dust), or the image that has not been transferred destroys the cleaning blade in the cleaning section. It had an adverse effect such as.

本発明の目的は、従来と異なる段階で簡便な工程により粗大粒子を除去することを可能としたトナー製造方法を提供することにある。
すなわち、本発明の目的は、より細かいスクリーンでの篩い分けを可能とし、目的粒径より少し大きい粗粉の除去が可能となるため粗大粉の飛込みを確実に防止するトナーの製造方法を提供することにある。
An object of the present invention is to provide a toner manufacturing method that enables coarse particles to be removed by a simple process at a stage different from the conventional one.
That is, an object of the present invention is to provide a toner manufacturing method that enables sieving on a finer screen and removes coarse powder that is slightly larger than the target particle size, thereby reliably preventing the coarse powder from entering. There is.

上記課題は、本発明の(1)「少なくも、水系媒体中でトナー母体粒子を造粒する造粒工程と、該トナー母体粒子の粒径の粒度分布を調整する粒度分布調整工程とを有するトナーの製造方法であって、前記粒度分布調整工程は、前記トナー母体粒子を含む水系媒体スラリーを、円筒状に固定されたスクリーンの内側からスクリーン内部に設けた回転する螺旋状羽根に基づく遠心力により、該スクリーンに衝突させ、トナー母体粒子中の粗大粒子を除去する篩分け工程でなされ、該スクリーンの開口径W(μm)は、得られるトナー粒子の重量平均粒径をDv(μm)としたとき、次の関係
Above problems, (1) "least also the present invention, a granulation step of granulating the toner base particles in an aqueous medium, and a particle size distribution adjustment step of adjusting the particle size distribution of the particle size of the toner base particles In the toner production method, the particle size distribution adjusting step includes a step of centrifuging the aqueous medium slurry containing the toner base particles based on a rotating spiral blade provided inside the screen from a cylindrically fixed screen. The screen is made to collide with the screen by force to remove coarse particles in the toner base particles , and the opening diameter W (μm) of the screen is expressed as Dv (μm). And the following relationship

Figure 0005387951
を満たすものであることを特徴とするトナーの製造方法」、
(2)「前記トナー粒子の体積平均粒径Dv=3〜7μmであることを特徴とする前記第(1)項に記載のトナーの製造方法」、
(3)「前記トナー粒子の体積平均粒径Dvと、個数平均粒径Dnの比(Dv/Dn)が1.05〜1.25であることを特徴とする前記第(1)項または第(2)項に記載のトナーの製造方法」、
)「前記円筒状のスクリーンを傾斜させて固定することを特徴とする前記第(1)項乃至第()項のいずれかに記載のトナーの製造方法」、
)「前記粒度分布調整工程に投入するスラリーの固形分濃度を10〜40wt%にすることを特徴とする前記第(1)項乃至第()項のいずれかに記載のトナーの製造方法」、
)「前記粒度分布調整工程に投入するスラリーの粘度を5cps〜300cpsとすることを特徴とする前記第(1)項乃至第()項のいずれかに記載のトナーの製造方法」、
)「スクリーンの開口径が3〜28μmであることを特徴とする前記第(1)項乃至第()項のいずれかに記載のトナーの製造方法」、
)「前記粒度分布調整工程は、前記スラリーを前記スクリーンに間歇的に衝突させるものであることを特徴とする前記第(1)項乃至第()項のいずれかに記載のトナーの製造方法」、
)「前記粒度分布調整工程は、前記スラリーを前記スクリーンに衝突させることにより、該スクリーンを振動させ粗粒子を除去する工程であることを特徴とする前記第(1)項乃至第()項のいずれかに記載のトナーの製造方法」、により達成される。
Figure 0005387951
A toner production method characterized by satisfying "
(2) “The toner production method according to (1) above, wherein the volume average particle diameter Dv of the toner particles is 3 to 7 μm”,
(3) “The ratio of the volume average particle diameter Dv of the toner particles to the number average particle diameter Dn ( Dv / Dn ) is 1.05 to 1.25”, The method for producing the toner according to (2) ”,
( 4 ) "The method for producing toner according to any one of (1) to ( 3 ) above, wherein the cylindrical screen is fixed while being inclined",
( 5 ) “Production of toner according to any one of items (1) to ( 4 ), wherein the solid content concentration of the slurry to be added to the particle size distribution adjusting step is 10 to 40 wt%. Method",
( 6 ) "The method for producing a toner according to any one of (1) to ( 5 ) above, wherein the viscosity of the slurry to be added to the particle size distribution adjusting step is 5 cps to 300 cps",
( 7 ) "The method for producing a toner according to any one of (1) to ( 6 ) above, wherein the opening diameter of the screen is 3 to 28 µm",
( 8 ) The toner according to any one of (1) to ( 7 ), wherein the particle size distribution adjusting step causes the slurry to intermittently collide with the screen. Production method",
( 9 ) "The particle size distribution adjusting step is a step of vibrating the screen to remove coarse particles by causing the slurry to collide with the screen. ( 9 ) to ( 8 ) The method for producing a toner according to any one of the items).

以下の詳細且つ具体的な説明より明らかなように、本発明により、より細かいスクリーンでの篩い分けを可能とし、目的粒径より少し大きい粗粉の除去が可能となるため粗大粉の飛込みを確実に防止するトナーの製造方法が提供されるという極めて優れた効果が発揮される。   As will be apparent from the following detailed and specific description, the present invention enables sieving with a finer screen and enables removal of coarse powder slightly larger than the target particle size, thus ensuring the entry of coarse powder. An extremely excellent effect is provided that a method for producing a toner for preventing the above is provided.

図1は、本発明の粒度分布調整工程(篩分工程)で用いられる湿式分級装置例の概略断面図である。この例の分級装置においては、円筒形をしたスクリーン(11)の内側で羽根(12)が高速で回転する。羽根(12)は、回転軸(12a)に固定されており、回転軸(12a)は、円筒形スクリーン(11)内側の中心部に軸方向に配置され、その左右両端を、それぞれ図示してない軸受けで支承され、動力手段により回転力を与えられる。またこの例の装置における回転軸(12a)には、被分級材料を円筒形スクリーン(11)内に供給するためのスラリー供給口(13)が設けられている。この例の湿式分級装置においては、分級されたトナーはトナー捕集部(14)から、また、粗粒分は粗粒排出口(15)から、それぞれ排出される。この例の分級装置の円筒形スクリーン(11)は、水平に配置されてものでなく、スラリー供給口(13)側が高く、反対方向端部に向かって低くなるように若干傾斜して配置されている。しかし、無論、本発明における分級装置は、このように傾斜して配置することが必須ではなく、また、横型(水平方向配置型)であっても、縦型(回転軸方向が立ったアップライト型)であってもよい。   FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of an example of a wet classifier used in the particle size distribution adjusting step (sieving step) of the present invention. In the classifying device of this example, the blade (12) rotates at a high speed inside the cylindrical screen (11). The blade (12) is fixed to the rotating shaft (12a), and the rotating shaft (12a) is disposed in the axial direction at the center of the inside of the cylindrical screen (11). It is supported by a non-bearing and is given rotational force by power means. The rotating shaft (12a) in the apparatus of this example is provided with a slurry supply port (13) for supplying the material to be classified into the cylindrical screen (11). In the wet classifier of this example, the classified toner is discharged from the toner collecting section (14), and the coarse particles are discharged from the coarse particle outlet (15). The cylindrical screen (11) of the classifying device of this example is not horizontally disposed, but is slightly inclined so that the slurry supply port (13) side is high and becomes lower toward the opposite end. Yes. However, it is needless to say that the classifying device according to the present invention is not essential to be arranged in such an inclination, and even if it is a horizontal type (horizontal direction arrangement type), it is a vertical type (upright with a rotating axis direction standing up). Type).

円筒形スクリーン(11)のメッシュサイズ(メッシュの開口径)は、本発明においては、開口径が3〜100μmのスクリーンを使用でき、そして、スラリーの粘度、スラリー中の固形分含有率等他の条件にもよるが、3〜36μmが好ましく、3〜28μmが更に好ましい。   In the present invention, a screen having an opening diameter of 3 to 100 μm can be used as the mesh size (mesh opening diameter) of the cylindrical screen (11), and the viscosity of the slurry, the solid content in the slurry, etc. Although it depends on conditions, it is preferably 3 to 36 μm, and more preferably 3 to 28 μm.

このような構成例の分級装置によれば、スクリーン(11)には、羽根(12)の回転に伴って、間欠的な振動が与えられ、かつ、スラリーのスクリーン面への完結的な排出衝突を相俟って、振動が充分となり、分離が促進されることが理解され、また、振動の周期は、回転軸(12a)の回転数、回転羽根(12)の角度と高さおよび勾配等に依存することが理解される。   According to the classifying device of such a configuration example, intermittent vibration is given to the screen (11) as the blades (12) rotate, and the slurry is completely discharged into the screen surface. In combination, it is understood that vibration is sufficient and separation is promoted, and the period of vibration is the number of rotations of the rotating shaft (12a), the angle and height of the rotating blade (12), the gradient, etc. It is understood that it depends on.

さらに、本発明においては、羽根(12)やスラリー供給口(13)は、必ずしも図1記載のようなものに限らなくともよい。
図2乃至図4には、本発明における更に別の装置の写真が示される。図2の装置においては、図2では、スラリー供給口は水平に配置されている様子であり、羽の形は螺旋状になっている。しかし、羽根の他の形状、構造を否定するものではない。図3、図4は、図2の中心に位置する螺旋状部分の周囲をメッシュで包囲した状態の写真である。白い筒状に見えるものがスクリーンで、スクリーン内部にスラリー(母体粒子の水系分散物)を入れ、篩分け処理によりスクリーンの開口を通過できたスラリーを回収し、これをトナーとして用いる。
Further, in the present invention, the blade (12) and the slurry supply port (13) are not necessarily limited to those shown in FIG.
2 to 4 show photographs of still another apparatus according to the present invention. In the apparatus of FIG. 2, in FIG. 2, the slurry supply port is arranged horizontally, and the wing shape is spiral. However, it does not deny other shapes and structures of the blades. 3 and 4 are photographs of a state in which the periphery of the spiral portion located at the center of FIG. 2 is surrounded by a mesh. A screen that looks like a white cylinder is a screen. A slurry (an aqueous dispersion of base particles) is placed inside the screen, and the slurry that has passed through the opening of the screen is collected by sieving and used as a toner.

スラリー供給口(13)から供給されたスラリーは羽根(12)と衝突して凝集を解され、遠心力でスクリーン(11)に衝突し、目開き以下の粒径のトナーは外側へ通過してトナー捕集部(14)で捕集され、粗粒分はスクリーンの内側を移動して粗粒排出口(15)から排出される。また、スクリーン(11)は羽根(12)の高速回転による、遠心力によりスラリーがスクリーンに不定期に衝突するため羽根の回転に合わせてスクリーン(11)の内側をたたき、振動することにより目詰まりを防止できる。   The slurry supplied from the slurry supply port (13) collides with the blade (12) to be agglomerated, collides with the screen (11) by centrifugal force, and the toner having a particle size below the mesh passes to the outside. The coarse particles are collected by the toner collecting part (14) and move inside the screen to be discharged from the coarse particle discharge port (15). Further, the screen (11) is clogged due to the vibration of the blade (12), which causes the slurry to collide with the screen irregularly due to the centrifugal force, so that the screen (11) strikes and vibrates with the rotation of the blade. Can be prevented.

本発明で用いられる分級装置の特徴は、まず第一に、スラリー状で分級ができることにある。スラリー状で使用する場合、乾式発生する、帯電による凝集が発生しないため、帯電による凝集が発生しないため、帯電による目詰まりの発生がほとんど皆無となること、第二に事前に分散機などでの凝集をほぐすことが可能となり、さらに回転する羽根でトナーの凝集を十分に解すことでできるため、凝集による生産性の低下や目詰まりがほとんど発生しない。   The characteristic of the classifier used in the present invention is that, first of all, classification can be performed in a slurry state. When used in the form of a slurry, it does not occur due to agglomeration due to charging, or agglomeration due to charging, so that agglomeration due to electrification does not occur. Aggregation can be loosened, and the toner can be sufficiently deaggregated by the rotating blades. Therefore, productivity reduction and clogging hardly occur due to aggregation.

また別の特徴として、母体粒子(母粒子ともいう。以下同)が含まれたスラリーに強い遠心力を作用させてスクリーンを通過させることである。従来の装置では、乾式では重力のみでトナーをスクリーンから通過させており、スラリーでは流量に対して固定されたスクリーンを使用することで、生産性が上げることができないため、篩の目開きを小さくできなくなっていた。しかし、本発明で用いられる装置では、より強くスクリーンを通過させる力をトナーに与えられためトナー粒径とほぼ変わらない目開きのスクリーンでも用いられるようになった。   Another feature is that a strong centrifugal force is applied to a slurry containing mother particles (also referred to as mother particles, hereinafter the same) to pass through a screen. In the conventional apparatus, toner is passed through the screen only by gravity in the dry type, and in the case of slurry, the productivity cannot be increased by using a screen fixed to the flow rate. I couldn't. However, in the apparatus used in the present invention, since the toner is given a stronger force to pass through the screen, it can be used on a screen having an opening that is almost the same as the toner particle size.

本発明における分級装置に使用する羽根(12)は、例えば回転軸(12a)に取付けたものでよく、回転数は概ね500〜2000rpmの範囲である。使用するスクリーンは、公知のどのようなものを使用してもでもよいが、目開きを非常に小さくできること、また微量な振動を与えられることからポリエステルやアミドなどの樹脂製のものが好ましい。   The blade | wing (12) used for the classification apparatus in this invention may be attached to the rotating shaft (12a), for example, and the rotation speed is the range of about 500-2000 rpm. Any known screen may be used, but a screen made of a resin such as polyester or amide is preferable because the opening can be made very small and a minute amount of vibration can be applied.

本発明における分級装置では、体積平均粒径が3〜15μm程度のトナーの篩い分けに使用することができ、特に体積平均粒径3〜7μm程度の小粒径のトナーの篩い分けに大きな威力を発揮できる。これらのトナーは通常粗大粒子の分級には目開き30〜50μm程度のスクリーンを用い、乾式により篩い分けがされていたが、本発明における分級装置はこれにとどまらず、平均粒径Dvが5μmの分級にも十分に対応することができる。このため、目的粒径Dvの2倍から4倍の粗大粒子についても篩わけが可能となり、目的粒径より少し大きく、課題となっていた、粗粉を取り除くことが可能となる。   The classifying device according to the present invention can be used for sieving toner having a volume average particle diameter of about 3 to 15 μm, and is particularly effective for sieving toner having a small particle diameter of about 3 to 7 μm. Can demonstrate. These toners usually use a screen having an opening of about 30 to 50 μm for classification of coarse particles and are screened by a dry method. However, the classifying apparatus in the present invention is not limited to this, and the average particle diameter Dv is 5 μm. It can cope with classification enough. For this reason, it is possible to screen coarse particles that are 2 to 4 times the target particle size Dv, and it is possible to remove the coarse powder that is a little larger than the target particle size and has been a problem.

本発明のトナー製造方法におけるトナーは、母体粒子調製の際に液体が用いられるケミカル法トナーに好ましく適用され、特に、少なくも水系で造粒する造粒工程、トナー母体粒子もしくはトナー粉体の系の粒度分布を調整する粒度分布調整工程を有すトナーの製造、造粒されたトナー母体粒子に外添する外添工程、に適用することがより好ましい。
粉砕法で得られる粒子についても使用が可能ではあるが、わざわざスラリーにし、処理する工程を増やすことは好ましくなく、水系中で造粒されるトナーについて工程の中で分級工程を加えることが好ましい。
The toner in the toner production method of the present invention is preferably applied to a chemical method toner in which a liquid is used in the preparation of base particles, and in particular, a granulation step of granulating at least in an aqueous system, a toner base particle or toner powder system More preferably, the present invention is applied to the production of a toner having a particle size distribution adjusting step for adjusting the particle size distribution, and the external addition step of externally adding to the granulated toner base particles.
Although it is possible to use the particles obtained by the pulverization method, it is not preferred to bother to make a slurry and increase the number of processing steps. It is preferable to add a classification step to the toner granulated in the aqueous system.

またトナー粒径は、体積平均粒径Dvは3〜7μmが好ましい。粒径7μmを超えても、本方式で篩は可能となるが、公知の篩目開きでも、効果が変わらず、本方式にこだわる必要がなくなる。また3μm未満である場合も可能性はあるが、3μmの場合の粗粉の影響が判明しておらず不明となる。   The toner particle diameter is preferably 3 to 7 μm in volume average particle diameter Dv. Even if the particle size exceeds 7 μm, sieving is possible with this method, but even with known sieving, the effect does not change and there is no need to stick to this method. In addition, there is a possibility that the thickness is less than 3 μm, but the influence of the coarse powder in the case of 3 μm is not known and is unknown.

また体積平均粒径Dvと個数平均粒径Dnの比、Dv/Dnが1.05〜1.25であることが好ましい。Dv/Dnが1.25を超える場合、篩工程での目詰まり量が増え、生産性が落ちることから好ましくない。   The ratio of the volume average particle diameter Dv to the number average particle diameter Dn, Dv / Dn, is preferably 1.05 to 1.25. When Dv / Dn exceeds 1.25, the amount of clogging in the sieving process increases and productivity is unfavorable.

さらに、本発明において、粒度分布調整工程に投入されるスラリーの粘度は5cps〜300cpsであることが好ましい。トナー母体粒子を造粒する造粒工程により得られた水系媒体のでスラリーを、そのまま又は好ましくは若干希釈して、粒度分布調整工程に投入することができる。   Furthermore, in this invention, it is preferable that the viscosity of the slurry thrown into a particle size distribution adjustment process is 5 cps-300 cps. Since the aqueous medium obtained by the granulation step of granulating the toner base particles, the slurry can be used as it is or preferably after being slightly diluted before being introduced into the particle size distribution adjustment step.

本発明のトナー製造方法は、母体粒子調製の際に液体が用いられるケミカル法トナーに好ましく適用され、特に、水系媒体中で油相を乳化、懸濁又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法、乳化重合法、ポリマー懸濁法等により好ましく適用される。また特に小粒径で球形に近いトナー粒子のトナーであることが好ましい。これは、必ずしも完全球形トナー粒子でなく、粒径からある程度変形させるための異形化されたトナー母体粒子を含む。トナー粒子のこのようなトナーの製造方法としては、結着樹脂成分及び/又はその前駆体を含む油相を、水系媒体中で乳化、懸濁、凝結又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法(重合体分子鎖の延長反応、オリゴマー成分の重合、架橋及び硬化反応等の部分重合を含む、以下同)、乳化重合法、ポリマー懸濁法等がある。以下、これらのトナー製造方法例、及び該製造方法において用いる材料、添加剤等について説明する。   The toner production method of the present invention is preferably applied to a chemical method toner in which a liquid is used in the preparation of base particles, and in particular, a suspension in which an oil phase is emulsified, suspended or aggregated in an aqueous medium to form toner base particles. It is preferably applied by a turbid polymerization method, an emulsion polymerization method, a polymer suspension method or the like. In particular, the toner is preferably a toner having a small particle diameter and a nearly spherical toner particle. This includes not necessarily perfectly spherical toner particles, but deformed toner base particles for some deformation from the particle size. As a method for producing such toner of toner particles, an oil phase containing a binder resin component and / or a precursor thereof is emulsified, suspended, coagulated or aggregated in an aqueous medium to form toner base particles. There are a turbid polymerization method (including partial polymerization such as polymer molecular chain extension reaction, oligomer component polymerization, crosslinking and curing reaction, the same applies hereinafter), emulsion polymerization method, polymer suspension method and the like. Hereinafter, examples of these toner production methods and materials, additives, etc. used in the production methods will be described.

(懸濁重合法)
油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で後に述べる乳化法によって乳化分散する。その後重合反応を行い粒子化した後に、本発明におけるトナー粒子表面に無機微粒子Aを付着させる湿式処理を行えば良い。その際、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去したトナー粒子に処理を施すことが好ましい。
重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。
また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有すものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。
(Suspension polymerization method)
A colorant, a release agent and the like are dispersed in an oil-soluble polymerization initiator and a polymerizable monomer, and then emulsified and dispersed by an emulsification method described later in an aqueous medium containing a surfactant and other solid dispersants. Thereafter, after the polymerization reaction to form particles, a wet treatment for attaching the inorganic fine particles A to the toner particle surfaces in the present invention may be performed. At that time, it is preferable to treat the toner particles from which excess surfactant and the like are removed by washing.
Polymerizable monomers such as acrylic acid, methacrylic acid, α-cyanoacrylic acid, α-cyanomethacrylic acid, itaconic acid, crotonic acid, fumaric acid, maleic acid or maleic anhydride, acrylamide, methacrylamide, diacetone Functional groups can be introduced on the surface of toner particles by using a part of acrylate or methacrylate such as acrylamide or these methylol compounds, vinyl pyridine, vinyl pyrrolidone, vinyl imidazole, ethyleneimine, dimethylaminoethyl methacrylate and other amino groups. .
Further, by selecting a dispersant having an acid group or a basic group as a dispersant to be used, the dispersant can be adsorbed and left on the particle surface to introduce a functional group.

(乳化重合凝集法)
水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途着色剤、離型剤等を水系媒体中分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることによりトナーを得る。その後に後述する無機微粒子Aの湿式処理を行えば良い。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様なものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。
(Emulsion polymerization aggregation method)
A water-soluble polymerization initiator and a polymerizable monomer are emulsified in water using a surfactant, and a latex is synthesized by an ordinary emulsion polymerization technique. Separately, a dispersion in which a colorant, a release agent and the like are dispersed in an aqueous medium is prepared, and after mixing, the toner is aggregated to a toner size and heat-fused to obtain a toner. Thereafter, a wet treatment of inorganic fine particles A described later may be performed. A functional group can be introduced on the surface of the toner particles by using a latex similar to the monomer that can be used in the suspension polymerization method.

(ポリマー懸濁法)
ポリマー懸濁法に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール(メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど)、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類(メチルセルソルブなど)、低級ケトン類(アセトン、メチルエチルケトンなど)などが挙げられる。
トナー組成物の油相には、樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。
水系媒体中に、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行わせて粒子化する。その後に後述する無機微粒子Aの湿式処理を行えば良い。
(Polymer suspension method)
As an aqueous medium used in the polymer suspension method, water alone may be used, but a solvent miscible with water may be used in combination. Examples of the miscible solvent include alcohol (methanol, isopropanol, ethylene glycol, etc.), dimethylformamide, tetrahydrofuran, cellosolves (methylcellosolve, etc.), lower ketones (acetone, methyl ethyl ketone, etc.) and the like.
In the oil phase of the toner composition, a colorant such as resin, prepolymer and pigment, a release agent, a charge control agent and the like are dissolved or dispersed in a volatile solvent.
An oil phase composed of a toner composition is dispersed in an aqueous medium in the presence of a surfactant, a solid dispersant and the like, and a prepolymer is reacted to form particles. Thereafter, a wet treatment of inorganic fine particles A described later may be performed.

トナー粒子に官能基を導入するには、懸濁重合法で用いた官能基を有する単量体との共重合体や、ポリエステル樹脂の場合には酸の単量体として酸基の官能基を3以上有するものを用いたり、得られたポリエステル樹脂の末端の水酸基をさらに複数の酸基を有する化合物によりエステル化することによって得ることができる。また、後に述べる水系媒体中での分散安定剤として、酸基を有する界面活性剤や極性高分子、有機、無機樹脂微粒子を用い、トナー粒子表面に残存させ酸基を導入することができる。酸基としてはカルボキシル基、スルホン基、スルホン酸基、りん酸基などが挙げられる。   In order to introduce a functional group into the toner particles, a copolymer with a monomer having a functional group used in the suspension polymerization method, or a functional group of an acid group as an acid monomer in the case of a polyester resin is used. It can be obtained by using one having three or more or esterifying the terminal hydroxyl group of the obtained polyester resin with a compound having a plurality of acid groups. Further, as a dispersion stabilizer in an aqueous medium, which will be described later, an acid group-containing surfactant, polar polymer, organic or inorganic resin fine particles can be used, and an acid group can be introduced by remaining on the toner particle surface. Examples of the acid group include a carboxyl group, a sulfone group, a sulfonic acid group, and a phosphoric acid group.

また、本発明のトナーは、より好ましくは、少なくとも、活性水素基を有する化合物、活性水素基と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び/又は伸長反応させて得られるトナーである。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。   The toner of the present invention more preferably dissolves at least a compound having an active hydrogen group, a polymer having a site capable of reacting with the active hydrogen group, a polyester, a colorant, and a release agent in an organic solvent. Alternatively, it is a toner obtained by subjecting a dispersed toner material liquid to a crosslinking and / or elongation reaction in an aqueous medium. Hereinafter, the constituent material and the manufacturing method of the toner will be described.

(変性ポリエステル)
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル(I)を含む。変性ポリエステル(I)としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態を指す。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基(の活性水素基)と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。
(Modified polyester)
The toner according to the present invention contains modified polyester (I) as a binder resin. The modified polyester (I) refers to a state in which a bonding group other than an ester bond is present in the polyester resin, or resin components having different configurations are bonded to the polyester resin by a covalent bond, an ionic bond, or the like. Specifically, the polyester terminal is modified by introducing a functional group such as a carboxylic acid group or an isocyanate group that reacts with a hydroxyl group (active hydrogen group thereof) and then reacting with an active hydrogen-containing compound to modify the polyester terminal. .

変性ポリエステル(I)としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー(A)とアミン類(B)との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー(A)としては、多価アルコール(PO)と多価カルボン酸(PC)の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物(PIC)と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基(アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基)、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。   Examples of the modified polyester (I) include urea-modified polyester obtained by a reaction between a polyester prepolymer (A) having an isocyanate group and amines (B). As the polyester prepolymer (A) having an isocyanate group, a polyester having a polycondensate of a polyhydric alcohol (PO) and a polyvalent carboxylic acid (PC) and having an active hydrogen group is further added to a polyvalent isocyanate compound (PIC). And those reacted with. Examples of the active hydrogen group possessed by the polyester include a hydroxyl group (alcoholic hydroxyl group and phenolic hydroxyl group), an amino group, a carboxyl group, a mercapto group, and the like. Among these, an alcoholic hydroxyl group is preferable.

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物(PO)としては、2価アルコール(DIO)および3価以上の多価アルコール(TO)が挙げられ、(DIO)単独、または(DIO)と少量の(TO)との混合物が好ましい。2価アルコール(DIO)としては、アルキレングリコール(エチレングリコール、1,2−プロピレングリコール、1,3−プロピレングリコール、1,4−ブタンジオール、1,6−ヘキサンジオールなど);アルキレンエーテルグリコール(ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど);脂環式ジオール(1,4−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールAなど);ビスフェノール類(ビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールSなど);上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド(エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど)付加物;上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド(エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど)付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数2〜12のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数2〜12のアルキレングリコールとの併用である。3価以上の多価アルコール(TO)としては、3〜8価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール(グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど);3価以上のフェノール類(トリスフェノールPA、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど);上記3価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
The urea-modified polyester is produced as follows.
Examples of the polyhydric alcohol compound (PO) include dihydric alcohol (DIO) and trihydric or higher polyhydric alcohol (TO). (DIO) alone or a mixture of (DIO) and a small amount of (TO) preferable. Examples of the dihydric alcohol (DIO) include alkylene glycol (ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, etc.); alkylene ether glycol (diethylene glycol) , Triethylene glycol, dipropylene glycol, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene ether glycol, etc.); alicyclic diols (1,4-cyclohexanedimethanol, hydrogenated bisphenol A, etc.); bisphenols (bisphenol A, bisphenol) F, bisphenol S, etc.); alkylene oxide (ethylene oxide, propylene oxide, butylene oxide, etc.) adduct of the above alicyclic diol; Alkylene oxide bisphenol (ethylene oxide, propylene oxide, butylene oxide, etc.), etc. adducts. Among them, preferred are alkylene glycols having 2 to 12 carbon atoms and alkylene oxide adducts of bisphenols, and particularly preferred are alkylene oxide adducts of bisphenols and alkylene glycols having 2 to 12 carbon atoms. It is a combined use. The trihydric or higher polyhydric alcohol (TO) includes 3 to 8 or higher polyhydric aliphatic alcohols (glycerin, trimethylolethane, trimethylolpropane, pentaerythritol, sorbitol, etc.); trihydric or higher phenols (Trisphenol PA, phenol novolak, cresol novolak, etc.); and alkylene oxide adducts of the above trivalent or higher polyphenols.

多価カルボン酸(PC)としては、2価カルボン酸(DIC)および3価以上の多価カルボン酸(TC)が挙げられ、(DIC)単独、および(DIC)と少量の(TC)との混合物が好ましい。2価カルボン酸(DIC)としては、アルキレンジカルボン酸(コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など);アルケニレンジカルボン酸(マレイン酸、フマール酸など);芳香族ジカルボン酸(フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など)などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数4〜20のアルケニレンジカルボン酸および炭素数8〜20の芳香族ジカルボン酸である。3価以上の多価カルボン酸(TC)としては、炭素数9〜20の芳香族多価カルボン酸(トリメリット酸、ピロメリット酸など)などが挙げられる。なお、多価カルボン酸(PC)としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル(メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど)を用いて多価アルコール(PO)と反応させてもよい。 多価アルコール(PO)と多価カルボン酸(PC)の比率は、水酸基[OH]とカルボキシル基[COOH]の当量比[OH]/[COOH]として、通常2/1〜1/1、好ましくは1.5/1〜1/1、さらに好ましくは1.3/1〜1.02/1である。   Examples of the polyvalent carboxylic acid (PC) include divalent carboxylic acid (DIC) and trivalent or higher polyvalent carboxylic acid (TC). (DIC) alone and (DIC) with a small amount of (TC) Mixtures are preferred. Divalent carboxylic acids (DIC) include alkylene dicarboxylic acids (succinic acid, adipic acid, sebacic acid, etc.); alkenylene dicarboxylic acids (maleic acid, fumaric acid, etc.); aromatic dicarboxylic acids (phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid) And naphthalenedicarboxylic acid). Of these, preferred are alkenylene dicarboxylic acids having 4 to 20 carbon atoms and aromatic dicarboxylic acids having 8 to 20 carbon atoms. Examples of the trivalent or higher polyvalent carboxylic acid (TC) include aromatic polycarboxylic acids having 9 to 20 carbon atoms (such as trimellitic acid and pyromellitic acid). In addition, as polyhydric carboxylic acid (PC), you may make it react with polyhydric alcohol (PO) using the above-mentioned acid anhydride or lower alkyl ester (Methyl ester, ethyl ester, isopropyl ester, etc.). The ratio of the polyhydric alcohol (PO) to the polycarboxylic acid (PC) is usually 2/1 to 1/1, preferably as the equivalent ratio [OH] / [COOH] of the hydroxyl group [OH] and the carboxyl group [COOH]. Is 1.5 / 1 to 1/1, more preferably 1.3 / 1 to 1.02 / 1.

多価イソシアネート化合物(PIC)としては、脂肪族多価イソシアネート(テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、2,6−ジイソシアナトメチルカプロエートなど);脂環式ポリイソシアネート(イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど);芳香族ジイソシアネート(トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど);芳香脂肪族ジイソシアネート(α,α,α’,α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど);イソシアネート類;前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの;およびこれら2種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物(PIC)の比率は、イソシアネート基[NCO]と、水酸基を有するポリエステルの水酸基[OH]の当量比[NCO]/[OH]として、通常5/1〜1/1、好ましくは4/1〜1.2/1、さらに好ましくは2.5/1〜1.5/1である。[NCO]/[OH]が5を超えると低温定着性が悪化する。[NCO]のモル比が1未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
Examples of the polyvalent isocyanate compound (PIC) include aliphatic polyisocyanates (tetramethylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, 2,6-diisocyanatomethylcaproate, etc.); alicyclic polyisocyanates (isophorone diisocyanate, cyclohexylmethane diisocyanate, etc.) ); Aromatic diisocyanates (tolylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, etc.); araliphatic diisocyanates (α, α, α ′, α′-tetramethylxylylene diisocyanate, etc.); isocyanates; Those blocked with caprolactam or the like; and combinations of two or more of these.
The ratio of the polyvalent isocyanate compound (PIC) is usually 5/1 to 1/1, preferably as an equivalent ratio [NCO] / [OH] of the isocyanate group [NCO] and the hydroxyl group [OH] of the polyester having a hydroxyl group. 4/1 to 1.2 / 1, more preferably 2.5 / 1 to 1.5 / 1. When [NCO] / [OH] exceeds 5, low-temperature fixability deteriorates. When the molar ratio of [NCO] is less than 1, when a urea-modified polyester is used, the urea content in the ester is lowered and hot offset resistance is deteriorated.

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー(A)中の多価イソシアネート化合物(PIC)構成成分の含有量は、通常0.5〜40wt%、好ましくは1〜30wt%、さらに好ましくは2〜20wt%である。0.5wt%未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、40wt%を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー(A)中の1分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常1個以上、好ましくは、平均1.5〜3個、さらに好ましくは、平均1.8〜2.5個である。1分子当たり1個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
The content of the polyvalent isocyanate compound (PIC) component in the polyester prepolymer (A) having an isocyanate group is usually 0.5 to 40 wt%, preferably 1 to 30 wt%, more preferably 2 to 20 wt%. . If it is less than 0.5 wt%, the hot offset resistance deteriorates, and it is disadvantageous in terms of both heat-resistant storage stability and low-temperature fixability. On the other hand, if it exceeds 40 wt%, the low-temperature fixability deteriorates.
The number of isocyanate groups contained per molecule in the polyester prepolymer (A) having an isocyanate group is usually 1 or more, preferably 1.5 to 3 on average, more preferably 1.8 to 2 on average. Five. If it is less than 1 per molecule, the molecular weight of the urea-modified polyester will be low, and the hot offset resistance will deteriorate.

次に、ポリエステルプレポリマー(A)と反応させるアミン類(B)としては、2価アミン化合物(B1)、3価以上の多価アミン化合物(B2)、アミノアルコール(B3)、アミノメルカプタン(B4)、アミノ酸(B5)、および(B1)〜(B5)のアミノ基をブロックしたもの(B6)などが挙げられる。
2価アミン化合物(B1)としては、芳香族ジアミン(フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、4,4’−ジアミノジフェニルメタンなど);脂環式ジアミン(4,4’−ジアミノ−3,3’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど);および脂肪族ジアミン(エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど)などが挙げられる。3価以上の多価アミン化合物(B2)としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール(B3)としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン(B4)としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸(B5)としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。(B1)〜(B5)のアミノ基をブロックしたもの(B6)としては、前記(B1)〜(B5)のアミン類とケトン類(アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど)から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類(B)のうち好ましいものは、(B1)および(B1)と少量の(B2)の混合物である。
Next, as amines (B) to be reacted with the polyester prepolymer (A), a divalent amine compound (B1), a trivalent or higher polyvalent amine compound (B2), an amino alcohol (B3), an amino mercaptan (B4) ), Amino acid (B5), and amino acid block of (B1) to (B5) (B6).
Examples of the divalent amine compound (B1) include aromatic diamines (phenylenediamine, diethyltoluenediamine, 4,4′-diaminodiphenylmethane, etc.); alicyclic diamines (4,4′-diamino-3,3′-dimethyldicyclohexyl). Methane, diamine cyclohexane, isophorone diamine, etc.); and aliphatic diamines (ethylene diamine, tetramethylene diamine, hexamethylene diamine, etc.) and the like. Examples of the trivalent or higher polyvalent amine compound (B2) include diethylenetriamine and triethylenetetramine. Examples of amino alcohol (B3) include ethanolamine and hydroxyethylaniline. Examples of amino mercaptan (B4) include aminoethyl mercaptan and aminopropyl mercaptan. Examples of the amino acid (B5) include aminopropionic acid and aminocaproic acid. As (B6) which blocked the amino group of (B1) to (B5), ketimine compounds obtained from the amines and ketones (acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, etc.) of (B1) to (B5), And oxazolidine compounds. Among these amines (B), preferred are (B1) and a mixture of (B1) and a small amount of (B2).

アミン類(B)の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー(A)中のイソシアネート基[NCO]と、アミン類(B)中のアミノ基[NHx]の当量比[NCO]/[NHx]として、通常1/2〜2/1、好ましくは1.5/1〜1/1.5、さらに好ましくは1.2/1〜1/1.2である。[NCO]/[NHx]が2を超えたり1/2未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常100/0〜10/90であり、好ましくは80/20〜20/80、さらに好ましくは、60/40〜30/70である。ウレア結合のモル比が10%未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。
The ratio of amines (B) is equivalent to the equivalent ratio [NCO] / [NHx] of isocyanate groups [NCO] in the polyester prepolymer (A) having isocyanate groups and amino groups [NHx] in amines (B). Is usually 1/2 to 2/1, preferably 1.5 / 1 to 1 / 1.5, more preferably 1.2 / 1 to 1 / 1.2. When [NCO] / [NHx] is more than 2 or less than 1/2, the molecular weight of the urea-modified polyester is lowered, and the hot offset resistance is deteriorated.
The urea-modified polyester may contain a urethane bond together with a urea bond. The molar ratio of the urea bond content to the urethane bond content is usually 100/0 to 10/90, preferably 80/20 to 20/80, and more preferably 60/40 to 30/70. When the molar ratio of the urea bond is less than 10%, the hot offset resistance is deteriorated.

本発明で用いられる変性ポリエステル(I)は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル(I)の重量平均分子量は、通常1万以上、好ましくは2万〜1000万、さらに好ましくは3万〜100万である。この時のピーク分子量は1000〜10000が好ましく、1000未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また10000を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル(I)の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル(II)を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。(I)単独の場合は、数平均分子量は、通常20000以下、好ましくは1000〜10000、さらに好ましくは2000〜8000である。20000を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル(I)を得るためのポリエステルプレポリマー(A)とアミン類(B)との架橋及び/又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン(ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど)、およびそれらをブロックしたもの(ケチミン化合物)などが挙げられる。
The modified polyester (I) used in the present invention is produced by a one-shot method or a prepolymer method. The weight average molecular weight of the modified polyester (I) is usually 10,000 or more, preferably 20,000 to 10,000,000, more preferably 30,000 to 1,000,000. The peak molecular weight at this time is preferably 1000 to 10000. When the molecular weight is less than 1000, the elongation reaction hardly occurs, the elasticity of the toner is small, and as a result, the resistance to hot offset deteriorates. On the other hand, when it exceeds 10,000, the problem in production becomes high in the deterioration of fixability, particle formation and pulverization. The number average molecular weight of the modified polyester (I) is not particularly limited when the unmodified polyester (II) described later is used, and may be a number average molecular weight that can be easily obtained to obtain the weight average molecular weight. In the case of (I) alone, the number average molecular weight is usually 20000 or less, preferably 1000 to 10000, more preferably 2000 to 8000. When it exceeds 20000, the low-temperature fixability and the glossiness when used in a full-color device are deteriorated.
In the crosslinking and / or extension reaction between the polyester prepolymer (A) and the amines (B) to obtain the modified polyester (I), a reaction terminator is used as necessary to adjust the molecular weight of the resulting urea-modified polyester. be able to. Examples of the reaction terminator include monoamines (diethylamine, dibutylamine, butylamine, laurylamine, etc.), and those obtained by blocking them (ketimine compounds).

(未変性ポリエステル)
本発明においては、前記変性されたポリエステル(I)単独使用だけでなく、この(I)と共に、未変性ポリエステル(II)をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。(II)を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。(II)としては、前記(I)のポリエステル成分と同様な多価アルコール(PO)と多価カルボン酸(PC)との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも(I)と同様である。また、(II)は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。(I)と(II)は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、(I)のポリエステル成分と(II)は類似の組成が好ましい。(II)を含有させる場合の(I)と(II)の重量比は、通常5/95〜80/20、好ましくは5/95〜30/70、さらに好ましくは5/95〜25/75、特に好ましくは7/93〜20/80である。(I)の重量比が5%未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
(Unmodified polyester)
In the present invention, not only the modified polyester (I) is used alone, but also the unmodified polyester (II) can be contained as a binder resin component together with the (I). By using (II) in combination, the low-temperature fixability and the glossiness when used in a full-color apparatus are improved, which is preferable to single use. Examples of (II) include polycondensates of polyhydric alcohol (PO) and polyvalent carboxylic acid (PC) similar to the polyester component of (I), and preferred ones are also the same as (I). . Further, (II) is not limited to unmodified polyester, but may be modified with a chemical bond other than a urea bond, and may be modified with a urethane bond, for example. It is preferable that (I) and (II) are at least partially compatible in terms of low-temperature fixability and hot offset resistance. Accordingly, the polyester component (I) and (II) preferably have similar compositions. When (II) is contained, the weight ratio of (I) to (II) is usually 5/95 to 80/20, preferably 5/95 to 30/70, more preferably 5/95 to 25/75, Particularly preferred is 7/93 to 20/80. When the weight ratio of (I) is less than 5%, the hot offset resistance is deteriorated, and it is disadvantageous in terms of both heat-resistant storage stability and low-temperature fixability.

(II)のピーク分子量は、通常1000〜10000、好ましくは2000〜8000、さらに好ましくは2000〜5000である。1000未満では耐熱保存性が悪化し、10000を超えると低温定着性が悪化する。(II)の水酸基価は5以上であることが好ましく、さらに好ましくは10〜120、特に好ましくは20〜80である。5未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。(II)の酸価は1〜5が好ましく、より好ましくは2〜4である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。   The peak molecular weight of (II) is 1000-10000 normally, Preferably it is 2000-8000, More preferably, it is 2000-5000. If it is less than 1000, heat-resistant storage stability will deteriorate, and if it exceeds 10,000, low-temperature fixability will deteriorate. The hydroxyl value of (II) is preferably 5 or more, more preferably 10 to 120, and particularly preferably 20 to 80. If it is less than 5, it is disadvantageous in terms of both heat-resistant storage stability and low-temperature fixability. The acid value of (II) is preferably from 1 to 5, more preferably from 2 to 4. Since a high acid value wax is used as the wax, the low acid value binder leads to electrification and high volume resistance, so that it is easy to match the toner used for the two-component developer.

バインダ樹脂のガラス転移点(Tg)は通常35〜70℃、好ましくは55〜65℃である。35℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、70℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。   The glass transition point (Tg) of the binder resin is usually 35 to 70 ° C, preferably 55 to 65 ° C. If the temperature is lower than 35 ° C., the heat-resistant storage stability of the toner deteriorates, and if it exceeds 70 ° C., the low-temperature fixability becomes insufficient. Since the urea-modified polyester is likely to be present on the surface of the obtained toner base particles, the toner of the present invention tends to have good heat storage stability even when the glass transition point is low, as compared with known polyester-based toners. Show.

(着色剤)
着色剤としては、公知の染料及び顔料が使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローS、ハンザイエロー(10G、5G、G)、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー(GR、A、RN、R)、ピグメントイエローL、ベンジジンイエロー(G、GR)、パーマネントイエロー(NCG)、バルカンファストイエロー(5G、R)、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローBGL、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド4R、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットG、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンBS、パーマネントレッド(F2R、F4R、FRL、FRLL、F4RH)、ファストスカーレットVD、ベルカンファストルビンB、ブリリアントスカーレットG、リソールルビンGX、パーマネントレッドF5R、ブリリアントカーミン6B、ピグメントスカーレット3B、ボルドー5B、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーF2K、ヘリオボルドーBL、ボルドー10B、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、ローダミンレーキY、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドB、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー(RS、BC)、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンB、ナフトールグリーンB、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常1〜15重量%、好ましくは3〜10重量%である。
(Coloring agent)
As the colorant, known dyes and pigments can be used. For example, carbon black, nigrosine dye, iron black, naphthol yellow S, Hansa yellow (10G, 5G, G), cadmium yellow, yellow iron oxide, ocher, Yellow lead, Titanium yellow, Polyazo yellow, Oil yellow, Hansa yellow (GR, A, RN, R), Pigment yellow L, Benzidine yellow (G, GR), Permanent yellow (NCG), Vulcan fast yellow (5G, R) ), Tartrazine Lake, Quinoline Yellow Lake, Anthrazan Yellow BGL, Isoindolinone Yellow, Bengala, Red Dan, Lead Zhu, Cadmium Red, Cadmium Mercury Red, Antimon Zhu, Permanent Red 4R, Para Red, Phi Se Red, parachlor ortho nitroa Phosphorus Red, Resol Fast Scarlet G, Brilliant Fast Scarlet, Brilliant Carnmin BS, Permanent Red (F2R, F4R, FRL, FRLL, F4RH), Fast Scarlet VD, Belkan Fast Rubin B, Brilliant Scarlet G, Resol Rubin GX, Permanent Red F5R , Brilliant Carmine 6B, Pigment Scarlet 3B, Bordeaux 5B, Toluidine Maroon, Permanent Bordeaux F2K, Helio Bordeaux BL, Bordeaux 10B, Bon Maroon Light, Bon Maroon Medium, Eosin Lake, Rhodamine Lake B, Rhodamine Lake Y, Alizarin Lake, Thio Indigo Red B, Thioindigo Maroon, Oil Red, Quinacridone Red, Pyrazolone Red, Po Azo Red, Chrome Vermillion, Benzidine Orange, Perinone Orange, Oil Orange, Cobalt Blue, Cerulean Blue, Alkaline Blue Lake, Peacock Blue Lake, Victoria Blue Lake, Metal Free Phthalocyanine Blue, Phthalocyanine Blue, Fast Sky Blue, Indanthrene Blue (RS, BC), indigo, ultramarine blue, bitumen, anthraquinone blue, fast violet B, methyl violet lake, cobalt purple, manganese purple, dioxane violet, anthraquinone violet, chrome green, zinc green, chromium oxide, pyridian, emerald green, pigment Green B, Naphthol Green B, Green Gold, Acid Green Lake, Malachite Green Lake, Phthalo Anine green, anthraquinone green, titanium oxide, zinc white, lithopone and mixtures thereof can be used. The content of the colorant is usually 1 to 15% by weight, preferably 3 to 10% by weight, based on the toner.

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−p−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。   The colorant can also be used as a master batch combined with a resin. As a binder resin to be kneaded with the production of the master batch or the master batch, a polymer of styrene such as polystyrene, poly-p-chlorostyrene, polyvinyl toluene or the like, or a copolymer of these and a vinyl compound, Polymethyl methacrylate, polybutyl methacrylate, polyvinyl chloride, polyvinyl acetate, polyethylene, polypropylene, polyester, epoxy resin, epoxy polyol resin, polyurethane, polyamide, polyvinyl butyral, polyacrylic acid resin, rosin, modified rosin, terpene resin, fat Aromatic or alicyclic hydrocarbon resins, aromatic petroleum resins, chlorinated paraffins, paraffin waxes and the like can be mentioned, and these can be used alone or in combination.

(荷電制御剤)
荷電制御剤としては公知のものが使用できる。例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、4級アンモニウム塩(フッ素変性4級アンモニウム塩を含む)、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン03、4級アンモニウム塩のボントロンP−51、含金属アゾ染料のボントロンS−34、オキシナフトエ酸系金属錯体のE−82、サリチル酸系金属錯体のE−84、フェノール系縮合物のE−89(以上、オリエント化学工業社製)、4級アンモニウム塩モリブデン錯体のTP−302、TP−415(以上、保土谷化学工業社製)、4級アンモニウム塩のコピーチャージPSY VP2038、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーPR、4級アンモニウム塩のコピーチャージ NEG VP2036、コピーチャージ NX VP434(以上、ヘキスト社製)、LRA−901、ホウ素錯体であるLR−147(日本カーリット社製)、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
(Charge control agent)
Known charge control agents can be used. For example, nigrosine dyes, triphenylmethane dyes, chromium-containing metal complex dyes, molybdate chelate pigments, rhodamine dyes, alkoxy amines, quaternary ammonium salts (including fluorine-modified quaternary ammonium salts), alkylamides, phosphorus Simple substance or compound, tungsten simple substance or compound, fluorine-based activator, salicylic acid metal salt, metal salt of salicylic acid derivative, and the like. Specifically, Bontron 03 of a nigrosine dye, Bontron P-51 of a quaternary ammonium salt, Bontron S-34 of a metal-containing azo dye, E-82 of an oxynaphthoic acid metal complex, E-84 of a salicylic acid metal complex , Phenolic condensate E-89 (above, Orient Chemical Industries, Ltd.), quaternary ammonium salt molybdenum complex TP-302, TP-415 (above, Hodogaya Chemical Co., Ltd.), quaternary ammonium salt copy Charge PSY VP2038, copy blue PR of triphenylmethane derivative, copy charge of quaternary ammonium salt NEG VP2036, copy charge NX VP434 (manufactured by Hoechst), LRA-901, LR-147 which is a boron complex (Nippon Carlit) Manufactured), copper phthalocyanine, perylene, quinacridone, azo series Fee, a sulfonic acid group include polymer compounds having a functional group such as a carboxyl group. Of these, substances that control the negative polarity of the toner are particularly preferably used.

荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂100重量部に対して、0.1〜10重量部の範囲で用いられる。好ましくは、0.2〜5重量部の範囲がよい。10重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。   The amount of the charge control agent used is determined by the type of binder resin, the presence or absence of additives used as necessary, and the toner production method including the dispersion method, and is not uniquely limited. Preferably, it is used in the range of 0.1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the binder resin. The range of 0.2 to 5 parts by weight is preferable. When the amount exceeds 10 parts by weight, the chargeability of the toner is too high, the effect of the charge control agent is reduced, the electrostatic attraction with the developing roller is increased, the flowability of the developer is lowered, and the image density is lowered. Invite.

(離型剤)
離型剤としては、融点が50〜120℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、12−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−n−ステアリルメタクリレート、ポリ−n−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体(例えば、n−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等)等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。
(Release agent)
As a release agent, a low melting point wax having a melting point of 50 to 120 ° C. works more effectively as a release agent in the dispersion with the binder resin between the fixing roller and the toner interface. The effect on high temperature offset is exhibited without applying a release agent such as oil. Examples of such a wax component include the following. Examples of waxes and waxes include plant waxes such as carnauba wax, cotton wax, wood wax, rice wax, animal waxes such as beeswax and lanolin, mineral waxes such as ozokerite and cercin, and paraffin, microcrystalline, And petroleum waxes such as petrolatum. In addition to these natural waxes, synthetic hydrocarbon waxes such as Fischer-Tropsch wax and polyethylene wax, and synthetic waxes such as esters, ketones, and ethers can be used. Furthermore, fatty acid amides such as 12-hydroxystearic acid amide, stearic acid amide, phthalic anhydride imide, chlorinated hydrocarbon, and low molecular weight crystalline polymer resin, poly-n-stearyl methacrylate, poly-n- A crystalline polymer having a long alkyl group in the side chain such as a homopolymer or copolymer of polyacrylate such as lauryl methacrylate (for example, a copolymer of n-stearyl acrylate-ethyl methacrylate, etc.) can also be used. .
The charge control agent and the release agent can be melt-kneaded together with the master batch and the binder resin, and of course, they may be added when dissolved and dispersed in the organic solvent.

これらいずれのトナー製造法に共通して、造粒後本発明による分級工程を施すことができる。
トナー粒子が形成され、用いた界面活性剤等を洗浄によって除去した後に、本工程を行うことが好ましい。
水中に存在している余剰の界面活性剤を濾過、遠心分離等の固液分離操作によって除去し、得られたスラリーを水系媒体中に再分散する。
この際、水相の粘度を5cps〜300psにすることが好ましく、5cps〜100psにすることがより好ましい。5cps未満であっても微粒子の分級は可能となるが固形分が少ない場合と考えられ、生産性が悪くなる可能性がある。
また300cpsを超えると、スラリー粘度が高く、特に細かい目開きのスクリーンを使用する場合、スラリーのスクリーンの通過そのものが難しくなり、生産性が悪くなるためである。
またスラリー中の微粒子の固形分濃度は10wt%〜40wt%が好ましい。これについても上記理由と同様、10wt%以下では、生産性が悪くなり、40wt%以上であると、粘度が高くなること、さらに乾式などで見られる微粒子の凝集が十分ほぐされず、効率が悪くなることからである。
In common with any of these toner production methods, the granulating step according to the present invention can be performed after granulation.
This step is preferably performed after the toner particles are formed and the used surfactant and the like are removed by washing.
Excess surfactant present in water is removed by solid-liquid separation operations such as filtration and centrifugation, and the resulting slurry is redispersed in an aqueous medium.
At this time, the viscosity of the aqueous phase is preferably 5 cps to 300 ps, more preferably 5 cps to 100 ps. Even if it is less than 5 cps, the fine particles can be classified, but it is considered that the solid content is low, and the productivity may be deteriorated.
Further, if it exceeds 300 cps, the viscosity of the slurry is high, and particularly when a screen with fine openings is used, it becomes difficult for the slurry to pass through the screen itself, resulting in poor productivity.
The solid content concentration of the fine particles in the slurry is preferably 10 wt% to 40 wt%. Also for the same reason as above, when 10 wt% or less, the productivity is poor, and when it is 40 wt% or more, the viscosity is increased, and further, the aggregation of fine particles seen in a dry method is not sufficiently unraveled, resulting in poor efficiency. From that.

これらの微粒子作成、分級後乾燥工程を経た後、得られる微粒子については外添剤を加えてもよい。   After these fine particles are prepared, classified and dried, an external additive may be added to the obtained fine particles.

(外添剤)
外添剤としては、金属酸化物、金属炭化物、金属窒化物、金属炭酸化物等の無機微粒子を用いることができる。具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
さらに、外添剤としては、有機微粒子を用いることができる。具体的には、高分子系微粒子、たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子を用いてもよい。
(External additive)
As the external additive, inorganic fine particles such as a metal oxide, a metal carbide, a metal nitride, and a metal carbonate can be used. Specifically, silica, alumina, titanium oxide, barium titanate, magnesium titanate, calcium titanate, strontium titanate, zinc oxide, tin oxide, silica sand, clay, mica, wollastonite, diatomaceous earth, chromium oxide Cerium oxide, bengara, antimony trioxide, magnesium oxide, zirconium oxide, barium sulfate, barium carbonate, calcium carbonate, silicon carbide, silicon nitride and the like.
Furthermore, organic fine particles can be used as the external additive. Specifically, polymer-based fine particles, such as polystyrene obtained by soap-free emulsion polymerization, suspension polymerization, and dispersion polymerization, methacrylic acid ester and acrylic acid ester copolymer, polycondensation systems such as silicone, benzoguanamine, and nylon, heat Polymer particles made of a curable resin may be used.

また、本発明のトナーに用いる外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えば、アルキル基、フッ化アルキル基等を含むことのあるシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイル、高級脂肪酸、フッ素化合物などが好ましい表面処理剤として挙げられる。
特に、カップリング剤の一例であるシランカップリング剤は、疎水化度、流動性の向上のために使用される。具体的には、シランカップリング剤としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤等を使用することができ、さらに、アルコキシシランが好ましい。アルコキシシランとしては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、I−ブチルトリメトキシシラン、n−ブチルトリメトキシシラン、n−ヘキシルトリメトキシシラン、n−オクチルトリメトキシシラン、n−ドデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
シリコーンオイルとしては、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン等を使用することができ、さらに、フッ素を含有するシロキサン等を用いてもよい。
また、フッ素化合物としては、フッ素原子を有する有機ケイ素化合物が好ましく、3,3,4,4,5,5,6,6,6−ノナフルオロヘキシルトリクロロシラン、3,3,3−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、メチル−3,3,3−トリフルオロプロピルジクロロシラン、ジメトキシメチル−3,3,3−トリフルオロプロピルシラン、3,3,4,4,5,5,6,6,6−ノナフルオロヘキシルメチルジクロロシラン等が挙げられる。
さらに、高級脂肪酸としては、ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸、リノール酸を挙げることができ、これら高級脂肪酸の金属塩を用いてもよい。具体的には、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、パルミチン酸亜鉛、リノール酸亜鉛、リノール酸カルシウム等が挙げることができる。
Further, the external additive used in the toner of the present invention can be surface-treated to increase hydrophobicity and prevent deterioration of flow characteristics and charging characteristics even under high humidity. For example, silane coupling agents that may contain alkyl groups, fluorinated alkyl groups, titanate coupling agents, coupling agents such as aluminum coupling agents, silicone oils, higher fatty acids, fluorine compounds and the like are preferable surface treatment agents. Can be mentioned.
In particular, a silane coupling agent which is an example of a coupling agent is used for improving the degree of hydrophobicity and fluidity. Specifically, as the silane coupling agent, chlorosilane, alkoxysilane, silazane, special silylating agent and the like can be used, and alkoxysilane is more preferable. Examples of the alkoxysilane include vinyltrimethoxysilane, propyltrimethoxysilane, I-butyltrimethoxysilane, n-butyltrimethoxysilane, n-hexyltrimethoxysilane, n-octyltrimethoxysilane, and n-dodecyltrimethoxy. A silane etc. can be mentioned.
As the silicone oil, polydimethylsiloxane, polymethylphenylsiloxane, polydiphenylsiloxane or the like can be used, and fluorine-containing siloxane or the like may be used.
The fluorine compound is preferably an organosilicon compound having a fluorine atom, such as 3,3,4,4,5,5,6,6,6-nonafluorohexyltrichlorosilane, 3,3,3-trifluoropropyl. Trimethoxysilane, methyl-3,3,3-trifluoropropyldichlorosilane, dimethoxymethyl-3,3,3-trifluoropropylsilane, 3,3,4,4,5,5,6,6,6- Nonafluorohexylmethyldichlorosilane and the like can be mentioned.
Further, examples of higher fatty acids include stearic acid, oleic acid, palmitic acid, and linoleic acid, and metal salts of these higher fatty acids may be used. Specific examples include zinc stearate, aluminum stearate, copper stearate, magnesium stearate, calcium stearate, zinc oleate, manganese oleate, zinc palmitate, zinc linoleate, and calcium linoleate.

また、本発明のトナーでは、外添剤は、疎水性シリカ微粉末等の無機/有機微粒子をガラスビーズ等の混合媒体とともに混合機内で外添処理する乾式混合を用いる。外添剤の混合は一般の混合機が用いられるがジャケット等装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。外添剤の添加は、最初又は途中で適宜添加する。混合機の例としては、V型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。
また、水系及び/又はアルコール系の溶媒中でトナーに外添処理する湿式混合を用いる。この湿式混合は、水系溶媒中に分散させたトナーに、外添剤を投入し、トナー表面に付着させる。また、この外添剤が疎水化処理されている場合は、少量のアルコールなどを併用して界面張力を下げて濡れやすくしてから分散させても良い。その後、加熱して溶媒を除去して固定して、脱離を防止することができる。これによって、外添剤をトナー表面上に均一に分散させることができる。また、水系溶媒中にトナー、外添剤を分散させたときに、界面活性剤添加することにより、トナー表面に均一に外添剤が分散させることができる。さらに、外添剤又はトナーと逆極性の界面活性剤を使用することが好ましい。
In the toner of the present invention, the external additive is dry mixing in which inorganic / organic fine particles such as hydrophobic silica fine powder are externally added in a mixer together with a mixed medium such as glass beads. For mixing external additives, a general mixer is used, but it is preferable to equip a jacket or the like to adjust the internal temperature. The external additive is appropriately added at the beginning or in the middle. Examples of the mixer include a V-type mixer, a rocking mixer, a Roedige mixer, a Nauter mixer, and a Henschel mixer.
Further, wet mixing is used in which the toner is externally added in a water-based and / or alcohol-based solvent. In this wet mixing, an external additive is added to the toner dispersed in an aqueous solvent and adhered to the toner surface. Further, when this external additive has been subjected to a hydrophobic treatment, it may be dispersed after a small amount of alcohol or the like is used in combination to lower the interfacial tension to facilitate wetting. Thereafter, the solvent can be removed by heating and fixed to prevent desorption. As a result, the external additive can be uniformly dispersed on the toner surface. Further, when the toner and the external additive are dispersed in the aqueous solvent, the external additive can be uniformly dispersed on the toner surface by adding the surfactant. Further, it is preferable to use an external additive or a surfactant having a polarity opposite to that of the toner.

以下実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。尚、下記において「部」は重量部を、「%」は重量%を意味する。
以下に、本発明に係るトナーの具体的な製造方法について説明する。
EXAMPLES The present invention will be further described below with reference to examples, but the present invention is not limited thereto. In the following, “part” means part by weight, and “%” means weight%.
Hereinafter, a specific method for producing the toner according to the present invention will be described.

<樹脂微粒子エマルションの合成>
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水683部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩(エレミノールRS−30、三洋化成工業製)11部、スチレン80部、メタクリル酸83部、アクリル酸ブチル110部、チオグリコール酸ブチル12部、過硫酸アンモニウム1部を仕込み、400回転/分で15分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度75℃まで昇温し5時間反応させた。さらに、1%過硫酸アンモニウム水溶液30部加え、75℃で5時間熟成してビニル系樹脂(スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体)の水性分散液を得た。これを、[微粒子分散液1]とする。該[微粒子分散液1]をレーザー回折式粒度分布測定器(LA−920 島津製)で測定した体積平均粒径は、120nmであった。[微粒子分散液1]の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のTgは42℃であり、重量平均分子量は3万であった。
<Synthesis of resin fine particle emulsion>
In a reaction vessel equipped with a stir bar and a thermometer, 683 parts of water, 11 parts of sodium salt of ethylene oxide methacrylate adduct sulfate (Eleminol RS-30, manufactured by Sanyo Chemical Industries), 80 parts of styrene, 83 parts of methacrylic acid, When 110 parts of butyl acrylate, 12 parts of butyl thioglycolate and 1 part of ammonium persulfate were added and stirred for 15 minutes at 400 rpm, a white emulsion was obtained. The system was heated to raise the system temperature to 75 ° C. and reacted for 5 hours. Further, 30 parts of a 1% ammonium persulfate aqueous solution was added, and the mixture was aged at 75 ° C. for 5 hours, and an aqueous vinyl resin (a copolymer of styrene-methacrylic acid-butyl acrylate-methacrylic acid ethylene oxide adduct sulfate sodium salt) A dispersion was obtained. This is designated as [fine particle dispersion 1]. The volume average particle size of the [fine particle dispersion 1] measured by a laser diffraction particle size distribution analyzer (LA-920, manufactured by Shimadzu Corp.) was 120 nm. A portion of [Fine Particle Dispersion 1] was dried to isolate the resin component. The Tg of the resin was 42 ° C., and the weight average molecular weight was 30,000.

<水相の調製>
水990部、[微粒子分散液1]65部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5%水溶液(エレミノール MON−7 三洋化成工業製)37部、酢酸エチル90部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相1]とする。
<Preparation of aqueous phase>
990 parts of water, 65 parts of [fine particle dispersion 1], 37 parts of a 48.5% aqueous solution of sodium dodecyl diphenyl ether disulfonate (ELEMINOL MON-7 manufactured by Sanyo Chemical Industries) and 90 parts of ethyl acetate were mixed and stirred to give a milky white color Obtained liquid. This is designated as [Aqueous Phase 1].

<非反応性樹脂の合成>
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物529部、テレフタル酸208部、アジピン酸46部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧で230℃で8時間反応し、さらに10〜15mmHgの減圧で5時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸44部を入れ、180℃、常圧で2時間反応し、非反応性樹脂[A]のポリエステル(未変性ポリエステル樹脂1)を得た。非反応性樹脂[A]は、数平均分子量2500、重量平均分子量6700、Tg43℃、酸価24であった。
<Synthesis of non-reactive resin>
In a reaction vessel equipped with a condenser, a stirrer and a nitrogen inlet tube, 229 parts of bisphenol A ethylene oxide 2-mole adduct, 529 parts of bisphenol A propylene oxide 3-mole adduct, 208 parts terephthalic acid, 46 parts adipic acid and dibutyl Add 2 parts of tin oxide, react at 230 ° C for 8 hours at normal pressure, and further react for 5 hours at 10-15 mmHg reduced pressure, then add 44 parts of trimellitic anhydride to the reaction vessel at 180 ° C at normal pressure. It reacted for 2 hours and obtained polyester (unmodified polyester resin 1) of non-reactive resin [A]. The non-reactive resin [A] had a number average molecular weight of 2500, a weight average molecular weight of 6700, Tg of 43 ° C., and an acid value of 24.

<中間体ポリエステルの合成>
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81部、テレフタル酸283部、無水トリメリット酸22部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧で230℃で8時間反応し、さらに10〜15mmHgの減圧で5時間反応し[中間体ポリエステル1]を得た。[中間体ポリエステル1]は、数平均分子量2100、重量平均分子量9500、Tg55℃、酸価0.5、水酸基価51であった。
<Synthesis of intermediate polyester>
In a reaction vessel equipped with a cooling pipe, a stirrer and a nitrogen introduction pipe, 682 parts of bisphenol A ethylene oxide 2-mole adduct, 81 parts of bisphenol A propylene oxide 2-mole adduct, 283 parts of terephthalic acid, trimellitic anhydride 22 And 2 parts of dibutyltin oxide were added, reacted at 230 ° C. for 8 hours at normal pressure, and further reacted for 5 hours at a reduced pressure of 10 to 15 mmHg to obtain [Intermediate Polyester 1]. [Intermediate Polyester 1] had a number average molecular weight of 2,100, a weight average molecular weight of 9,500, Tg of 55 ° C., an acid value of 0.5, and a hydroxyl value of 51.

[活性水素基を有する化合物と反応可能な変性されたポリエステル系樹脂(以下、「プレポリマー1」と称する。)の合成]
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、前記[中間体ポリエステル1]410部、イソホロンジイソシアネート89部、酢酸エチル500部を入れ100℃で5時間反応し、[プレポリマー1]を得た。[プレポリマー1]の遊離イソシアネート重量%は、1.53%であった。
[Synthesis of Modified Polyester Resin (hereinafter referred to as “Prepolymer 1”) Reactive with Compounds Having Active Hydrogen Groups]
In a reaction vessel equipped with a cooling tube, a stirrer and a nitrogen introduction tube, 410 parts of the above [intermediate polyester 1], 89 parts of isophorone diisocyanate, and 500 parts of ethyl acetate were added and reacted at 100 ° C. for 5 hours. ] Was obtained. [Prepolymer 1] had a free isocyanate weight% of 1.53%.

<ケチミンの合成>
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン170部とメチルエチルケトン75部を仕込み、50℃で5時間反応を行い、[ケチミン化合物1]を得た。[ケチミン化合物1]のアミン価は418であった。
<Synthesis of ketimine>
In a reaction vessel equipped with a stirrer and a thermometer, 170 parts of isophoronediamine and 75 parts of methyl ethyl ketone were charged and reacted at 50 ° C. for 5 hours to obtain [ketimine compound 1]. The amine value of [ketimine compound 1] was 418.

<マスターバッチの合成>
水1200部、カーボンブラック(キャボット社製、リーガル400R)40部、前記非反応性樹脂[A]60部を、さらには水30部を加え、ヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)で混合し、混合物を2本ロールを用いて150℃で30分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ1]を得た。
<Synthesis of master batch>
1200 parts of water, 40 parts of carbon black (manufactured by Cabot, Regal 400R), 60 parts of the non-reactive resin [A] and 30 parts of water are further added and mixed with a Henschel mixer (manufactured by Mitsui Mining). Was kneaded at 150 ° C. for 30 minutes using two rolls, rolled and cooled, and pulverized with a pulverizer to obtain [Masterbatch 1].

(微粒子作成例1)
<油相の作成>
撹拌棒および温度計をセットした容器に、前記非反応性樹脂[A]400部、カルナバワックス110部、酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下80℃に昇温し、80℃のまま5時間保持した後、1時問で30℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ1]500部、酢酸エチル500部を仕込み、1時間混合し[原料溶解液1]を得た。
[原料溶解液1]1324部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度1Kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積%充填、3パスの条件で、ワックスの分散を行った。次いで、前記非反応性樹脂[A]の65%酢酸エチル溶液1324部、を加え、上記条件のビーズミルで1パスし、[顔料・ワックス分散液1]を得た。[顔料・ワックス分散液1]の固形分濃度(130℃、30分)は50%であった。
(Fine particle preparation example 1)
<Creation of oil phase>
In a container equipped with a stir bar and a thermometer, 400 parts of the non-reactive resin [A], 110 parts of carnauba wax, and 947 parts of ethyl acetate are charged, heated to 80 ° C. with stirring, and maintained at 80 ° C. for 5 hours. After that, it was cooled to 30 ° C. at 1 hour. Next, 500 parts of [Masterbatch 1] and 500 parts of ethyl acetate were charged in a container and mixed for 1 hour to obtain [Raw material solution 1].
[Raw material solution 1] 1324 parts are transferred to a container, and using a bead mill (Ultra Visco Mill, manufactured by Imex Co., Ltd.), a liquid feeding speed is 1 kg / hr, a disk peripheral speed is 6 m / sec, and 0.5 mm zirconia beads are 80% by volume. The wax was dispersed under the conditions of filling and 3 passes. Next, 1324 parts of a 65% ethyl acetate solution of the non-reactive resin [A] was added, followed by one pass with a bead mill under the above conditions to obtain [Pigment / Wax Dispersion 1]. The solid content concentration of [Pigment / Wax Dispersion 1] (130 ° C., 30 minutes) was 50%.

<乳化>
[顔料・ワックス分散液1]648部、[プレポリマー1]を154部、[ケチミン化合物1]10.2部、を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で5,000rpmで1分間混合した後、容器に[水相1]1200部を加え、TKホモミキサーで、回転数10000rpmで20分間混合し[乳化スラリー1]を得た。
すなわち、樹脂微粒子を含む水系媒体中で分散させると共に伸長反応が行なわれる。
<Emulsification>
[Pigment / Wax Dispersion 1] 648 parts, [Prepolymer 1] 154 parts, [Ketimine Compound 1] 10.2 parts are put in a container and 1 at 5,000 rpm with a TK homomixer (manufactured by Tokushu Kika). After mixing for 1 minute, 1200 parts of [Aqueous Phase 1] was added to the container and mixed with a TK homomixer at a rotation speed of 10,000 rpm for 20 minutes to obtain [Emulsion Slurry 1].
That is, it is dispersed in an aqueous medium containing resin fine particles and an elongation reaction is performed.

<脱溶剤>
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー1]を投入し、30℃で8時間脱溶剤した後、45℃で4時間熟成を行い、[分散スラリー1]を得た。
<Desolvent>
[Emulsion slurry 1] was put into a container equipped with a stirrer and a thermometer, and after removing the solvent at 30 ° C. for 8 hours, aging was carried out at 45 ° C. for 4 hours to obtain [Dispersion slurry 1].

<洗浄>
[分散スラリー1]100部を減圧濾過した後、
(1):濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過した。
(2):(1)の濾過ケーキに10%水酸化ナトリウム水溶液100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで30分間)した後、減圧濾過した。
(3):(2)の濾過ケーキに10%塩酸100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過した。
(4):(3)の濾過ケーキにイオン交換水300部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過する操作を2回行い、ケーキ状物([母微粒子A]の濾過ケーキ)を得た。
<Washing>
[Dispersion Slurry 1] After filtering 100 parts under reduced pressure,
(1): 100 parts of ion-exchanged water was added to the filter cake, mixed with a TK homomixer (10 minutes at 12,000 rpm), and then filtered.
(2): 100 parts of a 10% aqueous sodium hydroxide solution was added to the filter cake of (1), mixed with a TK homomixer (30 minutes at 12,000 rpm), and then filtered under reduced pressure.
(3): 100 parts of 10% hydrochloric acid was added to the filter cake of (2), mixed with a TK homomixer (rotation speed: 12,000 rpm for 10 minutes), and then filtered.
(4): 300 parts of ion exchanged water was added to the filter cake of (3), mixed with a TK homomixer (rotation speed: 12,000 rpm for 10 minutes), and then filtered twice to obtain a cake ([mother A filter cake of fine particles A] was obtained.

<篩処理>
(1):[母微粒子A]の濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)する。
固形分濃度とスラリー粘度を測ったところ、固形分濃度30%、スラリー粘度89cpsであった。
この粒子の粒径をコールターマルチサイザーIIIで測定したところ、Dv=4.8μm、Dv/Dn=1.15、の微粒子であった(微粒子A)。
これらの微粒子A(スラリー)を図1の構成をとり、目開き10μm(材質ナイロン)、スクリーン総面積3140cmの湿式での篩装置を使用し、篩掛けを実施した。
<Sieving treatment>
(1): Add 100 parts of ion-exchanged water to the filter cake of [mother fine particles A], and mix with a TK homomixer (rotation speed: 12,000 rpm for 10 minutes).
When the solid content concentration and the slurry viscosity were measured, the solid content concentration was 30% and the slurry viscosity was 89 cps.
When the particle size of the particles was measured by Coulter Multisizer III, the particles were Dv = 4.8 μm and Dv / Dn = 1.15 (fine particles A).
These fine particles A (slurry) were configured as shown in FIG. 1 and sieved using a wet sieving apparatus having an opening of 10 μm (material nylon) and a total screen area of 3140 cm 2 .

<乾燥・混合>
篩を通して得られた微粒子をろ過分離し得られたケーキを、循風乾燥機を用いて45℃で48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、[トナー母粒子1]を得た。
得られたトナー母粒子100部に対し、外添剤としての疎水性シリカH2000(クラリアント社製):1.5部添加し、ヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)を用いて混合処理し、[トナー1]を製造した。
<Drying / Mixing>
The cake obtained by filtering and separating the fine particles obtained through the sieve was dried at 45 ° C. for 48 hours using a circulating air dryer, and sieved with a mesh of 75 μm to obtain [Toner Base Particle 1].
To 100 parts of the obtained toner base particles, 1.5 parts of hydrophobic silica H2000 (manufactured by Clariant) as an external additive is added and mixed using a Henschel mixer (manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.). 1] was produced.

篩装置の目開きを15μm(材質ポリエステル)とした以外は実施例1と同様に実施して[トナー2]を製造した。   [Toner 2] was produced in the same manner as in Example 1 except that the sieve opening was changed to 15 μm (polyester material).

篩処理前のイオン交換水を実施例1の100部から200部に変更して母微粒子Bを得、スラリー1同様に行ったところ、固形分濃度15% スラリー粘度43cpsとなった。これを実施例1と同様の処理を行い[トナー3]を得た。   The ion-exchanged water before sieving was changed from 100 parts in Example 1 to 200 parts to obtain mother fine particles B. When the same procedure was performed as in slurry 1, the solid content concentration was 15% and the slurry viscosity was 43 cps. This was processed in the same manner as in Example 1 to obtain [Toner 3].

イオン交換水500質量部に、5質量部のNaPOを導入し、60℃に加温した後、クレアミックス高速撹拌機(エムテクニック社製、周速22m/s)を設置して撹拌した。これに、イオン交換水15質量部に2質量部のCaClを溶解した水溶液をすばやく添加して、Ca(POを含む水系分散媒体を得た。
・重合性単量体 スチレン 85質量部
・n−ブチルアクリレート 20質量部
・着色剤 C.I.ピグメントブルー15:3 7.5質量部
・荷電制御剤 E−88(オリエント化学工業社製) 1質量部
・極性樹脂 飽和ポリエステル 5質量部
(酸価10mgKOH/g、ピーク分子量:7,500)
・離型剤 エステルワックス
(DSCにおける最大吸熱ピーク温度72℃) 15質量部
・クレイトンAPA(Southern Clay Products社製) 15質量部
一方、上記材料を60℃に加温し、撹拌して、重合性単量体に各材料を均一に溶解又は分散させた。これに、重合開始剤として2,2’−アゾビス(2,4−ジメチルバレロニトリル)3質量部を加え、重合性単量体組成物を調製した。
前記水系分散媒体中に前記重合性単量体組成物を導入し、その後、60℃、N雰囲気下において、クレアミックス高速撹拌機(エムテクニック社製、周速22m/s)にて15分間撹拌し、水系分散媒体中に重合性単量体組成物の粒子を生成した。分散後、撹拌装置を停止し、フルゾーン撹拌翼(神鋼パンテック社製)を具備した重合用装置へ導入した。重合装置11では、温度60℃、N雰囲気下で、撹拌翼を撹拌最大周速:3m/sで撹拌させつつ、重合性単量体を5時間反応させた。その後、温度を80℃に昇温して更に5時間重合性単量体を反応させた。重合反応終了後、得られたスラリー100部を減圧濾過した後、
(1):濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過した。
(2):(3)の濾過ケーキにイオン交換水300部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過する操作を2回行い、ケーキ状物([母微粒子C]の濾過ケーキ)を得た。
After introducing 5 parts by mass of Na 3 PO 4 into 500 parts by mass of ion-exchanged water and heating to 60 ° C., a Claremix high-speed stirrer (manufactured by MTechnic Co., Ltd., peripheral speed 22 m / s) is installed and stirred. did. To this, an aqueous solution in which 2 parts by mass of CaCl 2 was dissolved in 15 parts by mass of ion-exchanged water was quickly added to obtain an aqueous dispersion medium containing Ca 3 (PO 4 ) 2 .
・ Polymerizable monomer Styrene 85 parts by mass
・ N-butyl acrylate 20 parts by mass
-Colorant C.I. I. Pigment Blue 15: 3 7.5 parts by mass
・ Charge control agent E-88 (manufactured by Orient Chemical Co., Ltd.) 1 part by mass
・ Polar resin Saturated polyester 5 parts by mass
(Acid value 10 mgKOH / g, peak molecular weight: 7,500)
・ Release agent Ester wax
(Maximum endothermic peak temperature in DSC 72 ° C.) 15 parts by mass
-Clayton APA (manufactured by Southern Clay Products) 15 parts by mass On the other hand, the above materials were heated to 60 ° C. and stirred to uniformly dissolve or disperse each material in the polymerizable monomer. To this was added 3 parts by mass of 2,2′-azobis (2,4-dimethylvaleronitrile) as a polymerization initiator to prepare a polymerizable monomer composition.
The polymerizable monomer composition is introduced into the aqueous dispersion medium, and then at a temperature of 60 ° C. and N 2 atmosphere for 15 minutes with a CLEARMIX high-speed stirrer (manufactured by M Technique, peripheral speed 22 m / s). Stirring to produce particles of the polymerizable monomer composition in the aqueous dispersion medium. After the dispersion, the stirring apparatus was stopped and introduced into a polymerization apparatus equipped with a full zone stirring blade (manufactured by Shinko Pantech Co., Ltd.). In the polymerization apparatus 11, the polymerizable monomer was reacted for 5 hours while stirring the stirring blade at the maximum peripheral speed of stirring: 3 m / s in a N 2 atmosphere at a temperature of 60 ° C. Thereafter, the temperature was raised to 80 ° C., and the polymerizable monomer was further reacted for 5 hours. After completion of the polymerization reaction, 100 parts of the resulting slurry was filtered under reduced pressure,
(1): 100 parts of ion-exchanged water was added to the filter cake, mixed with a TK homomixer (10 minutes at 12,000 rpm), and then filtered.
(2): 300 parts of ion-exchanged water was added to the filter cake of (3), mixed with a TK homomixer (rotation speed: 12,000 rpm for 10 minutes), and then filtered twice to obtain a cake ([mother A filter cake of fine particles C] was obtained.

<篩処理>
[母微粒子C]の濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)する。
固形分濃度とスラリー粘度を測ったところ、固形分濃度30%、スラリー粘度89cpsであった。
この粒子の粒径をコールターマルチサイザーIIIで測定したところ、Dv=4.9μm Dv/Dn=1.24、の微粒子であった。
これのスラリーを図1の構成をとり、目開き10μm(材質ナイロン)、スクリーン総面積3140cmの湿式での篩装置を使用し、篩掛けを実施した。
<Sieving treatment>
100 parts of ion-exchanged water is added to the filter cake of [base fine particles C] and mixed with a TK homomixer (rotation speed: 12,000 rpm for 10 minutes).
When the solid content concentration and the slurry viscosity were measured, the solid content concentration was 30% and the slurry viscosity was 89 cps.
When the particle size of the particles was measured by Coulter Multisizer III, the particles were Dv = 4.9 μm Dv / Dn = 1.24.
The slurry of FIG. 1 was subjected to sieving using a wet sieving apparatus having an aperture of 10 μm (material nylon) and a total screen area of 3140 cm 2 .

<乾燥・混合>
篩を通して得られた微粒子をろ過分離し得られたケーキを、循風乾燥機を用いて45℃で48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、[トナー母粒子4]を得た。
得られたトナー母粒子100部に対し、外添剤としての疎水性シリカH2000(クラリアント社製):1.5部添加し、ヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)を用いて混合処理し、[トナー4]を製造した。
<Drying and mixing>
The cake obtained by filtering and separating the fine particles obtained through the sieve was dried at 45 ° C. for 48 hours using a circulating drier and sieved with a mesh of 75 μm to obtain [Toner Base Particle 4].
To 100 parts of the obtained toner base particles, 1.5 parts of hydrophobic silica H2000 (manufactured by Clariant) as an external additive is added and mixed using a Henschel mixer (manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.). 4] was produced.

実施例1の乳化条件の時間を20分から10分として母微粒子Dとした以外は実施例1と同様に[トナー5]を作成した。   [Toner 5] was prepared in the same manner as in Example 1 except that the emulsifying conditions of Example 1 were changed from 20 minutes to 10 minutes to form mother fine particles D.

−着色剤分散液(1)の調製−
・カーボンブラック(デグサ社製:Printex35) 125部
・アジスパーPB821(アジノモトファインテック社製) 18.8部
・酢酸エチル(和光純薬(株)製:特級) 356.2部
以上をウルトラビスコミル(アイメックス社製)を用いて溶解/分散し、着色剤(黒顔料)を分散させてなる着色剤分散液(1)を調製した。
-Preparation of colorant dispersion (1)-
・ 125 parts of carbon black (Degussa: Printex35)
・ Azisper PB821 (Azinomoto Finetech) 18.8 parts
-Ethyl acetate (Wako Pure Chemical Industries, Ltd .: special grade) 356.2 parts
The above was dissolved / dispersed using Ultraviscomyl (manufactured by Imex) to prepare a colorant dispersion (1) in which a colorant (black pigment) was dispersed.

(離型剤分散液の調製)
−離型剤分散液(1)(ワックス成分A)の調製−
・カルナウバワックス 30部
(融点:83℃、酸価8mgKOH/g、けん化価80mgKOH/g)
・酢酸エチル(和光純薬(株)製:特級) 270部
以上をウルトラビスコミル(アイメックス社製)を用いて湿式粉砕し、離型剤分散液(1)を調製した。
−有機カチオンで変性した層状化合物(異形化剤分散液A)の調製−
・クレイトンAPA(Southern Clay Products社製) 30部
・酢酸エチル(和光純薬(株)製:特級) 270部
以上をウルトラビスコミル(アイメックス社製)を用いて湿式粉砕し、異形化剤分散液Aを調製した。
・ポリエステル(1)
ビスフェノールAプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールAエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸誘導体からなるポリエステル樹脂(Mw50,000 Mn3,000 酸価15mgKOH/g 水酸基価27mgKOH/g Tg55℃ 軟化点112℃) 350部
・着色剤分散液(1) 237部
・離型剤分散液(1) 72部
・離型剤分散液(2) 304部
・疎水性酸化けい素微粒子(アエロジル社製R972) 17.8部
以上を混合し均一になるまでよく撹拌した(この液をA液とした)。
一方、炭酸カルシウム微粒子40部を水60部に分散した炭酸カルシウム分散液100部とセロゲンBS−H(第一工業製薬(株)製)の1%水溶液200部と水157部をT.K.ホモディスパーfmodel(プライミックス社製)を用いて3分間撹拌した(この液をB液とした)。さらにT.K.ホモミキサーmark2 fmodel(プライミックス社製)を用いて前記B液345部と前記A液250部を10,000rpmで2分間攪拌し混合液を懸濁した後、室温、常圧で48時間プロペラ型攪拌機で撹拌し溶媒を除去した。次に塩酸を加えて、炭酸カルシウムを除去した。
得られたスラリー100部を減圧濾過した後、
(1):濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過した。
(1)の濾過ケーキにイオン交換水300部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過する操作を2回行い、ケーキ状物([母微粒子E]の濾過ケーキ)を得た。
(Preparation of release agent dispersion)
-Preparation of release agent dispersion (1) (wax component A)-
Carnauba wax 30 parts (melting point: 83 ° C., acid value 8 mgKOH / g, saponification value 80 mgKOH / g)
・ 270 parts of ethyl acetate (Wako Pure Chemical Industries, Ltd .: special grade)
The above was wet pulverized using an ultra visco mill (manufactured by IMEX Co., Ltd.) to prepare a release agent dispersion (1).
-Preparation of a layered compound modified with an organic cation (a deforming agent dispersion A)-
・ Clayton APA (Southern Clay Products) 30 parts
・ 270 parts of ethyl acetate (Wako Pure Chemical Industries, Ltd .: special grade)
The above was wet pulverized using Ultra Visco Mill (manufactured by Imex Co., Ltd.) to prepare a deforming agent dispersion A.
・ Polyester (1)
350 parts of a polyester resin comprising a bisphenol A propylene oxide adduct, a bisphenol A ethylene oxide adduct, a terephthalic acid derivative (Mw 50,000 Mn 3,000, acid value 15 mg KOH / g, hydroxyl value 27 mg KOH / g Tg 55 ° C., softening point 112 ° C.) Dispersion (1) 237 parts · Release agent dispersion (1) 72 parts · Release agent dispersion (2) 304 parts · Hydrophobic silicon oxide fine particles (Aerosil R972) 17.8 parts It stirred well until it became uniform (this liquid was made into A liquid).
On the other hand, 100 parts of calcium carbonate dispersion in which 40 parts of calcium carbonate fine particles were dispersed in 60 parts of water, 200 parts of 1% aqueous solution of Serogen BS-H (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.), and 157 parts of water were added. K. The mixture was stirred for 3 minutes using a homodisper fmodel (manufactured by Primix) (this solution was designated as solution B). In addition, T.W. K. Using a homomixer mark2 fmodel (manufactured by Primix), 345 parts of the solution B and 250 parts of the solution A were stirred at 10,000 rpm for 2 minutes to suspend the mixed solution, and then propeller type at room temperature and normal pressure for 48 hours. The solvent was removed by stirring with a stirrer. Next, hydrochloric acid was added to remove calcium carbonate.
After filtering 100 parts of the resulting slurry under reduced pressure,
(1): 100 parts of ion-exchanged water was added to the filter cake, mixed with a TK homomixer (10 minutes at 12,000 rpm), and then filtered.
Add 300 parts of ion-exchanged water to the filter cake of (1), mix with a TK homomixer (rotation speed 12,000 rpm for 10 minutes), and then filter twice. Filter cake).

<篩処理>
(1):[母微粒子E]の濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)する。
固形分濃度とスラリー粘度を測ったところ、固形分濃度30%、スラリー粘度89cpsであった。
この粒子の粒径をコールターマルチサイザーIIIで測定したところ、Dv=6.1μm Dv/Dn=1.17、の微粒子であった。
これのスラリーを図1の構成をとり
目開き15μm(材質ポリエステル)、スクリーン総面積3140cmの湿式での篩装置を使用し、篩掛けを実施した。
<Sieving treatment>
(1): Add 100 parts of ion-exchanged water to the filter cake of [mother fine particles E], and mix with a TK homomixer (rotation speed: 12,000 rpm for 10 minutes).
When the solid content concentration and the slurry viscosity were measured, the solid content concentration was 30% and the slurry viscosity was 89 cps.
When the particle size of the particles was measured by Coulter Multisizer III, the particles were Dv = 6.1 μm Dv / Dn = 1.17.
The slurry was sieved using a wet sieving apparatus having the configuration of FIG. 1 and a mesh opening of 15 μm (material polyester) and a total screen area of 3140 cm 2 .

<乾燥・混合>
篩を通して得られた微粒子をろ過分離し得られたケーキを、循風乾燥機を用いて45℃で48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、[トナー母粒子6]を得た。
得られたトナー母粒子100部に対し、外添剤としての疎水性シリカH2000(クラリアント社製):1.5部添加し、ヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)を用いて混合処理し、[トナー6]を製造した。
<Drying / Mixing>
The cake obtained by filtering and separating the fine particles obtained through the sieve was dried at 45 ° C. for 48 hours using a circulating air dryer, and sieved with a mesh of 75 μm to obtain [Toner Base Particle 6].
To 100 parts of the obtained toner base particles, 1.5 parts of hydrophobic silica H2000 (manufactured by Clariant) as an external additive is added and mixed using a Henschel mixer (manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.). 6] was produced.

(トナー7の作成)
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピオンオキサイド3モル付加物529部、テレフタル酸208部、アジピン酸46部及びジブチルスズオキシド2部を投入し、常圧下、230℃で8時間反応させた。次に、10〜15mmHgの減圧下で5時間反応させた後、反応槽中に無水トリメリット酸44部を添加し、常圧下、180℃で2時間反応させて、[未変性ポリエステル樹脂2]を合成した。
得られた[未変性ポリエステル樹脂2]は、数平均分子量が2500、重量平均分子量が6700、ガラス転移温度が43℃、酸価が25mgKOH/gであった。
水1200部、カーボンブラックPrintex35(デクサ社製;DBP吸油量=42ml/100mg、pH=9.5)470部及び[未変性ポリエステル樹脂2]530部を、ヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)を用いて混合した。二本ロールを用いて、得られた混合物を150℃で30分混練した後、圧延冷却し、パルペライザー(ホソカワミクロン社製)で粉砕して、[マスターバッチ2]を調製した。
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、[未変性ポリエステル樹脂2]378部、カルナバワックス110部、及び酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下、80℃まで昇温し、80℃で5時間保持した後、1時間かけて30℃まで冷却した。次に、反応容器中に、マスターバッチ500部及び酢酸エチル500部を仕込み、1時間混合して原料溶解液を得た。
得られた原料溶解液1324部を反応容器に移し、ビーズミルのウルトラビスコミル(アイメックス社製)を用いて、0.5mmジルコニアビーズを80体積%充填し、送液速度が1kg/時、ディスク周速度が6m/秒の条件で3パスして、C.I.ピグメントレッド及びカルナバワックスを分散させ、ワックス分散液を得た。
(Creation of toner 7)
229 parts of bisphenol A ethylene oxide 2-mole adduct, 529 parts of bisphenol A propion oxide 3-mole adduct, 208 parts of terephthalic acid, 46 parts of adipic acid and dibutyltin oxide 2 parts were added and reacted at 230 ° C. under normal pressure for 8 hours. Next, after reacting under reduced pressure of 10 to 15 mmHg for 5 hours, 44 parts of trimellitic anhydride was added to the reaction vessel, and reacted at 180 ° C. for 2 hours under normal pressure, [unmodified polyester resin 2] Was synthesized.
The obtained [unmodified polyester resin 2] had a number average molecular weight of 2500, a weight average molecular weight of 6700, a glass transition temperature of 43 ° C., and an acid value of 25 mgKOH / g.
1200 parts of water, 470 parts of carbon black Printex 35 (manufactured by Dexa; DBP oil absorption = 42 ml / 100 mg, pH = 9.5) and 530 parts of [unmodified polyester resin 2] were used using a Henschel mixer (manufactured by Mitsui Mining). And mixed. The resulting mixture was kneaded at 150 ° C. for 30 minutes using two rolls, then rolled and cooled, and pulverized with a pulverizer (manufactured by Hosokawa Micron Corporation) to prepare [Masterbatch 2].
In a reaction vessel equipped with a stirrer and a thermometer, 378 parts of [Non-modified Polyester Resin 2], 110 parts of carnauba wax, and 947 parts of ethyl acetate were charged, and the temperature was raised to 80 ° C. with stirring. After maintaining the time, it was cooled to 30 ° C. over 1 hour. Next, 500 parts of a master batch and 500 parts of ethyl acetate were charged into the reaction vessel and mixed for 1 hour to obtain a raw material solution.
1324 parts of the obtained raw material solution was transferred to a reaction vessel, and filled with 80% by volume of 0.5 mm zirconia beads using a bead mill Ultra Visco Mill (manufactured by Imex Co., Ltd.). 3 passes under the condition of 6 m / sec. I. Pigment Red and carnauba wax were dispersed to obtain a wax dispersion.

次に、ワックス分散液に未変性ポリエステル樹脂の65重量%酢酸エチル溶液1324部を添加した。上記と同様の条件でウルトラビスコミルを用いて1パスして得られた分散液200部に、クレイトンAPA(Southern Clay Products社製)1.0部を添加し、T.K.ホモディスパー(特殊機化工業社製)を用いて、7000rpmにて60分間攪拌し、トナー材料の分散液を得た。
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81部、テレフタル酸283部、無水トリメリット酸22部及びジブチルスズオキシド2部を仕込み、常圧下、230℃で8時間反応させた。次に、10〜15mHgの減圧下で、5時間反応させて、中間体ポリエステル樹脂を合成した。
得られた中間体ポリエステル樹脂は、数平均分子量が2100、重量平均分子量が9500、ガラス転移温度が55℃、酸価が0.5mgKOH/g、水酸基価が51mgKOH/gであった。
Next, 1324 parts of a 65 wt% ethyl acetate solution of unmodified polyester resin was added to the wax dispersion. 1.0 part of Kraton APA (manufactured by Southern Clay Products) is added to 200 parts of a dispersion obtained by one pass using Ultraviscomil under the same conditions as described above. K. Using a homodisper (manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.), the mixture was stirred at 7000 rpm for 60 minutes to obtain a toner material dispersion.
In a reaction vessel equipped with a cooling tube, a stirrer and a nitrogen introduction tube, 682 parts of bisphenol A ethylene oxide 2-mole adduct, 81 parts of bisphenol A propylene oxide 2-mole adduct, 283 parts of terephthalic acid, 22 parts of trimellitic anhydride And 2 parts of dibutyltin oxide were added and reacted at 230 ° C. for 8 hours under normal pressure. Next, it was made to react under reduced pressure of 10-15mHg for 5 hours, and the intermediate polyester resin was synthesize | combined.
The obtained intermediate polyester resin had a number average molecular weight of 2,100, a weight average molecular weight of 9,500, a glass transition temperature of 55 ° C., an acid value of 0.5 mgKOH / g, and a hydroxyl value of 51 mgKOH / g.

次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、中間体ポリエステル樹脂410部、イソホロンジイソシアネート89部及び酢酸エチル500部を仕込み、100℃で5時間反応させて、プレポリマーを合成した。得られたプレポリマーの遊離イソシアネート含有量は、1.53重量%であった。
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、イソホロンジアミン170部及びメチルエチルケトン75部を仕込み、50℃で5時間反応させ、ケチミン化合物を合成した。得られたケチミン化合物のアミン価は、418mgKOH/gであった。
反応容器中に、トナー材料の分散液749部、プレポリマー115部及びケチミン化合物2.9部を仕込み、TK式ホモミキサー(特殊機化製)を用いて5000rpmで1分間混合して、油相混合液を得た。
Next, 410 parts of the intermediate polyester resin, 89 parts of isophorone diisocyanate, and 500 parts of ethyl acetate are charged into a reaction vessel equipped with a cooling pipe, a stirrer, and a nitrogen introduction pipe, and reacted at 100 ° C. for 5 hours. Was synthesized. The free isocyanate content of the obtained prepolymer was 1.53% by weight.
In a reaction vessel equipped with a stir bar and a thermometer, 170 parts of isophoronediamine and 75 parts of methyl ethyl ketone were charged and reacted at 50 ° C. for 5 hours to synthesize a ketimine compound. The amine value of the obtained ketimine compound was 418 mgKOH / g.
In a reaction vessel, 749 parts of a dispersion of toner material, 115 parts of a prepolymer and 2.9 parts of a ketimine compound are charged and mixed at 5,000 rpm for 1 minute using a TK homomixer (manufactured by Tokushu Kika). A mixture was obtained.

撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、水683部、反応性乳化剤(メタクリル酸のエチレンオキシド付加物の硫酸エステルのナトリウム塩)エレミノールRS−30(三洋化成工業社製)11部、スチレン83部、メタクリル酸83部、アクリル酸ブチル110部及び過硫酸アンモニウム1部を仕込み、400rpmで15分間撹拌し、乳濁液を得た。乳濁液を加熱して、75℃まで昇温して5時間反応させた。次に、1重量%過硫酸アンモニウム水溶液30部を添加し、75℃で5時間熟成して、樹脂粒子分散液を調製した。
得られた樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の体積平均粒子径を、レーザードップラー法を用いた粒子径分布測定装置マイクロトラック超微粒子粒度分布計UPA−EX150(日機装社製)を用いて測定したところ、105nmであった。また、樹脂粒子分散液の一部を乾燥して樹脂分を単離し、樹脂分のガラス転移温度を測定したところ、59℃であり、重量平均分子量を測定したところ、150000であった。
In a reaction vessel equipped with a stirring bar and a thermometer, 683 parts of water, 11 parts of reactive emulsifier (sodium salt of sulfuric acid ester of methacrylic acid ethylene oxide adduct), Eleminol RS-30 (manufactured by Sanyo Chemical Industries), styrene 83 Parts, 83 parts of methacrylic acid, 110 parts of butyl acrylate and 1 part of ammonium persulfate were stirred at 400 rpm for 15 minutes to obtain an emulsion. The emulsion was heated, heated to 75 ° C. and reacted for 5 hours. Next, 30 parts of a 1% by weight aqueous ammonium persulfate solution was added and aged at 75 ° C. for 5 hours to prepare a resin particle dispersion.
The volume average particle size of the resin particles contained in the obtained resin particle dispersion was measured using a particle size distribution measuring apparatus Microtrac Ultra Fine Particle Size Distribution Meter UPA-EX150 (manufactured by Nikkiso Co., Ltd.) using a laser Doppler method. However, it was 105 nm. Further, a part of the resin particle dispersion was dried to isolate the resin, and the glass transition temperature of the resin was measured. As a result, it was 59 ° C. and the weight average molecular weight was 150,000.

水990部、樹脂粒子分散液83部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5重量%水溶液エレミノールMON−7(三洋化成工業社製)37部、高分子分散剤カルボキシメチルセルロースナトリウムの1重量%水溶液セロゲンBS−H−3(第一工業製薬社製)135部及び酢酸エチル90部を混合撹拌し、水系媒体を得た。
水系媒体1200部に、油相混合液867部を加え、TK式ホモミキサーを用いて、13000rpmで20分間混合して、分散液(乳化スラリー)を調製した。
990 parts of water, 83 parts of resin particle dispersion, 37 parts of a 48.5% by weight aqueous solution of dodecyl diphenyl ether disulfonate, Eleminol MON-7 (manufactured by Sanyo Kasei Kogyo Co., Ltd.), 1% by weight aqueous solution of sodium carboxymethylcellulose polymer dispersant 135 parts of BS-H-3 (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) and 90 parts of ethyl acetate were mixed and stirred to obtain an aqueous medium.
To 1200 parts of the aqueous medium, 867 parts of the oil phase mixed liquid was added and mixed for 20 minutes at 13000 rpm using a TK homomixer to prepare a dispersion (emulsified slurry).

次に、撹拌機及び温度計をセットした反応容器中に、乳化スラリーを仕込み、30℃で8時間脱溶剤した後、45℃で4時間熟成を行い、分散スラリーを得た。
得られた分散スラリーは、マルチサイザーIII(ベックマン・コールター社製)を用いて測定したところ、Dvが3.3μm、Dv/Dn1.25であった。
分散スラリー100重量部を減圧濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水100部を添加し、TK式ホモミキサーを用いて12000rpmで10分間混合した後、濾過した。 得られた濾過ケーキに10重量%リン酸を加えて、pHを3.7に調整し、TK式ホモミキサーを用いて12000rpmで10分間混合した後、濾過した。
Next, the emulsified slurry was charged into a reaction vessel in which a stirrer and a thermometer were set, and after removing the solvent at 30 ° C. for 8 hours, aging was performed at 45 ° C. for 4 hours to obtain a dispersed slurry.
When the obtained dispersion slurry was measured using Multisizer III (manufactured by Beckman Coulter, Inc.), Dv was 3.3 μm and Dv / Dn1.25.
After 100 parts by weight of the dispersion slurry was filtered under reduced pressure, 100 parts of ion-exchanged water was added to the filter cake, mixed at 12000 rpm for 10 minutes using a TK homomixer, and then filtered. The obtained filter cake was added with 10% by weight phosphoric acid to adjust the pH to 3.7, mixed at 12000 rpm for 10 minutes using a TK homomixer, and then filtered.

さらに、得られた濾過ケーキにイオン交換水300部を添加し、TK式ホモミキサーを用いて12000rpmで10分間混合した後、濾過する操作を2回行い、濾過ケーキ([母微粒子H]の濾過ケーキ)を得た。   Furthermore, after adding 300 parts of ion exchange water to the obtained filter cake, mixing for 10 minutes at 12000 rpm using a TK type homomixer, the operation of filtering was performed twice, and the filter cake (filtering of [mother fine particles H] was performed. Cake).

<篩処理>
(1):[母微粒子H]の濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)する。
固形分濃度とスラリー粘度を測ったところ、固形分濃度30% スラリー粘度89cpsであった。
これのスラリーを図1の構成をとり、目開き10μm(材質ポリエステル)、スクリーン総面積3140cmの湿式での篩装置を使用し、篩掛けを実施した。
<Sieving treatment>
(1): Add 100 parts of ion-exchanged water to the filter cake of [mother fine particles H] and mix with a TK homomixer (rotation speed: 12,000 rpm for 10 minutes).
When the solid content concentration and the slurry viscosity were measured, the solid content concentration was 30% and the slurry viscosity was 89 cps.
The slurry of FIG. 1 was subjected to sieving using a wet sieving apparatus having a mesh size of 10 μm (material polyester) and a screen total area of 3140 cm 2 .

<乾燥・混合>
篩を通して得られた微粒子をろ過分離し得られたケーキを、循風乾燥機を用いて45℃で48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、[トナー母粒子7]を得た。
得られたトナー母粒子100部に対し、外添剤としての疎水性シリカH2000(クラリアント社製):1.5部添加し、ヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)を用いて混合処理し、[トナー7]を製造した。
[比較例1]
<Drying / Mixing>
The cake obtained by filtering and separating the fine particles obtained through the sieve was dried at 45 ° C. for 48 hours using a circulating air dryer, and sieved with a mesh of 75 μm to obtain [Toner Base Particle 7].
To 100 parts of the obtained toner base particles, 1.5 parts of hydrophobic silica H2000 (manufactured by Clariant) as an external additive is added and mixed using a Henschel mixer (manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.). 7] was produced.
[Comparative Example 1]

篩装置の目開きを25μm(材質ポリエステル)とした以外は実施例1と同様に実施して[トナー8]を製造した。   [Toner 8] was produced in the same manner as in Example 1 except that the sieve opening was 25 μm (polyester material).

[比較例2]
実施例6で使用した母微粒子Eで篩装置の目開きを75μmから25μm(材質ポリエステル)に変更した以外は実施例6と同様に実施して[トナー9]を製造した。
[Comparative Example 2]
[Toner 9] was produced in the same manner as in Example 6 except that the opening of the sieving apparatus was changed from 75 μm to 25 μm (material polyester) with the mother fine particles E used in Example 6.

[比較例3]
実施例6で使用した母微粒子Eで篩装置の目開きを75μmから10μm(材質ナイロン)に変更した以外は実施例6と同様に実施して[トナー10]の製造を行ったが、篩の目詰まりがひどく、製品が得られなかった。
[Comparative Example 3]
[Toner 10] was produced in the same manner as in Example 6 except that the mesh size of the sieving apparatus was changed from 75 μm to 10 μm (material nylon) with the mother fine particles E used in Example 6. The product was not obtained due to severe clogging.

[比較例4]
実施例6で使用した母微粒子Eにさらにイオン交換水30部追加し、固形分濃度を20%とし、比較例3と同様に篩装置の目開きを75μmから10μm(材質ナイロン)に変更した以外は実施例6と同様に実施して[トナー11]の製造を行ったが、篩の目詰まりがひどく、製品が得られなかった。
[Comparative Example 4]
30 parts of ion-exchanged water were further added to the mother fine particles E used in Example 6, the solid content concentration was 20%, and the opening of the sieve device was changed from 75 μm to 10 μm (material nylon) as in Comparative Example 3. Was carried out in the same manner as in Example 6 to produce [Toner 11]. However, the sieve was severely clogged and no product was obtained.

評価
(1)転写チリ
1.評価に用いるトナー、装置を全て25℃、50%環境室に1日放置した。
2.Imagio neo C600市販品PCUのトナーを全て除去し、現像装置中にキャリアのみを残した。
3.キャリアのみになった現像装置中に、サンプルとなるブラックトナーを28g投入し、トナー濃度7%の現像剤を400g作成した。
4.Imagio neo C600本体に、現像装置を装着し、現像スリーブ線速300mm/sで、現像装置のみを5分間空回しさせた。
5.現像スリーブ、感光体ともに300mm/sトレーリングで回転させ、感光体上のトナー0.6±0.05mg/cm2となるように帯電電位、現像バイアスを調整した。
6.クリーニングブレードは、Imagio neo C600市販品PCU搭載のクリーニングブレード1枚のみとし、その弾性率は70%、厚さは2mm、カウンターで像担持体に対する当接角度は20°とした。
7.上記現像条件において、転写率が96±2%となるよう、転写電流を調整した。
8.上記設定値を用い、かつ使用環境を5℃15%環境下で格子状画像(図5参照。)を画像出力した。
9.プリントされた画像のうち粗大粉による転写チリは、転写時に重く転写が遅れることから、画像の後端にチリとして出る。このためプリントされた画像を30倍ルーペで画像エッジ部のチリの状態を観察した。○はチリがシャープな画像で、△はチリがA4画像上に1〜3個。それ以上の転写チリが発生しているものについては×とした。
Evaluation (1) Transfer dust 1. All toners and devices used for evaluation were left in an environmental room at 25 ° C. and 50% for one day.
2. All the toner of the Imageo neo C600 commercial product PCU was removed, leaving only the carrier in the developing device.
3. In a developing device having only a carrier, 28 g of black toner serving as a sample was charged, and 400 g of a developer having a toner concentration of 7% was prepared.
4). A developing device was mounted on the Imageo neo C600 main body, and only the developing device was idled for 5 minutes at a developing sleeve linear velocity of 300 mm / s.
5. Both the developing sleeve and the photosensitive member were rotated at 300 mm / s trailing, and the charging potential and the developing bias were adjusted so that the toner on the photosensitive member would be 0.6 ± 0.05 mg / cm 2 .
6). The cleaning blade was only one cleaning blade mounted on a commercially available Imagio neo C600 PCU, its elastic modulus was 70%, the thickness was 2 mm, and the contact angle with the image carrier at the counter was 20 °.
7). Under the above development conditions, the transfer current was adjusted so that the transfer rate was 96 ± 2%.
8). A grid-like image (see FIG. 5) was output as an image using the above set values and a usage environment of 5 ° C. and 15%.
9. Transfer dust due to coarse powder in the printed image appears as dust at the rear end of the image because the transfer is heavy during transfer and the transfer is delayed. For this reason, the printed image was observed for the state of dust at the edge of the image with a 30 × magnifier. ○ is a sharp image of dust, and Δ is 1 to 3 on the A4 image. The case where more transfer dust was generated was marked as x.

(2)ブレード欠け
(クリーニング性評価)
1.評価に用いるトナー、装置を全て25℃、50%環境室に1日放置した。
2.Imagio neo C600市販品PCUのトナーを全て除去し、現像装置中にキャリアのみを残した。
3.キャリアのみになった現像装置中に、サンプルとなるブラックトナーを28g投入し、トナー濃度7%の現像剤を400g作成した。
4.Imagio neo C600本体に、現像装置を装着し、現像スリーブ線速300mm/sで、現像装置のみを5分間空回しさせた。
5.現像スリーブ、感光体ともに300mm/sトレーリングで回転させ、感光体上のトナー0.6±0.05mg/cm2となるように帯電電位、現像バイアスを調整した。
6.クリーニングブレードは、Imagio neo C600市販品PCU搭載のクリーニングブレード1枚のみとし、その弾性率は70%、厚さは2mm、カウンターで像担持体に対する当接角度は20°とした。
7.上記現像条件において、転写率が96±2%となるよう、転写電流を調整した。
8.上記設定値を用い、かつ使用環境を10℃15%環境下で濃度100%部分と0%の部分の濃度を示す帯チャートを5000枚出力した。
9.通紙後ハーフトーン画像を出力し、画像及びクリーニングブレードを確認した。
このとき画像影響なく、ブレードも問題なものを○、画像に影響がないものの、ブレードがかけているものについては△、ブレードがかけており画像にスジが出ているものについては×とした。
(2) Blade chipping (cleanability evaluation)
1. All toners and devices used for evaluation were left in an environmental room at 25 ° C. and 50% for one day.
2. All the toner of the Imageo neo C600 commercial product PCU was removed, leaving only the carrier in the developing device.
3. In a developing device having only a carrier, 28 g of black toner serving as a sample was charged, and 400 g of a developer having a toner concentration of 7% was prepared.
4). A developing device was mounted on the Imageo neo C600 main body, and only the developing device was idled for 5 minutes at a developing sleeve linear velocity of 300 mm / s.
5. Both the developing sleeve and the photosensitive member were rotated at 300 mm / s trailing, and the charging potential and the developing bias were adjusted so that the toner on the photosensitive member would be 0.6 ± 0.05 mg / cm 2 .
6). The cleaning blade was only one cleaning blade mounted on a commercially available Imagio neo C600 PCU, its elastic modulus was 70%, the thickness was 2 mm, and the contact angle with the image carrier at the counter was 20 °.
7). Under the above development conditions, the transfer current was adjusted so that the transfer rate was 96 ± 2%.
8). Using the above set values, 5000 band charts showing the density of the 100% density portion and the 0% density portion were output under the usage environment of 10 ° C. and 15%.
9. After passing the paper, a halftone image was output, and the image and the cleaning blade were confirmed.
At this time, the image was not affected and the blade was also problematic. The image was not affected, but the blade was applied. The case was .DELTA., And the blade was applied and the image was streaked.

(3)粒径測定
本発明のトナーの体積平均粒径(Dv)及び個数平均粒径(Dn)は、粒度測定器(「マルチサイザーIII」、ベックマンコールター社製)を用い、アパーチャー径100μmで測定し、解析ソフト(Beckman Coulter Mutlisizer 3 Version3.51)にて解析を行った。具体的にはガラス製100mlビーカーに10wt%界面活性剤(アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンSC−A;第一工業製薬性)を0.5ml添加し、各トナー0.5g添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水80mlを添加した。得られた分散液を超音波分散器(W-113MK-II本多電子社製)で10分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーIIIを用い、測定用溶液としてアイソトンIII(ベックマンコールター製)を用いて測定を行った。測定は装置が示す濃度が8±2%に成るように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を8±2%にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。
評価結果は以下の表のとおりである。表中ERはスラリーの固形分濃度である。
(3) Particle Size Measurement The volume average particle size (Dv) and number average particle size (Dn) of the toner of the present invention are measured using a particle size measuring device (“Multisizer III”, manufactured by Beckman Coulter, Inc.) with an aperture diameter of 100 μm. Measured and analyzed with analysis software (Beckman Coulter Multisizer 3 Version 3.51). Specifically, 0.5 ml of 10 wt% surfactant (alkylbenzene sulfonate Neogen SC-A; Daiichi Kogyo Seiyaku) was added to a glass 100 ml beaker, 0.5 g of each toner was added, and the mixture was stirred with a micropartel. Subsequently, 80 ml of ion-exchanged water was added. The obtained dispersion was subjected to a dispersion treatment for 10 minutes with an ultrasonic disperser (W-113MK-II, manufactured by Honda Electronics Co., Ltd.). The dispersion was measured using the Multisizer III and Isoton III (manufactured by Beckman Coulter) as the measurement solution. In the measurement, the toner sample dispersion was dropped so that the concentration indicated by the apparatus was 8 ± 2%. In this measurement method, it is important that the concentration is 8 ± 2% from the viewpoint of the reproducibility of the particle size. Within this concentration range, no error occurs in the particle size.
The evaluation results are shown in the following table. In the table, ER is the solid content concentration of the slurry.

Figure 0005387951
Figure 0005387951

本発明で用いられる分級装置の一例を示す概略断面図である。It is a schematic sectional drawing which shows an example of the classification apparatus used by this invention.

11 スクリーン
12 羽根
12a 回転軸
13 スラリー供給口
14 トナー捕集部
15 粗粒排出口
11 Screen 12 Blade 12a Rotating Shaft 13 Slurry Supply Port 14 Toner Collection Portion 15 Coarse Grain Discharge Port

特開2002−162772号公報Japanese Patent Laid-Open No. 2002-162772 特開平6−19201号公報JP-A-6-19201 特開平4−121112号公報JP-A-4-121112

Claims (9)

少なくも、水系媒体中でトナー母体粒子を造粒する造粒工程と、該トナー母体粒子の粒径の粒度分布を調整する粒度分布調整工程とを有するトナーの製造方法であって、前記粒度分布調整工程は、前記トナー母体粒子を含む水系媒体スラリーを、円筒状に固定されたスクリーンの内側からスクリーン内部に設けた回転する螺旋状羽根に基づく遠心力により、該スクリーンに衝突させ、トナー母体粒子中の粗大粒子を除去する篩分け工程でなされ、該スクリーンの開口径W(μm)は、得られるトナー粒子の重量平均粒径をDv(μm)としたとき、次の関係
Figure 0005387951
を満たすものであることを特徴とするトナーの製造方法。
Least also, a granulation step of granulating the toner base particles in an aqueous medium, a method for producing a toner having a particle size distribution adjustment step of adjusting the particle size distribution of the particle size of the toner base particles, the particle size In the distribution adjusting step, the aqueous medium slurry containing the toner base particles is caused to collide with the screen by centrifugal force based on rotating spiral blades provided inside the screen from the inside of the screen fixed in a cylindrical shape. It is made in a sieving step for removing coarse particles in the particles, and the opening diameter W (μm) of the screen has the following relationship when the weight average particle diameter of the obtained toner particles is Dv (μm).
Figure 0005387951
2. A toner production method, wherein:
前記トナー粒子の重量平均粒径Dv=3〜7μmであることを特徴とする請求項1に記載のトナーの製造方法。 The toner production method according to claim 1, wherein a weight average particle diameter Dv of the toner particles is 3 to 7 μm. 前記トナー粒子の重量平均粒径Dvと、個数平均粒径Dnの比(Dv/Dn)が1.05〜1.25であることを特徴とする請求項1または2に記載のトナーの製造方法。 The toner production method according to claim 1 or 2, wherein a ratio ( Dv / Dn ) of the weight average particle diameter Dv and the number average particle diameter Dn of the toner particles is 1.05 to 1.25. . 前記円筒状のスクリーンを傾斜させて固定することを特徴とする請求項1乃至のいずれかに記載のトナーの製造方法。 Method for producing a toner according to any one of claims 1 to 3, characterized in that fixing by inclining the cylindrical screen. 前記粒度分布調整工程に投入するスラリーの固形分濃度を10〜40wt%にすることを特徴とする請求項1乃至のいずれかに記載のトナーの製造方法。 Method for producing a toner according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the solids concentration of the slurry to be introduced into the particle size distribution adjustment step to 10 to 40 wt%. 前記粒度分布調整工程に投入するスラリーの粘度を5cps〜300cpsとすることを特徴とする請求項1乃至のいずれかに記載のトナーの製造方法。 Method for producing a toner according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the 5cps~300cps the viscosity of the slurry to be introduced into the particle size distribution adjustment step. スクリーンの開口径が3〜28μmであることを特徴とする請求項1乃至のいずれかに記載のトナーの製造方法。 Method for producing a toner according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the opening diameter of the screen is 3~28Myuemu. 前記粒度分布調整工程は、前記スラリーを前記スクリーンに間歇的に衝突させるものであることを特徴とする請求項1乃至のいずれかに記載のトナーの製造方法。 The particle size distribution adjustment step method for producing a toner according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the slurry to the screen is intended to intermittently collision. 前記粒度分布調整工程は、前記スラリーを前記スクリーンに衝突させることにより、該スクリーンを振動させ粗粒子を除去する工程であることを特徴とする請求項1乃至のいずれかに記載のトナーの製造方法。 The particle size distribution adjustment step, by impinging the slurry to the screen, the production of the toner according to any one of claims 1 to 8, characterized in that a step of removing coarse particles by vibrating the screen Method.
JP2009056051A 2008-03-18 2009-03-10 Toner production method Expired - Fee Related JP5387951B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009056051A JP5387951B2 (en) 2008-03-18 2009-03-10 Toner production method

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008068886 2008-03-18
JP2008068886 2008-03-18
JP2009056051A JP5387951B2 (en) 2008-03-18 2009-03-10 Toner production method

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2009258676A JP2009258676A (en) 2009-11-05
JP5387951B2 true JP5387951B2 (en) 2014-01-15

Family

ID=41386108

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2009056051A Expired - Fee Related JP5387951B2 (en) 2008-03-18 2009-03-10 Toner production method

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP5387951B2 (en)

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE443007B (en) * 1985-03-04 1986-02-10 Kamyr Ab A screening device
JP3715786B2 (en) * 1998-07-06 2005-11-16 キヤノン株式会社 Method for producing polymerized toner
JP4003495B2 (en) * 2002-03-15 2007-11-07 日本ゼオン株式会社 Toner production method
JP2004198793A (en) * 2002-12-19 2004-07-15 Fuji Xerox Co Ltd Method of manufacturing electrophotographic toner
JP4140441B2 (en) * 2003-05-16 2008-08-27 コニカミノルタビジネステクノロジーズ株式会社 Toner manufacturing apparatus, toner manufacturing method, and toner
JP2005230782A (en) * 2004-02-23 2005-09-02 Ngk Insulators Ltd Method for manufacturing porous honeycomb structure
JP2006178054A (en) * 2004-12-21 2006-07-06 Dainippon Ink & Chem Inc Method for manufacturing electrostatic image developing toner

Also Published As

Publication number Publication date
JP2009258676A (en) 2009-11-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AU2005211268B2 (en) Toner, and developing agent, container packed with toner, process cartridge, image forming apparatus and method of image forming
US8105743B2 (en) Fine organic silicone particle for latent electrostatic image developing toners, external additive for toners, toner for developing latent electrostatic image, and two-component developer
KR101396761B1 (en) Toner, image forming apparatus, image forming method and process cartridge
CN101271287B (en) Toner, developer using the same and image forming method
JP5703933B2 (en) Toner and method for producing the same
US20110281213A1 (en) Toner, development agent, and image forming method
WO2004025371A1 (en) Electrostatic charge image developing toner
JP2009230104A (en) Toner for developing electrostatic image and image forming device, toner container and process cartridge using same
JP2010078683A (en) Electrophotographic toner, two-component developer and image forming method
JP2013228679A (en) Toner, developer, and image forming apparatus
JP2007248823A (en) Toner, developer, container containing toner, process cartridge and image forming method
JP4066346B2 (en) Toner for electrostatic image development and process cartridge
JP2014178496A (en) Toner, developer, and image forming apparatus
US8178276B2 (en) Method of manufacturing toner
JP2015132766A (en) Toner, toner container, developer, developing device, and process cartridge
JP2011033823A (en) Toner, method for producing the same, developer, developer container and image forming method
JP5387824B2 (en) Toner production method
JP4907475B2 (en) Toner for electrostatic charge developer and process cartridge
JP6398151B2 (en) Toner production method
JP5387951B2 (en) Toner production method
JP4681997B2 (en) Method for producing toner
JP7027821B2 (en) Toner, toner accommodating unit, image forming apparatus, and toner manufacturing method
JP5392544B2 (en) Toner production method
JP5196247B2 (en) Toner manufacturing method
JP2008225422A (en) Toner for electrostatic charge image development and manufacturing method, and image forming method using the toner

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20120130

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20120621

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20130520

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20130524

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20130723

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20130913

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20130926

R151 Written notification of patent or utility model registration

Ref document number: 5387951

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees