JP4806482B2

JP4806482B2 - Flame retardant sheet for buildings

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Publication number: JP4806482B2
Application number: JP2000051449A
Authority: JP
Inventors: 公登寺前
Original assignee: Lonseal Corp
Current assignee: Lonseal Corp
Priority date: 2000-02-28
Filing date: 2000-02-28
Publication date: 2011-11-02
Anticipated expiration: 2020-02-28
Also published as: JP2001239625A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は住宅等の建築物に用いられる床シート、屋上防水シート、ルーフィング、遮水シートなどのいわゆる建築物用シートに関するものであり、柔軟性を維持しながら難燃性、耐候性を向上させた建築物用難燃シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に屋外に露出した状態で長時間放置される建築物用シートは、雨水等が建築物内部に進入してくるのを防止するために使用されるものであり、耐候性、難燃性、強度、柔軟性、施工性が重要な機能の一つとなり、従来、主としてポリ塩化ビニル、加硫ゴム、非ハロゲン系樹脂が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ポリ塩化ビニルを使用したシートは、比重が大きいのでシートが重く作業性が悪く、また、使用中に可塑剤が浮き出てくるため耐候性、耐久性に問題があると共に燃焼時に環境を害するガスの発生の問題もある。また、加硫ゴムを使用したシートは、シート同士を接合する場合に熱融着では十分な接合強度が得られないために、接着剤を使用しなければならないのでリサイクル性に問題がある。
【０００４】
一方、非ハロゲン系樹脂を使用した場合、耐候性、難燃性が問題である。非ハロゲン系樹脂に光安定剤を添加してなるシートは、耐候性は十分であるが難燃性が不十分であり、この難燃性を向上させるため、さらに難燃剤を添加すると難燃性は十分になるが耐候性が不十分なシートとなり、シートの伸びが低下して下地への追従性が悪くなるので、下地が受ける衝撃等に耐えられなくなり、シートにクラックが入り雨水等が建築物内部に進入してくるという問題がある。また、無機系の難燃剤を添加して難燃性を向上させたものはあるが、難燃性を向上させるためには高充填するので、シートが硬くなるという問題点がある。
【０００５】
いずれにしても建築物用シートを屋外で使用する際には長期の耐候性と難燃性が要求されるが、未だ充分に満足できる性能のものは得られていない。
【０００６】
そこで、本発明は上述のような問題点を解消し、難燃性、耐候性がよく、さらにリサイクル性が良い、柔軟でかつ軽量な建築物用シートを提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の建築物用シートは、上記した課題を解消するために、合成繊維、天然繊維、ガラス繊維の単独或いはこれらの混紡を使用する織布又は不織布によって形成される基材と、非ハロゲン系樹脂１００重量部に対して光安定剤０．１〜５重量部を添加してなる非ハロゲン樹脂層と、非ハロゲン系樹脂１００重量部に対して難燃剤５〜５０重量部を添加してなる難燃樹脂層とを備えた積層体であり、前記基材が前記積層体の中間位置に積層されており、前記積層体の最裏面には基材が位置せず、難燃剤が臭素系難燃剤または加熱膨張性難燃剤を少なくとも１種以上を含むことを特徴とする。
【０００８】
このような建築物用シートは、耐候性が良く、難燃性が十分で、熱融着が可能であり、しかも柔軟でかつ軽量なシートを得ることができると共に、非透水性を有する建築物用シートとなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、具体的な実施の形態を図面に基づいて説明すると、本発明の建築物用難燃シートは、非ハロゲン系樹脂１００重量部に対して光安定剤を０．１〜５重量部添加してなる非ハロゲン樹脂層ａと、非ハロゲン系樹脂１００重量部に対して難燃剤を５〜５０重量部添加してなる難燃樹脂層ｂとをいずれかに少なくとも積層し、両層を含めて二層以上の樹脂層からなる積層体Ａである。
【００１０】
積層体Ａは、非ハロゲン樹脂層ａと難燃樹脂層ｂとが少なくとも各一層積層され、いずれか一方又は双方が複数層であっても良く、他の樹脂層を含めて二層以上の樹脂層からなる積層体であり、層構成は非ハロゲン樹脂層ａを表面層とし、難燃樹脂層ｂを中間層若しくは裏面層とすることや、又は難燃樹脂層ｂを表面層とし、非ハロゲン樹脂層ａを中間層若しくは裏面層とすること、若しくは非ハロゲン樹脂層ａを表面層及び裏面層とし難燃樹脂層ｂを中間層とすること、若しくは難燃樹脂層ｂを表面層及び裏面層とし非ハロゲン樹脂層ａを中間層とすること、ランダムに積層することなど積層構成は任意であるが、使用中の退色、クラック等の意匠性の面から、少なくとも非ハロゲン樹脂層ａが表面層で、難燃樹脂層ｂが中間層若しくは裏面層であることが好ましい。
【００１１】
非ハロゲン樹脂層ａの厚さは耐候性の面から０．１ｍｍ以上が好ましく、厚さが０．１ｍｍ未満であると耐候性が劣るために好ましくない。また、難燃樹脂層ｂの厚さは難燃性の面から０．１ｍｍ以上が好ましく、厚さが０．１ｍｍ未満であると難燃性が劣るために好ましくない。
【００１２】
本発明の建築物用難燃シートは、後述する発泡体ｄを積層する場合を除いて、屋上などの屋外という厳しい自然条件に耐えるために厚さは、最低１．０ｍｍ以上であることが好ましく、施工の関係上５．０ｍｍ以下であることが良く、とりわけ１．３ｍｍ〜３．０ｍｍであることが好ましい。
【００１３】
本発明の非ハロゲン樹脂層ａ又は難燃樹脂層ｂに用いられる非ハロゲン系樹脂としては、ハロゲン原子を実質的に含まない樹脂であれば特に制限はない。例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン（ＰＢ）、非晶性α−オレフィンの共重合体、エチレンと炭素数が３〜１２のα−オレフィンの共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂（ＥＥＡ）、エチレン−メタクリル酸メチル樹脂（ＥＭＭＡ）、エチレン−アクリル酸メチル樹脂（ＥＭＡ）、エチレン−スチレン共重合体、ポリビニルアルコール、エチレンプロピレンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー等を単独またはブレンドして用いることができるが、柔軟性の面から好ましくはオレフィン系熱可塑性エラストマーがよい。
【００１４】
一般的にオレフィン系熱可塑性エラストマーは主にオレフィン樹脂とエチレンプロピレンゴムから成っており、分類としてはブレンドタイプとリアクタータイプがある。ブレンドタイプはオレフィン樹脂とエチレンプロピレンゴムを別々に重合し、その後二つをブレンドしているためゴム成分が架橋している３次元構造のものまたは、ゴム成分が架橋せずに分散している２次元構造のものがある。リアクタータイプはオレフィン樹脂とエチレンプロピレンゴムを同時に重合しているため、ゴム成分が架橋せずに微分散している２次元構造になっている。
【００１５】
本発明ではブレンドタイプ、リアクタータイプのどちらの熱可塑性エラストマーでも使用できるが、好ましくは加工性の面からブレンドタイプよりは高濃度のゴム成分を均一に微分散することによって柔軟化しているリアクタータイプの方が良く、曲げ弾性率が２０．０〜３００．０ＭＰａ（メガパスカル）であるオレフィン系熱可塑性エラストマーがよい。
【００１６】
本発明で使用されるオレフィン系熱可塑性エラストマーは密度が一般的な０．８８〜０．９０ｇ／ｃｍ³の範囲であればよく、ＭＦＲ（メルトフローレート：２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は０．１〜２０ｇ／１０ｍｉｎの範囲がよい。
【００１７】
本発明に用いる光安定剤としてはベンゾエート系光安定剤、ヒンダードアミン系光安定剤を使用することができ、耐候性の面からヒンダードアミン系光安定剤が好ましい。
【００１８】
ベンゾエート系光安定剤としては、２，４−ジ−tert−ブチルフェニル−３，５−ジ−tert−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエートが挙げられる。
【００１９】
ヒンダードアミン系光安定剤としては、Ｎ−水素置換ヒンダードアミン化合物（Ｎ−Ｈ型）、Ｎ−メチル置換ヒンダードアミン化合物（Ｎ−Ｍｅ型）、Ｎ−アルコキシル置換ヒンダードアミン化合物（Ｎ−ＯＲ型）が挙げられ、それぞれヒンダードアミン化合物中に含まれる窒素原子に水素原子、メチル基またはアルコキシル基が結合している公知の化合物を使用することが、耐候性の面からＮ−水素置換ヒンダードアミン化合物（Ｎ−Ｈ型）、Ｎ−メチル置換ヒンダードアミン化合物（Ｎ−Ｍｅ型）が好ましい。
【００２０】
例えば、Ｎ，Ｎ′，Ｎ″，Ｎ″′−テトラキス−（４，６−ビス−（ブチル−（Ｎ−メチル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）アミノ）−トリアジン−２−イル）−４，７−ジアザデカン−１，１０−ジアミン、ジブチルアミン・１，３，５−トリアジン・Ｎ，Ｎ′，−ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル−１，６−ヘキサメチレンジアミン・Ｎ−（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）ブチルアミンの重縮合物、ポリ[{６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル｝｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ}］、コハク酸ジメチルと４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチル−１−ピペリジンエタノールの重合物、デカンニ酸ビス（２，２，６，６−テトラメチル−１（オクチルオキシ）−４−ピペリジニル）エステルと１，１−ジメチルエチルヒドロペルオキシドとオクタンの反応生成物、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）［［３，５−ビス（１，１−ジメチルエチル）−４−ヒドリキシフェニル］メチル］ブチルマロネート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート及びメチル１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジルセバケート、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート等が挙げられる。また、これらを単独または２種以上ブレンドして使用してもよい。
【００２１】
光安定剤の添加量は非ハロゲン系樹脂１００重量部に対して０．１〜５重量部である。０．１重量部未満であると耐候性が劣り、５重量部を越えて添加しても耐候性の向上は見られず、コストアップにつながり好ましくない。
【００２２】
本発明に用いる難燃剤としては、臭素系難燃剤、塩素系、リン系難燃剤、加熱膨張性難燃剤を使用することができるが、難燃性の面から臭素系難燃剤、リン系難燃剤、加熱膨張性難燃剤が好ましい。
【００２３】
臭素系難燃剤としては、例えば、ヘキサブロモベンゼン、ヘキサブロモビフェニル、ヘキサブロモジフェニルオキサイド、ヘキサブロモシクロドデカン、ヘキサクロロシクロペンタンジエンのディールスアルダー付加物、ペンタブロモエチルベンゼン、ペンタブロモシクロヘキサン、ペンタブロモトルエン、ポリペンタブロモベンジルアクリレート、ポリジブロモフェニレンエーテル、デカブロモジフェニル、デカブロモジフェニルオキサイド、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルオキサイド、オクタブロモナフタリン、テトラデカブロモジフェノキシベンゼン、テトラブロモビスフェノールＡおよびその誘導体、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２−ヒドロキシエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＳ、テトラブロモビスフェノールＳ−ビス（ヒドロキシエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＳ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）などのテトラブロモビスフェノールＳ誘導体、テトラブロモ無水フタル酸、テトラブロモ無水フタル酸誘導体、テトラブロモフタルイミド、テトラブロモジフェノキシベンゼン、テトラブロモシクロオクタン、テトラブロモフタレートジオール、テトラブロモフタレートエステル、エチレンビステトラブロモフタルイミド、エチレンビス（５，６−ジブロモノルボルナン−２，３−ジカルボキシイミド）、エチレンビストリブロモフェニルエーテル、エチレンビスペンタブロモフェニル、トリス−（２，３−ジブロモプロピル−１）−イソシアヌレート、トリブロモフェノール、トリブロモフェニルグリシジルエーテル、トリブロモフェニルアクリレート、トリブロモネオペンチルアルコール、ビス（２，４，６−トリブロモフェノキシ）エタン、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンオキサイド、臭素化エポキシ樹脂、臭素化ポリカーボネート、臭素化フタルイミド、臭素化フェノキシ、臭素化芳香族トリアジン、ビス（トリブロモフェニル）フマルアミド、Ｎ−メチルヘキサブロモジフェニルアミン、ポリジブロモフェニレンオキサイド、ポリ（ペンタブロモベンジルポリアクリレート）、ジブロモメタクレゾール、ジブロモネオペンチルグリコール、ビス（トリブロモフェノキシ）エタン等が挙げられる。また、これらを２種以上ブレンドして使用してもよい。
【００２４】
塩素系難燃剤としては塩素化パラフィン、塩素化ポリエチレン、デクロランプラス（パークロロシクロペンタデカノン）、テトラクロロ無水フタル酸等が挙げられ、これらを２種以上ブレンドして使用してもよい。
【００２５】
リン系難燃剤としては、例えば、トリメチルホスフェート、トリエチルフスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート、ジメチルメチルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、クレジル２，６キシレニルホスフェート、トリス（クロロエチル）ホスフェート、トリス（クロロプロピル）ホスフェート、トリス−β−クロロプロピルホスフェート、クロロアルキルフォスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、レゾルシノールビス（ジフェニル）ホスフェート、トリアリルホスフェート、ジエチル−Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）アミノメチルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、トリス（２，６−ジメチルフェニル）ホスフェート、芳香族リン酸エステル、芳香族縮合リン酸エステル、含ハロゲン縮合リン酸エステル、ポリリン酸アンモニウム、メラミン被覆ポリリン酸アンモニウム、ポリクロロホスフォネート、赤リン等が挙げられる。また、これらを２種以上ブレンドして使用してもよい。
【００２６】
加熱膨張性難燃剤としては、例えば、鱗片状黒鉛を硫酸や硝酸あるいは燐酸等で酸化処理したものであり、黒鉛−硫酸層間化合物等である。本発明ではこれら加熱膨張性難燃剤のうち３００〜４００℃の温度で膨張し始めて５０倍以上に膨張するものが好ましい。
【００２７】
難燃剤の添加量は非ハロゲン系樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部である。５重量部未満であると難燃性が悪く、５０重量部を越えるとシートが硬くなったり、機械的物性の低下、比重の増加等の問題点がある。
【００２８】
本発明の難燃樹脂層には難燃助剤を併用することができる。その難燃助剤は、三酸化アンチモン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、ホウ酸亜鉛、スズ酸亜鉛等を使用することができ、添加量は非ハロゲン系樹脂１００重量部に対し、５〜５０重量部が好ましい。
【００２９】
本発明の非ハロゲン樹脂層ａ、及び難燃樹脂層ｂには性能を害さない範囲で、さらに無機充填剤を併用することができる。その無機充填剤は、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、ガラス繊維、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等が使用できるが、難燃性を向上させるという面から好ましくは、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムがよい。この無機充填剤の添加量としては、非ハロゲン系樹脂１００重量部に対し、１５〜２５０重量部であることが好ましい。
【００３０】
また、本発明の非ハロゲン樹脂層ａには性能を害さない範囲で酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、滑剤、充填剤等の成分を添加でき、難燃樹脂層ｂには性能を害さない範囲で、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、顔料、滑剤、充填剤等の成分を添加できる。
【００３１】
本発明の建築物用難燃シートは表面層の表面に性能を害さない範囲で、フッ素樹脂系、アクリル樹脂系、ポリカーボネート系、ポリエステル系、ナイロン系、ポリオレフィン系のフィルムを積層若しくは塗料を塗布することができ、これらのフィルムを積層若しくは塗料を塗布することによって汚れ防止や耐摩耗性、耐候性を向上させることができる。
【００３２】
本発明の建築物用難燃シートは非ハロゲン樹脂層ａと難燃樹脂層ｂよりなる二層以上の積層体Ａであるが、更に性能を害さない範囲で光安定剤及び難燃剤の一方又は双方を添加した若しくは添加していない一般の熱可塑性樹脂層を中間層又は裏面層として積層することができる。
【００３３】
さらに積層体Ａの裏面に熱可塑性樹脂発泡体ｄを積層することも可能であり、その熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンまたはポリプロピレン、ＥＶＡ等のポリオレフィン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール、各種熱可塑性エラストマー等があげられ、この中でもポリオレフィンが好適である。また、この発泡体ｄの種類としては架橋タイプと非架橋タイプに分類することができ、発泡体のセルの大きさとしては発泡体の安定性の面から１０〜１０００μｍがよい。発泡体の気泡は独立気泡、連続気泡を用いることができるが、断熱効果の面から独立気泡の方が好ましい。発泡体ｄの厚さは１〜５ｍｍ程度のものが好ましく、１ｍｍより薄いと下地の不陸を直接受けたり、５ｍｍより厚いと長尺状に巻けなかったりすることがあるため、前記の厚さとすることがよい。
【００３４】
本発明に用いられる発泡体ｄは架橋タイプと非架橋タイプを使用することができるが、リサイクル性の面から非架橋タイプが好ましい。また、非架橋タイプは熱融着によって接合を行なえることで、接着剤が不要となるのでリサイクル性の面で好ましい。
【００３５】
本発明の建築物用難燃シートには寸法安定性を向上させるために積層体Ａのいずれかに基材ｃを積層する。
【００３６】
基材ｃの位置は、基材ｃが裏面層の裏面、すなわち積層体Ａの最裏面ではなく、積層体Ａの中間位置に積層する。これによって、建築物用難燃シート同士を確実に熱融着することができる。
【００３７】
積層する基材ｃは織布、不織布、紙、金属箔、フィルム、シート等であり、中でも織布、不織布が好適である。織布、不織布を構成する繊維には合成繊維、天然繊維、ガラス繊維等の単独、あるいはこれらの混紡を使用することができる。合成繊維の材料としては熱可塑性のポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、アクリル樹脂等があり、これらの材料を混紡したものでもよい。また、積層される層との接着性が高いということから好ましくはポリオレフィンが混紡されているものがよい。
【００３８】
織布の場合の織り方としては、縦糸と横糸を織ったものや、織らずに直交されているもの、横糸を二本の縦糸で上下より挟んで固着させたもの、横糸と縦糸が一本ずつ固着させたもの、あるいは二本の縦糸と横糸とを交互に重ねて固着させたもの等の種々の形態があり、いずれも本発明で使用することができる。不織布は繊維等を織らずに物理的あるいは化学的な方法で結合させて布状にしたものであり、製法によって湿式不織布、乾式不織布、スパンボンド式不織布等に分類されるがいずれも使用することができる。
【００３９】
織布の縦糸あるいは横糸の間隔は、シート同士が基布の目を通して樹脂同士が接着することが出来きるものが好ましい。そこで、縦糸或いは横糸の間隔は本数が３〜２０本／インチ程度のものが好ましく、また、縦糸と横糸の太さは１００〜１０００デニールのものが寸法安定性の面からも好ましい。
【００４０】
織布、不織布の表面処理については層間にラミネートできるものであればよく、好ましくはオレフィン系の処理剤がよい。
【００４１】
本発明の建築物用難燃シートは、カレンダー成形法や押出成形法など従来周知の成形法で成形することができる。
【００４２】
【実施例】
次に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。以下の説明で実施例４、９、１０及び２１〜２６を比較例と読み替える。
【００４３】
実施例１〜１０
表１のＮｏ．１〜１０に示す配合のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートにガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２１１）基材をラミネートし、更に基材側に表２のＮｏ．１１〜２０に示す配合のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。表面層と裏面層の組合せは表４に示す通りである。
【００４４】
実施例１１
表面層として表１に示す配合Ｎｏ．１のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートにポリエステルクロス（クラボウ株式会社製：Ｅ２２００）基材をラミネートし、更に基材側に中間層１として表２に示す配合Ｎｏ．１１のシート（厚さ：０．４０ｍｍ）を積層し、更に裏面層として表１に示す配合Ｎｏ．２のシート（厚さ：０．３５ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。
【００４５】
実施例１２
表面層として表１に示す配合Ｎｏ．３のシート（厚さ：０．４５ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートに中間層１として表２に示す配合No．１４のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、更に、中間層１側にガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２４１）基材をラミネートし、基材側に中間層２として表２に示す配合Ｎｏ．１５のシート（厚さ：０．４５ｍｍ）を積層し、更に裏面層として表２に示す配合Ｎｏ．１８のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。
【００４６】
実施例１３
表面層として表１に示す配合Ｎｏ．７のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートに中間層１として表２に示す配合Ｎｏ．１１のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、次に中間層１側に中間層２として表１に示す配合Ｎｏ．８のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、中間層２側にガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２０７）基材をラミネートし、基材側に中間層３として表２に示す配合Ｎｏ．１９のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、更に裏面層として表１に示す配合Ｎｏ．９のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。
【００４７】
実施例１４
表面層として表２に示す配合Ｎｏ．１６のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートに中間層１として表１に示す配合Ｎｏ．１のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、次に中間層１側に中間層２として表２に示す配合Ｎｏ．１０のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、中間層２側にガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２１１）基材をラミネートし、基材側に中間層３として表２に示す配合Ｎｏ．１２のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、更に裏面層として表２に示す配合Ｎｏ．１３のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。
【００４８】
実施例１５
表面層として表１に示す配合Ｎｏ．３のシート（厚さ：０．４５ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートに中間層１として表２に示す配合Ｎｏ．１４のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、中間層１側にガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２４１）基材をラミネートして、基材側に中間層２として表１に示す配合Ｎｏ．１から光安定剤を抜いたシート（厚さ：０．４５ｍｍ）を積層し、更に裏面層として表２に示す配合Ｎｏ．１８のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。
【００４９】
実施例１６
実施例１で得られたシートの裏面層の裏面に、更にポリプロピレンの発泡体（発泡倍率：１５倍、厚み：７ｍｍ）を積層して発泡シートを得た。
【００５０】
実施例１７
実施例３で得られたシートの裏面層の裏面に、更にエチレン−酢酸ビニル共重合体の発泡体（発泡倍率：５倍、厚み：３ｍｍ）を積層して発泡シートを得た。
【００５１】
実施例１８
実施例５で得られたシートの裏面層の裏面に、更にメタロセン系触媒によって重合されたポリエチレンの非架橋タイプの発泡体（発泡倍率：７倍、厚み：４ｍｍ）を積層して発泡シートを得た。
【００５２】
実施例１９
実施例１１で得られたシートの裏面層の裏面に、更にポリスチレンの発泡体（発泡倍率：４０倍、厚み：７ｍｍ）を積層して発泡シートを得た。
【００５３】
実施例２０
実施例１４で得られたシートの裏面層の裏面に、更にポリウレタンの発泡体（発泡倍率：５０倍、厚み：１０ｍｍ）を積層して発泡シートを得た。
【００５４】
実施例２１〜２３
ガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２１１）基材を積層しない以外は実施例１〜３と同様にしてシートを作成した。
【００５５】
実施例２４〜２６
実施例２１〜２３で得られたシートの裏面層の裏面側に、目付け量が８０ｇ／ｍ²のポリプロピレン不織布を積層してシートを得た。
【００５６】
比較例１〜５
表面層として表１に示す配合Ｎｏ．１〜５のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートにガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２１１）基材をラミネートとし、基材側に裏面層として表面層と同一のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシート成形した。
【００５７】
比較例６〜１０
表面層として表２に示す配合Ｎｏ．１１〜１５のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートに裏面層として表面層と同一のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシート成形した。
【００５８】
比較例１１
表面層として表３に示す配合Ｎｏ．２１のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートにガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２１１）基材をラミネートして、更に基材側に表３に示す配合Ｎｏ．２６のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。
【００５９】
比較例１２
表面層として表３に示す配合Ｎｏ．２３のシート（厚さ：０．７５ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートにガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２４１）基材をラミネートして、基材側に中間層として表３に示す配合Ｎｏ．２７のシート（厚さ：０．４０ｍｍ）を積層し、更に中間層側に裏面層として表３に示す配合Ｎｏ．２８のシート（厚さ：０．３５ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。
【００６０】
比較例１３
表面層として表３に示す配合Ｎｏ．２９のシート（厚さ：０．４５ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートに中間層１として表３に示す配合Ｎｏ．２７のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、中間層１側にガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２４１）基材をラミネートして、基材側に中間層２として表３に示す配合Ｎｏ．２１のシート（厚さ：０．４５ｍｍ）を積層し、更に裏面層として表３に示す配合Ｎｏ．２２のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。
【００６１】
比較例１４
表面層として表３に示す配合Ｎｏ．２６のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を１７０〜２００℃で逆Ｌ型４本カレンダーにて成形した。得られたシートに中間層１として表３に示す配合Ｎｏ．２５のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、中間層１側に中間層２として表３に示す配合Ｎｏ．２８のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、中間層２側にガラスクロス（鐘紡株式会社製：ＫＳ５２０７）基材をラミネートして、基材側に中間層３として表３に示す配合Ｎｏ．２４のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、更に裏面層として表３に示す配合Ｎｏ．３０のシート（厚さ：０．３０ｍｍ）を積層し、厚みが１．５０ｍｍのシートを成形した。
【００６２】
実施例及び比較例の各Ｎｏ．におけるシートの配合は表１、表２、表３に示す通りで、数字は重量部であり、各配合物は下記に示す通りである。
熱可塑性エラストマー１：モンテル・エスディーケイ・サンライズ株式会社製：ＭＦＲ０．４５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．８８ｇ／ｃｍ³、曲げ弾性率８４．４ＭＰａ。
熱可塑性エラストマー２：トクヤマ株式会社製：ＭＦＲ１．５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．８８ｇ／ｃｍ³ 、曲げ弾性率７８．５ＭＰａ。
ＬＤＰＥ：東ソー株式会社製：ＭＦＲ１．６ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９２ｇ／ｃｍ³。
ＬＬＤＰＥ：ダウ・ケミカル日本株式会社製：ＭＦＲ１．６ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．８９５ｇ／ｃｍ³。
ＥＶＡ：東ソー株式会社製：ＭＦＲ１．５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９４１ｇ／ｃｍ³。
ＰＰ：日本ポリオレフィン株式会社製：ＭＦＲ１．７ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９０ｇ／ｃｍ³。
光安定剤１：チバ・スペシャリティーケミカルズ株式会社製：Ｎ−水素置換ヒンダードアミン化合物（Ｎ−Ｈ型）、分子量２０００〜３１００。
光安定剤２：チバ・スペシャリティーケミカルズ株式会社製：Ｎ−メチル置換ヒンダードアミン化合物（Ｎ−Ｍｅ型）、分子量２２８６。
光安定剤３：チバ・スペシャリティーケミカルズ株式会社製：Ｎ−オクトキシ置換ヒンダードアミン化合物（Ｎ−ＯＲ型）、分子量７３７。
顔料：大日本インキ化学工業株式会社製：緑色顔料。
難燃剤１：臭素系難燃剤：東ソー株式会社製。
難燃剤２：ポリリン酸アンモニウム：クラリアントジャパン株式会社製。
難燃剤３：加熱性膨張性難燃剤：株式会社鈴裕化学製。
難燃剤４：赤燐：株式会社鈴裕化学製。
難燃剤５：塩素化パラフィン：味の素株式会社製。
難燃助剤１：三酸化アンチモン：三木産業株式会社製。
難燃助剤２：スズ酸亜鉛：日本化学産業株式会社製。
無機充填剤：水酸化マグネシウム：協和化学工業株式会社製。
【００６３】
【表１】

【００６４】
【表２】

【００６５】
【表３】

【００６６】
【表４】

【００６７】
実施例及び比較例における各シートの評価は難燃性、耐候性、寸法安定性、熱融着性、柔軟性、施工後のシートの平坦性について行ない、その結果を表５〜表９に示す。
【００６８】
なお、各評価項目は以下の試験方法で行なった。
難燃性：成形したシート（１ｍ²）の表面層の中央に火種（１辺が５ｃｍの立方体の木材に火をつけたもの）を置き、シートの燃焼状態を目視で評価した。
○：ほとんど燃えない。
×：激しく燃えた。
耐候性１：サンシャインウェザオメーター（ブラックパネル温度：６３℃、降雨：１８分／１２０分、水圧：９．８Ｎ／ｃｍ²）に３０００時間入れた後のシート表面をマイクロスコープ（２００倍）により評価した。
○：クラック無し。
△：クラックあり。
耐候性２：サンシャインウェザオメーター（ブラックパネル温度：６３℃、降雨：１８分／１２０分、水圧：９．８Ｎ／ｃｍ²）に３０００時間入れた後のシートの伸び残率で評価した。

寸法安定性：８０℃のオーブンで４８時間後の寸法変化率。

熱融着性：シート同士の熱融着であって、一方の表面層と他方の裏面層を熱融着し、その剥離強度を引張試験機で評価した。

柔軟性：作成したシートを施工して、施工しやすさで評価した。
○：施工しやすい
×：施工しにくい
施工後のシートの平坦性：作成したシートを起伏があるコンクリートの上に施工して平坦性を目視により評価した。
○：起伏が目立たない
△：起伏が少し目立つ
【００６９】
【表５】

【００７０】
【表６】

【００７１】
【表７】

【００７２】
【表８】

【００７３】
【表９】

【００７４】
表５および表８から、実施例１〜５の方が比較例１〜５より難燃性が良く、また、実施例６〜１０の方が比較例６〜１０よりも耐候性が良いことがわかり、このことからシートに光安定剤を添加した非ハロゲン樹脂層とシートに難燃剤を添加した難燃樹脂層とを積層することによって耐候性と難燃性の両方が良くなる結果が得られた。
【００７５】
表５、表６、表７、表９から、実施例１〜２６の方が比較例１１〜１３よりも耐候性が良いことがわかり、このことから光安定剤は非ハロゲン樹脂１００重量部に対して０．１〜５重量部添加することによって耐候性が良くなるという結果が得られた。
【００７６】
表５、表６、表７から、実施例１〜２０、２４〜２６の方が実施例２１〜２３よりも寸法安定性が良いことがわかり、このことから基材を表面層と中間層若しくは裏面層との間、又は裏面層の裏面のいずれかに積層することによって、寸法安定性が向上する結果が得られた。
【００７７】
表５、表６、表７から、実施例１〜２３の方が実施例２４〜２６よりも熱融着性が良いことがわかり、このことから基材が裏面層の裏面、すなわち積層体の最裏面に基材がないことによって、熱融着性が向上する結果が得られた。
【００７８】
表５、表６、表９から、実施例１〜２６の方が比較例１３、１４より柔軟性が良いので、難燃剤は非ハロゲン樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部の範囲であると柔軟性が良いという結果が得られた。
【００７９】
表７、表８、表９から、裏面層に発泡体を積層した実施例１６〜２０は発泡体を積層していない比較例１〜１４よりも平坦性がよいことがわかり、このことから発泡体を裏面層に積層することにより、下地が凸凹したところに施工しても平坦性が良いという良好な結果が得られた。
【００８０】
【発明の効果】
本発明は非ハロゲン系樹脂１００重量部に対して光安定剤０．１〜５重量部を添加してなる非ハロゲン樹脂層と、非ハロゲン系樹脂１００重量部に対して難燃剤５〜５０重量部を添加してなる難燃樹脂層とをいずれかに積層して少なくとも二層以上の樹脂層からなる積層体であることにより、耐候性と難燃性の両方とも良く、非ハロゲン樹脂層だけでは難燃性が不十分であり、難燃樹脂層だけでは耐候性が不十分であるが、非ハロゲン樹脂層と難燃樹脂層とが積層されているので、難燃性が得られるだけでなく、耐候性と難燃性の両方が充分であって、長期の耐候性、柔軟性、施工性が良い建築物用シートが得られ、屋内、屋外で使用するシートとしてきわめて良好なものである。
【００８１】
前記の非ハロゲン樹脂層が表面層であって、難燃樹脂層が中間層又は裏面層であることにより、難燃樹脂層が表面層の場合と比較して耐候性が優れたシートになる。
【００８２】
また、非ハロゲン系樹脂がリアクター法により製造される曲げ弾性率が２０．０〜３００．０ＭＰａであるオレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分とすることにより、柔軟性及び施工性が更に向上したシートになる。
【００８３】
前記の難燃剤が臭素系難燃剤、リン系難燃剤または加熱膨張性難燃剤を少なくとも１種以上を含み、光安定剤がＮ−水素置換ヒンダードアミン化合物またはＮ−メチル置換ヒンダードアミン化合物を少なくとも１種以上を含むことにより、他の難燃剤や光安定剤と比較して、難燃性や耐候性が良好であって、長期間にわたって耐候性、難燃性が維持でき、屋内、屋外での使用に優れたものである。
【００８４】
さらに積層体の裏面に発泡体を積層することによって、下地の不陸を直接受け難く下地に多少の凹凸があっても吸収でき、その凹凸が表面に現れることなく平坦面を確保できると共に断熱効果等の効果もある。また、非架橋タイプの発泡体を使用することにより、シート同士の熱融着も可能でありリサイクル性になんら影響しない。更に屋上コンクリート等の下地への施工に際して、たとえばリサイクル性に影響するが、接着剤で接着する場合には発泡体が積層され
ていることによって、アンカー効果で接着力が向上する。
【００８５】
また、表面層と中間層若しくは裏面層との間に基材を積層することによって寸法安定性が向上し、更に表面層と中間層若しくは裏面層との間に基材を積層し、裏面層の裏面に基材がないことでシート同士の熱融着を容易に行うことができる。
【００８６】
本発明の建築物用難燃シートは屋上コンクリート等の下地への施工法が接着剤による接着、および機械的固定法があるが、リサイクル性から機械的固定法が好ましい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の建築物用難燃シートの一態様を示す拡大断面図。
【図２】他の態様の拡大断面図。
【符号の説明】
Ａ：積層体
ａ：非ハロゲン樹脂層
ｂ：難燃樹脂層
ｃ：基材
ｄ：発泡体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to so-called building sheets such as floor sheets, roofing waterproof sheets, roofing sheets, and water shielding sheets used in buildings such as houses, and improves flame retardancy and weather resistance while maintaining flexibility. It relates to a flame retardant sheet for buildings.
[0002]
[Prior art]
Generally, a building sheet that is left outdoors for a long time is used to prevent rainwater from entering the building, and is weather resistant and flame retardant. Strength, flexibility, and workability are one of the important functions, and conventionally, polyvinyl chloride, vulcanized rubber, and non-halogen resins are mainly used.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Sheets using polyvinyl chloride have a large specific gravity, so the sheets are heavy and workability is poor.In addition, the plasticizer is raised during use, so there are problems in weather resistance and durability, and there is a gas that harms the environment during combustion. There is also a problem of occurrence. In addition, a sheet using vulcanized rubber has a problem in recyclability because a sufficient bonding strength cannot be obtained by heat fusion when the sheets are bonded to each other, and an adhesive must be used.
[0004]
On the other hand, when a non-halogen resin is used, weather resistance and flame retardancy are problems. A sheet formed by adding a light stabilizer to a non-halogen resin has sufficient weather resistance but insufficient flame retardancy, and in order to improve this flame retardancy, further flame retardant is added to improve the flame retardancy. Becomes a sheet with insufficient weather resistance, but the elongation of the sheet decreases and the followability to the base deteriorates, so it cannot withstand the impact received by the base, and the sheet is cracked and rainwater etc. is built There is a problem of entering inside the object. Moreover, although there exists what improved the flame retardance by adding the inorganic type flame retardant, in order to improve a flame retardance, since it fills highly, there exists a problem that a sheet | seat becomes hard.
[0005]
In any case, when a building sheet is used outdoors, long-term weather resistance and flame retardancy are required, but a satisfactory performance has not yet been obtained.
[0006]
Then, this invention eliminates the above problems, and is providing the flexible and lightweight building sheet which is good in a flame retardance and a weather resistance, and is also recyclable.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above-mentioned problems, the building sheet of the present invention includes a base material formed of a woven fabric or a non-woven fabric using synthetic fibers, natural fibers, glass fibers alone or a blend thereof, and a non-halogen type. A non-halogen resin layer in which 0.1 to 5 parts by weight of a light stabilizer is added to 100 parts by weight of the resin, and 5 to 50 parts by weight of a flame retardant is added to 100 parts by weight of the non-halogen resin. A laminate comprising a flame retardant resin layer, wherein the substrate is laminated at an intermediate position of the laminate, and the substrate is positioned on the backmost surface of the laminate.The flame retardant contains at least one or more brominated flame retardants or heat-expandable flame retardantsIt is characterized by that.
[0008]
Such a building sheet has good weather resistance, flame retardance is sufficient, heat fusion is possible, and a flexible and lightweight sheet can be obtained, and the building has water permeability. Sheet.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, specific embodiments will be described with reference to the drawings. In the flame-retardant sheet for buildings of the present invention, 0.1 to 5 parts by weight of a light stabilizer is added to 100 parts by weight of a non-halogen resin. A non-halogen resin layer a and a flame retardant resin layer b obtained by adding 5 to 50 parts by weight of a flame retardant to 100 parts by weight of the non-halogen resin, and including both layers. This is a laminate A composed of two or more resin layers.
[0010]
In the laminate A, at least one non-halogen resin layer a and a flame retardant resin layer b are laminated, and either one or both may be a plurality of layers, and two or more layers including other resin layers. The layer structure is a non-halogen resin layer having a non-halogen resin layer a as a surface layer and a flame retardant resin layer b as an intermediate layer or a back layer, or a flame retardant resin layer b as a surface layer. The resin layer a is an intermediate layer or a back layer, or the non-halogen resin layer a is a surface layer and a back layer, and the flame retardant resin layer b is an intermediate layer, or the flame retardant resin layer b is a surface layer and a back layer. The non-halogen resin layer a can be used as an intermediate layer, or can be laminated at random. For example, at least the non-halogen resin layer a is a surface layer in terms of design such as fading and cracking during use. The flame retardant resin layer b is an intermediate layer or back Preferably a layer.
[0011]
The thickness of the non-halogen resin layer a is preferably 0.1 mm or more from the viewpoint of weather resistance, and if the thickness is less than 0.1 mm, the weather resistance is inferior. Further, the thickness of the flame retardant resin layer b is preferably 0.1 mm or more from the viewpoint of flame retardancy, and if the thickness is less than 0.1 mm, the flame retardancy is inferior, which is not preferable.
[0012]
The flame-retardant sheet for buildings of the present invention preferably has a thickness of at least 1.0 mm in order to withstand harsh natural conditions such as outdoors on the rooftop, etc., except when laminating foam d described later. In view of construction, it is preferably 5.0 mm or less, particularly preferably 1.3 mm to 3.0 mm.
[0013]
The non-halogen resin used for the non-halogen resin layer a or the flame-retardant resin layer b of the present invention is not particularly limited as long as it is a resin that does not substantially contain a halogen atom. For example, high density polyethylene (HDPE), medium density polyethylene (MDPE), low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), very low density polyethylene (VLDPE), polypropylene (PP), polybutene (PB) , Copolymer of amorphous α-olefin, copolymer of ethylene and α-olefin having 3 to 12 carbon atoms, ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene-ethyl acrylate copolymer resin (EEA) ), Ethylene-methyl methacrylate resin (EMMA), ethylene-methyl acrylate resin (EMA), ethylene-styrene copolymer, polyvinyl alcohol, ethylene propylene rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, butyl rubber, olefin-based thermoplastic elastomer, Styrenic thermoplastic elastomer Urethane thermoplastic elastomers and the like can be used singly or in a blend, but olefinic thermoplastic elastomers are preferable from the viewpoint of flexibility.
[0014]
In general, olefinic thermoplastic elastomers are mainly composed of olefin resin and ethylene propylene rubber, and are classified into blend type and reactor type. The blend type has a three-dimensional structure in which the olefin resin and ethylene propylene rubber are polymerized separately and then the two are blended, so that the rubber component is crosslinked, or the rubber component is dispersed without being crosslinked 2 There is a dimensional structure. Since the reactor type polymerizes olefin resin and ethylene propylene rubber at the same time, it has a two-dimensional structure in which the rubber component is finely dispersed without being crosslinked.
[0015]
In the present invention, either a blend type or a reactor type thermoplastic elastomer can be used. However, from the viewpoint of processability, preferably a reactor type which is softened by uniformly finely dispersing a rubber component at a higher concentration than the blend type. It is better to use an olefinic thermoplastic elastomer having a flexural modulus of 20.0 to 300.0 MPa (megapascal).
[0016]
The olefinic thermoplastic elastomer used in the present invention has a general density of 0.88 to 0.90 g / cm.^ThreeThe MFR (melt flow rate: 230 ° C., 2.16 kg load) is preferably in the range of 0.1 to 20 g / 10 min.
[0017]
As the light stabilizer used in the present invention, a benzoate light stabilizer or a hindered amine light stabilizer can be used, and a hindered amine light stabilizer is preferred from the viewpoint of weather resistance.
[0018]
Examples of the benzoate light stabilizer include 2,4-di-tert-butylphenyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoate.
[0019]
Examples of hindered amine light stabilizers include N-hydrogen substituted hindered amine compounds (NH type), N-methyl substituted hindered amine compounds (N-Me type), N-alkoxyl substituted hindered amine compounds (N-OR type), It is possible to use a known compound in which a hydrogen atom, a methyl group or an alkoxyl group is bonded to a nitrogen atom contained in each hindered amine compound, from the viewpoint of weather resistance, an N-hydrogen substituted hindered amine compound (NH type), N-methyl substituted hindered amine compounds (N-Me type) are preferred.
[0020]
For example, N, N ', N ", N"'-tetrakis- (4,6-bis- (butyl- (N-methyl-2,2,6,6-tetramethylpiperidin-4-yl) amino)- Triazin-2-yl) -4,7-diazadecane-1,10-diamine, dibutylamine, 1,3,5-triazine, N, N ',-bis (2,2,6,6-tetramethyl-4 -Polycondensate of piperidyl-1,6-hexamethylenediamine and N- (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) butylamine, poly [{6- (1,1,3,3-tetra Methylbutyl) amino-1,3,5-triazine-2,4-diyl} {(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) imino} hexamethylene {(2,2,6,6- Tetramethyl-4-piperidyl) imino}], dimethyl succinate 4-hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-1-piperidineethanol polymer, decanoic acid bis (2,2,6,6-tetramethyl-1 (octyloxy) -4-piperidinyl) ester Reaction product of 1,1-dimethylethyl hydroperoxide and octane, bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) [[3,5-bis (1,1-dimethylethyl) -4 -Hydroxyphenyl] methyl] butyl malonate, bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) sebacate and methyl 1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl sebacate; Examples thereof include bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacate, etc. These may be used alone or in combination of two or more.
[0021]
The addition amount of the light stabilizer is 0.1 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the non-halogen resin. If it is less than 0.1 parts by weight, the weather resistance is inferior, and even if added over 5 parts by weight, the weather resistance is not improved, leading to an increase in cost, which is not preferable.
[0022]
As the flame retardant used in the present invention, bromine-based flame retardants, chlorine-based, phosphorus-based flame retardants, and heat-expandable flame retardants can be used, but brominated flame retardants and phosphorus-based flame retardants from the viewpoint of flame retardancy. A heat-expandable flame retardant is preferred.
[0023]
Examples of brominated flame retardants include hexabromobenzene, hexabromobiphenyl, hexabromodiphenyl oxide, hexabromocyclododecane, Diels-Alder adduct of hexachlorocyclopentanediene, pentabromoethylbenzene, pentabromocyclohexane, pentabromotoluene, poly Pentabromobenzyl acrylate, polydibromophenylene ether, decabromodiphenyl, decabromodiphenyl oxide, decabromodiphenyl ether, octabromodiphenyl oxide, octabromonaphthalene, tetradecabromodiphenoxybenzene, tetrabromobisphenol A and its derivatives, tetrabromobisphenol A-bis (2-hydroxyethyl ether), tetrabromobisphenol -Bis (2,3-dibromopropyl ether), tetrabromobisphenol A-bis (bromoethyl ether), tetrabromobisphenol A-bis (allyl ether), tetrabromobisphenol S, tetrabromobisphenol S-bis (hydroxyethyl ether) ), Tetrabromobisphenol S-bis (2,3-dibromopropyl ether) and other tetrabromobisphenol S derivatives, tetrabromophthalic anhydride, tetrabromophthalic anhydride derivatives, tetrabromophthalimide, tetrabromodiphenoxybenzene, tetrabromocyclooctane Tetrabromophthalate diol, tetrabromophthalate ester, ethylenebistetrabromophthalimide, ethylenebis (5,6-dibromonorbornane-2,3- Carboximide), ethylene bistribromophenyl ether, ethylene bispentabromophenyl, tris- (2,3-dibromopropyl-1) -isocyanurate, tribromophenol, tribromophenyl glycidyl ether, tribromophenyl acrylate, tribromoneo Pentyl alcohol, bis (2,4,6-tribromophenoxy) ethane, brominated polystyrene, brominated polyphenylene oxide, brominated epoxy resin, brominated polycarbonate, brominated phthalimide, brominated phenoxy, brominated aromatic triazine, bis (Tribromophenyl) fumaramide, N-methylhexabromodiphenylamine, polydibromophenylene oxide, poly (pentabromobenzylpolyacrylate), dibromometacreso , Dibromoneopentyl glycol, bis (tribromophenoxy) ethane and the like. Two or more of these may be blended and used.
[0024]
Examples of the chlorine-based flame retardant include chlorinated paraffin, chlorinated polyethylene, dechlorane plus (perchlorocyclopentadecanone), tetrachlorophthalic anhydride, and the like.
[0025]
Examples of phosphorus-based flame retardants include trimethyl phosphate, triethyl phosphate, triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, xylenyl diphenyl phosphate, 2-ethylhexyl diphenyl phosphate, dimethyl methyl phosphate, trixylenyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate. , Cresyl 2,6 xylenyl phosphate, tris (chloroethyl) phosphate, tris (chloropropyl) phosphate, tris-β-chloropropyl phosphate, chloroalkyl phosphate, tris (dichloropropyl) phosphate, tris (tribromoneopentyl) Phosphate, resorcinol bis (diphenyl) phosphate, triallyl phosphate, diethyl-N, N-bis (2-hydro) Ciethyl) aminomethyl phosphate, octyl diphenyl phosphate, tris (2,6-dimethylphenyl) phosphate, aromatic phosphate ester, aromatic condensed phosphate ester, halogen-containing condensed phosphate ester, ammonium polyphosphate, melamine-coated ammonium polyphosphate , Polychlorophosphonate, red phosphorus and the like. Two or more of these may be blended and used.
[0026]
Examples of the heat-expandable flame retardant are those obtained by oxidizing scaly graphite with sulfuric acid, nitric acid, phosphoric acid, or the like, such as a graphite-sulfuric acid intercalation compound. In the present invention, among these heat-expandable flame retardants, those which start to expand at a temperature of 300 to 400 ° C. and expand 50 times or more are preferable.
[0027]
The addition amount of the flame retardant is 5 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the non-halogen resin. When the amount is less than 5 parts by weight, the flame retardancy is poor. When the amount exceeds 50 parts by weight, the sheet becomes hard, mechanical properties are deteriorated, and the specific gravity is increased.
[0028]
A flame retardant aid can be used in combination with the flame retardant resin layer of the present invention. As the flame retardant aid, antimony trioxide, antimony tetroxide, antimony pentoxide, zinc borate, zinc stannate and the like can be used, and the addition amount is 5-50 with respect to 100 parts by weight of the non-halogen resin. Part by weight is preferred.
[0029]
In the non-halogen resin layer a and the flame-retardant resin layer b of the present invention, an inorganic filler can be used in combination as long as the performance is not impaired. As the inorganic filler, talc, mica, calcium carbonate, glass fiber, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide and the like can be used, but magnesium hydroxide and aluminum hydroxide are preferable from the viewpoint of improving flame retardancy. . The amount of the inorganic filler added is preferably 15 to 250 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the non-halogen resin.
[0030]
In addition, components such as antioxidants, ultraviolet absorbers, pigments, lubricants, fillers and the like can be added to the non-halogen resin layer a of the present invention within a range that does not impair the performance, and the flame retardant resin layer b does not impair the performance. In the range, components such as an antioxidant, a light stabilizer, an ultraviolet absorber, a pigment, a lubricant, and a filler can be added.
[0031]
The flame retardant sheet for building of the present invention is laminated with a fluorine resin-based, acrylic resin-based, polycarbonate-based, polyester-based, nylon-based, or polyolefin-based film or coated with a paint within a range that does not impair the performance of the surface layer. These films can be laminated or coated with a paint to improve stain prevention, wear resistance, and weather resistance.
[0032]
The flame retardant sheet for buildings of the present invention is a laminate A composed of two or more layers composed of a non-halogen resin layer a and a flame retardant resin layer b, but is one of a light stabilizer and a flame retardant, as long as it does not impair the performance. A general thermoplastic resin layer to which both are added or not added can be laminated as an intermediate layer or a back layer.
[0033]
Furthermore, it is also possible to laminate a thermoplastic resin foam d on the back surface of the laminate A. As the thermoplastic resin, polyethylene, polypropylene, polyolefin such as EVA, polystyrene, polyamide, polyurethane, acrylic resin, polyvinyl alcohol, Various thermoplastic elastomers can be mentioned, and among these, polyolefin is preferred. The type of the foam d can be classified into a crosslinked type and a non-crosslinked type, and the cell size of the foam is preferably 10 to 1000 μm from the viewpoint of the stability of the foam. Closed cells and open cells can be used as the bubbles of the foam, but closed cells are preferred from the viewpoint of the heat insulating effect. The thickness of the foam d is preferably about 1 to 5 mm, and if it is thinner than 1 mm, it may directly receive the uneven surface of the ground, and if it is thicker than 5 mm, it may not be wound into a long shape. It is good to do.
[0034]
As the foam d used in the present invention, a crosslinked type and a non-crosslinked type can be used, but the non-crosslinked type is preferable from the viewpoint of recyclability. In addition, the non-crosslinking type is preferable in terms of recyclability because it can be joined by thermal fusion, and an adhesive is not required.
[0035]
  In order to improve dimensional stability, a base material c is laminated on any one of the laminates A in the flame retardant sheet for buildings of the present invention.The
[0036]
As for the position of the base material c, the base material c is laminated not on the back surface of the back surface layer, that is, on the most back surface of the laminate A but on the intermediate position of the laminate A. Thereby, the flame-retardant sheet for buildings can be reliably heat-sealed.
[0037]
The substrate c to be laminated is a woven fabric, a nonwoven fabric, paper, a metal foil, a film, a sheet, or the like. Among these, a woven fabric or a nonwoven fabric is preferable. As the fibers constituting the woven fabric and the nonwoven fabric, synthetic fibers, natural fibers, glass fibers and the like alone or a blend thereof can be used. Synthetic fiber materials include thermoplastic polyolefins, polyesters, polyamides, acrylic resins, and the like, and may be a blend of these materials. In addition, a polyolefin blended is preferable because of its high adhesion to the layer to be laminated.
[0038]
In the case of woven fabric, weaving methods include warp and weft woven, orthogonal without weaving, weft sandwiched between two warps from above and below, one weft and warp There are various forms such as those fixed one by one or two warps and wefts alternately stacked and fixed, and any of them can be used in the present invention. Nonwoven fabrics are made by combining physical or chemical methods without woven fibers, etc., and classified as wet nonwoven fabrics, dry nonwoven fabrics, spunbond nonwoven fabrics, etc. Can do.
[0039]
The spacing between the warp and weft of the woven fabric is preferably such that the sheets can be bonded to each other through the eyes of the base fabric. Therefore, the distance between the warp and weft is preferably about 3 to 20 / inch, and the thickness of the warp and weft is preferably 100 to 1000 deniers from the viewpoint of dimensional stability.
[0040]
The surface treatment of the woven fabric and the nonwoven fabric may be performed so long as it can be laminated between the layers, and an olefin-based treatment agent is preferably used.
[0041]
The flame retardant sheet for buildings of the present invention can be molded by a conventionally known molding method such as a calendar molding method or an extrusion molding method.
[0042]
【Example】
  Next, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples. Examples in the following description4, 9, 10 and21 to 26 are read as comparative examples.
[0043]
Examples 1-10
No. in Table 1 Sheets (thickness: 0.75 mm) having the composition shown in 1 to 10 were molded at 170 to 200 ° C. using an inverted L-shaped four calendar. A glass cloth (manufactured by Kanebo Co., Ltd .: KS5211) base material is laminated on the obtained sheet, and No. 1 in Table 2 is further formed on the base material side. Sheets (thickness: 0.75 mm) having the composition shown in 11 to 20 were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm. Table 4 shows the combinations of the surface layer and the back surface layer.
[0044]
Example 11
Formulation No. shown in Table 1 as a surface layer. One sheet (thickness: 0.75 mm) was molded at 170 to 200 ° C. using an inverted L-shaped four-calendar. A polyester cloth (Kurabo Co., Ltd. product: E2200) base material is laminated on the obtained sheet, and further, the blending No. shown in Table 2 as the intermediate layer 1 on the base material side. No. 11 sheet (thickness: 0.40 mm) was laminated, and the formulation No. 1 shown in Table 1 as a back layer was further formed. Two sheets (thickness: 0.35 mm) were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm.
[0045]
Example 12
Formulation No. shown in Table 1 as a surface layer. 3 sheets (thickness: 0.45 mm) were molded at 170 to 200 ° C. with an inverted L-shaped four-calendar. Formulation No. shown in Table 2 as the intermediate layer 1 in the obtained sheet. 14 sheets (thickness: 0.30 mm) are laminated, a glass cloth (manufactured by Kanebo Co., Ltd .: KS5241) substrate is laminated on the intermediate layer 1 side, and the intermediate layer 2 is shown in Table 2 on the substrate side. Compound No. 15 sheets (thickness: 0.45 mm) were laminated, and the formulation No. shown in Table 2 as a back layer was further obtained. 18 sheets (thickness: 0.30 mm) were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm.
[0046]
Example 13
Formulation No. shown in Table 1 as a surface layer. No. 7 sheet (thickness: 0.30 mm) was molded at 170 to 200 ° C. using an inverted L-shaped four calender. In the obtained sheet, the composition No. shown in Table 2 as the intermediate layer 1 was obtained. No. 11 sheet (thickness: 0.30 mm) was laminated, and then, as the intermediate layer 2 on the intermediate layer 1 side, the formulation No. 1 shown in Table 1 was prepared. 8 sheets (thickness: 0.30 mm) are laminated, a glass cloth (manufactured by Kanebo Co., Ltd .: KS5207) substrate is laminated on the intermediate layer 2 side, and the composition number shown in Table 2 as the intermediate layer 3 on the substrate side . No. 19 sheet (thickness: 0.30 mm) was laminated, and the formulation No. 1 shown in Table 1 as a back layer was further formed. Nine sheets (thickness: 0.30 mm) were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm.
[0047]
Example 14
As a surface layer, the formulation No. shown in Table 2 was obtained. Sixteen sheets (thickness: 0.30 mm) were molded at 170 to 200 ° C. using an inverted L-shaped four-calendar. The formulation No. shown in Table 1 as the intermediate layer 1 in the obtained sheet. No. 1 sheet (thickness: 0.30 mm), and then, as an intermediate layer 2 on the intermediate layer 1 side, the formulation No. 10 sheets (thickness: 0.30 mm) are laminated, a glass cloth (manufactured by Kanebo Co., Ltd .: KS5211) substrate is laminated on the intermediate layer 2 side, and the composition No. shown in Table 2 as the intermediate layer 3 on the substrate side . 12 sheets (thickness: 0.30 mm) were laminated, and the composition No. shown in Table 2 as a back layer was further obtained. Thirteen sheets (thickness: 0.30 mm) were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm.
[0048]
Example 15
Formulation No. shown in Table 1 as a surface layer. 3 sheets (thickness: 0.45 mm) were molded at 170 to 200 ° C. with an inverted L-shaped four-calendar. In the obtained sheet, the composition No. shown in Table 2 as the intermediate layer 1 was obtained. 14 sheets (thickness: 0.30 mm) are laminated, a glass cloth (manufactured by Kanebo Co., Ltd .: KS5241) substrate is laminated on the intermediate layer 1 side, and the composition shown in Table 1 as the intermediate layer 2 on the substrate side No. A sheet (thickness: 0.45 mm) from which the light stabilizer was removed from No. 1 was laminated, and the formulation No. 1 shown in Table 2 as a back layer was further laminated. 18 sheets (thickness: 0.30 mm) were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm.
[0049]
Example 16
A polypropylene foam (foaming ratio: 15 times, thickness: 7 mm) was further laminated on the back surface of the back layer of the sheet obtained in Example 1 to obtain a foamed sheet.
[0050]
Example 17
On the back surface of the back surface layer of the sheet obtained in Example 3, an ethylene-vinyl acetate copolymer foam (foaming ratio: 5 times, thickness: 3 mm) was further laminated to obtain a foamed sheet.
[0051]
Example 18
On the back surface of the back layer of the sheet obtained in Example 5, a polyethylene non-crosslinked foam (expansion ratio: 7 times, thickness: 4 mm) polymerized with a metallocene catalyst was further laminated to obtain a foam sheet. It was.
[0052]
Example 19
A foamed polystyrene sheet (foaming ratio: 40 times, thickness: 7 mm) was further laminated on the back surface of the back surface layer of the sheet obtained in Example 11 to obtain a foamed sheet.
[0053]
Example 20
A polyurethane foam (foaming ratio: 50 times, thickness: 10 mm) was further laminated on the back surface of the back layer of the sheet obtained in Example 14 to obtain a foamed sheet.
[0054]
Examples 21-23
Sheets were prepared in the same manner as in Examples 1 to 3, except that a glass cloth (Kanebo Co., Ltd .: KS5211) substrate was not laminated.
[0055]
Examples 24-26
On the back side of the back layer of the sheets obtained in Examples 21 to 23, the basis weight is 80 g / m.²A polypropylene nonwoven fabric was laminated to obtain a sheet.
[0056]
Comparative Examples 1-5
Formulation No. shown in Table 1 as a surface layer. Sheets 1 to 5 (thickness: 0.75 mm) were molded at 170 to 200 ° C. using an inverted L-shaped four calendar. A glass cloth (manufactured by Kanebo Co., Ltd .: KS5211) base material is laminated on the obtained sheet, and the same sheet (thickness: 0.75 mm) as the surface layer is laminated on the base material side as the back surface layer. A 50 mm sheet was formed.
[0057]
Comparative Examples 6-10
As a surface layer, the formulation No. shown in Table 2 was obtained. Sheets 11 to 15 (thickness: 0.75 mm) were molded at 170 to 200 ° C. with an inverted L-shaped four calender. The same sheet (thickness: 0.75 mm) as the surface layer was laminated as a back surface layer on the obtained sheet, and a sheet having a thickness of 1.50 mm was formed.
[0058]
Comparative Example 11
Formulation No. shown in Table 3 as the surface layer. 21 sheets (thickness: 0.75 mm) were molded at 170 to 200 ° C. using an inverted L-shaped four-calendar. A glass cloth (manufactured by Kanebo Co., Ltd .: KS5211) base material was laminated on the obtained sheet, and the formulation No. shown in Table 3 on the base material side. 26 sheets (thickness: 0.75 mm) were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm.
[0059]
Comparative Example 12
Formulation No. shown in Table 3 as the surface layer. 23 sheets (thickness: 0.75 mm) were molded at 170 to 200 ° C. with an inverted L-shaped four-calendar. A glass cloth (manufactured by Kanebo Co., Ltd .: KS5241) base material was laminated on the obtained sheet, and the composition No. shown in Table 3 as an intermediate layer on the base material side. No. 27 sheet (thickness: 0.40 mm) was laminated, and further, the formulation No. shown in Table 3 as the back layer on the intermediate layer side. 28 sheets (thickness: 0.35 mm) were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm.
[0060]
Comparative Example 13
Formulation No. shown in Table 3 as the surface layer. 29 sheets (thickness: 0.45 mm) were molded at 170 to 200 ° C. with an inverted L-shaped four-calendar. The formulation No. shown in Table 3 as the intermediate layer 1 in the obtained sheet. 27 sheets (thickness: 0.30 mm) are laminated, a glass cloth (manufactured by Kanebo Co., Ltd .: KS5241) substrate is laminated on the intermediate layer 1 side, and the composition shown in Table 3 as the intermediate layer 2 on the substrate side No. No. 21 sheet (thickness: 0.45 mm) was laminated, and the composition No. shown in Table 3 as a back layer was further added. 22 sheets (thickness: 0.30 mm) were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm.
[0061]
Comparative Example 14
Formulation No. shown in Table 3 as the surface layer. 26 sheets (thickness: 0.30 mm) were molded at 170 to 200 ° C. with an inverted L-shaped four-calendar. The formulation No. shown in Table 3 as the intermediate layer 1 in the obtained sheet. 25 sheets (thickness: 0.30 mm) were laminated, and the composition No. shown in Table 3 as the intermediate layer 2 on the intermediate layer 1 side. 28 sheets (thickness: 0.30 mm) are laminated, glass cloth (Kanebo Co., Ltd .: KS5207) base material is laminated on the intermediate layer 2 side, and the composition shown in Table 3 as the intermediate layer 3 on the base material side No. 24 sheets (thickness: 0.30 mm) were laminated, and the composition No. shown in Table 3 as a back layer was further obtained. 30 sheets (thickness: 0.30 mm) were laminated to form a sheet having a thickness of 1.50 mm.
[0062]
Each of No. of an Example and a comparative example. The composition of the sheet is as shown in Table 1, Table 2, and Table 3, the numbers are parts by weight, and the respective compositions are as shown below.
Thermoplastic elastomer 1: manufactured by Montel SDK Sunrise Co., Ltd .: MFR 0.45 g / 10 min, density 0.88 g / cm^ThreeFlexural modulus 84.4 MPa.
Thermoplastic elastomer 2: manufactured by Tokuyama Corporation: MFR 1.5 g / 10 min, density 0.88 g / cm^Three  , Flexural modulus of 78.5 MPa.
LDPE: manufactured by Tosoh Corporation: MFR 1.6 g / 10 min, density 0.92 g / cm^Three.
LLDPE: Dow Chemical Japan Co., Ltd .: MFR 1.6g / 10min, density 0.895g / cm^Three.
EVA: manufactured by Tosoh Corporation: MFR 1.5 g / 10 min, density 0.941 g / cm^Three.
PP: manufactured by Nippon Polyolefin Co., Ltd .: MFR 1.7 g / 10 min, density 0.90 g / cm^Three.
Light stabilizer 1: Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd .: N-hydrogen substituted hindered amine compound (NH type), molecular weight 2000-3100.
Light stabilizer 2: Ciba Specialty Chemicals make: N-methyl substituted hindered amine compound (N-Me type), molecular weight 2286.
Light stabilizer 3: Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd .: N-octoxy substituted hindered amine compound (N-OR type), molecular weight 737.
Pigment: Dainippon Ink & Chemicals, Inc .: Green pigment.
Flame retardant 1: Brominated flame retardant: manufactured by Tosoh Corporation.
Flame retardant 2: Ammonium polyphosphate: manufactured by Clariant Japan Co., Ltd.
Flame retardant 3: Heatable expandable flame retardant: Suzuhiro Chemical Co., Ltd.
Flame retardant 4: Red phosphorus: Suzuhiro Chemical Co., Ltd.
Flame retardant 5: Chlorinated paraffin: manufactured by Ajinomoto Co., Inc.
Flame retardant aid 1: Antimony trioxide: manufactured by Miki Sangyo Co., Ltd.
Flame retardant aid 2: Zinc stannate: manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.
Inorganic filler: Magnesium hydroxide: manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.
[0063]
[Table 1]

[0064]
[Table 2]

[0065]
[Table 3]

[0066]
[Table 4]

[0067]
Evaluation of each sheet in the examples and comparative examples is performed for flame retardancy, weather resistance, dimensional stability, heat-fusibility, flexibility, and flatness of the sheet after construction, and the results are shown in Tables 5 to 9. .
[0068]
Each evaluation item was performed by the following test method.
Flame retardancy: Molded sheet (1m²) Was placed in the center of the surface layer, and the fired state of the cubic wood with a side of 5 cm was placed, and the combustion state of the sheet was visually evaluated.
○: It hardly burns.
×: Burned intensely.
Weather resistance 1: Sunshine weatherometer (black panel temperature: 63 ° C, rainfall: 18 minutes / 120 minutes, water pressure: 9.8 N / cm²) Was evaluated with a microscope (200 times) after 3000 hours.
○: No crack.
Δ: There is a crack.
Weather resistance 2: Sunshine weatherometer (black panel temperature: 63 ° C., rainfall: 18 minutes / 120 minutes, water pressure: 9.8 N / cm²) Was evaluated by the residual elongation rate of the sheet after 3000 hours.

Dimensional stability: Dimensional change rate after 48 hours in an oven at 80 ° C.

Thermal fusion property: Thermal fusion between sheets, one surface layer and the other back surface layer were thermally fused, and the peel strength was evaluated with a tensile tester.

Flexibility: The prepared sheet was constructed and evaluated for ease of construction.
○: Easy to install
×: Difficult to construct
Flatness of sheet after construction: The prepared sheet was constructed on concrete with undulations, and the flatness was visually evaluated.
○: Unevenness is not noticeable
Δ: Slight relief
[0069]
[Table 5]

[0070]
[Table 6]

[0071]
[Table 7]

[0072]
[Table 8]

[0073]
[Table 9]

[0074]
From Table 5 and Table 8, Examples 1-5 have better flame retardancy than Comparative Examples 1-5, and Examples 6-10 have better weather resistance than Comparative Examples 6-10. As can be seen, by laminating a non-halogen resin layer with a light stabilizer added to the sheet and a flame retardant resin layer with a flame retardant added to the sheet, both the weather resistance and flame retardancy are improved. It was.
[0075]
From Table 5, Table 6, Table 7, and Table 9, it can be seen that Examples 1 to 26 have better weather resistance than Comparative Examples 11 to 13, and this indicates that the light stabilizer is 100 parts by weight of non-halogen resin. On the other hand, the result that the weather resistance was improved by adding 0.1 to 5 parts by weight was obtained.
[0076]
From Table 5, Table 6, and Table 7, it can be seen that Examples 1 to 20 and 24 to 26 have better dimensional stability than Examples 21 to 23, and from this, the base material is a surface layer and an intermediate layer or A result of improving the dimensional stability was obtained by laminating either between the back layer and the back surface of the back layer.
[0077]
From Table 5, Table 6, and Table 7, it can be seen that Examples 1 to 23 have better heat-fusibility than Examples 24 to 26, and this indicates that the substrate is the back side of the back layer, that is, the laminate. As a result of the absence of the base material on the outermost surface, a result of improving the heat-fusibility was obtained.
[0078]
From Table 5, Table 6, and Table 9, since Examples 1-26 are more flexible than Comparative Examples 13 and 14, the flame retardant is in the range of 5-50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the non-halogen resin. There was a result that the flexibility was good.
[0079]
From Table 7, Table 8, and Table 9, it can be seen that Examples 16 to 20 in which the foam was laminated on the back layer had better flatness than Comparative Examples 1 to 14 in which the foam was not laminated. By laminating the body on the back surface layer, a good result was obtained that the flatness was good even when the substrate was applied to an uneven surface.
[0080]
【The invention's effect】
The present invention includes a non-halogen resin layer obtained by adding 0.1 to 5 parts by weight of a light stabilizer to 100 parts by weight of a non-halogen resin, and 5 to 50 parts by weight of a flame retardant with respect to 100 parts by weight of the non-halogen resin. Is a laminated body composed of at least two or more resin layers by laminating a flame retardant resin layer to which a part is added, so that both weather resistance and flame retardancy are good, and only a non-halogen resin layer However, the flame resistance is insufficient, and the weather resistance is insufficient with only the flame retardant resin layer, but since the non-halogen resin layer and the flame retardant resin layer are laminated, only flame resistance can be obtained. In addition, both weather resistance and flame retardancy are sufficient, and it is possible to obtain a building sheet with long-term weather resistance, flexibility, and workability, which is extremely good as a sheet for indoor and outdoor use. .
[0081]
When the non-halogen resin layer is a surface layer and the flame retardant resin layer is an intermediate layer or a back layer, the sheet has excellent weather resistance as compared with the case where the flame retardant resin layer is a surface layer.
[0082]
In addition, a non-halogen resin is produced by a reactor method, and the flexural modulus is 20.0 to 300.0 MPa. As a main component, a sheet having further improved flexibility and workability. Become.
[0083]
The flame retardant includes at least one bromine-based flame retardant, phosphorus-based flame retardant, or heat-expandable flame retardant, and the light stabilizer includes at least one N-hydrogen-substituted hindered amine compound or N-methyl-substituted hindered amine compound. It has better flame resistance and weather resistance compared to other flame retardants and light stabilizers, and can maintain weather resistance and flame resistance for a long period of time, and can be used indoors and outdoors. It is excellent.
[0084]
Furthermore, by laminating foam on the back side of the laminate, it is difficult to receive the unevenness of the base directly, and even if there is some unevenness on the base, it can absorb, and a flat surface can be secured without appearing on the surface, and a heat insulating effect There are also effects such as. Further, by using a non-crosslinked type foam, it is possible to heat-seal the sheets, and the recyclability is not affected at all. In addition, when it is applied to the groundwork such as rooftop concrete, it affects the recyclability, for example.
As a result, the adhesive force is improved by the anchor effect.
[0085]
Also, the surface layer and the intermediate layer or back layerBetweenLaminating the base material improves the dimensional stability, and further stacks the base material between the surface layer and the intermediate layer or the back surface layer, and there is no base material on the back surface of the back surface layer.ByHeat fusion between sheets can be easily performed.
[0086]
In the flame-retardant sheet for building of the present invention, the construction method to the base such as rooftop concrete includes adhesion by an adhesive and mechanical fixing method, but the mechanical fixing method is preferable from the viewpoint of recyclability.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view showing one embodiment of a flame retardant sheet for buildings of the present invention.
FIG. 2 is an enlarged sectional view of another embodiment.
[Explanation of symbols]
A: Laminate
a: Non-halogen resin layer
b: Flame retardant resin layer
c: Base material
d: Foam

Claims

0.1 to 5 parts by weight of a light stabilizer with respect to 100 parts by weight of a non-halogen resin and a base material formed by a woven or non-woven fabric using synthetic fibers, natural fibers or glass fibers alone or a blend thereof. A laminate comprising a non-halogen resin layer added and a flame retardant resin layer formed by adding 5 to 50 parts by weight of a flame retardant to 100 parts by weight of the non-halogen resin;
The base material is laminated at an intermediate position of the laminate, and the base material is not located on the rearmost surface of the laminate ,
The flame retardant sheet for buildings, wherein the flame retardant contains at least one brominated flame retardant or heat-expandable flame retardant .

The flame retardant sheet for buildings according to claim 1, wherein the non-halogen resin layer is laminated on the surface side of the base material, and the flame retardant resin layer is laminated on the back surface side of the base material. .

The flame-retardant sheet for buildings according to claim 2, wherein a thermoplastic resin foam is laminated on the back side of the flame-retardant resin layer.

The non-halogen resin is mainly composed of an olefinic thermoplastic elastomer having a flexural modulus of 20.0 to 300.0 MPa produced by a reactor method. Flame retardant sheet for buildings.

The flame retardant sheet for buildings according to any one of claims 1 to 3, wherein the light stabilizer contains at least one N-hydrogen substituted hindered amine compound or N-methyl substituted hindered amine compound .