JP4990413B2 - Manufacturing method of heat exchanger - Google Patents
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Description
この発明は、空調機用熱交換器のような複雑な形状に加工された機器に、防汚コーティングを施す方法に関わり、特にコーティング液を塗布後、乾燥させて均一な膜を形成する工程に関する。 The present invention relates to a method of applying an antifouling coating to a device processed into a complicated shape such as a heat exchanger for an air conditioner, and particularly relates to a process of forming a uniform film by applying a coating liquid and drying it. .
空調機の熱交換を行う熱交換器は、通常金属製のフィンおよび伝熱管が複雑な形状をなしているが、近年掃除の簡略化、抗菌の観点から、汚れや菌の付着を防止するための防汚コーティングが施される。かかる防汚コーティングには、親水性、疎水性の両方の付与が求められるため、水性溶媒比が高い。かかるコーティング液を塗布した場合には、狭い伝熱管間隙にまわり込ませ、かつ残留成分を適切に残す乾燥工程が重要であった。コーティング膜の厚さを均一にする必要があった。 Heat exchangers that perform heat exchange of air conditioners usually have complicated shapes of metal fins and heat transfer tubes, but in recent years, from the viewpoint of simplification of cleaning and antibacterial purposes, to prevent the adhesion of dirt and bacteria Antifouling coating is applied. Such an antifouling coating is required to have both hydrophilicity and hydrophobicity, and therefore has a high aqueous solvent ratio. When such a coating solution is applied, a drying process is important in which the gap is narrow and the residual components are left appropriately. It was necessary to make the thickness of the coating film uniform.
かかる問題に対し、被処理物をハンガーに吊り下げ、ハンガー着脱コンベアを用いて、被処理物を主コンベアから副コンベアへと移送し、遠心分離機を用いて前工程で付着した余分な液の液切りを行う。その後、副コンベアから主コンベアへと復帰させて次の処理を行い、前工程での余分な付着液が次の工程に持ち込まれるのを防止し、処理液の濃度を一定に保って、皮膜の厚さを均一化し、品質を向上させる工夫がなされている(例えば特許文献1)。 For such problems, suspend the object to be processed on the hanger, transfer the object to be processed from the main conveyor to the sub-conveyor using the hanger removable conveyor, and remove excess liquid adhered in the previous process using the centrifuge. Drain the liquid. Then, return from the sub-conveyor to the main conveyor to perform the next process, prevent excess adhering liquid in the previous process from being brought into the next process, keep the concentration of the processing liquid constant, A device has been devised to make the thickness uniform and improve the quality (for example, Patent Document 1).
また、熱交換器組立て体を、遠心分離機の回転バスケット内に、チューブ長さ方向を半径線方向に一致させる態様において配置して遠心分離を行い、保有した液を、十分に、むらなく、能率的に液切りさせる工夫がなされている(例えば特許文献2)。 Further, the heat exchanger assembly is placed in the rotating basket of the centrifuge in a mode in which the tube length direction is aligned with the radial line direction and centrifuged, and the retained liquid is sufficiently evenly distributed. A device for efficiently draining the liquid is made (for example, Patent Document 2).
しかしながら、上記従来の遠心分離を用いる方法では設備が大掛かりになりコストの点で問題があった。また、単にエアブローするのみでは十分な液切りがなされにくく、また液切り性が悪いため皮膜した際に膜ムラを生じるなどの問題があった。 However, the above-described conventional method using centrifugal separation has a problem in terms of cost due to the large equipment. In addition, it is difficult to sufficiently drain the liquid simply by air blowing, and there is a problem that film unevenness occurs when the film is coated due to poor liquid drainage.
この発明は、上述のような問題を解決するためになされたものであり、簡易な構成により十分な液切りを行いムラのない均一なコーティング膜を形成できる方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a method capable of forming a uniform coating film without unevenness by sufficiently draining liquid with a simple configuration.
本発明に係る熱交換器の製造方法は、複数のフィンと伝熱管とを組み立てて熱交換体を作製する工程と、水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液を上記熱交換体に塗布するコーティング工程と、上記コーティング液が塗布された上記熱交換体の上方および下方の少なくとも2方向に設けられた気体噴出口から、上記熱交換体のフィンと伝熱管の交差部に上記2方向の気体を衝突させて噴きつける気体噴きつけ工程とを備えたものである。 Method of manufacturing a heat exchanger according to the present invention, the heat and process for manufacturing the heat exchanger are assembled a plurality of fins and the heat transfer tube, a coating liquid hydrophobic resin particles in water medium is dispersed From the coating step to be applied to the exchanger and the gas jets provided in at least two directions above and below the heat exchanger to which the coating liquid has been applied, to the intersection of the fins of the heat exchanger and the heat transfer tubes And a gas blasting step in which the gas in the two directions is collided and blasted.
本発明によれば、簡易な気体噴きつけ装置により機器に付着したコーティング液の十分な液切を行い、ムラのない均一なコーティング膜を形成することができる。 According to the present invention, the coating liquid adhering to the apparatus can be sufficiently drained by a simple gas spraying device, and a uniform coating film without unevenness can be formed.
実施の形態1.
図1は、本発明の実施の形態1における機器のコーティング方法の概略を示す説明図である。フィン15と伝熱管3を具備する熱交換体1をディップ槽51内の洗浄液2に浸漬させる洗浄工程(a)と、熱交換体3をディップ槽52内のリンス液6に浸漬させるリンス工程(b)と、ディップ槽53内の水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液7に、熱交換体1を浸漬させるコーティング工程(c)を有する。
さらに、図2に示すように、コーティング液7が塗布された熱交換体1の上方および下方の少なくとも2方向に設けられた気体の噴出口91、92から、熱交換体1の所定位置にエア101、102を噴きつけながら熱交換体1を移動させる。
ここで、例えばエア101、102はブロア81、82から送出させ、熱交換体1の端部を保持させた搬送コンベア11で移動させて、エア101、102を熱交換体1のほぼ同一の所定位置に噴きつける。
エア101、102の気流は、相互に衝突して、常に気流衝突領域をつくる。これにより、熱交換体1のフィン15と伝熱管3の交差部などの複雑な形状近傍の圧力は上昇し、コーティング液7中の水性媒体を除去するため、疎水性の樹脂粒子を熱交換体1の表面に均一に塗布することができる。一方向のみの気流ではコーティング液7がフィン15や伝熱管3の表面にたまりやすく、部分的に膜が厚くなりムラの原因の1つとなる。Embodiment 1 FIG.
FIG. 1 is an explanatory diagram showing an outline of a coating method for equipment in Embodiment 1 of the present invention. A cleaning step (a) in which the heat exchanger 1 including the
Further, as shown in FIG. 2, air is supplied to predetermined positions of the heat exchanger 1 from
Here, for example, the
The air currents of the
ここで、噴出口91、92は熱交換体1の幅の寸法であれば熱交換体1全体に効率的にエア101、102を移動できるため好ましい。風速30m/sの気流衝突領域を得ることができれば、衝突により水性媒体を十分除去でき表面に均一に塗布することができる。通常エアの風速は15〜20m/s程度で供給でき、熱交換体1の幅は60cm程度であるため、風速30m/sの気流衝突領域を得るためには短辺側は10cm以下にすることが好ましい。
Here, it is preferable that the
すなわち短辺を10cm以下にすることで、噴出口91、92より発生する気流がシャープになり、気体が衝突した際、熱交換体1の伝熱管3による複雑な形状近傍の圧力は上昇し、コーティング液7中の水性媒体を除去するため、疎水性の樹脂粒子を熱交換体1の表面に均一に塗布することができる。他方気流が生じすぎると水性媒体が残留するため、短辺側は3cm以上とすることが好ましい。
That is, by making the short side 10 cm or less, the air flow generated from the
エア101、102の吹き付け位置は、熱交換体1の表面から5cm程度で、風速は20m/s以上40m/s以下が好ましい。20m/s未満では衝突気流をつくっても十分な圧力上昇を期待できない。40m/s以上では搬送コンベア11を移動する熱交換体1が落下するおそれがある。25m/s以上35m/s以下とするとさらに好ましい。
エア101、102の温度は、25℃以上50℃以下が好ましい。低すぎるとコーティング液7が残留する。高すぎるとコーティング液7が熱交換体1表面から吹き飛ぶまでに乾燥してしまい、膜厚にムラが生じる。The blowing position of the
The temperature of the
さらに、エアを噴きつける工程の後に90℃以上110℃以下程度の乾燥工程を設けることにより、残留した水媒体を除去させる。これにより水性媒体の残留による臭いの吸着、カビ発生も防止できる。
上記乾燥工程の乾燥は温風、赤外線、加熱炉を用いて行うことができる。乾燥温度が低いと熱交換体1の内部に残留したコーティング液7を完全に除去することができず、高すぎると、形成したコーティング膜の性能を低下させるおそれがある。上記乾燥工程によりコーティング液7中に親水性粒子を含む場合には上記粒子と熱交換体1の基材と強固に密着させる効果もある。乾燥工程の風速は10m/s以下が好ましい。Furthermore, the remaining aqueous medium is removed by providing a drying step of about 90 ° C. or higher and 110 ° C. or lower after the step of blowing air. As a result, odor adsorption and mold generation due to the residual aqueous medium can be prevented.
Drying in the drying step can be performed using warm air, infrared rays, or a heating furnace. If the drying temperature is low, the
なお、本実施の形態において、コーティング液7が塗布された熱交換体を例とする機器1の上方および下方の少なくとも2方向に設けられたエア噴出口91、92から、機器1の所定位置に2方向のエア101、102を衝突させて噴きつけながら機器1を移動させるエア噴きつけ工程について、図2を用いて上方および下方のエアの角度をそれぞれ機器表面に対してほぼ90度として衝突させる例について説明したが、図3に示すように上方および下方のエアの機器表面に対する角度103、104をそれぞれ設け、位置を決定して衝突させるようにしてもよい。図3においては機器表面に対する上方のエアの角度103を鋭角に、下方のエアの角度104を鈍角にしている。図4においては、角度103、104の双方を鋭角にしている。風速および気流衝突領域を確保し、気体の衝突により水性媒体を十分除去し、コーティング膜18を均一にするためには、角度103、104を、40度以上135度以下の範囲で決めるのが好ましい。特に機器1の形状が複雑な場合、上方および下方の気体に十分な衝突力を与え、効果的に圧力を上昇させる必要があるからである。この圧力により機器内にコーティング液溜りを残留させることも抑制できる。
In the present embodiment, the
実施の形態2.
図5は、本発明の実施の形態2における機器のコーティング方法の概略を示す説明図である。実施の形態1と同様に洗浄工程(a)、リンス工程(b)、コーティング工程(c)を経た後、コーティング液7が塗布された熱交換体1の上方および下方の少なくとも2方向に設けられた気体の噴出口91、92から、熱交換体1の所定位置にエア101、102を噴きつけながら熱交換体1を移動させる。
ここで、例えばエア101、102は、所定の風速を有するブロア91、92から送出され、熱交換体1のほぼ同一の所定位置に噴きつけられる。さらにエア101、102は噴出口移動機構131、132によりブロア91、92を同期させて移動させることにより、上方および下方から噴きつけられる。ブロア91、92を固定させ熱交換体1を移動させてもよい。
エア101、102の気流は、上記実施の形態1と同様に相互に衝突して、常に気流衝突領域をつくる。これにより、熱交換体1の伝熱管3による複雑な形状近傍の圧力は上昇し、コーティング液7中の水性媒体を除去するため、疎水性の樹脂粒子を熱交換体1の表面に均一に塗布することができる。
さらに搬送コンベア11で熱交換体1を移動させれば、熱交換体1の全面にエアを噴きつけることが可能となる。
上記実施の形態1と同様に、エアの吹き付け位置は、熱交換体1の表面から5cm程度で、風速は20m/s以上40m/s以下が好ましい。25m/s以上35m/s以下とするとさらに好ましい。エアの温度は、25℃以上50℃以下が好ましい。Embodiment 2. FIG.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing an outline of a coating method for equipment in the second embodiment of the present invention. As in the first embodiment, after passing through the washing step (a), the rinsing step (b), and the coating step (c), it is provided in at least two directions above and below the heat exchanger 1 to which the
Here, for example, the
The air currents of the
Furthermore, if the heat exchanger 1 is moved by the
As in the first embodiment, the air blowing position is about 5 cm from the surface of the heat exchanger 1, and the wind speed is preferably 20 m / s or more and 40 m / s or less. More preferably, it is 25 m / s or more and 35 m / s or less. The air temperature is preferably 25 ° C. or higher and 50 ° C. or lower.
なお、本実施の形態において、コーティング液7が塗布された熱交換体を例とする機器1の上方および下方の少なくとも2方向に設けられたエア噴出口91、92から、機器1の所定位置に2方向のエア101、102を衝突させて噴きつけながら機器1を移動させるエア噴きつけ工程について、図5を用いて上方および下方のエア101、102の角度をそれぞれ機器1の表面に対してほぼ90度として衝突させる例について説明したが、実施の形態1と同様にして、例えば図6に示すように上方および下方のエアの機器表面に対する角度をそれぞれ傾けて衝突させるようにしてもよい。上方および下方のエアをそれぞれスイングさせるようにしてもよい。風速および気流衝突領域を確保し、気体の衝突により水性媒体を十分除去し、コーティング膜18を均一にするためには、角度103、104を、40度以上135度以下の範囲で決めるのが好ましい。
In the present embodiment, the
なお、上記実施の形態1および2において、エアを用いて気流を発生させる方法について説明したが、窒素やアルゴンなど他の気体を用いてもよい。 In the first and second embodiments, the method of generating airflow using air has been described. However, other gases such as nitrogen and argon may be used.
2方向から気体を送出させる例について説明したが、3方向以上送出させ、気流衝突領域をつくってもよい。 Although an example in which gas is sent from two directions has been described, an airflow collision region may be created by sending three or more directions.
コーティングする機器を金属製の熱交換体1とする例について示したが、ベーンを有する空調機の筐体やフィルタなどの機器であってもよい。プラスチック部材であってもよい。換気扇の羽根体のような複雑な形状の機器にコーティングする場合にもムラのない均一なコーティング膜を形成できる本発明の効果を奏することができる。 Although the example which uses the apparatus to coat as the metal heat exchanger 1 was shown, apparatuses, such as a housing | casing and filter of an air conditioner which has a vane, may be sufficient. It may be a plastic member. Even when coating on a device having a complicated shape such as a blade body of a ventilation fan, the effect of the present invention can be produced, which can form a uniform coating film without unevenness.
ディップ槽53に熱交換体1を浸漬させてコーティング液7を塗布する方法について説明したが、塗布する方法は、スプレー等で噴きつけてもよい。
Although the method of immersing the heat exchanger 1 in the dip tank 53 and applying the
水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液7を用いる例について説明したが、コーティング液7中に親水性の無機粒子を含んでいてもよい。
シリカ微粒子、チタン微粒子、チタニアやアルミナ等を適度に含むとコーティング層上に水がなじむため好ましい。シリカ微粒子は、屈折率がプラスチックやガラス等に近い値であるため透明感を持たせることができる。これらの無機微粒子を含ませることにより、下地材との界面や表面の光反射により、白くなったり、ぎらついたりする状態を回避できる。上記無機微粒子の平均粒径は15nm程度以下であることが好ましい。疎水性の樹脂粒子を表面に突き出し、細かな微粒子でコーティング膜の基体を形成するためである。
特に粒径4〜15nmの範囲内にあるシリカ微粒子では、1つのシリカ微粒子について、シリカ微粒子重量のおおよそ15〜30%の重量に相当する表面部分が、水性媒体を含むコーティング液において、半ば水に溶解した状態となっている。平均粒径が15nmを超えるとシリカ微粒子の重量に対するコーティング液中の水に溶解した状態のシリカ成分の重量は少なくなり、バインダーとしての作用が得られなくなる。このため、物品に形成されるコーティング膜が十分な強度を有さず、クラックが入り易くなる。一方平均粒径が4nm未満のシリカ微粒子は、半ば水に溶解した状態のシリカ成分の割合が高くなりすぎて、シリカ粒子同士が凝集してしまう。シリカ微粒子の粒径は、形成されるコーティング膜の外観にも影響を与える。平均粒径が15nm以下のシリカ微粒子であれば、コーティング膜により反射する光の散乱が小さくなるため、コーティング膜の透明性が向上し、被コーティング物の色調や風合いの変化を抑え、被コーティング物の色調や風合いを損なわないようにすることができる。Although the example using the
It is preferable that silica fine particles, titanium fine particles, titania, alumina, and the like are appropriately contained because water is compatible with the coating layer. Silica fine particles have a refractive index close to that of plastic, glass, etc., and thus can give a transparent feeling. By including these inorganic fine particles, it is possible to avoid whitening or glare due to light reflection at the interface or surface with the base material. The average particle size of the inorganic fine particles is preferably about 15 nm or less. This is because the hydrophobic resin particles are projected onto the surface, and the substrate of the coating film is formed with fine fine particles.
In particular, in the case of silica fine particles having a particle diameter in the range of 4 to 15 nm, the surface portion corresponding to approximately 15 to 30% of the weight of the silica fine particles is about half of water in the coating liquid containing the aqueous medium. It is in a dissolved state. When the average particle diameter exceeds 15 nm, the weight of the silica component dissolved in the water in the coating liquid with respect to the weight of the silica fine particles decreases, and the action as a binder cannot be obtained. For this reason, the coating film formed on the article does not have sufficient strength, and cracks easily occur. On the other hand, in the silica fine particles having an average particle size of less than 4 nm, the ratio of the silica component dissolved in water becomes too high, and the silica particles are aggregated. The particle size of the silica fine particles also affects the appearance of the formed coating film. If the silica fine particles have an average particle size of 15 nm or less, the scattering of light reflected by the coating film is reduced, thereby improving the transparency of the coating film and suppressing changes in the color tone and texture of the coating object. The color tone and texture can be maintained.
コーティング液7中のシリカ微粒子の添加量は、0.5質量%以上5質量%以下が好ましく、1質量%以上4質量%以下がさらに好ましい。少なすぎると無機微粒子がまばらになって皮膜の基体を形成できない。多すぎると皮膜の基体が厚くなりすぎてクラックが生じやすくなる。
The amount of silica fine particles added in the
実施の形態3.
図7は、本発明の実施の形態3における熱交換器の製造方法の概略を示す説明図である。例えばアルミニウム製の複数のフィン15と伝熱管3とを組み立てて熱交換体1を作製し(図7(a))、熱交換体1を洗浄液2に浸漬させ、熱交換体1をリンス液6に浸漬させ、水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液7を熱交換体1に塗布する。すると、コーティング液7は表面張力によりフィン15と伝熱管3の交差する部分に溜まりやすく液切れしにくくなる(図7(b))。
次にコーティング液7が塗布された熱交換体1の上方および下方の少なくとも2方向に設けられた気体噴出口91、92から、熱交換体1の所定位置に2方向の気体101、102を衝突させて噴きつける。気流を衝突させた領域の圧力上昇により、コーティング液7中の水性媒体を除去させる。その後コィング液7を乾燥させ、さらに、伝熱管3のろう付け口4を複数のパイプ16でつなぎ、媒体用通路を形成する(図7(c))。上述の工程により、ムラのない均一なコーティング膜が形成され、外観性、防汚性に優れた熱交換器17を製造できる(図8)。Embodiment 3 FIG.
FIG. 7 is an explanatory diagram showing an outline of a method for manufacturing a heat exchanger according to Embodiment 3 of the present invention. For example, a plurality of
Next, the
なお、本実施の形態および上記実施の形態1、2において、乾燥工程により形成するコーティング膜18の膜厚は、特に限定するものではないが、0.1μm以上0.5μm以下であれば好ましい。0.5μmを超えるとコーティング膜18の均一性が損なわれクラックが生じやすくなり、該クラックに汚れが溜まり防汚性能が低下する場合がある。0.1μm未満とすると、コーティング膜18の表面に疎水性の樹脂粒子を十分分散できず、十分な防汚性能を発揮できなくなる。
図9は、コーティング膜18の膜厚を変化させた場合のコーティング膜18の断面の電子顕微鏡写真である。膜厚を0.35μmとした場合(a)、機器1の表面に、均一なコーティング膜18が形成されているのに対し、膜厚を0.66μmとした場合(b)には均一性を確保しにくいことがわかった。In the present embodiment and the first and second embodiments, the thickness of the
FIG. 9 is an electron micrograph of a cross section of the
以下、具体的な実施例を示すことにより、本発明に係るコーティング方法によりムラのない均一なコーティング膜が形成でき、良好な外観特性、防汚特性を得ることができることを比較例を用いて説明する。 Hereinafter, by showing specific examples, it will be described using comparative examples that a uniform coating film without unevenness can be formed by the coating method according to the present invention and that good appearance characteristics and antifouling characteristics can be obtained. To do.
実施例1〜11および比較例1、2ではアルミニウム製の多数の伝熱管3を有する空調機用熱交換体1を用いた。 In Examples 1 to 11 and Comparative Examples 1 and 2, the heat exchanger 1 for an air conditioner having a large number of aluminum heat transfer tubes 3 was used.
実施例1.
脱イオン水及び平均粒径20nmの酸化チタンゾル(昭和電工社製)2質量%を撹拌混合してコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を10cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を90°の角度で衝突させた。エアの風速35m/s、温度を40℃にとした。更に、風速を10m/s、温度を95℃として乾燥させた。搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 1.
A
実施例2.
脱イオン水及び平均粒径5nmのコロイダルシリカ(日産化学社製)2質量%を撹拌混合してコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を11cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を90°の角度で衝突させた。また、エアの風速を35m/s、温度を25℃にした。実施例1と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア11の速度は、実施例1と同様に搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 2
A
実施例3.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を8cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を90°の角度で衝突させた。また、エアの風速を35m/s、温度を50℃にした。実施例1と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア11の速度は、実施例1と同様に搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 3
A
実施例4.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を8cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を90°の角度で衝突させた。また、エアの風速を35m/s、温度を20℃にした。実施例1と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア11の速度は、実施例1と同様に搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 4
A
実施例5.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を8cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を90°の角度で衝突させた。また、エアの風速を35m/s、温度を55℃にした。実施例1と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア11の速度は、実施例1と同様に搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 5 FIG.
A
実施例6.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を5cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を90°の角度で衝突させた。また、エアの風速を40m/s、温度を40℃にした。実施例1と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア11の速度は、実施例1と同様に搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 6
A
実施例7.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を20cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を90°の角度で衝突させた。また、エアの風速を15m/s、温度を40℃にした。実施例1と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア11の速度は、実施例1と同様に搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 7
A
実施例8.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を8cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を90°の角度で衝突させた。また、エアの風速を35m/s、温度を40℃にした。更に、風速を10m/s、温度を120℃として乾燥させた。搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 8 FIG.
A
実施例9.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を8cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を90°の角度で衝突させた。また、エアの風速を35m/s、温度を40℃にした。更に、風速を10m/s、温度を85℃として乾燥させた。搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 9
A
実施例10.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を8cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を45°の角度で衝突させた。また、エアの風速を35m/s、温度を40℃にした。更に、風速を10m/s、温度を95℃として乾燥させた。搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 10
A
実施例11.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を8cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101および下方エア102を120°の角度で衝突させた。また、エアの風速を35m/s、温度を40℃にした。更に、風速を10m/s、温度を95℃として乾燥させた。搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 11
A
比較例1.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を8cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101のみを90°で噴きつけた。また、エアの風速を35m/s、温度を40℃にした。更に、風速を10m/s、温度を95℃として乾燥させた。搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Comparative Example 1
A
比較例2.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を20cmとし、図2に示す装置を用い、上方エア101を110°、下方エア102を45°の角度(上方エアと下方エアは衝突しない状態)で噴きつけた。また、エアの風速を35m/s、温度を40℃にした。更に、風速を10m/s、温度を95℃として乾燥させた。搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Comparative Example 2
A
実施例1〜11および比較例1〜2について、概略条件および評価結果を表1にまとめる。 Table 1 summarizes the general conditions and evaluation results for Examples 1 to 11 and Comparative Examples 1 and 2.
膜外観は目視による。乾燥前後の質量差を求め、コーティング液の残留状態を評価した。値が大きいほどコーティング液が残留していることになり、乾燥が十分でないことになる。
接触角計(協和界面化学株式会社製DM100)により接触角θを測定し、数値が20未満であれば、良好な親水性を示していると判断した。
疎水性(油系)汚損物質であるカーボンブラックを噴きつけて付着性を評価した。目視観察にて、付着量が非常に少ないものを◎、付着量が少ないものを○、付着があり少ないともいえないものを△、付着量が多いものを×とし、さらに数値で段階的に評価した。コーティング膜の膜ムラが多い場合、表面の凹凸によりカーボンブラックが付着しやすくなる。The film appearance is visually. The mass difference before and after drying was determined, and the residual state of the coating solution was evaluated. The larger the value, the more coating liquid remains, and the drying is not sufficient.
The contact angle θ was measured with a contact angle meter (DM100 manufactured by Kyowa Interface Chemical Co., Ltd.). If the numerical value was less than 20, it was judged that good hydrophilicity was shown.
Adhesion was evaluated by spraying carbon black, a hydrophobic (oil-based) fouling substance. By visual observation, ◎ indicates that the amount of adhesion is very small, ◯ indicates that the amount of adhesion is small, △ indicates that there is little adhesion, and X indicates that the amount of adhesion is large. did. When the coating film has a lot of film unevenness, carbon black tends to adhere due to surface irregularities.
表1より、本発明に係る実施例1〜11の気体噴きつけ工程を備えた場合、膜外観、カーボンブラック付着防止性のいずれも向上することがわかる。特に、ブロア短辺寸法を10cm以下にした場合には厚さが均一で薄いコーティング膜を形成することができた。電子顕微鏡画像からコーティング膜厚みは100nm〜200nm程度であった。目視でも透明な膜であることを確認できた。 Table 1 shows that both the film appearance and the carbon black adhesion preventing property are improved when the gas spraying steps of Examples 1 to 11 according to the present invention are provided. In particular, when the blower short side dimension was set to 10 cm or less, a thin coating film having a uniform thickness could be formed. From the electron microscope image, the coating film thickness was about 100 nm to 200 nm. It was confirmed by visual observation that the film was transparent.
実施例5では気体噴きつけ工程における温度が高く、コーティング液7が噴き飛ぶ前に乾燥固化すると思われ、一部が白濁膜となった。気体噴きつけ工程における温度は25℃以上50℃以下が好ましい。
In Example 5, the temperature in the gas spraying process was high, and it seemed that the
実施例7では気体噴きつけ工程における気体風速が低いため一部にコーティング液が残留すると思われ、乾燥工程により定着させた際にその部位が白濁膜になった。風速は20m/s以上40m/s以下が好ましい。 In Example 7, it was considered that the coating liquid remained in part because the gas wind speed was low in the gas spraying process, and the part became a cloudy film when fixed by the drying process. The wind speed is preferably 20 m / s or more and 40 m / s or less.
また、気体噴きつけ工程における、上方および下方気体の風速及び温度を条件を考慮することにより、膜外観、カーボンブラック付着性をさらに向上できることがわかった。実施例3において、気体角度を90度で衝突させ、ブロア短辺を10cmとし、風速35m/s、温度50℃の条件において最も付着防止性が向上できた。 It was also found that the film appearance and carbon black adhesion can be further improved by considering the conditions of the wind speed and temperature of the upper and lower gases in the gas blowing step. In Example 3, the anti-adhesion property was most improved under the conditions of a gas angle of 90 °, a blower short side of 10 cm, a wind speed of 35 m / s, and a temperature of 50 ° C.
比較例1においては、上方のみの噴きつけとしたため、熱交換体1内の複雑な部位の圧力を上昇させることができず、コーティング液7が残留する。乾燥処理前後の質量差が大きいことらもわかる。コーティング膜において残留した箇所が厚膜になり白浮きのある白濁膜となっているものを思われる。カーボンブラックを付着させると、膜ムラで引っかかりやすくなるため付着防止性も確保できないと思われる。
In Comparative Example 1, since only the upward spraying is performed, the pressure at a complicated portion in the heat exchanger 1 cannot be increased, and the
比較例2では、上方および下方からエアを噴きつけたが、角度が合わないと衝突しないため、効果を発現できない。 In Comparative Example 2, air was sprayed from above and below, but if the angles do not match, the collision does not occur, and the effect cannot be expressed.
実施例12.
実施例2と同様にしてコーティング液7を調製し、熱交換体1を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置(アジア化工機社製)の噴出口の長辺を60cm、短辺を5cmとし、図4に示す装置を用い、上方エア101の熱交換体1表面に対する角度103、および下方エア102の熱交換体1表面に対する角度104を30度で衝突させた。また、エアの風速を35m/s、温度を40℃にした。更に、風速を10m/s、温度を95℃として乾燥させた。搬送コンベア11の速度は、1.2m/分とした。Example 12
A
実施例13.
実施例12と同様にしてコーティング液7を塗布した熱交換体1に上方および下方からエアを噴きつけた。上方エアの角度103および下方エアの角度104をそれぞれ40度とした。Example 13
In the same manner as in Example 12, air was sprayed from above and below the heat exchanger 1 to which the
実施例14.
実施例12と同様にしてコーティング液7を塗布した熱交換体1に上方および下方からエアを噴きつけた。上方エアの角度103および下方エアの角度104をそれぞれ135度とした。Example 14
In the same manner as in Example 12, air was sprayed from above and below the heat exchanger 1 to which the
実施例15.
実施例12と同様にしてコーティング液7を塗布した熱交換体1に上方および下方からエアを噴きつけた。上方エアの角度103および下方エアの角度104をそれぞれ140度とした。Example 15.
In the same manner as in Example 12, air was sprayed from above and below the heat exchanger 1 to which the
実施例12〜15の条件と評価結果を表2に示す。いずれも接触角θは20未満で良好な親水性を示しているが、膜外観については上方エアの角度103および下方エアの角度104(噴きつけ角度)を40度、135度とした実施例13、14において透明な膜が形成され視認性に優れるものの、角度103が30度、140度とした実施例12、15では微白濁が観られた。
噴きつけ角度103が40度未満または135度を超える場合、気体衝突の際に十分な衝突力をえることができず、圧力を十分上昇させることができない。そのため、機器1の特に複雑な形状の部分にコーティング液溜りができ、均一性が損なわれものと思われる。また実施例12、15では、コーティング膜の膜ムラができ、カーボンブラックが付着しやすくなったと思われる。Table 2 shows the conditions and evaluation results of Examples 12 to 15. In any case, the contact angle θ is less than 20 and shows good hydrophilicity. However, as for the film appearance, Example 13 in which the
When the
1 機器、熱交換体、2 洗浄液、3 伝熱管、4 ろう付け口、51、52、53 ディップ槽、6 リンス液、7 コーティング液、81、82 ブロア、91、92 噴出口、101、102 エア、103、104 気体の角度、11 搬送コンベア、12 移動方向、131、132 噴出口移動機構、141、142 エアの移動方向、15 フィン、16 パイプ、17 熱交換器、18 コーティング膜 1 Equipment, heat exchanger, 2 cleaning liquid, 3 heat transfer tube, 4 brazing port, 51, 52, 53 dip tank, 6 rinse liquid, 7 coating liquid, 81, 82 blower, 91, 92 jet outlet, 101, 102 air , 103, 104 Gas angle, 11 Conveyor, 12 Movement direction, 131, 132 Jet outlet movement mechanism, 141, 142 Air movement direction, 15 Fin, 16 Pipe, 17 Heat exchanger, 18 Coating film
Claims (10)
水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液を上記機器に塗布するコーティング工程と、
上記コーティング液が塗布された上記機器の上方および下方の少なくとも2方向に設けられた気体噴出口から、上記機器の所定位置に上記2方向の気体を衝突させて噴きつけながら上記機器を移動させる気体噴きつけ工程と
を備えたことを特徴とする熱交換器の製造方法。Assembling a plurality of fins and heat transfer tubes to produce a heat exchanger ,
Water medium coating solution hydrophobic resin particles dispersed in a coating step of applying to the device,
Gas that moves the device while the gas in two directions collides with a predetermined position of the device from a gas outlet provided in at least two directions above and below the device to which the coating liquid is applied. Spraying process and
A method of manufacturing a heat exchanger, comprising:
上記熱交換体をリンス液に浸漬させるリンス工程と、
上記コーティング液を乾燥させる乾燥工程と、
上記伝熱管のろう付け口を複数のパイプでつなぎ、媒体用通路を形成する工程と
をさらに備えたことを特徴とする請求項1に記載の熱交換器の製造方法。A cleaning step of immersing the above Symbol heat exchanger in the cleaning liquid,
A rinsing step of immersing the heat exchanger in a rinsing liquid ;
A drying step of drying the upper Symbol coating solution,
The method for manufacturing a heat exchanger according to claim 1, further comprising a step of connecting a brazing port of the heat transfer tube with a plurality of pipes to form a medium passage.
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