JP5381743B2 - Manufacturing method and manufacturing apparatus for resin cylinder head cover - Google Patents

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Description

本発明は、樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法及び製造装置に関し、さらに詳しくは、インサート成形時にオイルコントロールバルブホルダーの孔部の変形を防止することができる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法及び製造装置に関する。   The present invention relates to a method and apparatus for manufacturing a resin cylinder head cover, and more particularly to a method and apparatus for manufacturing a resin cylinder head cover that can prevent deformation of a hole of an oil control valve holder during insert molding.

従来より、内燃機関用のシリンダヘッドカバーとして、カバー本体に、オイルコントロールバルブ(以下、「OCV」とも略記する。)を装着するための金属製のOCVホルダーをボルトで後付けしてなるものが一般に知られている。このOCVホルダーには、通常、OCVを装着するための孔部、及びOCVの油路とシリンダヘッド側の油路等とを連絡する連絡路が形成されている。しかしながら、このシリンダヘッドカバーでは、OCVホルダーを後付けしているため、製造工数が多く製造コストが高くなるといった問題があった。   2. Description of the Related Art Conventionally, a cylinder head cover for an internal combustion engine is generally known in which a metal OCV holder for attaching an oil control valve (hereinafter abbreviated as “OCV”) to a cover body is retrofitted with a bolt. It has been. The OCV holder is usually formed with a hole for mounting the OCV and a communication path that connects the OCV oil path to the cylinder head side oil path and the like. However, this cylinder head cover has a problem that the manufacturing cost is increased because the OCV holder is retrofitted, and the manufacturing cost is increased.

そこで、上記問題を解決するシリンダヘッドカバーとして、OCVホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーが提案されている(例えば、特許文献1参照)。この特許文献1には、インサート成形時にOCVホルダーの孔部の軸方向の両端側の開口を塞いだ状態とすることが開示されている(特許文献1の段落〔0043〕及び図6参照)。これにより、OCVホルダーの孔部への樹脂の侵入が防止される。   Thus, as a cylinder head cover that solves the above problem, a resin cylinder head cover in which an OCV holder is integrated by insert molding has been proposed (see, for example, Patent Document 1). Patent Document 1 discloses that the opening on both ends in the axial direction of the hole of the OCV holder is closed during insert molding (see paragraph [0043] and FIG. 6 of Patent Document 1). This prevents the resin from entering the hole of the OCV holder.

特開2006−316640号公報JP 2006-316640 A

しかし、上記特許文献1の樹脂製シリンダヘッドカバーでは、インサート成形時にOCVホルダーの孔部の中間部は空洞状態とされているので、例えば、図11及び図12に示すように、成形時の樹脂充填圧力及び成形後の収縮によりOCVホルダー103の孔部107が変形してしまう場合がある。このようにOCVホルダー103の孔部107が変形してしまうと、シリンダヘッドカバーの使用時にOCVホルダーとOCVとの間で油漏れが生じてしまう恐れがある。   However, in the resin cylinder head cover of the above-mentioned Patent Document 1, since the middle portion of the hole of the OCV holder is in a hollow state at the time of insert molding, for example, as shown in FIG. 11 and FIG. The hole 107 of the OCV holder 103 may be deformed by pressure and shrinkage after molding. If the hole 107 of the OCV holder 103 is deformed in this way, there is a risk that oil leakage will occur between the OCV holder and the OCV when the cylinder head cover is used.

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、インサート成形時にオイルコントロールバルブホルダーの孔部の変形を防止することができる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of the above situation, and an object of the present invention is to provide a resin cylinder head cover manufacturing method and manufacturing apparatus that can prevent deformation of the hole of the oil control valve holder during insert molding. To do.

本発明は、以下の通りである。
1.オイルコントロールバルブホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法であって、
前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入する工程と、
互いに近接・離反可能な一対の型のうちの一方の型に、前記入れ子ピンが挿入された前記オイルコントロールバルブホルダーをセットする工程と、
前記一対の型を型締めして樹脂を注入する工程と、を備え、
前記一方の型に形成された通路内には、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に当接する当接位置と該装着面から離間した離間位置との間で移動可能に押し当て入れ子が設けられており、
前記樹脂を注入する工程では、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入した状態とするとともに、前記押し当て入れ子を前記当接位置に位置させることで、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に前記押し当て入れ子が当接した状態とすることを特徴とする樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
2.前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に前記入れ子ピンを挿入する際に、該オイルコントロールバルブホルダーは加熱されている上記1.記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
3.前記押し当て入れ子の先端側には、当接面及び該当接面に対して傾斜した非当接面が形成されており、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に対して、前記押し当て入れ子が前記離間位置に位置するときに前記当接面及び前記非当接面のそれぞれが対向するとともに、前記押し当て入れ子が前記当接位置に位置するときに前記当接面が当接し且つ前記非当接面が当接しない上記1.又は2.に記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法
4.前記樹脂を注入する工程では、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部の軸方向にスライド可能に設けられ且つ前記一対の型と協働して型締めする支持型が前記入れ子ピンの軸端側に当接した状態とする上記1.乃至3.のいずれか一項に記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
5.オイルコントロールバルブホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置であって、
互いに近接・離反可能な一対の型と、
前記一対の型のうちの一方の型にセットされる前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に挿入可能な入れ子ピンと、
前記一方の型に形成された通路内に、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に当接する当接位置と該装着面から離間した離間位置との間で移動可能に設けられる押し当て入れ子と、を備えることを特徴とする樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置。
The present invention is as follows.
1. A method of manufacturing a resin cylinder head cover in which an oil control valve holder is integrated by insert molding,
Inserting a nesting pin into the hole of the oil control valve holder;
A step of setting the oil control valve holder in which the nesting pin is inserted into one of a pair of molds that can approach and separate from each other;
Capping the pair of molds and injecting a resin,
In the passage formed in the one mold, a contact position of the oil control valve holder, which is set in the one mold, comes into contact with the mounting surface of the cylinder head and a spaced position apart from the mounting surface. There is a pushing insert that can be moved between
In the step of injecting the resin, the insert pin is inserted into the hole of the oil control valve holder set in the one mold, and the pressing insert is positioned at the contact position. A method of manufacturing a resin cylinder head cover , wherein the pressing insert is in contact with a mounting surface of the oil control valve holder set on the one mold to the cylinder head .
2. The oil control valve holder is heated when the nesting pin is inserted into the hole of the oil control valve holder. The manufacturing method of the resin-made cylinder head cover of description.
3. A contact surface and a non-contact surface inclined with respect to the corresponding contact surface are formed on the front end side of the pressing insert, and the oil control valve holder set in the one mold is connected to the cylinder head. When the pressing insert is positioned at the spaced position with respect to the mounting surface, the contact surface and the non-contact surface are opposed to each other, and the pressing insert is positioned at the contact position. 1. The contact surface is in contact and the non-contact surface is not in contact. Or 2. The manufacturing method of the resin-made cylinder head cover of description .
4). In the step of injecting the resin, a support die that is provided so as to be slidable in the axial direction of the hole portion of the oil control valve holder set in the one die and is clamped in cooperation with the pair of die 1. In the above-described 1. To 3. The manufacturing method of the resin-made cylinder head covers as described in any one of these.
5. An apparatus for manufacturing a resin cylinder head cover in which an oil control valve holder is integrated by insert molding,
A pair of molds that can be close to and away from each other;
A nesting pin that can be inserted into a hole of the oil control valve holder set in one of the pair of molds;
In the passage formed in the one mold, the position between the contact position of the oil control valve holder set in the one mold with the cylinder head mounting surface and the spaced position spaced from the mounting surface And a pressing insert that is movably provided in the apparatus.

本発明の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法及び製造装置によると、一対の型を型締めして樹脂を注入する際には、一方の型にセットされたオイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入した状態とされる。これにより、インサート成形時にオイルコントロールバルブホルダーの孔部の全体が入れ子ピンにより支持されるため、成形時の樹脂充填圧力及び成形後の収縮により孔部が変形してしまうことが防止される。
また、前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に前記入れ子ピンを挿入する際に、該オイルコントロールバルブホルダーが加熱されている場合は、この加熱でオイルコントロールバルブホルダーの孔部が拡がるため、入れ子ピンの挿入性が向上される。
According to the resin cylinder head cover manufacturing method and manufacturing apparatus of the present invention, when a pair of molds are clamped and the resin is injected, the nesting pin is inserted into the hole of the oil control valve holder set in one mold. It is assumed that it is inserted. Thereby, since the whole hole part of the oil control valve holder is supported by the insert pin at the time of insert molding, the hole part is prevented from being deformed by the resin filling pressure at the time of molding and the shrinkage after molding.
Also, when the oil control valve holder is heated when inserting the nesting pin into the hole of the oil control valve holder, the hole of the oil control valve holder is expanded by this heating. Insertability is improved.

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
実施例に係るシリンダヘッドカバー(OCVを装着した状態)を備えるエンジンの要部縦断面図である。 実施例に係るシリンダヘッドカバー(OCVを装着する前の状態)を備えるエンジンの要部縦断面図である。 実施例に係るOCVホルダーを説明するための説明図であり、(A)はOCVホルダーの正面図を示し、(B)はOCVホルダーの側面図を示す。 上記OCVホルダーの斜視図である。 上記シリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。 上記シリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。 上記シリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。 図7の要部拡大図である。 上記シリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。 他の形態の入れ子ピンを説明するための説明図である。 従来のシリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。 図11のXII矢視図であり、(A)はOCVホルダーの孔部の成形前の状態を示し、(B)はOCVホルダーの孔部の成形後の状態を示す。
The present invention will be further described in the following detailed description with reference to the drawings referred to, with reference to non-limiting examples of exemplary embodiments according to the present invention. Similar parts are shown throughout the several figures.
It is a principal part longitudinal cross-sectional view of an engine provided with the cylinder head cover (state which attached OCV) which concerns on an Example. It is a principal part longitudinal cross-sectional view of an engine provided with the cylinder head cover (state before mounting | wearing OCV) which concerns on an Example. It is explanatory drawing for demonstrating the OCV holder which concerns on an Example, (A) shows the front view of an OCV holder, (B) shows the side view of an OCV holder. It is a perspective view of the OCV holder. It is explanatory drawing for demonstrating the manufacturing method of the said cylinder head cover. It is explanatory drawing for demonstrating the manufacturing method of the said cylinder head cover. It is explanatory drawing for demonstrating the manufacturing method of the said cylinder head cover. It is a principal part enlarged view of FIG. It is explanatory drawing for demonstrating the manufacturing method of the said cylinder head cover. It is explanatory drawing for demonstrating the nested pin of another form. It is explanatory drawing for demonstrating the manufacturing method of the conventional cylinder head cover. It is a XII arrow line view of FIG. 11, (A) shows the state before shaping | molding of the hole part of an OCV holder, (B) shows the state after shaping | molding of the hole part of an OCV holder.

ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。   The items shown here are exemplary and illustrative of the embodiments of the present invention, and are the most effective and easy-to-understand explanations of the principles and conceptual features of the present invention. It is stated for the purpose of providing what seems to be. In this respect, it is not intended to illustrate the structural details of the present invention beyond what is necessary for a fundamental understanding of the present invention. It will be clear to those skilled in the art how it is actually implemented.

1.樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法
本実施形態1.に係る樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法は、オイルコントロールバルブホルダー(以下、「OCVホルダー」とも略記する。)をインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法であって、互いに近接・離反可能な一対の型のうちの一方の型にOCVホルダーをセットする工程と、一対の型を型締めして樹脂を注入する工程と、を備え、樹脂を注入する工程では、一方の型にセットされたOCVホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入した状態とすることを特徴とする(例えば、図7参照)。
1. Method for Manufacturing Resin Cylinder Head Cover Embodiment 1 The resin cylinder head cover manufacturing method according to the present invention is a resin cylinder head cover manufacturing method in which an oil control valve holder (hereinafter also abbreviated as “OCV holder”) is integrated by insert molding. A step of setting the OCV holder in one of a pair of possible molds, and a step of injecting resin by clamping the pair of molds. The insertion pin is inserted into the hole of the formed OCV holder (see, for example, FIG. 7).

上記入れ子ピンは、例えば、その軸径の公差がJIS規格でh7〜m6であり、OCVホルダーの孔部の孔径の公差がJIS規格でH7であることができる。これにより、インサート成形時に入れ子ピンによりOCVホルダーの孔部の変形をより確実に防止することができる。また、上記入れ子ピンは、例えば、OCVホルダーの孔部に挿入される大径部と、この大径部に軸方向に連なりOCVホルダーの孔部に挿入される小径部と、を有することができる(例えば、図10参照)。これにより、OCVホルダーの孔部において、成形時に比較的大きな樹脂圧力がかかり変形し易い部位に対応して大径部を挿入して孔部の変形を防止し得るとともに、比較的小さな樹脂圧力がかかり変形し難い部位に対応して小径部を挿入して挿入性を高めることができる。   For example, the nesting pin may have a shaft diameter tolerance of h7 to m6 according to JIS standards, and a hole diameter tolerance of the hole portion of the OCV holder may be H7 according to JIS standards. Thereby, a deformation | transformation of the hole of an OCV holder can be prevented more reliably by a nesting pin at the time of insert molding. Further, the nesting pin can have, for example, a large diameter portion inserted into the hole portion of the OCV holder and a small diameter portion connected to the large diameter portion in the axial direction and inserted into the hole portion of the OCV holder. (For example, see FIG. 10). Thereby, in the hole portion of the OCV holder, a relatively large resin pressure is applied at the time of molding, and a large diameter portion can be inserted corresponding to a portion that is easily deformed to prevent the hole portion from being deformed. Insertion can be improved by inserting a small-diameter portion corresponding to a portion that is difficult to be deformed.

上記実施形態1.の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法としては、例えば、上記OCVホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入する際に、OCVホルダーは加熱されている形態を挙げることができる。このOCVホルダーの加熱温度は、例えば、30〜100度(好ましくは50〜80度)であることができる。また、このOCVホルダーは、例えば、一方の型にセットする前にヒータ等の加熱手段により予め加熱されていることができる。これにより、OCVホルダーを効率よく加熱できる。   Embodiment 1 above. As a method for manufacturing the resin cylinder head cover, for example, the OCV holder may be heated when the insert pin is inserted into the hole of the OCV holder. The heating temperature of the OCV holder can be, for example, 30 to 100 degrees (preferably 50 to 80 degrees). Further, this OCV holder can be preheated by a heating means such as a heater before being set in one mold, for example. Thereby, an OCV holder can be heated efficiently.

上記実施形態1.の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法としては、例えば、上記OCVホルダーをセットする工程では、上記入れ子ピンが孔部に挿入されたOCVホルダーをセットする形態を挙げることができる(例えば、図6参照)。これにより、OCVホルダーの孔部に入れ子ピンをより円滑に挿入することができる。   Embodiment 1 above. As a method of manufacturing the resin cylinder head cover, for example, in the step of setting the OCV holder, an embodiment in which the OCV holder in which the nesting pin is inserted into the hole is set can be cited (for example, see FIG. 6). . Thereby, a nesting pin can be more smoothly inserted into the hole of the OCV holder.

上記実施形態1.の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法としては、例えば、上記樹脂を注入する工程では、上記一対の型と協働して型締めする支持型が上記入れ子ピンの軸端側に当接している形態を挙げることができる(例えば、図7参照)。これにより、成形時に入れ子ピンをより確実に支持することができる。   Embodiment 1 above. As a method of manufacturing the resin cylinder head cover, for example, in the step of injecting the resin, a form in which a support mold that is clamped in cooperation with the pair of molds is in contact with the shaft end side of the nesting pin is used. (For example, see FIG. 7). Thereby, a nest pin can be supported more certainly at the time of fabrication.

上記実施形態1.の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法としては、例えば、OCVホルダーは、シリンダヘッドへの装着面と、この装着面の面方向に傾斜する軸方向となる孔部と、この孔部の開口部分に面した2つの面部と、を有しており、上記樹脂を注入する工程では、一方の型にセットされたOCVホルダーの2つの面部のうちの面積が広い方の面部の近傍の装着面に押し当て入れ子を当接した状態とする形態を挙げることができる(例えば、図8参照)。この形態によると、一対の型を型締めして樹脂を注入する際には、一方の型にセットされたOCVホルダーの2つの面部のうちの面積が広い方の面部の近傍の装着面に押し当て入れ子が当接し且つその面部の近傍以外の装着面に押し当て入れ子が当接しない状態とされる。これにより、インサート成形時にOCVホルダーの装着面のうちの比較的変形し易い部位が押し当て入れ子により集中的に支持されるため、OCVホルダーの孔部の変形を防止することができる。また、OCVホルダーの装着面のうちの比較的変形し難い部位は押し当て入れ子により支持されないので、装着面のキズ付きや押えすぎによる変形を防止することができる。   Embodiment 1 above. As a method of manufacturing the resin cylinder head cover, for example, the OCV holder is mounted on the cylinder head, on the hole in the axial direction inclined to the surface of the mounting surface, and on the opening of the hole. In the step of injecting the resin, the two surface portions of the OCV holder set in one mold are pressed against the mounting surface in the vicinity of the larger surface portion. The form which makes the nest | insert nest | abut the state can be mentioned (for example, refer FIG. 8). According to this embodiment, when a pair of molds are clamped and the resin is injected, it is pushed onto the mounting surface in the vicinity of the larger surface portion of the two surface portions of the OCV holder set in one mold. The pressing insert is brought into contact with the mounting surface other than the vicinity of the surface portion and the pressing insert is not in contact with the mounting surface. As a result, the portion of the mounting surface of the OCV holder that is easily deformed during the insert molding is intensively supported by the pressing insert, so that deformation of the hole of the OCV holder can be prevented. Further, since the portion of the mounting surface of the OCV holder that is relatively difficult to deform is not supported by the pressing insert, it is possible to prevent the mounting surface from being damaged or excessively pressed.

上記押し当て入れ子とOCVホルダーの装着面との当接間隔(L1)は、例えば、面積の広い方の面部と交差する装着面の先端縁から面積の狭い方の面部に向かって0.5〜5mmであることができる(例えば、図8参照)。また、上記押し当て入れ子とOCVホルダーの装着面との隙間間隔(L2)は、例えば、0.05〜0.2mmであることができる(例えば、図8参照)。   The abutting interval (L1) between the pressing insert and the mounting surface of the OCV holder is, for example, 0.5 to from the leading edge of the mounting surface that intersects the larger surface portion toward the smaller surface portion. It can be 5 mm (see, for example, FIG. 8). Moreover, the clearance gap (L2) between the pressing insert and the mounting surface of the OCV holder can be, for example, 0.05 to 0.2 mm (for example, see FIG. 8).

上述の形態では、例えば、上記一対の型は、OCVホルダーの2つの面部のうちの面積の狭い方の面部の近傍の成形空間(s1)の厚み(t1)が他の成形空間(s2,s3)の厚み(t2,t3)よりも薄肉となる型構造を有することができる(例えば、図8参照)。なお、上記「他の成形空間」としては、例えば、面積の広い方の面部の近傍の成形空間(s2)、孔部の外周側の円筒状の成形空間(s3)等を挙げることができる(例えば、図8参照)。   In the above-described embodiment, for example, the pair of dies has a thickness (t1) of the molding space (s1) in the vicinity of the smaller surface portion of the two surface portions of the OCV holder, and the other molding spaces (s2, s3). ) Thickness (t2, t3) (see, for example, FIG. 8). Examples of the “other molding space” include a molding space (s2) in the vicinity of the surface portion having the larger area, and a cylindrical molding space (s3) on the outer peripheral side of the hole (see FIG. For example, see FIG.

2.樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置
本実施形態2.に係る樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置は、オイルコントロールバルブホルダー(以下、「OCVホルダー」とも略記する。)をインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置であって、互いに近接・離反可能な一対の型と、これら一対の型のうちの一方の型にセットされるOCVホルダーの孔部に挿入可能な入れ子ピンと、を備えることを特徴とする(例えば、図7参照)。
2. Apparatus for manufacturing a resin cylinder head cover Embodiment 2 FIG. The resin cylinder head cover manufacturing apparatus according to the present invention is a resin cylinder head cover manufacturing apparatus in which an oil control valve holder (hereinafter also abbreviated as “OCV holder”) is integrated by insert molding, and is close to and away from each other. It is characterized by comprising a pair of possible molds and a nesting pin that can be inserted into a hole of an OCV holder set in one of the pair of molds (see, for example, FIG. 7).

上記入れ子ピンとしては、例えば、上記実施形態1.の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法で説明した入れ子ピンの構成を適用したものを挙げることができる。   Examples of the nesting pin include the first embodiment. Examples of the construction of the nesting pin described in the method for producing a resin cylinder head cover can be given.

上記実施形態2.の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置としては、例えば、上記一対の型と協働して型締めし、且つ、一方の型にセットされたOCVホルダーの孔部に挿入された入れ子ピンの軸端側に当接する支持型を更に備える形態を挙げることができる(例えば、図7参照)。これにより、成形時に入れ子ピンをより確実に支持することができる。   Embodiment 2 above. As an apparatus for manufacturing a plastic cylinder head cover, for example, the mold is clamped in cooperation with the pair of molds, and the shaft end side of the nesting pin inserted into the hole of the OCV holder set in one mold is used. The form which further comprises the support type | mold which contact | abuts can be mentioned (for example, refer FIG. 7). Thereby, a nest pin can be supported more certainly at the time of fabrication.

上記実施形態2.の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置としては、例えば、OCVホルダーは、シリンダヘッドへの装着面と、この装着面の面方向に傾斜する軸方向となる孔部と、この孔部の開口部分に面した2つの面部と、を有しており、上記一対の型のうちの一方の型にセットされたOCVホルダーの2つの面部のうちの面積が広い方の面部の近傍の装着面に当接可能な押し当て入れ子を更に備える形態を挙げることができる(例えば、図7参照)。この形態によると、一対の型を型締めして樹脂を注入する際には、一方の型にセットされたOCVホルダーの2つの面部のうちの面積が広い方の面部の近傍の装着面に押し当て入れ子が当接し且つその面部の近傍以外の装着面に押し当て入れ子が当接しない状態とされる。これにより、インサート成形時にOCVホルダーの装着面のうちの比較的変形し易い部位が押し当て入れ子により集中的に支持されるため、OCVホルダーの孔部の変形を防止することができる。また、OCVホルダーの装着面のうちの比較的変形し難い部位は押し当て入れ子により支持されないので、装着面のキズ付きや押えすぎによる変形を防止することができる。   Embodiment 2 above. As an apparatus for manufacturing a resin cylinder head cover, for example, an OCV holder has a mounting surface to the cylinder head, a hole portion that is inclined in the surface direction of the mounting surface, and an opening portion of the hole portion. The two surface portions of the OCV holder set in one of the pair of molds can contact a mounting surface in the vicinity of the larger surface portion of the two surface portions of the OCV holder. A form further including a pressing nest can be mentioned (see, for example, FIG. 7). According to this embodiment, when a pair of molds are clamped and the resin is injected, it is pushed onto the mounting surface in the vicinity of the larger surface portion of the two surface portions of the OCV holder set in one mold. The pressing insert is brought into contact with the mounting surface other than the vicinity of the surface portion and the pressing insert is not in contact with the mounting surface. As a result, the portion of the mounting surface of the OCV holder that is easily deformed during the insert molding is intensively supported by the pressing insert, so that deformation of the hole of the OCV holder can be prevented. Further, since the portion of the mounting surface of the OCV holder that is relatively difficult to deform is not supported by the pressing insert, it is possible to prevent the mounting surface from being damaged or excessively pressed.

上記押し当て入れ子としては、例えば、上記実施形態1.の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法で説明した押し当て入れ子の構成を適用したものを挙げることができる。また、上記一対の型としては、例えば、上記実施形態1.の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法で説明した一対の型の構成を適用したものを挙げることができる。   Examples of the pressing insert include the first embodiment. And the structure of the pressing insert described in the method for manufacturing the resin cylinder head cover can be given. In addition, as the pair of molds, for example, the first embodiment. And a configuration of a pair of molds described in the method for manufacturing a resin cylinder head cover.

上述の形態では、例えば、上記押し当て入れ子をOCVホルダーの装着面に当接した当接位置とOCVホルダーの装着面から離間した離間位置との間で変位させる押し当て入れ子変位手段を更に備える形態を挙げることができる。これにより、押し当て入れ子を離間位置に位置させた状態で、一方の型に対してオイルコントロールバルブホルダーを容易にセットすることができる。上記押し当て入れ子変位手段としては、例えば、(1)押し当て入れ子を一方の型に対して移動させる駆動源(例えば、駆動シリンダ、駆動モータ等)を備える形態、(2)一対の型の相対移動を押し当て入れ子の移動に変換する動力変換機構を備える形態等を挙げることができる。   In the above-described embodiment, for example, a pressing nest displacement means for displacing the pressing nest between a contact position where the pressing nest is in contact with the mounting surface of the OCV holder and a spaced position apart from the mounting surface of the OCV holder is further provided. Can be mentioned. As a result, the oil control valve holder can be easily set with respect to one of the molds with the pressing insert positioned at the separated position. Examples of the pressing insert displacement means include: (1) a configuration including a drive source (for example, a drive cylinder, a drive motor, etc.) that moves the press insert relative to one mold, and (2) a pair of molds relative to each other. The form etc. which are equipped with the power conversion mechanism which converts a movement into a movement of a pushing nest can be mentioned.

以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。   Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to the drawings.

(1)シリンダヘッドカバーの構成
本実施例に係るシリンダヘッドカバー1は、図1及び図2に示すように、樹脂製のカバー本体2と、このカバー本体2にインサート成形により一体化されるオイルコントロールバルブホルダー3(以下、「OCVホルダー3」とも略記する。)と、を備えている。
(1) Configuration of Cylinder Head Cover As shown in FIGS. 1 and 2, the cylinder head cover 1 according to this embodiment includes a resin cover body 2 and an oil control valve integrated with the cover body 2 by insert molding. Holder 3 (hereinafter also abbreviated as “OCV holder 3”).

上記OCVホルダー3は、図3及び図4に示すように、円筒状のスリーブ4と、このスリーブ4に連なる作動油供給用接続部5とを備えて構成されている。なお、本実施例では、OCVホルダー3の材質として、OCV14(図1参照)のスプールハウジング14aと同じ熱膨張率の材料の金属(例えば、アルミニウム合金等)を採用している。   As shown in FIGS. 3 and 4, the OCV holder 3 includes a cylindrical sleeve 4 and a hydraulic oil supply connection portion 5 connected to the sleeve 4. In the present embodiment, the material of the OCV holder 3 is a metal (for example, aluminum alloy) having the same thermal expansion coefficient as that of the spool housing 14a of the OCV 14 (see FIG. 1).

上記作動油供給用接続部5には、カムキャップ11(図1参照)の上面にガスケット12を介して密着される装着面6が形成されている。また、スリーブ4には、作動油供給用接続部5の装着面6の面方向に対して傾斜する軸方向となる孔部7が形成されている。この孔部7の孔径の公差はJIS規格でH7とされている。さらに、OCVホルダー3には、孔部7の開口部分に面した2つの面部8a,8bが設けられている。これらの面部8a,8bのうちの一方の面部8aは他方の面部8bより広い面積とされている。また、この面部8aには、巣の発生等を防止するための凹部9が形成されている。   The hydraulic oil supply connecting portion 5 is formed with a mounting surface 6 that is in close contact with the upper surface of the cam cap 11 (see FIG. 1) via a gasket 12. Further, the sleeve 4 is formed with a hole 7 that is an axial direction inclined with respect to the surface direction of the mounting surface 6 of the connecting portion 5 for supplying hydraulic fluid. The tolerance of the hole diameter of the hole 7 is H7 in the JIS standard. Further, the OCV holder 3 is provided with two surface portions 8 a and 8 b facing the opening portion of the hole portion 7. One of the surface portions 8a and 8b has a larger area than the other surface portion 8b. In addition, a concave portion 9 is formed on the surface portion 8a to prevent the formation of nests.

また、上記作動油供給用接続部5には、図1及び図2に示すように、OCV14のスプールハウジング14aに設けられた5つのポートP1,P2,P3,P4,P5に対応した孔部の位置に開口する油孔10a,10b,10c,10d,10eが形成されている。これらの油孔10a〜10eのうちで、3つのポートP2,P4,P5に対応する3つの油孔10a,10b,10cは、作動油供給用接続部5の装着面6に開口している。さらに、油孔10d,10eは、シリンダヘッドカバー1の内部空間に開口している。   1 and 2, the hydraulic oil supply connecting portion 5 has holes corresponding to the five ports P1, P2, P3, P4, and P5 provided in the spool housing 14a of the OCV 14. Oil holes 10a, 10b, 10c, 10d, and 10e are formed at positions. Of these oil holes 10a to 10e, the three oil holes 10a, 10b, and 10c corresponding to the three ports P2, P4, and P5 are open to the mounting surface 6 of the hydraulic oil supply connecting portion 5. Further, the oil holes 10 d and 10 e are opened in the internal space of the cylinder head cover 1.

なお、上記油孔10a〜10eのうちで、油孔10cはシリンダヘッド100側の油路を介して油圧ポンプから高圧作動油の供給を受けている作動油供給用油孔である。また、油孔10a,10bはOCV14を介して油孔10cからの高圧作動油が選択的に供給されて、図示しない可変動弁機構内の進角室あるいは遅角室に高圧作動油を供給している作動油供給用油孔である。また、油孔10a,10bの一方が可変動弁機構側へ高圧作動油を供給しているときには、他方は可変動弁機構側から作動油を排出する経路として用いられる。さらに、油孔10d,10eは、油孔10a,10bのいずれかが可変動弁機構側から作動油を排出する時に、OCV14を介して排出されてきた作動油を直接、シリンダヘッドカバー1の内部空間に排出する作動油排出用油孔である。   Of the oil holes 10a to 10e, the oil hole 10c is a hydraulic oil supply oil hole that is supplied with high-pressure hydraulic oil from a hydraulic pump via an oil passage on the cylinder head 100 side. The oil holes 10a and 10b are selectively supplied with high-pressure hydraulic oil from the oil hole 10c through the OCV 14, and supply high-pressure hydraulic oil to an advance chamber or a retard chamber in a variable valve mechanism (not shown). This is a hydraulic oil supply oil hole. Further, when one of the oil holes 10a and 10b supplies high-pressure hydraulic oil to the variable valve mechanism side, the other is used as a path for discharging the hydraulic oil from the variable valve mechanism side. Furthermore, the oil holes 10d and 10e are arranged so that when either of the oil holes 10a and 10b discharges the hydraulic oil from the variable valve mechanism side, the hydraulic oil discharged via the OCV 14 is directly discharged into the internal space of the cylinder head cover 1. This is a hydraulic oil discharge oil hole to be discharged.

(2)シリンダヘッドカバーの製造装置
次に、シリンダヘッドカバー1の製造装置20について説明する。この製造装置20は、図6及び図7に示すように、固定型21及び可動型22(本発明に係る「一対の型」として例示する。)と、これら固定型21及び可動型22と協働して型締めする支持型24と、入れ子ピン23と、押し当て入れ子25と、を備えている。上記可動型22(本発明に係る「一方の型」として例示する。)は、固定型21に対して水平方向に近接・離反可能とされている。また、上記入れ子ピン23は、可動型22の凹部22bにセットされたOCVホルダー3の孔部7に挿入可能とされている。さらに、上記押し当て入れ子25は、可動型22の凹部22bにセットされたOCVホルダー3の2つの面部8a,8bのうちの面積が広い方の面部8aの近傍の装着面6に当接可能とされている。
(2) Cylinder Head Cover Manufacturing Apparatus Next, the cylinder head cover manufacturing apparatus 20 will be described. As shown in FIGS. 6 and 7, the manufacturing apparatus 20 includes a fixed mold 21 and a movable mold 22 (illustrated as “a pair of molds” according to the present invention), and the fixed mold 21 and the movable mold 22. A support mold 24 that works and clamps the mold, a nesting pin 23, and a pressing nesting 25 are provided. The movable mold 22 (illustrated as “one mold” according to the present invention) can be moved toward and away from the fixed mold 21 in the horizontal direction. The nesting pin 23 can be inserted into the hole 7 of the OCV holder 3 set in the concave portion 22 b of the movable mold 22. Further, the pressing insert 25 can be brought into contact with the mounting surface 6 in the vicinity of the larger surface portion 8a of the two surface portions 8a, 8b of the OCV holder 3 set in the recess 22b of the movable die 22. Has been.

上記入れ子ピン23の軸径の公差はJIS規格でh7とされている。また、入れ子ピン23の一方の軸端側には、図5に示すように、OCVホルダー3の孔部7への挿入性を高めるために先端に向かって縮径するテーパ部23aが設けられている。また、この入れ子ピン23の他方の軸端側には頭部23bが設けられている。   The shaft diameter tolerance of the nesting pin 23 is h7 in the JIS standard. Further, as shown in FIG. 5, a taper portion 23 a that is reduced in diameter toward the tip is provided on one shaft end side of the nesting pin 23 in order to improve the insertion property into the hole portion 7 of the OCV holder 3. Yes. A head 23 b is provided on the other shaft end side of the nesting pin 23.

上記支持型24は、図6及び図7に示すように、可動型22の凹部22bにセットされたOCVホルダー3の孔部7の軸方向に沿ってスライド移動自在に支持されており、駆動シリンダ等の駆動手段(図示省略)によりスライド移動される。そして、このスライド移動によって、支持型24は、固定型21及び可動型22と協働して型締めし、可動型22にセットされたOCVホルダー3の孔部7に挿入された入れ子ピン23の頭部23bに当接するようになっている。   As shown in FIGS. 6 and 7, the support die 24 is supported so as to be slidable along the axial direction of the hole 7 of the OCV holder 3 set in the recess 22b of the movable die 22. It is slid by a driving means (not shown). By this sliding movement, the support die 24 is clamped in cooperation with the fixed die 21 and the movable die 22, and the nesting pin 23 inserted into the hole 7 of the OCV holder 3 set in the movable die 22. It comes into contact with the head 23b.

上記押し当て入れ子25の先端側には、図8に示すように、可動型22にセットされたOCVホルダー3の面部8aの近傍の装着面6に当接可能な当接面25aと、OCVホルダー3の装着面6に当接しない傾斜状の非当接面25bと、が形成されている。この押し当て入れ子25の当接面25aとOCVホルダー3の装着面6との当接間隔L1は、面部8aと交差する装着面6の先端縁から面部8b側に向かって約2mmとされている。また、この押し当て入れ子25の非当接面25bとOCVホルダー3の装着面6との最大隙間間隔L2は、約0.1mmとされている。   As shown in FIG. 8, a contact surface 25 a that can contact the mounting surface 6 in the vicinity of the surface portion 8 a of the OCV holder 3 set on the movable mold 22 and an OCV holder And an inclined non-contact surface 25 b that does not contact the three mounting surfaces 6. The contact interval L1 between the contact surface 25a of the pressing insert 25 and the mounting surface 6 of the OCV holder 3 is about 2 mm from the front edge of the mounting surface 6 intersecting the surface portion 8a toward the surface portion 8b. . The maximum gap distance L2 between the non-contact surface 25b of the pressing insert 25 and the mounting surface 6 of the OCV holder 3 is about 0.1 mm.

また、上記押し当て入れ子25は、図6及び図7に示すように、可動型22に形成された通路22a内を可動型22の移動方向に沿って移動自在に支持されており、動力変換機構(図示省略)により可動型22の移動力が変換されてスライド移動される。そして、このスライド移動によって、押し当て入れ子25は、その当接面25aがOCVホルダー3の装着面6に当接した当接位置P1(図7参照)とOCVホルダー3の装着面6から離間した離間位置P2(図6参照)との間で変位されるようになっている。   Further, as shown in FIGS. 6 and 7, the pressing insert 25 is supported so as to be movable along a moving direction of the movable mold 22 in a passage 22 a formed in the movable mold 22. (The illustration is omitted) The moving force of the movable mold 22 is converted and slid. By this sliding movement, the pressing insert 25 is separated from the contact position P1 (see FIG. 7) where the contact surface 25a contacts the mounting surface 6 of the OCV holder 3 and the mounting surface 6 of the OCV holder 3. It is displaced between the separation position P2 (see FIG. 6).

ここで、上記固定型21及び可動型22は、図8に示すように、OCVホルダー3の面部8bの近傍の成形空間s1の厚みt1(約0.5mm)が、OCVホルダー3の面部8aの近傍の成形空間s2の厚みt2(約2mm)及びOCVホルダー3の孔部7の外周側の円筒状の成形空間s3の厚みt3(約2mm)より薄肉となる型構造を有している。   Here, as shown in FIG. 8, the fixed die 21 and the movable die 22 have a thickness t1 (about 0.5 mm) of the molding space s1 in the vicinity of the surface portion 8b of the OCV holder 3, so that the surface portion 8a of the OCV holder 3 The mold structure is thinner than the thickness t2 (about 2 mm) of the nearby molding space s2 and the thickness t3 (about 2 mm) of the cylindrical molding space s3 on the outer peripheral side of the hole 7 of the OCV holder 3.

(3)シリンダヘッドカバーの製造方法
次に、シリンダヘッドカバー1の製造方法について説明する。先ず、OCVホルダー3をヒータ等の加熱手段により約60℃に予め加熱しておく。次に、図5に示すように、加熱されたOCVホルダー3の孔部7に入れ子ピン23を挿入する。
(3) Manufacturing method of cylinder head cover Next, the manufacturing method of the cylinder head cover 1 is demonstrated. First, the OCV holder 3 is preheated to about 60 ° C. by heating means such as a heater. Next, as shown in FIG. 5, the insert pin 23 is inserted into the hole 7 of the heated OCV holder 3.

次いで、図6に示すように、型開き状態の可動型22の凹部22b内に、入れ子ピン23が挿入されたOCVホルダー3をセットする。なお、この型開き状態では押し当て入れ子25は離間位置P2に位置している。その後、図7に示すように、固定型21に対して可動型22及び支持型24をスライド移動させて型締めするとともに、離間位置P2の押し当て入れ子25を当接位置P1にスライド移動させる。すると、支持型24が可動型22にセットされたOCVホルダー3の孔部7に装着された入れ子ピン23の軸端側に当接する。また、押し当て入れ子25の当接面25aがOCVホルダー7の装着面6に当接する(図8参照)。   Next, as shown in FIG. 6, the OCV holder 3 in which the nesting pin 23 is inserted is set in the recess 22 b of the movable mold 22 in the mold open state. In this mold open state, the pressing insert 25 is located at the separation position P2. After that, as shown in FIG. 7, the movable mold 22 and the support mold 24 are slid relative to the fixed mold 21 to clamp the mold, and the pressing insert 25 at the separation position P2 is slid to the contact position P1. Then, the support die 24 comes into contact with the shaft end side of the nesting pin 23 attached to the hole 7 of the OCV holder 3 set on the movable die 22. Further, the contact surface 25a of the pressing insert 25 contacts the mounting surface 6 of the OCV holder 7 (see FIG. 8).

次に、上述の型締め状態より、固定型21、可動型22及び支持型24の間に形成される成形空間(キャビティ)に溶融樹脂rを注入し冷却する。次いで、図9に示すように、固定型21に対して可動型22及び支持型24をスライド移動させて型開きするとともに、当接位置P1の押し当て入れ子25を離間位置P2にスライド移動させる。その状態より、可動型22から成形品を取り出してOCVホルダー3の孔部7から入れ子ピン23を抜き取ってシリンダヘッドカバー1が得られることとなる。   Next, the molten resin r is poured into a molding space (cavity) formed between the fixed mold 21, the movable mold 22 and the support mold 24 from the above-described mold clamping state and cooled. Next, as shown in FIG. 9, the movable mold 22 and the support mold 24 are slid with respect to the fixed mold 21 to open the mold, and the pressing insert 25 at the contact position P <b> 1 is slid to the separation position P <b> 2. From this state, the molded product is taken out from the movable mold 22 and the insert pin 23 is taken out from the hole 7 of the OCV holder 3 to obtain the cylinder head cover 1.

(4)実施例の効果
以上より、本実施例の樹脂製シリンダヘッドカバー1の製造方法によると、固定型21及び可動型22を型締めして樹脂を注入する際に、可動型22にセットされたOCVホルダー3の孔部7に入れ子ピン23を挿入した状態としたので、インサート成形時にOCVホルダー3の孔部7の全体が入れ子ピン23により支持され、成形時の樹脂充填圧力及び成形後の収縮により孔部7が変形してしまうことが防止される。
(4) Effects of the Embodiment From the above, according to the method for manufacturing the resin cylinder head cover 1 of the present embodiment, the fixed mold 21 and the movable mold 22 are clamped to the movable mold 22 when the resin is injected. Since the nesting pin 23 is inserted into the hole 7 of the OCV holder 3, the entire hole 7 of the OCV holder 3 is supported by the nesting pin 23 at the time of insert molding, and the resin filling pressure at molding and after molding The hole 7 is prevented from being deformed by the contraction.

また、本実施例では、OCVホルダー3の孔部7に入れ子ピン23を挿入する際に、OCVホルダー3を加熱した状態としたので、この加熱によりOCVホルダー3の孔部7が拡がり、入れ子ピン23の挿入性が向上される。   Further, in this embodiment, since the OCV holder 3 is heated when the nest pin 23 is inserted into the hole 7 of the OCV holder 3, the hole 7 of the OCV holder 3 is expanded by this heating, and the nest pin 23 is improved.

また、本実施例では、固定型21及び可動型22を型締めして樹脂を注入する際に、可動型22にセットされたOCVホルダー3の面部8aの近傍の装着面6に押し当て入れ子25を当接させ且つその面部8aの近傍以外の装着面6に押し当て入れ子25を当接させないようにしたので、インサート成形時にOCVホルダー3の装着面6のうちの比較的変形し易い部位が押し当て入れ子25により集中的に支持され、OCVホルダー3の孔部7の変形を防止することができる。また、OCVホルダー3の装着面6のうちの比較的変形し難い部位は押し当て入れ子25により支持されておらず、装着面6のキズ付きや押えすぎによる変形を防止することができる。なお、本実施例では、OCVホルダー3の面部8aに凹部9が形成されており、この凹部9の近傍には極めて大きな樹脂圧力がかかることとなるが、OCVホルダー3の面部8aの近傍の装着面6に押し当て入れ子25を押し当てて支持しているため、OCVホルダー3及び孔部7の変形が防止される。   In this embodiment, when the fixed mold 21 and the movable mold 22 are clamped and the resin is injected, the insert 25 is pressed against the mounting surface 6 near the surface portion 8a of the OCV holder 3 set in the movable mold 22. Since the pressing insert 25 is not brought into contact with the mounting surface 6 other than the vicinity of the surface portion 8a, a relatively deformable portion of the mounting surface 6 of the OCV holder 3 is pressed during insert molding. It is supported intensively by the insert 25 and can prevent deformation of the hole 7 of the OCV holder 3. Further, a portion of the mounting surface 6 of the OCV holder 3 that is relatively difficult to deform is not supported by the pressing insert 25, and deformation due to scratching or excessive pressing of the mounting surface 6 can be prevented. In this embodiment, the concave portion 9 is formed in the surface portion 8a of the OCV holder 3, and extremely large resin pressure is applied in the vicinity of the concave portion 9, but the mounting in the vicinity of the surface portion 8a of the OCV holder 3 is performed. Since the pressing insert 25 is pressed against the surface 6 and supported, deformation of the OCV holder 3 and the hole 7 is prevented.

また、本実施例では、固定型21及び可動型22として、OCVホルダー3の面部8bの近傍の成形空間s1の厚みt1が他の成形空間s2,s3の厚みt2,t3よりも薄肉となる型構造を有するものを採用したので、薄肉の成形空間s1によってOCVホルダー3の面部8bの近傍での樹脂の冷却が促進され、OCVホルダー3の装着面6と押し当て入れ子25との隙間への樹脂の侵入を防止することができる。   Further, in this embodiment, as the fixed mold 21 and the movable mold 22, a mold in which the thickness t1 of the molding space s1 near the surface portion 8b of the OCV holder 3 is thinner than the thicknesses t2 and t3 of the other molding spaces s2 and s3. Since the structure having the structure is adopted, cooling of the resin in the vicinity of the surface portion 8b of the OCV holder 3 is promoted by the thin molding space s1, and the resin in the gap between the mounting surface 6 of the OCV holder 3 and the pressing insert 25 is used. Can be prevented from entering.

さらに、本実施例では、押し当て入れ子25を当接位置P1と離間位置P2との間で変位可能としたので、押し当て入れ子25を離間位置P2に位置させた状態で、可動型22の凹部22bに対してOCVホルダー3を容易にセットすることができる。   Further, in this embodiment, the pressing insert 25 is displaceable between the contact position P1 and the separation position P2, so that the concave portion of the movable die 22 is placed in a state where the pressing insert 25 is positioned at the separation position P2. The OCV holder 3 can be easily set with respect to 22b.

尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、上記実施例では、入れ子ピン23として、OCVホルダー3の孔部7に挿入される軸部位が同径のものを例示したが、これに限定されず、例えば、図10に示すように、OCVホルダー3の面部8aの近傍の孔部7に挿入される大径部31と、この大径部31に軸方向に連なりOCVホルダー3の面部8aの近傍以外の孔部7に挿入される小径部32と、を有する入れ子ピン30を採用することができる。これにより、OCVホルダー3の孔部7において、成形時に比較的大きな樹脂圧力がかかり変形し易い部位に対応して大径部31を挿入して孔部の変形を防止し得るとともに、比較的小さな樹脂圧力がかかり変形し難い部位に対応して小径部32を挿入して挿入性を高めることができる。   In the present invention, the present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications can be made within the scope of the present invention depending on the purpose and application. That is, in the above embodiment, the shaft pin inserted into the hole 7 of the OCV holder 3 has the same diameter as the nesting pin 23. However, the present invention is not limited to this, for example, as shown in FIG. A large-diameter portion 31 inserted into the hole portion 7 in the vicinity of the surface portion 8a of the OCV holder 3, and a small-diameter portion that is connected to the large-diameter portion 31 in the axial direction and inserted into the hole portion 7 other than the vicinity of the surface portion 8a of the OCV holder 3. A nesting pin 30 having a portion 32 can be employed. As a result, in the hole 7 of the OCV holder 3, the large diameter portion 31 can be inserted corresponding to a portion that is easily deformed due to a relatively large resin pressure during molding, and deformation of the hole can be prevented. Insertion can be improved by inserting the small-diameter portion 32 corresponding to a portion that is hard to be deformed due to resin pressure.

また、上記実施例では、OCVホルダー3の孔部7に入れ子ピン23を挿入してから、そのOCVホルダー3を可動型22にセットするようにした。参考例として、例えば、OCVホルダー3を可動型22にセットしてから、そのOCVホルダー3の孔部7に入れ子ピン23を挿入する形態を挙げることができる。この場合、例えば、可動型22にヒータ等の加熱手段を設けておき、可動型22にセットされたOCVホルダー3を加熱するようにしてもよい。
In the above embodiment, the insert pin 23 is inserted into the hole 7 of the OCV holder 3 and then the OCV holder 3 is set on the movable die 22 . As a reference example, for example, after setting the OCV holder 3 to the movable mold 22 can include a mode of inserting the nesting pin 23 in the hole 7 of the OCV holder 3. In this case, for example, heating means such as a heater may be provided in the movable mold 22 to heat the OCV holder 3 set in the movable mold 22.

さらに、上記実施例では、一対の型として上下方向に近接離反する固定型21及び可動型22を例示したが、これに限定されず、例えば、水平方向に近接離反する一対の型を採用してもよい。   Furthermore, in the said Example, although the fixed type | mold 21 and the movable mold | type 22 which approach / separate to an up-down direction were illustrated as a pair of type | mold, it is not limited to this, For example, a pair of type | molds which approach / separate in a horizontal direction are employ | adopted. Also good.

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。   The foregoing examples are for illustrative purposes only and are not to be construed as limiting the invention. Although the invention has been described with reference to exemplary embodiments, it is to be understood that the language used in the description and illustration of the invention is illustrative and exemplary rather than limiting. As detailed herein, changes may be made in its form within the scope of the appended claims without departing from the scope or spirit of the invention. Although specific structures, materials, and examples have been referred to in the detailed description of the invention herein, it is not intended to limit the invention to the disclosure herein, but rather, the invention is claimed. It covers all functionally equivalent structures, methods and uses within the scope of

本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。   The present invention is not limited to the embodiments described in detail above, and various modifications or changes can be made within the scope of the claims of the present invention.

金属製OCVホルダーをインサート成形してなる内燃機関用の樹脂製シリンダヘッドカバーを製造する技術として広く利用される。   It is widely used as a technique for manufacturing a resin cylinder head cover for an internal combustion engine formed by insert molding a metal OCV holder.

1;シリンダヘッドカバー、3;OCVホルダー、6;装着面、7;孔部、8a,8b;面部、20;製造装置、21;固定型、22;可動型、23,30;入れ子ピン、25;押し当て入れ子、P1;当接位置、P2;離間位置、s1,s2,s3;成形空間。   DESCRIPTION OF SYMBOLS 1; Cylinder head cover, 3; OCV holder, 6; Mounting surface, 7; Hole part, 8a, 8b; Surface part, 20: Manufacturing apparatus, 21; Fixed type | mold, 22: Movable type | mold, 23, 30; Pushing insert, P1; contact position, P2; separation position, s1, s2, s3; molding space.

Claims (5)

オイルコントロールバルブホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法であって、
前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入する工程と、
互いに近接・離反可能な一対の型のうちの一方の型に、前記入れ子ピンが挿入された前記オイルコントロールバルブホルダーをセットする工程と、
前記一対の型を型締めして樹脂を注入する工程と、を備え、
前記一方の型に形成された通路内には、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に当接する当接位置と該装着面から離間した離間位置との間で移動可能に押し当て入れ子が設けられており、
前記樹脂を注入する工程では、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入した状態とするとともに、前記押し当て入れ子を前記当接位置に位置させることで、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に前記押し当て入れ子が当接した状態とすることを特徴とする樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
A method of manufacturing a resin cylinder head cover in which an oil control valve holder is integrated by insert molding,
Inserting a nesting pin into the hole of the oil control valve holder;
A step of setting the oil control valve holder in which the nesting pin is inserted into one of a pair of molds that can approach and separate from each other;
Capping the pair of molds and injecting a resin,
In the passage formed in the one mold, a contact position of the oil control valve holder, which is set in the one mold, comes into contact with the mounting surface of the cylinder head and a spaced position apart from the mounting surface. There is a pushing insert that can be moved between
In the step of injecting the resin, the insert pin is inserted into the hole of the oil control valve holder set in the one mold, and the pressing insert is positioned at the contact position. A method of manufacturing a resin cylinder head cover , wherein the pressing insert is in contact with a mounting surface of the oil control valve holder set on the one mold to the cylinder head .
前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に前記入れ子ピンを挿入する際に、該オイルコントロールバルブホルダーは加熱されている請求項1記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。   The method of manufacturing a resin cylinder head cover according to claim 1, wherein the oil control valve holder is heated when the nesting pin is inserted into the hole of the oil control valve holder. 前記押し当て入れ子の先端側には、当接面及び該当接面に対して傾斜した非当接面が形成されており、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に対して、前記押し当て入れ子が前記離間位置に位置するときに前記当接面及び前記非当接面のそれぞれが対向するとともに、前記押し当て入れ子が前記当接位置に位置するときに前記当接面が当接し且つ前記非当接面が当接しない請求項1又は2に記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法 A contact surface and a non-contact surface inclined with respect to the corresponding contact surface are formed on the front end side of the pressing insert, and the oil control valve holder set in the one mold is connected to the cylinder head. When the pressing insert is positioned at the spaced position with respect to the mounting surface, the contact surface and the non-contact surface are opposed to each other, and the pressing insert is positioned at the contact position. The method of manufacturing a resin cylinder head cover according to claim 1, wherein the contact surface is in contact and the non-contact surface is not in contact . 前記樹脂を注入する工程では、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部の軸方向にスライド可能に設けられ且つ前記一対の型と協働して型締めする支持型が前記入れ子ピンの軸端側に当接した状態とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。In the step of injecting the resin, a support die that is provided so as to be slidable in the axial direction of the hole portion of the oil control valve holder set in the one die and is clamped in cooperation with the pair of die The method for producing a resin cylinder head cover according to any one of claims 1 to 3, wherein the resin cylinder head cover is in contact with the shaft end side of the nesting pin. オイルコントロールバルブホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置であって、An apparatus for manufacturing a resin cylinder head cover in which an oil control valve holder is integrated by insert molding,
互いに近接・離反可能な一対の型と、A pair of molds that can be close to and away from each other;
前記一対の型のうちの一方の型にセットされる前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に挿入可能な入れ子ピンと、A nesting pin that can be inserted into a hole of the oil control valve holder set in one of the pair of molds;
前記一方の型に形成された通路内に、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に当接する当接位置と該装着面から離間した離間位置との間で移動可能に設けられる押し当て入れ子と、を備えることを特徴とする樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置。In the passage formed in the one mold, the position between the contact position of the oil control valve holder set in the one mold with the cylinder head mounting surface and the spaced position spaced from the mounting surface And a pressing insert that is movably provided in the apparatus.
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