JP5254861B2

JP5254861B2 - Control cable

Info

Publication number: JP5254861B2
Application number: JP2009079360A
Authority: JP
Inventors: 美勝柘植; 豊和柘植; 高章林田
Original assignee: Chuo Hatsujo KK
Current assignee: Chuo Hatsujo KK
Priority date: 2009-03-27
Filing date: 2009-03-27
Publication date: 2013-08-07
Anticipated expiration: 2029-03-27
Also published as: JP2010230105A

Description

本発明は、アウタケーシングにインナーケーブルを摺動自在に挿通して操作力を伝達するコントロールケーブルに関する。 The present invention relates to a control cable that slidably inserts an inner cable into an outer casing to transmit an operating force.

従来より、特許文献１にあるように、アウタケーシングにインナーケーブルを摺動自在に挿通したコントロールケーブルが知られている。このようなコントロールケーブルでは、アウタケーシングは鋼線を螺旋状に密着巻きにして形成したチューブの外周を樹脂の押出成形により形成したアウタコートで被覆し、チューブ内には樹脂製のライナーを設けている。 Conventionally, as disclosed in Patent Document 1, a control cable in which an inner cable is slidably inserted in an outer casing is known. In such a control cable, the outer casing covers the outer periphery of a tube formed by closely winding a steel wire in a spiral manner with an outer coat formed by resin extrusion, and a resin liner is provided in the tube. .

２０００−１２９５８５号公報No. 2000-129585

こうした従来のコントロールケーブルでは、アウタコートを形成する際に、金型内にチューブを通すと共に、金型に溶融樹脂を注入する。溶融樹脂はチューブとほぼ直交方向から金型に注入され、溶融樹脂は金型内でチューブの外周に沿って流れて、チューブの外周を被覆する。その際、溶融樹脂はチューブの外周に、左回りと右回りとの両側からチューブの外周を包むように流れて、注入側と反対側で合流し、合流箇所にウエルドラインと呼ばれるチューブの長手方向に沿ったラインマークが発生する場合もある。 In such a conventional control cable, when forming the outer coat, the tube is passed through the mold and the molten resin is injected into the mold. The molten resin is injected into the mold from a direction substantially orthogonal to the tube, and the molten resin flows along the outer periphery of the tube in the mold to cover the outer periphery of the tube. At that time, the molten resin flows to the outer periphery of the tube so as to wrap around the outer periphery of the tube from both the counterclockwise and clockwise directions, and merges on the opposite side to the injection side. A line mark along the line may occur.

溶融樹脂によるアウタコートの形成が適切に行われると、十分な耐久性が得られ、合流箇所でも溶融樹脂が適切に接合して、ウエルドラインを目視では判別できないほどになる。しかし、アウタコートの形成が適切に行われないと、合流箇所で溶融樹脂が適切に接合せず、合流箇所の強度が他の箇所よりも低くなってしまう。 When the outer coat is properly formed with the molten resin, sufficient durability is obtained, and the molten resin is appropriately joined even at the joining point, so that the weld line cannot be visually determined. However, if the outer coat is not properly formed, the molten resin is not properly joined at the joining location, and the strength at the joining location is lower than that at other locations.

また、コントロールケーブルでは、図６（イ）に示すように、アウタケーシング５０の端を金具５１の取付孔内に挿入して金具５１の外周をかしめて、アウタケーシング５０と金具５１とを固定している。しかしながら、図６（ロ）に示すように、アウタケーシング５０と金具５１とをかしめる際に、チューブ５２が長手方向に伸びて、密着巻きにした鋼線の間に隙間が生じてしまう。 In the control cable, as shown in FIG. 6A, the end of the outer casing 50 is inserted into the mounting hole of the metal fitting 51 and the outer circumference of the metal fitting 51 is caulked to fix the outer casing 50 and the metal fitting 51. ing. However, as shown in FIG. 6B, when the outer casing 50 and the metal fitting 51 are caulked, the tube 52 extends in the longitudinal direction, and a gap is generated between the steel wires wound tightly.

このため、コントロールケーブルの操作荷重により、アウタケーシング５０に圧縮荷重が作用し、チューブ５２の隙間が減少してチューブ５２が長手方向に縮み、それに伴ってアウタコート５４が長手方向に引かれて、図６（ハ）に示すように、金具５１の取付孔入口に圧縮された皺が発生する。 For this reason, a compression load acts on the outer casing 50 due to the operation load of the control cable, the gap of the tube 52 is reduced, the tube 52 is contracted in the longitudinal direction, and accordingly, the outer coat 54 is pulled in the longitudinal direction. As shown in FIG. 6 (C), a compressed wrinkle occurs at the attachment hole entrance of the metal fitting 51.

皺が発生すると、その箇所からアウタコート５４に亀裂が発生しやすく、特に、前述したウエルドラインから亀裂が生じやすく、亀裂が発生するとその箇所から水が侵入してワイヤロープの腐食を招いたりするという問題があった。 If wrinkles occur, cracks are likely to occur in the outer coat 54 from the location, and in particular, cracks are likely to occur from the above-described weld line, and when cracks occur, water enters from the location and causes corrosion of the wire rope. There was a problem.

本発明の課題は、かしめにより固定して十分な耐久性を有するコントロールケーブルを提供することにある。 An object of the present invention is to provide a control cable that is fixed by caulking and has sufficient durability.

かかる課題を達成すべく、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即ち、
鋼線を螺旋状に密着巻きにして形成したチューブの外周を樹脂の押出成形により形成したアウタコートで被覆した可撓性を有するアウタケーシングにインナーケーブルを摺動自在に挿通したコントロールケーブルにおいて、
前記アウタケーシングの端を金具の取付孔内に挿入して、前記金具の外周を六角形にかしめて前記アウタケーシングと前記金具とを固定し、かつ、かしめ率を５〜１０％としたときには前記アウタコートの伸び率を１００％以上に、また、かしめ率を１０〜１５％としたときには前記アウタコートの伸び率を４００％以上としたことを特徴とするコントロールケーブルがそれである。その際、前記アウタケーシングの前記鋼線は平鋼線であってもよい。 In order to achieve this problem, the present invention has taken the following measures in order to solve the problem. That is,
In a control cable in which an inner cable is slidably inserted into a flexible outer casing in which the outer circumference of a tube formed by closely winding a steel wire in a spiral shape is covered with an outer coat formed by resin extrusion molding,
When the end of the outer casing is inserted into the mounting hole of the metal fitting, the outer periphery of the metal fitting is crimped to a hexagonal shape to fix the outer casing and the metal fitting, and the caulking rate is 5 to 10%, The control cable is characterized in that when the elongation rate of the outer coat is 100% or more, and when the caulking rate is 10 to 15%, the elongation rate of the outer coat is 400% or more. In that case, the steel wire of the outer casing may be a flat steel wire.

本発明のコントロールケーブルは、アウタコートと金具とのかしめ率を５〜１０％としたとき、アウタコートの伸び率を１００％以上に、また、アウタコートと金具とのかしめ率を１０〜１５％としたとき、アウタコートの伸び率を４００％以上とすることにより、長時間を必要とする耐久試験を行うことなく、１０万回以上の耐久試験を満足するアウタコートを得ることができ、かしめにより固定しても十分な耐久性を有するという効果を奏する。 In the control cable of the present invention, when the caulking rate between the outer coat and the metal fitting is 5 to 10%, the elongation rate of the outer coat is 100% or more, and when the caulking rate between the outer coat and the metal fitting is 10 to 15%. By setting the elongation rate of the outer coat to 400% or more, an outer coat satisfying a durability test of 100,000 times or more can be obtained without performing a durability test that requires a long time. There is an effect that it has sufficient durability.

本発明の一実施形態としてのコントロールケーブルの要部断面図である。It is principal part sectional drawing of the control cable as one Embodiment of this invention. 本実施形態のコントロールケーブルの要部分解拡大断面図である。It is a principal part disassembled expanded sectional view of the control cable of this embodiment. 本実施形態のかしめの説明図である。It is explanatory drawing of the crimping of this embodiment. 本実施形態の試験片の説明図である。It is explanatory drawing of the test piece of this embodiment. 本実施形態のかしめ率と伸び率との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the crimping rate and elongation rate of this embodiment. 従来のコントロールケーブルの割れの発生を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows generation | occurrence | production of the crack of the conventional control cable.

以下本発明を実施するための形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１、図２に示すように、１はコントロールケーブルで、本実施形態ではコントロールケーブル１はパーキングブレーキ機構に用いられる。コントロールケーブル１は可撓性を有するアウタケーシング２内にインナーケーブル４が摺動自在に挿入されており、インナーケーブル４は配索経路の長さに応じて適宜の長さに形成される。 DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
As shown in FIGS. 1 and 2, reference numeral 1 denotes a control cable, and in this embodiment, the control cable 1 is used for a parking brake mechanism. In the control cable 1, an inner cable 4 is slidably inserted into a flexible outer casing 2, and the inner cable 4 is formed to have an appropriate length according to the length of the routing path.

インナーケーブル４は、硬鋼線、ステンレス線、オイルテンパー線等の多数本の素線を撚って形成したワイヤロープ６と、ワイヤロープ６をポリエチレン、ポリアセタール、ナイロン等の樹脂により被覆するコート８とを備えている。 The inner cable 4 includes a wire rope 6 formed by twisting a large number of strands such as hard steel wire, stainless steel wire, and oil temper wire, and a coat 8 that covers the wire rope 6 with a resin such as polyethylene, polyacetal, and nylon. And.

アウタケーシング２は、ライナー１０と、ライナー１０の外側に設けられたチューブ１２と、チューブ１２を被覆するアウタコート１４とを備えている。ライナー１０は中空状に形成され、挿入されるインナーケーブル４との摺動抵抗を小さくするために樹脂で形成されており、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリアミド、ポリアセタール等の樹脂が用いられている。 The outer casing 2 includes a liner 10, a tube 12 provided outside the liner 10, and an outer coat 14 that covers the tube 12. The liner 10 is formed in a hollow shape and is made of resin in order to reduce sliding resistance with the inserted inner cable 4. For example, polytetrafluoroethylene, polybutylene terephthalate, polyethylene, polyamide, polyacetal, etc. Resin is used.

チューブ１２はライナー１０の外側に１本の平鋼線を螺旋状に密着巻きにして形成されている。平鋼線は亜鉛メッキしたものでもよい。アウタコート１４はチューブ１２の外周を樹脂の押出成形により被覆して形成されており、樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアミド等が用いられ、本実施形ではポリプロピレンを用いている。尚、ポリプロピレンの引張破壊強度は３９ＭＰａ、引張破壊伸度は１４００％である。 The tube 12 is formed by tightly winding a single flat steel wire spirally around the outside of the liner 10. The flat steel wire may be galvanized. The outer coat 14 is formed by coating the outer periphery of the tube 12 by extrusion molding of resin. As the resin, polypropylene, polyethylene, polyamide, or the like is used, and in this embodiment, polypropylene is used. Polypropylene has a tensile fracture strength of 39 MPa and a tensile fracture elongation of 1400%.

アウタコート１４を形成する際には、金型内にチューブ１２を通すと共に、金型に溶融樹脂を注入する。溶融樹脂はチューブ１２とほぼ直交方向から金型に注入され、溶融樹脂は金型内でチューブ１２の外周に沿って流れて、チューブ１２の外周を被覆する。その際、溶融樹脂はチューブ１２の外周に、左回りと右回りとの両側からチューブ１２の外周を包むように流れて、注入側と反対側で合流し、合流箇所にウエルドラインと呼ばれるチューブ１２の長手方向に沿ったラインマークが発生する場合もある。 When the outer coat 14 is formed, the tube 12 is passed through the mold, and molten resin is injected into the mold. The molten resin is injected into the mold from a direction substantially orthogonal to the tube 12, and the molten resin flows along the outer periphery of the tube 12 in the mold to cover the outer periphery of the tube 12. At that time, the molten resin flows on the outer periphery of the tube 12 so as to wrap around the outer periphery of the tube 12 from both the left and right sides, and merges on the opposite side to the injection side. Line marks along the longitudinal direction may occur.

アウタケーシング２の端には金具１６が取り付けられ、金具１６には円筒部１６ａが形成されており、円筒部１６ａにアウタケーシング２を挿入可能な取付孔１８が形成されると共に、取付孔１８に連通した貫通孔２０が形成されている。 A metal fitting 16 is attached to the end of the outer casing 2, and a cylindrical portion 16 a is formed in the metal fitting 16. An attachment hole 18 into which the outer casing 2 can be inserted is formed in the cylindrical portion 16 a, and A communicating through hole 20 is formed.

アウタケーシング２は取付孔１８に挿入され、貫通孔２０にインナーケーブル４が通される。アウタケーシング２と金具１６とは円筒部１６ａの外周がかしめられて、かしめ固定されている。 The outer casing 2 is inserted into the mounting hole 18, and the inner cable 4 is passed through the through hole 20. The outer casing 2 and the metal fitting 16 are caulked and fixed by caulking the outer periphery of the cylindrical portion 16a.

図３に示すように、円筒部１６ａは六角形にかしめられ、取付孔１８に挿入されるアウタケーシング２のアウタ径をａ、六角形にかしめ後の幅をｂとし、かしめ率を下記式により表す。 As shown in FIG. 3, the cylindrical portion 16a is caulked into a hexagonal shape, the outer diameter of the outer casing 2 inserted into the mounting hole 18 is a, the width after caulking into the hexagonal shape is b, and the caulking rate is expressed by the following equation. Represent.

かしめ率＝（ｂ−ａ）／ａ×１００％
通常はかしめ率が５〜１０％となるようにかしめられるが、特例で、アウタケーシング２と金具１６との抜けを強固にする場合には、かしめ率が１０〜１５％となるようにかしめる場合もある。かしめ率が５％未満ではかしめが弱すぎて金具１６の離脱強度を満足できず、かしめ率が１５％を超えるとかしめが強すぎて金具１６の円筒部１６ａが割れたり、挿入されるインナーケーブル４の摺動性が悪化する。 Caulking rate = (b−a) / a × 100%
Usually, the caulking rate is 5 to 10%, but in a special case, when the outer casing 2 and the metal fitting 16 are firmly removed, the caulking rate is 10 to 15%. In some cases. If the caulking rate is less than 5%, the caulking is too weak to satisfy the detachment strength of the metal fitting 16, and if the caulking rate exceeds 15%, the caulking is too strong and the cylindrical portion 16a of the metal fitting 16 is cracked or inserted. 4 is deteriorated.

こうして形成したコントロールケーブル１を実際の使用状態に近い状態に屈曲させて配置し、インナーケーブル４に荷重を加えて、インナーケーブル４を図示しないシリンダで往復動させる試験を行い、所定の往復動回数、例えば１０万回以上でアウタコート１４に割れ等が生じなければ、耐久性があると判断できる。 The control cable 1 formed in this way is bent and arranged in a state close to the actual use state, a load is applied to the inner cable 4 and a test is performed to reciprocate the inner cable 4 with a cylinder (not shown). For example, if the outer coat 14 does not crack after 100,000 times or more, it can be determined that the outer coat 14 is durable.

このような耐久試験では、１０万回以上の往復動試験を行うので、試験に長時間を必要とする。そこで、本実施形態では、図４（イ）に示すように、アウタケーシング２のアウタコート１４を軸方向に２０ｍｍの幅でリング状に切り取り、それを切り開いて平板状の試験片２１とする。その際、ウエルドライン２２が試験片２１の中央を横切るように試験片２１を形成する。そして、ウエルドライン２２と直交する方向（アウタコート１４の周方向に相当）の試験片２１の長さＬ１を測定する。 In such an endurance test, a reciprocating test of 100,000 times or more is performed, so that a long time is required for the test. Therefore, in the present embodiment, as shown in FIG. 4 (a), the outer coat 14 of the outer casing 2 is cut into a ring shape with a width of 20 mm in the axial direction, and cut into a flat test piece 21. At that time, the test piece 21 is formed so that the weld line 22 crosses the center of the test piece 21. Then, the length L1 of the test piece 21 in the direction orthogonal to the weld line 22 (corresponding to the circumferential direction of the outer coat 14) is measured.

ウエルドライン２２が目視で判断できないときには、同じアウタコート１４からリング状に３個切り取り、それを図４（ロ）〜（ニ）に示すように、切り開く際に角度を１２０度ずらして試験片２１を３個形成する。 When the weld line 22 cannot be judged visually, three pieces are cut out from the same outer coat 14 in a ring shape, and the test piece 21 is shifted by 120 degrees at the time of opening as shown in FIGS. 4 (b) to (d). Three are formed.

この試験片２１の両端を図示しない引張試験機のチャックに取り付けて、ウエルドライン２２を引きはがす方向に荷重を加えて、破断したときの伸びた長さＬ２を測定する。この結果から下記式により伸び率を算出する。尚、図４（ロ）〜（ニ）に示すように、角度を１２０度ずらして試験片２１を３個形成した際には、最も小さい荷重で破断した試験片の長さＬ２を測定する。 Both ends of the test piece 21 are attached to a chuck of a tensile tester (not shown), a load is applied in a direction in which the weld line 22 is peeled off, and an extended length L2 when it is broken is measured. From this result, the elongation percentage is calculated by the following formula. As shown in FIGS. 4B to 4D, when three test pieces 21 are formed by shifting the angle by 120 degrees, the length L2 of the test piece broken at the smallest load is measured.

伸び率＝（Ｌ２−Ｌ１）／Ｌ１×１００％
アウタコート１４を押出形成する際の温度、圧力等の条件を代えて、種々の条件でアウタコート１４を形成する。そして、伸び率の測定をすると共に、同じコントロールケーブル１について、往復動の耐久回数を測定する耐久試験を行う。 Elongation rate = (L2-L1) / L1 × 100%
The outer coat 14 is formed under various conditions in place of conditions such as temperature and pressure when the outer coat 14 is formed by extrusion. And while measuring an elongation rate, about the same control cable 1, the endurance test which measures the endurance number of reciprocation is performed.

種々のアウタコート１４について行った試験の結果を図５に示す。図５はかしめ率を横軸に、伸び率を縦軸にしたグラフであり、かしめ率５〜１０％のもので、伸び率が１００％を超えるものは、耐久試験が１０万回を超えても、アウタコート１４に割れ等が生じなかった。また、かしめ率１０〜１５％のもので、伸び率が４００％を超えるものは、耐久試験が１０万回を超えても、アウタコート１４に割れ等が生じなかった。 The results of tests performed on various outer coats 14 are shown in FIG. FIG. 5 is a graph with the caulking rate on the horizontal axis and the elongation rate on the vertical axis. The caulking rate is 5 to 10%, and the elongation rate exceeds 100%, the durability test exceeds 100,000 times. However, no cracks or the like occurred in the outer coat 14. Further, when the caulking rate was 10 to 15% and the elongation rate exceeded 400%, the outer coat 14 did not crack even when the durability test exceeded 100,000 times.

このことから、アウタコート１４と金具１６とのかしめ率を５〜１０％としたときにはアウタコート１４の伸び率を１００％以上に、また、アウタコート１４と金具１６とのかしめ率を１０〜１５％としたときにはアウタコート１４の伸び率を４００％以上とすることにより、長時間を必要とする耐久試験を行うことなく、１０万回以上の耐久試験を満足するアウタコート１４を得ることができる。 Therefore, when the caulking rate between the outer coat 14 and the metal fitting 16 is 5 to 10%, the elongation rate of the outer coat 14 is 100% or more, and the caulking rate between the outer coat 14 and the metal fitting 16 is 10 to 15%. Sometimes, by setting the elongation rate of the outer coat 14 to 400% or more, the outer coat 14 that satisfies the endurance test of 100,000 times or more can be obtained without performing a durability test that requires a long time.

そして、伸び率が１００％以上となったアウタコート１４の押出形成条件でアウタコート１４を形成すれば、かしめ率が５〜１０％でも、１０万回以上の耐久試験を満足するコントロールケーブル１が得られる。また、伸び率が４００％以上となったアウタコート１４の押出形成条件でアウタコート１４を形成すれば、かしめ率が１０〜１５％でも、１０万回以上の耐久試験を満足するコントロールケーブル１が得られる。 If the outer coat 14 is formed under the conditions for forming the outer coat 14 with an elongation rate of 100% or more, the control cable 1 that satisfies a durability test of 100,000 times or more can be obtained even if the caulking rate is 5 to 10%. . Further, if the outer coat 14 is formed under the conditions for forming the outer coat 14 with an elongation rate of 400% or more, the control cable 1 that satisfies the durability test of 100,000 times or more can be obtained even if the caulking rate is 10 to 15%. .

以上本発明はこの様な実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得る。 The present invention is not limited to such embodiments as described above, and can be implemented in various modes without departing from the gist of the present invention.

１…コントロールケーブル２，５０…アウタケーシング
４…インナーケーブル６…ワイヤロープ
８…コート１０…ライナー
１２，５２…チューブ１４，５４…アウタコート
１６，５１…金具１６ａ…円筒部
１８…取付孔２０…貫通孔
２１…試験片２２…ウエルドライン
５０… アウタケーシング DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Control cable 2,50 ... Outer casing 4 ... Inner cable 6 ... Wire rope 8 ... Coat 10 ... Liner 12, 52 ... Tube 14, 54 ... Outer coat 16, 51 ... Metal fitting 16a ... Cylindrical part 18 ... Mounting hole 20 ... Through Hole 21 ... Test piece 22 ... Weld line 50 ... Outer casing

Claims

In a control cable in which an inner cable is slidably inserted into a flexible outer casing in which the outer circumference of a tube formed by closely winding a steel wire in a spiral shape is covered with an outer coat formed by resin extrusion molding,
When the end of the outer casing is inserted into the mounting hole of the metal fitting, the outer periphery of the metal fitting is crimped to a hexagonal shape to fix the outer casing and the metal fitting, and the caulking rate is 5 to 10%, A control cable, wherein the outer coat has an elongation of 100% or more, and when the caulking ratio is 10 to 15%, the outer coat has an elongation of 400% or more.

The control cable according to claim 1, wherein the steel wire of the outer casing is a flat steel wire.