JP4838454B2

JP4838454B2 - Coating method and coating apparatus

Info

Publication number: JP4838454B2
Application number: JP2001245674A
Authority: JP
Inventors: 真治岡田; 裕一渡; 一郎澤村
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2001-08-13
Filing date: 2001-08-13
Publication date: 2011-12-14
Anticipated expiration: 2021-08-13
Also published as: JP2003053234A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は塗工液を基材に塗布する塗工方法及び塗工装置に関し、更に詳しくは、ウェブに塗膜を形成する塗工方法及び塗工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、目的とするウェブに塗膜を形成する塗工装置及び塗工方法は広く知られている。これらの塗工方法のうち、バー塗工方法は簡単な構造、操作により、高速にしかも均一な塗工が可能であるため広く用いられてきた。しかし、近年においては様々な用途から透明なウェブへ塗膜を形成した媒体が広く用いられ、非常に均一な塗工プロファイル及び塗膜品質への要求が高まっている。
それに対し、特開平７−３１９１８号公報の図１に示されているような、フロントプレート、バックプレート、それらの間にスロットを有するダイコーティングのバックプレート部分にバーを設けた塗工装置、塗工方法が提案され、均一な塗工プロファイル、塗膜品質を解決している。
しかし、これらの塗工装置、塗工方法を用いた場合、分散体を含有した塗工液などを塗工する上で、塗工液中での分散体の安定性が悪いものや、沈降し易いものを塗工した場合には、分散体の粒子の偏在、沈降等が起こりやすく、分散体の偏在、沈降による塗膜欠陥等が発生するの問題があった。その為、用途に応じた様々な塗工液に対応でき、均一な塗工プロファイル、良好な塗膜品質を達成できる塗工装置、塗工方法への要求が高まっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、用途に応じた様々な塗工液に対応できるウェブの塗工装置、塗工方法において、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液して、ウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流すことにより、均一な塗工プロファイル、良好な塗膜品質を達成できる塗工装置、塗工方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記課題は、下記の手段により達成される。請求項１記載の発明では、ウェブ進行方向手前にフロントプレート、後方にバックプレート及びそのプレート間に形成されたスロットを有するコーティングダイのウェブ進行方向奥のバックプレート側に設けられたバーにウェブ塗工面を接触させて塗膜を形成する塗工方法において、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液してウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流す塗工方法を最も主要な特徴とする。
請求項２記載の発明では、ウェブ進行方向手前にフロントプレートと、後方にバックプレートを設け、前期プレート間に形成されたスロットを有するコーティングダイのウェブ進行方向奥のバックプレート側にバーを設けて、該バーにウェブ塗工面を接触させて塗膜を形成する塗工装置において、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液する手段と、ウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流す手段とを設けた塗工装置を最も主要な特徴とする。
請求項３記載の発明では、上記塗工装置において、フロントプレートのバーの下部に溝を形成し、且つ中央から両サイドにかけて傾斜を設けた塗工装置を主要な特徴とする。
請求項４記載の発明では、上記塗工装置において、ウェブとフロントプレートリップの隙間を１ｍｍ以下とする請求項２または３記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項５記載の発明では、上記塗工装置において、フロントプレートのリップ位置がバーの最上部位置より高い請求項２乃至４のいずれか１項記載の塗工装置を主要な特徴とする。
【０００５】
請求項６記載の発明では、上記塗工装置において液突出部のスロット幅を１ｍｍ以下とした請求項２乃至５のいずれか１項記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項７記載の発明では、上記塗工装置において、使用するバーを塗工する以外の部分をバーの外径に対し１〜１．２倍の外径となるように加工した請求項２乃至６のいずれか１項記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項８記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工する以外の部分を金属を溶融して埋め、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となるように加工した請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項９記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工する以外の部分を樹脂で埋め、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となるように加工した請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項１０記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工する以外の部分のバーを取り除き、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となる金属状材料を取付けた請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項１１記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工部以外の部分のバーを取り除き、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となる樹脂状材料を取付けた請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項１２記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工部のみに溝を転造した転造バーを用いた請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項１３記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工部のみに溝彫刻したバーを用いた請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。
既述の通り、分散体を含有した塗工液などを塗工する上で、塗工液中での分散体の安定性が悪いものや、沈降し易いものを塗工した場合には分散体の粒子の偏在、沈降等が起こりやすく、分散体の偏在、沈降による塗膜欠陥等が発生するという問題があった。
これらの現象を観察したところ、バーとフロントプレートの間にできる塗工液の液だまりの部分で液が滞留していることが確認された。そこで本発明では液だまりの滞留を防止する為に、塗工中の該液だまり部分に中央から両サイドへと液の流れをつくることにした。すなわち本発明での具体的な解決方法は以下の通りである。
１）塗工時の液の送液量を塗工量に対して１．１倍以上とすることで中央から両サイドへの液を流れ易くする。
２）塗工部のバーの下部に溝を形成し、更にその溝を中央から両サイドへの傾斜を付けることにより、両サイドへの液の流れをスムースにする。
３）塗工のウェブをフロントプレートのリップに近づけることにより塗工液のフロントプレート側へのオーバーフローを少なくし、同送液量で効率的に両サイドへの液流れをつくる。
４）またフロントプレートのリップ位置をバーの上部位置より高い位置に設定することでフロントプレート自体がオーバーフローをせき止める役割を果たし、効率的に両サイドへの液流れをつくる。
５）更に液の突出部分のスロット部を狭くし流速を早めることと、液だまりの幅を狭くすることで、液の滞留を防ぐと共に両サイドへの流れ速度も速くできる。
以上１）乃至５）に記載したような工程を実施すれば塗工時の液の滞留により塗膜欠陥を引き起こすようなことがなく塗工性が大きく向上することが確認された。
また、これらの１）乃至５）は夫々独立した構成としても十分効果を示すが、それぞれを組み合わせて実施することで更に大きな効果をもたらし、塗工液への対応性が非常に広くなり、同一の塗工装置、塗工方法で各種様々な塗工液で良好な塗膜を得ることができることが明らかになった。
しかし、斯かる塗工装置、塗工方法では、液を両サイドへ流しながら塗工をする為、目的とする塗工巾に対し広くなり易いという欠点がある。その為、余分な液の使用によるコストアップや塗工時のウェブ端部からの裏回りによる、塗工機の搬送ロール汚れ、塗工ロール端部ブロッキング、裏回りによる品質の低下等様々な問題が発生する。そこで、上記１）乃至５）を実施しながら、これらの問題を解決する為に新たに検討した結果、バーの塗工部分以外へ加工を施すことにした。
すなわち、上記のように両サイドへの液の流れによりウェブ端部まで塗工液が付着し易くなる。その為、目的とする塗工部分にはバー本来の計量機能をもたせ、それ以外の部分には液をかきおとすブレード機能を持たせ、一本のバーの中に計量、ブレードの２つの機能を同時に持たせることにより、他の追加の加工、装置等を追加することなく、目的とする塗工部にのみ液を塗布することが可能となった。
【０００７】
本発明の具体的な実施内容は以下の通りである
６）塗工部以外の部分の外径を塗工部の外径に対し、１〜１．２倍とすることで余分に付着した液をかき落す機能を持たせた。この時、塗工部以外の部分はウェブの両端部だけでなく、場合によって中央部等にしてもよく、塗工に必要な部分のみへの液の塗布が可能であり、ウェブ端部からの塗工液の裏回りの防止と共に液の余計な使用を防ぐことができ、効率的かつ省資源化への効果も示す。
バーの塗工部以外の部分を加工する方法としては、
７）従来のワイヤーバーを用いて塗工部以外の部分への金属状材料を溶融して、埋める方法。
８）同様に従来のワイヤーバーを用いて塗工部以外の部分への樹脂を用いて埋める方法。
９）従来からのワイヤーバーの塗工部以外の部分のワイヤーを取り除き、その部分に目的とする外径の金属状の材料を付ける方法。
１０）従来からのワイヤーバーの塗工部以外の部分のワイヤーを取り除き、その部分に目的とする外径の樹脂状の材料を付ける方法がある。
前記７）にて使用する金属材料は特に限定されないが、溶融し易く、使用するバーとの密着性、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。例えば、ハンダ等が溶融性、密着性、加工性等が容易で使用し易いが、これに限定するものではない。
また、８）の樹脂に関しても使用するバーへの密着性、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。例えば、熱硬化性材料、ＵＶ硬化性材料が溶融性、密着性、加工性、耐摩耗性等に優れ使用し易いが、これに限定するものではない。これらの材料は溶融、含浸等様々な加工方法が考えられるが、特に限定するものではなく、材料によって適した方法を用いることができる。
９）の金属材料についても特に限定されないが、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。また取り付け方法は筒状の金属コア等を取付けても、薄い板状の金属板等を巻き付けても、７）と同様に溶融した金属を付けてもよい。
１０）の樹脂材料についても特に限定されないが、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。また取り付け方法は筒状の樹脂コア等を取付けても、シート状の樹脂版、フィルム等を巻き付けても、７）と同様に樹脂液を付けてもよい。
また、目的の外径への加工は材料の埋め込み、取り付けの時点で達成しても、余分に付けてその後切削、研磨等の後加工して目的の外径に加工してもどちらでもよい。
【０００８】
更に、塗工部分のみを加工する方法としては、
１１）塗工部分のみに転造により溝を付ける方法
１２）塗工部分のみに切削、彫刻により溝を付ける方法
がある。
１１）は一般的な転造による加工法法が用いられ、転造する形状により任意の溝を形成することができる。また、この時使用する芯材については特に限定されないが、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。
１２）の切削、彫刻も一般的な方法が用いられる、形状により任意の溝を形成することができる。また、溝は螺旋状のものに限定されず、彫刻等で可能な形状の溝が形成することができる。また、この時使用する芯材については特に限定されないが、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。特に芯材は金属に限定するものではなく、樹脂状のもの、セラミック状と様々なものを使用することができる。
以下本発明の具体的実施例について説明する。
【０００９】
【実施例】
（実施例１）
まず、本発明に係る塗工装置の詳細について説明する。図１は本発明の塗工装置の横断面図である。図２は本発明の塗工装置の平面図である。１は矢印方向へ移動するウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。ここでウェブ１とフロントプレート３の上部のリップとの隙間Ｇは２ｍｍである。
この塗工装置は、ウェブ１の進行方向手前にフロントプレート３、後方にバックプレート５及びそのプレート３，５間に形成されたスロット４を有するコーティングダイのウェブ進行方向奥のバックプレート側に設けられたバー２にウェブ塗工面を接触させて塗膜を形成する塗工方法を実施するための装置である。
その特徴的な構成は、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液してウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流すことにある。
斯かる塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
塗工液（Ａ）
６μｍのＰＭＭＡ粒子（宗研化学製ＭＸ６００）１２．５重量部
ＵＶ樹脂Ｓ．Ｃ７５％（大日本インキ製Ｖ−９０５７）５０重量部
メチルエチルケトン３７．５重量部
（比較例１）
同様の塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．０５倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
本実施形態では、塗工時の液の送液量を塗工量に対して１．１倍以上としたので中央から両サイドへ液が流れ易くなった。
【００１０】
（実施例２）
図３は本発明に係る塗工装置の第２実施例の横断面図である。図４は、本発明の塗工装置の第２実施例の裏面からの説明図である。１はウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。ここでウェブ１とフロントプレート３の上部のリッブとの隙間は２ｍｍである。６は両サイドにかけて傾斜している溝である。
このような塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
この実施形態によれば、上記塗工装置及び塗工方法において、フロントプレートのバーの下部に溝６を形成し、且つ中央から両サイドにかけて傾斜を付けたので、両サイドへの液の流れがスムースになった。
（実施例３）
図５は本発明に係る塗工装置の第３実施例の横断面図である。１はウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、ウェブ１とフロントプレート３の上部のリッブとの隙間Ｇは１ｍｍである。４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。
図５のような塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
【００１１】
（実施例４）
図６は本発明に係る塗工装置の第４実施例の横断面図である。１はウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、ウェブ１とフロントプレート３の上部のリッブとの隙間は１ｍｍである。又、フロントプレート３の上部リップ位置がバー２の上部位置より高くなるようにセットされている。４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。
図６に示すような塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
フロントプレートのリップ位置をバーの上部位置より高い位置に設定することでフロントプレート自体がオーバーフローをせき止める役割を果たし、効率的に両サイドへの液流れを作ることができる。
（実施例５）
図７は本発明に係る塗工装置の第５実施例の横断面図である。１はウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、ウェブ１とフロントプレート３の上部のリップとの隙間は１ｍｍである。又、フロントプレート３の上部リップ位置がバー２の上部位置より高くなるようにセットされている。４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。
図７に示すような塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
【００１２】
（実施例６）
図８は本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。８はφ０．１ｍｍのＳＵＳのワイヤーである。９はハンダを溶融してＳＵＳのワイヤー８のバーの隙間を埋めた部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
線径φ０．１ｍｍのバーに図８に示したように塗工部分の両端をハンダを溶融して埋めた後、埋めた部分をサンドペーパーで研磨し、塗工部外径、７．２ｍｍ、液きり部外径φ７．２２ｍｍのバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
（実施例７）
図９は本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第２実施例の平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。８はφ０．１ｍｍのＳＵＳのワイヤーである。１０はＵＶ樹脂でＳＵＳのワイヤー８のバーの隙間を埋めて、サンドペーパーを用いて研磨した部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
線径φ０．１ｍｍのバーに図９のように塗工部分の両端をＵＶ樹脂で埋めた後、埋めた部分をサンドペーパーで研磨し、塗工部外径、７．２ｍｍ、液きり部外径φ７．２１ｍｍのバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
（実施例８）
図１０は本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第３実施例の平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。８はφ０．１ｍｍのＳＵＳのワイヤーである。１１は金属コアを取り付けた部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
線径φ０．１ｍｍのバーに図１０のように塗工部分の両端をワイヤーを取り除き、外径φ７．２２ｍｍ、内径φ７．０５ｍｍの筒状の金属コアを取付け、塗工部外径、７．２ｍｍ、液きり部外径φ７．２１ｍｍのバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
【００１３】
（実施例９）
図１１は本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第４実施例の平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。８はφ０．１ｍｍのＳＵＳのワイヤーである。１２は塩化ビニール製のコアを取り付けた部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
線形φ０．１ｍｍのバーに図１１のように塗工部分の両端をワイヤーを取り除き、外径φ７．２２ｍｍ、内径φ７．０５ｍｍの筒状の塩化ビニル製のコア１２を取付け、塗工部外径、７．２ｍｍ、液きり部外径φ７．２１ｍｍのバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
（実施例１０）
図１２は本発明に係る塗工装置の転造バーの平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。１３は０．１２５ｍピッチ、深さ１７μｍの溝を転造した部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
図１２に示すように塗工部分のみを転造した、転造バーＯＳＧ製Ｐ０．１２５、Ｈ１７、Ｌ１２１５（塗工部外径、７．０５ｍｍ、液きり部外径φ７．０５ｍｍ）のバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
（実施例１１）
図１３は本発明に係る塗工装置の彫刻バーの平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。１４は＃１８０線ピッチで深さ０．１２５ｍｍの溝を彫刻した部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
図１３のような塗工部分のみを＃１８０の溝をつけたバー（塗工部外径、７．０ｍｍ、液きり部外径φ７．０ｍｍ）を製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ^２の塗膜を得た。
【００１４】
表１に実施例、比較例の結果を示す。
【表１】

表１から明らかなように、本発明に係る塗工方法及び塗工装置によって、均一な塗工膜を形成でき、また塗工部の両端の加工、塗工部分の加工をしたバーを使用することにより塗工両端部への余分な塗工を防止でき、塗工液の裏回りも防止できた。
【００１５】
【発明の効果】
請求項１又は２によれば、塗工時の液の送液量を塗工量に対して１．１倍以上としたので中央から両サイドへの液の流れ易くなった。
請求項３によれば、上記請求項１記載の塗工装置及び塗工方法において、フロントプレートのバーの下部に溝を形成し、且つ中央から両サイドにかけて傾斜を付けたので、両サイドへの液の流れがスムースになった。
請求項４によれば、塗工のウェブをフロントプレートのリップに近づけることにより塗工液のフロントプレート側へのオーバーフローを少なくし、同送液量で効率的に両サイドへの液流れをつくれる。
請求項５によれば、フロントプレートのリップ位置をバーの上部位置より高い位置に設定することでフロントプレート自体がオーバーフローをせき止める役割を果たし、効率的に両サイドへの液流れをつくれる。
請求項６によれば、液の突出部分のスロット部を狭くし流速を早めることと、液だまりの幅を狭くすることで、液の滞留を防ぐと共に両サイドへの流れ速度も速くできる。以上のようなことを実施することで塗工時の液の滞留により塗膜欠陥を引き起こすような液での塗工性が大きく向上することが確認された。
請求項７、８、９、１０、１１、１２、１３によれば、塗工部以外の部分の外径を塗工部の外径に対し、１〜１．２倍とすることで余分に付着した液をかき落す機能を持たせた。この時、塗工に必要な部分のみへの液の塗布が可能であり、ウェブ端部からの塗工液の裏回りの防止と共に液の余計な使用を防ぐことができ、効率的かつ省資源化への効果も得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る塗工装置の横断面図である。
【図２】本発明に係る塗工装置の平面図である。
【図３】本発明に係る塗工装置の第２実施例の横断面図である。
【図４】本発明の塗工装置の第２実施例の裏面からの説明図である。
【図５】本発明に係る塗工装置の第３実施例の横断面図である。
【図６】本発明に係る塗工装置の第４実施例の横断面図である。
【図７】本発明に係る塗工装置の第５実施例の横断面図である。
【図８】本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの平面図である。
【図９】本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第２実施例の平面図である。
【図１０】本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第３実施例の平面図である。
【図１１】本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第４実施例の平面図である。
【図１２】本発明に係る塗工装置の転造バーの平面図である。
【図１３】本発明に係る塗工装置の彫刻バーの平面図である。
【符号の説明】
１ウエブ、２バー、３フロントプレート、４塗工液、５バックプレート、６溝、７ＳＵＳの芯棒、８ＳＵＳのワイヤー、９ハンダを溶融してＳＵＳのワイヤー８のバーの隙間を埋めた部分、１０ＵＶ樹脂、１１金属コアを取り付けた部分、１２塩化ビニール製のコアを取り付けた部分、１３０．１２５ｍピッチ、深さ１７μｍの溝を転造した部分、１４＃１８０線ピッチで深さ０．１２５ｍｍの溝を彫刻した部分、１５塗工部分、１６液きり部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a coating method and a coating apparatus for applying a coating liquid to a substrate, and more particularly to a coating method and a coating apparatus for forming a coating film on a web.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a coating apparatus and a coating method for forming a coating film on a target web are widely known. Among these coating methods, the bar coating method has been widely used because it can be applied at high speed and uniformly with a simple structure and operation. However, in recent years, a medium in which a coating film is formed on a transparent web has been widely used for various purposes, and the demand for a very uniform coating profile and coating film quality is increasing.
On the other hand, as shown in FIG. 1 of JP-A-7-31918, a front plate, a back plate, a coating apparatus in which a bar is provided on a back plate portion of a die coating having a slot between them, A construction method has been proposed to solve uniform coating profiles and coating quality.
However, when these coating apparatuses and coating methods are used, when the coating liquid containing the dispersion is applied, the dispersion in the coating liquid is not stable or settled. When easy-to-coat materials are applied, there is a problem that uneven distribution and sedimentation of particles of the dispersion easily occur, and coating film defects due to uneven distribution and sedimentation of the dispersion occur. For this reason, there is an increasing demand for a coating apparatus and a coating method that can be applied to various coating liquids according to applications and can achieve a uniform coating profile and good coating film quality.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The object of the present invention is to provide a web coating apparatus and a coating method that can be used for various coating liquids according to the application, by feeding a coating liquid 1.1 times or more of the coating amount, An object of the present invention is to provide a coating apparatus and a coating method capable of achieving a uniform coating profile and good coating film quality by flowing a coating solution from the center of the web to both sides with respect to the web traveling direction.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The above object of the present invention is achieved by the following means. According to the first aspect of the present invention, the web coating is applied to the bar provided on the back plate side in the web traveling direction of the coating die having the front plate in the web traveling direction and the back plate in the rear and the slot formed between the plates. In the coating method of forming a coating film by contacting the work surface, the coating liquid is fed 1.1 times or more with respect to the coating amount, and the coating liquid is applied to both sides from the web center to the web traveling direction. The most important feature is the coating method.
In the invention of claim 2, a front plate is provided in front of the web traveling direction, a back plate is provided in the rear, and a bar is provided on the back plate side in the web traveling direction of the coating die having a slot formed between the previous plates. In the coating apparatus for forming a coating film by bringing the web coating surface into contact with the bar, means for feeding a coating liquid of 1.1 times or more with respect to the coating amount, and the center of the web with respect to the web traveling direction The main feature is a coating apparatus provided with means for flowing a coating liquid on both sides.
The invention according to claim 3 is characterized in that, in the above-described coating apparatus, a coating apparatus in which a groove is formed in the lower portion of the bar of the front plate and an inclination is provided from the center to both sides.
The invention according to claim 4 is characterized in that, in the coating apparatus, the coating apparatus according to claim 2 or 3 wherein a gap between the web and the front plate lip is 1 mm or less.
The invention according to claim 5 is characterized in that, in the coating apparatus, the lip position of the front plate is higher than the uppermost position of the bar.
[0005]
The invention according to claim 6 is characterized in that the coating apparatus according to any one of claims 2 to 5 in which the slot width of the liquid protrusion is 1 mm or less in the coating apparatus.
In the invention according to claim 7, in the coating apparatus, the portion other than the bar to be used is processed so as to have an outer diameter of 1 to 1.2 times the outer diameter of the bar. 6. The coating apparatus according to any one of 6 is a main feature.
In the invention according to claim 8, in the coating bar, the portion other than the coating is melted and filled, and the outer diameter of the bar is processed to be 1 to 1.2 times the outer diameter. The coating apparatus according to Item 7 is a main feature.
In the invention described in claim 9, in the coating bar, a portion other than the coating bar is filled with a resin and processed to have an outer diameter of 1 to 1.2 times the outer diameter of the bar. The main features of this coating device.
In the invention according to claim 10, in the coating bar, the bar other than the portion to be coated is removed, and a metallic material having an outer diameter 1 to 1.2 times the outer diameter of the bar is attached. 7 is a main feature.
In invention of Claim 11, in the said coating bar, the bar of parts other than a coating part was removed, and the resinous material used as an outer diameter 1 to 1.2 times with respect to the outer diameter of a bar is attached. 7 is a main feature.
The invention according to claim 12 is characterized in that, in the coating bar, a coating apparatus according to claim 7 using a rolling bar in which a groove is rolled only in the coating portion.
The invention according to claim 13 is characterized in that, in the coating bar, the coating apparatus according to claim 7 using a groove-engraved bar only in the coating portion.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
As described above, when applying a coating solution containing a dispersion, etc., if the dispersion of the dispersion in the coating solution is poorly stable or settles easily, the dispersion There is a problem that uneven distribution and sedimentation of the particles tend to occur, and coating film defects and the like due to uneven distribution of the dispersion and sedimentation occur.
As a result of observing these phenomena, it was confirmed that the liquid was retained in the pool of the coating liquid formed between the bar and the front plate. Therefore, in the present invention, in order to prevent the accumulation of the liquid pool, a liquid flow is created from the center to both sides in the liquid pool portion during coating. That is, a specific solution in the present invention is as follows.
1) By making the liquid feeding amount at the time of coating 1.1 times or more with respect to the coating amount, the liquid can easily flow from the center to both sides.
2) A groove is formed in the lower part of the bar of the coating part, and the groove is inclined from the center to both sides, thereby smoothing the flow of liquid to both sides.
3) By causing the coating web to approach the lip of the front plate, the overflow of the coating liquid to the front plate side is reduced, and the liquid flow to both sides is efficiently created with the same liquid feeding amount.
4) By setting the lip position of the front plate to a position higher than the upper position of the bar, the front plate itself plays a role of blocking overflow, and efficiently creates a liquid flow to both sides.
5) Further, by narrowing the slot portion of the protruding portion of the liquid to increase the flow velocity and reducing the width of the liquid pool, it is possible to prevent the liquid from staying and to increase the flow speed to both sides.
It has been confirmed that if the steps described in 1) to 5) are carried out, the coating property is greatly improved without causing coating film defects due to the retention of the liquid during coating.
In addition, these 1) to 5) are sufficiently effective even as independent structures, but when combined with each other, an even greater effect is brought about, the compatibility with the coating liquid becomes very wide, and the same. It has been clarified that a good coating film can be obtained with various coating liquids by using the above coating apparatus and coating method.
However, in such a coating apparatus and coating method, since the coating is performed while flowing the liquid to both sides, there is a drawback that the coating width tends to be widened. Therefore, various problems such as cost increase due to the use of excess liquid, coating roll contamination on the coating machine, coating roll edge blocking due to the back from the web edge during coating, and quality degradation due to the back. Will occur. Therefore, as a result of a new study in order to solve these problems while carrying out the above 1) to 5), it was decided to process other than the coated portion of the bar.
That is, the coating liquid easily adheres to the end of the web due to the flow of the liquid to both sides as described above. Therefore, the target coating part has the original metering function of the bar, and the other part has a blade function to scrape off the liquid, and the two functions of metering and blade are put in one bar. By having it at the same time, it becomes possible to apply the liquid only to the target coating portion without adding other additional processing and devices.
[0007]
The specific implementation contents of the present invention are as follows. 6) The liquid extra adhered by setting the outer diameter of the part other than the coating part to 1 to 1.2 times the outer diameter of the coating part. A function to scrape off was added. At this time, the part other than the coating part may be not only the both ends of the web but also the central part depending on the case, and the liquid can be applied only to the part necessary for the coating. In addition to preventing the back of the coating liquid, it can prevent unnecessary use of the liquid, and also shows an effect of efficient and resource saving.
As a method of processing parts other than the coated part of the bar,
7) A method in which a metallic material is melted and filled in a portion other than the coated portion using a conventional wire bar.
8) Similarly, a method of filling a portion other than the coated portion with a resin using a conventional wire bar.
9) A method of removing a portion of the wire other than the coating portion of the conventional wire bar and attaching a metallic material having a desired outer diameter to the portion.
10) There is a method of removing a portion of the wire other than the coating portion of the conventional wire bar and attaching a resinous material having a desired outer diameter to the portion.
The metal material used in 7) is not particularly limited, but it is easy to melt, considering the adhesion to the bar to be used, ease of processing, wear resistance to the back plate, matching with the coating liquid, etc. Must be selected. For example, solder is easy to use because it is easy to use because it has good meltability, adhesion, workability, and the like, but is not limited thereto.
Further, the resin of 8) must be selected in consideration of adhesion to the bar to be used, ease of processing, wear resistance to the back plate, matching with the coating liquid, and the like. For example, thermosetting materials and UV curable materials are excellent in meltability, adhesion, workability, wear resistance, and the like, but are not limited thereto. Although various processing methods, such as a fusion | melting and an impregnation, can be considered for these materials, it does not specifically limit and the method suitable for material can be used.
The metal material 9) is not particularly limited, but should be selected in consideration of ease of processing, wear resistance to the back plate, matching with the coating liquid, and the like. The attachment method may be a cylindrical metal core or the like, a thin plate metal plate or the like may be wound, or a molten metal may be attached as in 7).
The resin material 10) is not particularly limited, but should be selected in consideration of ease of processing, wear resistance to the back plate, matching with the coating liquid, and the like. The attachment method may be a cylindrical resin core or the like, a sheet-like resin plate, a film or the like may be wound, or a resin solution may be applied in the same manner as in 7).
Further, the processing to the target outer diameter may be achieved at the time of embedding and attaching the material, or may be added to the target and then post-processed such as cutting and polishing to be processed to the target outer diameter.
[0008]
Furthermore, as a method of processing only the coating part,
11) A method in which only the coated portion is grooved by rolling 12) There is a method in which only the coated portion is grooved by cutting and engraving.
In 11), a general processing method by rolling is used, and an arbitrary groove can be formed depending on the shape to be rolled. Further, the core material used at this time is not particularly limited, but it is necessary to select it in consideration of easiness of processing, wear resistance to the back plate, matching with the coating liquid, and the like.
A general method is used for cutting and engraving of 12). Arbitrary grooves can be formed depending on the shape. The groove is not limited to a spiral shape, and a groove having a shape that can be engraved or the like can be formed. Further, the core material used at this time is not particularly limited, but it is necessary to select it in consideration of easiness of processing, wear resistance to the back plate, matching with the coating liquid, and the like. In particular, the core material is not limited to metal, and various materials such as resin and ceramic can be used.
Specific examples of the present invention will be described below.
[0009]
【Example】
Example 1
First, the details of the coating apparatus according to the present invention will be described. FIG. 1 is a cross-sectional view of the coating apparatus of the present invention. FIG. 2 is a plan view of the coating apparatus of the present invention. Reference numeral 1 denotes a web that moves in the direction of the arrow. 2 is a bar. 3 is a front plate, and 4 is a slot having a width of 2 mm through which the coating liquid passes. Reference numeral 5 denotes a back plate. Here, the gap G between the web 1 and the upper lip of the front plate 3 is 2 mm.
This coating device is provided on the back plate side of the web in the web traveling direction of the coating die having a front plate 3 in front of the web 1 in the traveling direction, a back plate 5 in the rear and a slot 4 formed between the

plates

3 and 5. It is an apparatus for carrying out a coating method in which a web coating surface is brought into contact with the bar 2 formed to form a coating film.
The characteristic configuration is that the coating liquid is fed 1.1 times or more with respect to the coating amount, and the coating liquid is allowed to flow from the center of the web to both sides in the web traveling direction.
Using such a coating apparatus, the following coating solution (A) is fed to a 50 μm PET film by applying a coating solution 1.2 times the WET coating amount, and using a φ0.1 mm wire bar. A coating film of 3.5 g / m ² was obtained.
Coating liquid (A)
6 μm PMMA particles (MX600 manufactured by Soken Chemical) 12.5 parts by weight UV resin C75% (Dai Nippon Ink V-9057) 50 parts by weight methyl ethyl ketone 37.5 parts by weight (Comparative Example 1)
Using the same coating device, the following coating solution (A) is fed to a 50 μm PET film at a rate of 1.05 times the WET coating amount and coated using a φ0.1 mm wire bar. A coating film of 3.5 g / m ² was obtained.
In this embodiment, since the liquid feeding amount at the time of coating is 1.1 times or more of the coating amount, the liquid easily flows from the center to both sides.
[0010]
(Example 2)
FIG. 3 is a cross-sectional view of a second embodiment of the coating apparatus according to the present invention. FIG. 4 is an explanatory view from the back side of the second embodiment of the coating apparatus of the present invention. 1 is the web. 2 is a bar. 3 is a front plate, and 4 is a slot having a width of 2 mm through which the coating liquid passes. Reference numeral 5 denotes a back plate. Here, the gap between the web 1 and the upper lip of the front plate 3 is 2 mm. Reference numeral 6 denotes a groove inclined toward both sides.
Using such a coating apparatus, the following coating solution (A) is fed to a 50 μm PET film at a rate 1.2 times the WET coating amount, and coated using a φ0.1 mm wire bar. A coating film of 3.5 g / m ² was obtained.
According to this embodiment, in the coating apparatus and the coating method, since the groove 6 is formed in the lower portion of the bar of the front plate and is inclined from the center to both sides, the flow of the liquid to both sides is prevented. It became smooth.
(Example 3)
FIG. 5 is a cross-sectional view of a third embodiment of the coating apparatus according to the present invention. 1 is the web. 2 is a bar. Reference numeral 3 denotes a front plate, and a gap G between the web 1 and an upper lip of the front plate 3 is 1 mm. Reference numeral 4 denotes a slot having a width of 2 mm through which the coating liquid passes. Reference numeral 5 denotes a back plate.
Using the coating apparatus as shown in FIG. 5, the following coating solution (A) is fed to a 50 μm PET film at a rate 1.2 times the WET coating amount, and using a φ0.1 mm wire bar. Coating was performed to obtain a coating film of 3.5 g / m ² .
[0011]
Example 4
FIG. 6 is a cross-sectional view of a fourth embodiment of the coating apparatus according to the present invention. 1 is the web. 2 is a bar. Reference numeral 3 denotes a front plate, and a gap between the web 1 and an upper lip of the front plate 3 is 1 mm. The upper lip position of the front plate 3 is set to be higher than the upper position of the bar 2. Reference numeral 4 denotes a slot having a width of 2 mm through which the coating liquid passes. Reference numeral 5 denotes a back plate.
Using a coating apparatus as shown in FIG. 6, the following coating liquid (A) is fed to a 50 μm PET film by 1.2 times the coating liquid with respect to the WET coating amount, and a φ0.1 mm wire bar is used. And a coating film of 3.5 g / m ² was obtained.
By setting the lip position of the front plate to a position higher than the upper position of the bar, the front plate itself plays a role of blocking overflow, and the liquid flow to both sides can be made efficiently.
(Example 5)
FIG. 7 is a cross-sectional view of a fifth embodiment of the coating apparatus according to the present invention. 1 is the web. 2 is a bar. Reference numeral 3 denotes a front plate, and the gap between the web 1 and the upper lip of the front plate 3 is 1 mm. The upper lip position of the front plate 3 is set to be higher than the upper position of the bar 2. Reference numeral 4 denotes a slot having a width of 2 mm through which the coating liquid passes. Reference numeral 5 denotes a back plate.
Using a coating apparatus as shown in FIG. 7, the following coating liquid (A) is fed to a 50 μm PET film at a rate 1.2 times the WET coating amount, and a φ0.1 mm wire bar is used. And a coating film of 3.5 g / m ² was obtained.
[0012]
(Example 6)
FIG. 8 is a plan view of the wire bar of the coating apparatus according to the present invention. 7 is a SUS core rod of φ7 mm. 8 is a SUS wire of φ0.1 mm. Reference numeral 9 denotes a portion in which the solder is melted to fill the gap between the bars of the SUS wire 8. Reference numeral 15 denotes a coated portion, and 16 denotes an uncoated portion that is a liquid drainage portion.
As shown in FIG. 8, after filling the both ends of the coated portion with solder by filling the bar with a wire diameter of φ0.1 mm, the buried portion is polished with sandpaper, and the coated portion outer diameter is 7.2 mm. A bar with an outer diameter of the liquid cut portion of φ7.22 mm was produced, and a coating film of 3.5 g / m ² was obtained in the same manner as in Example 5.
(Example 7)
FIG. 9 is a plan view of a second embodiment of the wire bar of the coating apparatus according to the present invention. 7 is a SUS core rod of φ7 mm. 8 is a SUS wire of φ0.1 mm. Reference numeral 10 denotes a portion made of UV resin and filled with a gap between bars of the SUS wire 8 and polished with sandpaper. Reference numeral 15 denotes a coated portion, and 16 denotes an uncoated portion that is a liquid drainage portion.
After filling both ends of the coated part with UV resin in a bar with a wire diameter of φ0.1mm as shown in Fig. 9, the buried part is polished with sandpaper, and the coated part outer diameter, 7.2mm, outside the liquid part A bar having a diameter of 7.21 mm was manufactured, and a coating film of 3.5 g / m ² was obtained in the same manner as in Example 5.
(Example 8)
FIG. 10 is a plan view of a third embodiment of the wire bar of the coating apparatus according to the present invention. 7 is a SUS core rod of φ7 mm. 8 is a SUS wire of φ0.1 mm. Reference numeral 11 denotes a portion to which a metal core is attached. Reference numeral 15 denotes a coated portion, and 16 denotes an uncoated portion that is a liquid drainage portion.
As shown in FIG. 10, the wire is removed from both ends of the coated portion on a bar having a wire diameter of φ0.1 mm, and a cylindrical metal core having an outer diameter of φ7.22 mm and an inner diameter of 7.05 mm is attached. A bar having a diameter of 2 mm and an outer diameter φ7.21 mm was produced, and a coating film of 3.5 g / m ² was obtained in the same manner as in Example 5.
[0013]
Example 9
FIG. 11 is a plan view of a fourth embodiment of the wire bar of the coating apparatus according to the present invention. 7 is a SUS core rod of φ7 mm. 8 is a SUS wire of φ0.1 mm. Reference numeral 12 denotes a portion to which a vinyl chloride core is attached. Reference numeral 15 denotes a coated portion, and 16 denotes an uncoated portion that is a liquid drainage portion.
Remove the wire at both ends of the coating part on a linear φ0.1mm bar as shown in Fig. 11, and attach a cylindrical vinyl chloride core 12 with an outer diameter of 7.22mm and an inner diameter of 7.05mm. , 7.2 mm, and a bar with an outer diameter of 7.21 mm of the liquid drain part was manufactured, and a coating film of 3.5 g / m ² was obtained in the same manner as in Example 5.
(Example 10)
FIG. 12 is a plan view of a rolling bar of the coating apparatus according to the present invention. 7 is a SUS core rod of φ7 mm. Reference numeral 13 denotes a portion formed by rolling a groove having a pitch of 0.125 m and a depth of 17 μm. Reference numeral 15 denotes a coated portion, and 16 denotes an uncoated portion that is a liquid drainage portion.
As shown in FIG. 12, a rolling bar OSG P0.125, H17, L1215 (coating part outer diameter, 7.05 mm, liquid draining part outer diameter φ 7.05 mm) made by rolling only the coating part is used. The coating film of 3.5 g / m ² was obtained in the same manner as in Example 5.
(Example 11)
FIG. 13 is a plan view of the engraving bar of the coating apparatus according to the present invention. 7 is a SUS core rod of φ7 mm. Reference numeral 14 denotes a portion engraved with a groove having a depth of 0.125 mm at a # 180 line pitch. Reference numeral 15 denotes a coated portion, and 16 denotes an uncoated portion that is a liquid drainage portion.
A bar (coated portion outer diameter, 7.0 mm, liquid drained portion outer diameter φ 7.0 mm) with a groove of # 180 formed only in the coated portion as shown in FIG. A coating film of 0.5 g / m ² was obtained.
[0014]
Table 1 shows the results of Examples and Comparative Examples.
[Table 1]

As is apparent from Table 1, the coating method and the coating apparatus according to the present invention can form a uniform coating film, and use a bar that is processed at both ends of the coating portion and processed at the coating portion. As a result, it was possible to prevent excessive coating on both ends of the coating and to prevent the back of the coating liquid.
[0015]
【The invention's effect】
According to the first or second aspect, since the liquid feeding amount during coating is 1.1 times or more with respect to the coating amount, the liquid easily flows from the center to both sides.
According to claim 3, in the coating apparatus and the coating method according to claim 1, since the groove is formed in the lower part of the bar of the front plate and is inclined from the center to both sides, The flow of liquid became smooth.
According to the fourth aspect of the present invention, the overflow of the coating liquid to the front plate side is reduced by bringing the coating web closer to the lip of the front plate, and the liquid flow to both sides can be efficiently created with the same liquid feeding amount. .
According to the fifth aspect, by setting the lip position of the front plate to a position higher than the upper position of the bar, the front plate itself plays a role of blocking overflow, and a liquid flow to both sides can be efficiently created.
According to the sixth aspect, by narrowing the slot of the protruding portion of the liquid to increase the flow velocity and narrowing the width of the liquid pool, the liquid can be prevented from staying and the flow velocity to both sides can be increased. By implementing the above, it was confirmed that the coating property with a liquid that causes coating film defects due to the retention of the liquid during coating is greatly improved.
According to the seventh, eighth, ninth, tenth, eleventh, twelfth and thirteenth, the outer diameter of the portion other than the coating portion is extraneous by 1 to 1.2 times the outer diameter of the coating portion. A function to scrape off the adhering liquid was provided. At this time, it is possible to apply the liquid only to the part necessary for coating, preventing the back of the coating liquid from the edge of the web and preventing unnecessary use of the liquid, which is efficient and resource-saving. The effect on conversion was also obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a coating apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view of a coating apparatus according to the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a second embodiment of the coating apparatus according to the present invention.
FIG. 4 is an explanatory view from the back of a second embodiment of the coating apparatus of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a third embodiment of the coating apparatus according to the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a fourth embodiment of the coating apparatus according to the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a fifth embodiment of the coating apparatus according to the present invention.
FIG. 8 is a plan view of a wire bar of the coating apparatus according to the present invention.
FIG. 9 is a plan view of a second embodiment of the wire bar of the coating apparatus according to the present invention.
FIG. 10 is a plan view of a third embodiment of the wire bar of the coating apparatus according to the present invention.
FIG. 11 is a plan view of a fourth embodiment of the wire bar of the coating apparatus according to the present invention.
FIG. 12 is a plan view of a rolling bar of the coating apparatus according to the present invention.
FIG. 13 is a plan view of an engraving bar of a coating apparatus according to the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Web, 2 bar, 3 Front plate, 4 Coating solution, 5 Back plate, 6 Groove, 7 SUS core, 8 SUS wire, 9 Solder was melted to fill the gap of SUS wire 8 bar Part, 10 UV resin, 11 Part attached with metal core, 12 Part attached with vinyl chloride core, 13 0.125m pitch, part rolled 17μm deep, 14 # 180 line pitch in depth The part which engraved the groove | channel of 0.125mm, 15 coating parts, 16 liquid cutting part.

Claims

A coating film is formed by bringing the web coating surface into contact with a bar provided on the back plate side at the back of the web traveling direction of the coating die having a front plate on the front side in the web traveling direction and a back plate on the rear side and a slot formed between both plates. in the coating method of forming, by feeding a 1.1 times or more of the coating liquid to the coating amount is the flow of the coating liquid from the web center on both sides to the web travel direction,
A coating method, wherein a lip position of the front plate is higher than an uppermost position of the bar .

A front plate is provided in front of the web traveling direction, a back plate is provided on the rear, a bar is provided on the back plate side in the web traveling direction of the coating die having a slot formed between the two plates, and a web coating surface is provided on the bar. In a coating apparatus for forming a coating film by bringing the coating material into contact with each other, a means for feeding a coating liquid 1.1 times or more of the coating amount, and a coating liquid on both sides from the center of the web with respect to the web traveling direction set and means to flow,
The coating apparatus, wherein a lip position of the front plate is higher than an uppermost position of the bar .

3. The coating apparatus according to claim 2, wherein a groove is formed in a lower portion of the bar of the back plate , and an inclination is provided from the center to both sides.

4. The coating apparatus according to claim 2, wherein a gap between the web and the front plate lip is 1 mm or less.

The coating apparatus according to any one of claims 2 to 4 , wherein in the coating apparatus, the slot width of the liquid protrusion is 1 mm or less.

In the coating apparatus, one of the claims 2 to 5, characterized in that it has processed so that the outer diameter of 1 to 1.2 times the portion other than applying the bar to be used to bar the outer diameter of the The coating apparatus of Claim 1.

Filled with a portion other than the coating in the coating bar to melt the metal, according to claim 6, wherein the outer diameter of the bars to be characterized by being processed so that the outer diameter of 1 to 1.2 times Coating equipment.

7. The coating apparatus according to claim 6 , wherein a portion other than the coating in the coating bar is filled with a resin and processed to have an outer diameter of 1 to 1.2 times the outer diameter of the bar. .

The coating bar according to claim 6 , wherein the bar other than the portion to be coated is removed and a metallic material having an outer diameter of 1 to 1.2 times the outer diameter of the bar is attached. Engineering equipment.

The coating bar according to claim 6 , wherein a bar other than the coating portion is removed from the coating bar, and a resinous material having an outer diameter of 1 to 1.2 times the outer diameter of the bar is attached. Engineering equipment.

7. The coating apparatus according to claim 6, wherein a rolling bar in which grooves are rolled only in the coating portion is used in the coating bar.

7. The coating apparatus according to claim 6 , wherein in the coating bar, a groove-sculpted bar is used only in the coating part.