JP4734753B2

JP4734753B2 - Fixing structure between cab and cargo box

Info

Publication number: JP4734753B2
Application number: JP2001130232A
Authority: JP
Inventors: 洋中川
Original assignee: Isuzu Motors Ltd
Current assignee: Isuzu Motors Ltd
Priority date: 2001-04-26
Filing date: 2001-04-26
Publication date: 2011-07-27
Anticipated expiration: 2021-04-26
Also published as: JP2002321663A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、キャブとこれに連結されるカーゴボックスとを分離可能に一体的構造に連結結合するキャブとカーゴボックスとの締結構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両型式としては各種のものがあるが、大別するとフレーム相当の強度メンバが溶接で車体と一体構造に形成されるモノコック型と、フレーム上にキャブと荷台側とが別々に搭載される別体型のものがある。この中、前記別体型のものでもキャブと荷台側とが溶着等により一体構造に形成されるものとキャブと荷台側とがそれぞれ別体のものから形成されてフレーム上に搭載されるものとがある。以上の車両型式はそれぞれ特徴を有するものであるが、前記モノコック型のものは全体が一体構造のため高剛性となるが、仕様が固定され、仕様変更への柔軟性がなく、損傷時等における対応に大きな費用を要する。また、製作上大きな投資が必要である。また、別体型の車両でキャブと荷台を一体構造にしたものをフレーム上に搭載する方法はキャブと荷台が一体の剛性体となり外力のフレーム側への負担が軽減し、フレームの強度負担を低減させることができる長所を有するが、モノコック型と同様に仕様変更に対しての自由度がなく、損傷時における対応もコスト高となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記のように別体型の車両構造においてキャブと荷台とが溶着固定されるものは前記の問題点があるが、別体のキャブと荷台とをフレーム上に搭載するものは仕様変更や損傷時における自由度があり、かつキャブ及び荷台をそれぞれその製作に熟練を要する箇所で別々に予め製作し、後で合体させることができ、全体コストの低減ができる長所を有するが、その反面、外力作用におけるフレームが負担すべき強度が大となり、フレーム剛性を高くしなければならない問題点がある。
【０００４】
本発明は、以上の事情に鑑みて発明されたものであり、別体キャブとこれに分離可能に連結されるカーゴボックスとの合わせ構造が単純のものからなり、組み付け作業性や精度の向上が図れると共に、仕様変更や損傷時における対応の自由度が高く、かつキャブとカーゴボックスが一体的になるためフレームの剛性を特別強化する必要がなく、ＫＤ車、派生車にも対応し得るキャブとカーゴボックスとの締結構造を提供することを目的とする。また、キャブとカーゴボックスとに開口部を設けることにより荷台スペースの拡大や乗員の移動自由度の向上が図れるキャブとカーゴボックスとの締結構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以上の目的を達成するために、請求項１に記載のキャブとカーゴボックスとの固定構造は、車両のキャブの後面に別体のカーゴボックスの前面を当接して分離可能に連結固定する固定構造であって、前記キャブの後端部には、前記キャブのルーフパネルの後端部から前記キャブのフロアパネルの後端部にわたって前記車両の車幅方向に沿って直立する平面に、当接面が形成され、前記カーゴボックスの前端部には、前記カーゴボックスの上板の前端部から底板の前端部にわたって前記車両の車幅方向に沿って直立する平面に、当接面が形成され、前記キャブの当接面と前記カーゴボックスの当接面は着脱可能な固定手段により密接した状態で固定されることを特徴とする。キャブとカーゴボックスは車幅方向に沿って平面状に形成された当接面を当接することにより連結されるため、合せ構造が単純となり、組み付け作業性の向上や組み付け強度の向上が図れる。また、キャブとカーゴボックスとが別体のため、両者の仕様変更が自由にでき、損傷時における対応も容易にできる。また、キャブやカーゴボックスをそれぞれ製作に熟練のある箇所で独立に製作し、後に両者を一体的に連結することが自由にできる。
【０００６】
また、請求項２に記載のキャブとカーゴボックスとの固定構造は、前記キャブと前記カーゴボックスには、前記キャブの内部と前記カーゴボックスの内部を連通する開口部がそれぞれ形成され、前記両当接面は前記開口部の周縁に形成されることを特徴とする。これにより、一体的構造となったキャブとカーゴボックスは開口部を介して出入自在となり、荷台スペースの拡大が図れ、かつキャブ側からカーゴボックス側への移動やカーゴボックス側からキャブ側への乗員や荷物等の移動が自由に行われ得る。
【０００７】
また、請求項３に記載のキャブとカーゴボックスとの固定構造は、前記固定手段は、前記キャブ又はカーゴボックスのいずれか一方の前記当接面の背面に固着されるナット状部材と、前記カーゴボックス又は前記キャブのいずれか側から挿入されて前記ナット状部材に螺着されるボルト状部材とからなることを特徴とする。固定手段が一般に使用されるナット状部材とボルト状部材からなるため、安価であると共に螺合作業が容易に、かつ確実にできる。また、両者の螺合解除によりキャブとカーゴボックスとは簡単に分離される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のキャブとカーゴボックスとの締結構造の実施の形態を図面を参照して詳述する。図１は図略のフレーム上にキャブ２とカーゴボックス３とを搭載した車両１を示す。キャブ２はフロント側の各パネル４と、左右のサイドドア５，５と、ルーフパネル６及びフロアパネル（図１では明示されていない）等とからなり、その内部には運転に必要な各種機材が配設されている。一方、キャブ２の後面に連結されるカーゴボックス３は荷物等を収納する広いスペースを有する密閉状箱体からなる。
【０００９】
図２（ａ），（ｂ）は、互いに連結されるキャブ２の後面の当接面１１まわりの構造（（ａ）で示す）と、カーゴボックス３の前面の当接面１２まわりの構造（（ｂ）で示す）を示す部分斜視図である。本実施の形態では当接面１１及び当接面１２にはそれぞれ開口部９，１０が形成され、両開口部９，１０はキャブ２とカーゴボックス３とが連結された場合に丁度重なり合って１つの開口部を形成すべくほぼ同一の形状のものからなる。
【００１０】
キャブ２側の当接面１１を更に細分化するとキャブ側上方当接面１１ａとキャブ側左右当接面１１ｂとキャブ側下方当接面１１ｃとからなる。一方、カーゴボックス３側の当接面１２を細分化するとキャブ側上方当接面１１ａに当接係合するカーゴボックス側上方当接面１２ａとキャブ側左右当接面１１ｂに当接係合するカーゴボックス側左右当接面１２ｂとキャブ側下方当接面１１ｃに当接係合するカーゴボックス側下方当接面１２ｃとからなる。すなわち、図２（ａ），（ｂ）におけるキャブ２とカーゴボックス３とは互いに当接係合した状態で連結される。また、キャブ２側の各当接面１１ａ，１１ｂ，１１ｃの前方側には締結手段の１つであるナット状部材１３（図２（ａ）に×印で示す）が固定され、カーゴボックス３側の各当接面１２ａ，１２ｂ，１２ｃにはナット状部材１３に螺合するボルト状部材１４（図３，図４，図５に示す）の通る孔１５が貫通形成されている。次に、キャブ２及びカーゴボックス３の締結構造を図３乃至図５により説明する。
【００１１】
図３は図２（ａ）におけるキャブ２とカーゴボックス３のＡ−Ａ線断面形状を示すものである。キャブ側上方当接面１１ａはその上部にルーフパネル６の後端が連結し、その下端にはフランジ部１６が折り曲げ形成されている。また、内部にはルーフパネル６の内面とフランジ部１６に両端を固着する補強部材１７が配置される。一方、カーゴボックス側上方当接面１２ａはキャブ側上方当接面１１ａと相対向する位置に配置され、このカーゴボックス側上方当接面１２ａの上端はカーゴボックス３の上板１８と連結され、この上板１８はルーフパネル６面の延長面上に沿って配置される。また、キャブ側上方当接面１１ａにはナット下孔２８が設けられ、該ナット下孔２８と同じ中心位置でキャブ側上方当接面１１ａの前方側にはナット状部材１３が固着される。一方、カーゴボックス側上方当接面１２ａのナット状部材１３と相対向する位置には孔１５が貫通形成される。ボルト状部材１４はカーゴボックス３の内部から孔１５に挿入されナット状部材１３に螺着される。これにより、キャブ側上方当接面１１ａとカーゴボックス側上方当接面１２ａとは密接結合され、両者は締結固定される。なお、キャブ側上方当接面１１ａとカーゴボックス側上方当接面１２ａとの密接部の密接性を補充する目的で、両者の上縁側にはシール部材１９が塗布されるが、他の方法により水密性が十分な場合はシール部材１９はなくてもよい。
【００１２】
図４は、図２（ａ）におけるキャブ２とカーゴボックス３のＢ−Ｂ線断面形状を示すものである。キャブ側左右当接面１１ｂの外側面にはサイドドア５のフランジ部５ａと相対向して補強部材２０が設けられると共にその内側面にはフランジ部２１が形成される。また、補強部材２０とフランジ部２１の内側面にはボックス状の内部補強部材２２が固定される。一方、カーゴボックス側左右当接面１２ｂはキャブ側左右当接面１１ｂと相対向する位置に配置され、このカーゴボックス側左右当接面１２ｂの外側縁はカーゴボックス３の側板２３に連結される。この側板２３はサイドドア５の外板５ｂ面の延長面上に沿って配設される。キャブ側左右当接面１１ｂには、キャブ側上方当接面１１ａと同様にナット下孔２８を設け、その前方側にはナット状部材１３が固着される。一方、カーゴボックス側左右当接面１２ｂのナット状部材１３と相対向する位置には孔１５が貫通形成される。ボルト状部材１４は、カーゴボックス３の内部から孔１５に挿入され、ナット状部材１３に螺着される。これにより、キャブ側左右当接面１１ｂとカーゴボックス側左右当接面１２ｂとは密接結合され両者は締結固定される。また、図示のようにキャブ側左右当接面１１ｂとカーゴボックス側左右当接面１２ｂの密接部のコーナにシール部材１９を塗布し水密性を向上するようにしてもよい。
【００１３】
図５は、図２（ａ）におけるキャブ２とカーゴボックス３のＣ−Ｃ線断面形状を示すものである。キャブ側下方当接面１１ｃの上縁にはキャブ２のフロアパネル２４の後端が連結される。一方、カーゴボックス側下方当接面１２ｃはキャブ側下方当接面１１ｃと相対向する位置に配置され、このカーゴボックス側下方当接面１２ｃの上縁はカーゴボックス３の底板２５に連結される。この底板２５はキャブ２のフロアパネル２４の延長面長に沿って配設される。キャブ側下方当接面１１ｃには、キャブ側上方当接面１１ａと同様にナット下孔２８を設け、その前方側にはナット状部材１３が固着される。一方、カーゴボックス側下方当接面１２ｃのナット状部材１３と相対向する位置には孔１５が貫通形成される。ボルト状部材１４は、カーゴボックス３の底板２５の下方においてカーゴボックス３側から孔１５に挿入されてナット状部材１３に螺着される。これにより、キャブ側下方当接面１１ｃとカーゴボックス側下方当接面１２ｃとは当接結合され両者は締結固定される。なお、両当接面１１ｃ，１２ｃのコーナ部にシール部材１９を塗布して水密性を向上するようにしてもよい。
【００１４】
以上の説明において、ボルト状部材１４は図２（ａ）の上部及び側部ではカーゴボックス３の内部からキャブ２側に向かって挿入されてナット状部材１３に螺着されるため螺着作業は容易にできる。また、図２（ａ）の下部ではカーゴボックス３の下面からキャブ側に向かってボルト状部材１４を挿入してナット状部材１３に螺着すればよく、この作業も比較的容易にできる。すなわち、ボルト状部材１４とナット状部材１３との螺着作業は比較的容易であり、かつ確実の締結作業が可能である。
【００１５】
また、図３，図４に２点鎖線で示すように、キャブ２とカーゴボックス３とは車幅方向に沿って形成された当接面によって連結されるためカーゴボックス３の内部への突出箇所の突出長が短くなり極めて広いスペースがカーゴボックス３側に形成される。特に、図４に示すように、カーゴボックス３内の荷物はその側面にほぼ近い位置まで配置されることができる。これにより荷物の搭載量の拡大と搭載された荷物の安定性の向上が図れる。
【００１６】
以上、図３乃至図５に示したキャブ２側とカーゴボックス３側との締結構造により、キャブ２とカーゴボックス３とは前述のごとく当接面を介して密接締結結合されて一体的構造体となる。なお、両者の結合位置をより正確に、かつ効率的に行うため図２（ａ），（ｂ）に示すようにキャブ２及びカーゴボックス３側には位置決め用の孔２６及び位置決めピン２７がそれぞれ設けられ両者の位置合せの容易化，高精度化を図るようにしてもよい。
【００１７】
以上の説明はキャブ２とこれに連結するカーゴボックス３との締結構造について説明したが、キャブ２と連結される荷台はカーゴボックス３に限定するものではなく任意の箱体，筐体を採用してもよく、同一の締結構造が適用可能である。また、キャブ２とカーゴボックス３との開口部９，１０の大きさを同一のものとしたが勿論両者は相異してもよい。また、締結手段としてナット状部材１３とボルト状部材１４を用いたが、これに限定するものではない。
【００１８】
【発明の効果】
（１）本発明の請求項１のキャブとカーゴボックスとの締結構造によれば、キャブとカーゴボックスとは車幅方向に沿って平面状に形成された当接面による合わせ面結合のため、連結構造が単純であり作業性の向上が図れると共に高精度の結合が可能になる。また、キャブとカーゴボックスとは分離可能のため、仕様変更や損傷時の対応が容易にできる。また、両者はそれぞれ製作に熟練のある箇所で別々に製作した後に合体させることができ、製作コストの低減や高精度化が可能になる。
（２）本発明の請求項２のキャブとカーゴボックスとの締結構造によれば、キャブとカーゴボックスとが開口部を介して連結されるため、荷台スペースの拡大化や活用化が図れると共に両者間の出入の自由度の向上が図れる。
（３）本発明の請求項３のキャブとカーゴボックスとの締結構造によれば、締結手段として通常のボルト，ナットが使用され、締結解除作業も容易であり、かつコスト低減も図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】キャブとカーゴボックスを搭載した車両の概要外観を示す斜視図。
【図２】キャブの後面まわりとこれに連結されるカーゴボックスの前面まわりの概要構造を示す部分斜視図。
【図３】図２におけるＡ−Ａ線断面図。
【図４】図２におけるＢ−Ｂ線断面図。
【図５】図２におけるＣ−Ｃ線断面図。
【符号の説明】
１車両
２キャブ
３カーゴボックス
４キャブのフロント側の各パネル
５サイドドア
５ａフランジ部
５ｂ外板
６ルーフパネル
９開口部
１０開口部
１１当接面
１１ａキャブ側上方当接面
１１ｂキャブ側左右当接面
１１ｃキャブ側下方当接面
１２当接面
１２ａカーゴボックス側上方当接面
１２ｂカーゴボックス側左右当接面
１２ｃカーゴボックス側下方当接面
１３ナット状部材
１４ボルト状部材
１５孔（カーゴ側）
１６フランジ部
１７補強部材
１８上板
１９シール部材
２０補強部材
２１フランジ部
２２内部補強部材
２３側板
２４フロアパネル
２５底板
２６位置決め用の孔
２７位置決めピン
２８ナット下孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fastening structure of a cab and a cargo box that detachably connects a cab and a cargo box connected thereto to an integral structure.
[0002]
[Prior art]
There are various types of vehicles, but roughly divided, a monocoque type in which strength members corresponding to the frame are formed integrally with the vehicle body by welding, and a separate type in which the cab and the loading platform side are separately mounted on the frame There are things. Among these, the separate type is one in which the cab and the loading platform side are integrally formed by welding or the like, and the cab and the loading platform side are formed separately from each other and mounted on the frame. is there. Each of the above vehicle types has its own characteristics, but the monocoque type has high rigidity because it is an integral structure as a whole, but the specification is fixed, there is no flexibility to change the specification, and when it is damaged, etc. A big expense is required for handling. In addition, a large investment in production is necessary. In addition, the method of mounting a cab and loading platform in a separate vehicle on the frame is a rigid body that integrates the cab and loading platform, reducing the load on the frame side of external force and reducing the strength load on the frame. However, as with the monocoque type, there is no degree of freedom for changing specifications, and handling at the time of damage is also expensive.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the separate vehicle structure as described above, the cab and loading platform are welded and fixed, but there are the above-mentioned problems, but the separate cab and loading platform mounted on the frame are in the case of specification change or damage There is a degree of freedom, and the cab and loading platform can be manufactured separately in advance in areas where skill is required to manufacture them, and they can be combined later, which has the advantage of reducing the overall cost. There is a problem that the strength to be borne by the frame becomes large and the frame rigidity has to be increased.
[0004]
The present invention has been invented in view of the above circumstances, and has a simple combination structure of a separate cab and a cargo box that is detachably connected thereto, which improves assembly workability and accuracy. A cab that can handle both KD and derivative vehicles without having to reinforce the rigidity of the frame because the cab and cargo box are integrated into one body. An object is to provide a fastening structure with a cargo box. It is another object of the present invention to provide a cab / cargo box fastening structure in which an opening is provided in the cab and the cargo box so that the loading space can be expanded and the freedom of movement of the passenger can be improved.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the present invention, the structure for fixing a cab and a cargo box according to claim 1 is detachably connected by bringing the front surface of a separate cargo box into contact with the rear surface of the cab of the vehicle. a fixing structure for fixing the end portion after the cab is in a plane upright along the vehicle width direction of the vehicle over the rear portion of the floor panel of the cab from the rear end of the roof panel of the cab , abutment surface is formed, on the front end of the cargo box, a plane upright along the vehicle width direction of the vehicle over the front end of the bottom plate from the upper plate of the front end portion of the cargo box, the abutment surface The abutment surface of the cab and the abutment surface of the cargo box are fixed in close contact with a detachable fixing means . Since the cab and the cargo box are connected by abutting a contact surface formed in a planar shape along the vehicle width direction , the mating structure is simplified, and the assembling workability and the assembling strength can be improved. In addition, since the cab and the cargo box are separate bodies, the specification of both can be changed freely, and it is possible to easily cope with damage. In addition, the cab and the cargo box can be independently manufactured at locations where they are skilled in manufacturing, and the two can be connected together later.
[0006]
The fixing structure of the cab and the cargo box of claim 2, wherein the cab and the cargo box opening communicating the interior of the internal and the cargo box of the cab is formed respectively, wherein both The contact surface is formed on the periphery of the opening. As a result, the integrated cab and cargo box can be moved in and out through the opening, allowing the cargo space to be expanded and passengers moving from the cab side to the cargo box side or from the cargo box side to the cab side. And luggage can be moved freely.
[0007]
The cab and cargo box fixing structure according to claim 3, wherein the fixing means includes a nut-like member fixed to a back surface of the abutting surface of either the cab or the cargo box, and the cargo. It comprises a bolt-like member inserted from either the box or the cab and screwed onto the nut-like member. Since the fixing means is composed of a nut-like member and a bolt-like member that are generally used, it is inexpensive and can be easily and reliably screwed. In addition, the cab and the cargo box are easily separated by releasing both the screws.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of a fastening structure between a cab and a cargo box according to the present invention will be described below in detail with reference to the drawings. FIG. 1 shows a vehicle 1 in which a cab 2 and a cargo box 3 are mounted on an unillustrated frame. The cab 2 includes front panels 4, left and right side doors 5 and 5, a roof panel 6 and a floor panel (not shown in FIG. 1), and the like. Is arranged. On the other hand, the cargo box 3 connected to the rear surface of the cab 2 is a sealed box having a large space for storing luggage and the like.
[0009]
2A and 2B show a structure around the contact surface 11 on the rear surface of the cab 2 connected to each other (shown by (a)) and a structure around the contact surface 12 on the front surface of the cargo box 3 ( It is a fragmentary perspective view showing (b). In the present embodiment, openings 9 and 10 are formed in the contact surface 11 and the contact surface 12, respectively. The openings 9 and 10 overlap each other when the cab 2 and the cargo box 3 are connected to each other. The two openings are substantially the same shape.
[0010]
When the contact surface 11 on the cab 2 side is further subdivided, it comprises a cab side upper contact surface 11a, a cab side left and right contact surface 11b, and a cab side lower contact surface 11c. On the other hand, when the contact surface 12 on the cargo box 3 side is subdivided, the cargo box side upper contact surface 12a and the cab side left and right contact surface 11b are contacted and engaged with the cab side upper contact surface 11a. It consists of a cargo box side left and right contact surface 12b and a cargo box side lower contact surface 12c which contacts and engages with the cab side lower contact surface 11c. That is, the cab 2 and the cargo box 3 in FIGS. 2 (a) and 2 (b) are connected in a state of abutting engagement with each other. Further, a nut-like member 13 (indicated by x in FIG. 2A), which is one of fastening means, is fixed to the front side of each contact surface 11a, 11b, 11c on the cab 2 side, and the cargo box 3 Each contact surface 12a, 12b, 12c on the side is formed with a through hole 15 through which a bolt-like member 14 (shown in FIGS. 3, 4 and 5) screwed into the nut-like member 13 passes. Next, the fastening structure of the cab 2 and the cargo box 3 will be described with reference to FIGS.
[0011]
FIG. 3 shows a cross-sectional shape of the cab 2 and the cargo box 3 taken along line AA in FIG. The rear end of the roof panel 6 is connected to the upper portion of the cab side upper contact surface 11a, and a flange portion 16 is bent at the lower end thereof. In addition, a reinforcing member 17 is disposed inside the roof panel 6 so that both ends thereof are fixed to the inner surface of the roof panel 6 and the flange portion 16. On the other hand, the cargo box side upper contact surface 12a is disposed at a position opposite to the cab side upper contact surface 11a, and the upper end of the cargo box side upper contact surface 12a is connected to the upper plate 18 of the cargo box 3, The upper plate 18 is disposed along the extended surface of the roof panel 6 surface. Further, a nut lower hole 28 is provided in the cab side upper contact surface 11a, and the nut-like member 13 is fixed to the front side of the cab side upper contact surface 11a at the same central position as the nut lower hole 28. On the other hand, a hole 15 is formed penetratingly at a position opposite to the nut-like member 13 of the cargo box side upper contact surface 12a. The bolt-shaped member 14 is inserted into the hole 15 from the inside of the cargo box 3 and is screwed to the nut-shaped member 13. Thereby, the cab side upper contact surface 11a and the cargo box side upper contact surface 12a are closely coupled, and both are fastened and fixed. For the purpose of supplementing the close contact between the cab-side upper contact surface 11a and the cargo box-side upper contact surface 12a, a seal member 19 is applied on the upper edge side of both, but by other methods. If the water tightness is sufficient, the sealing member 19 may not be provided.
[0012]
FIG. 4 shows a cross-sectional shape of the cab 2 and the cargo box 3 in FIG. A reinforcing member 20 is provided on the outer surface of the cab side left and right contact surface 11b opposite to the flange portion 5a of the side door 5, and a flange portion 21 is formed on the inner surface thereof. A box-shaped internal reinforcing member 22 is fixed to the inner surface of the reinforcing member 20 and the flange portion 21. On the other hand, the cargo box side left and right contact surface 12b is disposed at a position opposite to the cab side left and right contact surface 11b, and the outer edge of the cargo box side left and right contact surface 12b is connected to the side plate 23 of the cargo box 3. . The side plate 23 is disposed along the extended surface of the outer plate 5 b surface of the side door 5. The cab side left and right contact surface 11b is provided with a nut lower hole 28 as in the cab side upper contact surface 11a, and the nut-like member 13 is fixed to the front side thereof. On the other hand, a hole 15 is formed through the position opposite to the nut-like member 13 on the cargo box side left and right contact surface 12b. The bolt-shaped member 14 is inserted into the hole 15 from the inside of the cargo box 3 and is screwed to the nut-shaped member 13. Thereby, the cab side left and right contact surface 11b and the cargo box side left and right contact surface 12b are intimately coupled, and both are fastened and fixed. Further, as shown in the figure, a seal member 19 may be applied to the corners of the close contact portion between the cab side left and right contact surface 11b and the cargo box side left and right contact surface 12b to improve water tightness.
[0013]
FIG. 5 shows a cross-sectional shape of the cab 2 and the cargo box 3 taken along the line C-C in FIG. The rear end of the floor panel 24 of the cab 2 is connected to the upper edge of the cab-side lower contact surface 11c. On the other hand, the cargo box side lower contact surface 12c is disposed at a position opposite to the cab side lower contact surface 11c, and the upper edge of the cargo box side lower contact surface 12c is connected to the bottom plate 25 of the cargo box 3. . The bottom plate 25 is disposed along the extended surface length of the floor panel 24 of the cab 2. The cab side lower contact surface 11c is provided with a nut lower hole 28 in the same manner as the cab side upper contact surface 11a, and the nut-like member 13 is fixed to the front side thereof. On the other hand, a hole 15 is formed through the position opposite to the nut-like member 13 of the cargo box side lower contact surface 12c. The bolt-shaped member 14 is inserted into the hole 15 from the cargo box 3 side below the bottom plate 25 of the cargo box 3 and is screwed to the nut-shaped member 13. As a result, the cab-side lower contact surface 11c and the cargo box-side lower contact surface 12c are contact-bonded and fastened and fixed together. In addition, you may make it improve water-tightness by apply | coating the sealing member 19 to the corner part of both contact surface 11c, 12c.
[0014]
In the above description, the bolt-like member 14 is inserted from the inside of the cargo box 3 toward the cab 2 and screwed to the nut-like member 13 at the upper and side portions in FIG. Easy to do. Further, in the lower part of FIG. 2A, the bolt-like member 14 may be inserted from the lower surface of the cargo box 3 toward the cab side and screwed to the nut-like member 13, and this operation can be made relatively easily. That is, the screwing operation between the bolt-shaped member 14 and the nut-shaped member 13 is relatively easy, and a reliable fastening operation is possible.
[0015]
3 and 4, the cab 2 and the cargo box 3 are connected by an abutment surface formed along the vehicle width direction, so that they protrude into the cargo box 3. The projecting length of the is shortened and an extremely wide space is formed on the cargo box 3 side. In particular, as shown in FIG. 4, the cargo in the cargo box 3 can be arranged up to a position substantially close to the side surface. As a result, it is possible to increase the load of the load and improve the stability of the load.
[0016]
As described above, the cab 2 and the cargo box 3 side are tightly coupled to each other through the contact surface as described above by the fastening structure of the cab 2 side and the cargo box 3 side shown in FIGS. It becomes. In order to more accurately and efficiently connect the both, positioning holes 26 and positioning pins 27 are provided on the cab 2 and cargo box 3 sides as shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b). It may be provided to facilitate the alignment of both and to improve the accuracy.
[0017]
Although the above description has explained the fastening structure between the cab 2 and the cargo box 3 connected to the cab 2, the loading platform connected to the cab 2 is not limited to the cargo box 3, and an arbitrary box or housing is adopted. The same fastening structure may be applied. Moreover, although the magnitude | sizes of the opening parts 9 and 10 of the cab 2 and the cargo box 3 were made the same, of course, both may differ. Further, although the nut-like member 13 and the bolt-like member 14 are used as the fastening means, the present invention is not limited to this.
[0018]
【The invention's effect】
(1) According to the fastening structure between the cab and the cargo box according to claim 1 of the present invention, the cab and the cargo box are connected to each other by a contact surface formed in a planar shape along the vehicle width direction . The connecting structure is simple, so that workability can be improved and high-precision coupling is possible. Moreover, since the cab and the cargo box can be separated, it is possible to easily cope with specification changes and damage. In addition, both can be combined after being separately manufactured at a place where they are skilled in manufacturing, thereby reducing the manufacturing cost and increasing the accuracy.
(2) According to the fastening structure of the cab and the cargo box according to claim 2 of the present invention, since the cab and the cargo box are connected through the opening, both the loading space can be expanded and utilized, and both The degree of freedom of going in and out can be improved.
(3) According to the fastening structure of the cab and the cargo box according to claim 3 of the present invention, normal bolts and nuts are used as fastening means, the fastening release work is easy, and the cost can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an outline appearance of a vehicle equipped with a cab and a cargo box.
FIG. 2 is a partial perspective view showing a schematic structure around the rear surface of the cab and around the front surface of a cargo box connected to the cab.
FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Vehicle 2 Cab 3 Cargo box 4 Each panel 5 of the front side of a cab Side door 5a Flange part 5b Outer plate 6 Roof panel 9 Opening part 10 Opening part 11 Contact surface 11a Cab side upper contact surface 11b Cab side right and left contact Surface 11c Cab side lower contact surface 12 Contact surface 12a Cargo box side upper contact surface 12b Cargo box side left and right contact surface 12c Cargo box side lower contact surface 13 Nut-shaped member 14 Bolt-shaped member 15 Hole (cargo side)
16 Flange portion 17 Reinforcement member 18 Upper plate 19 Seal member 20 Reinforcement member 21 Flange portion 22 Internal reinforcement member 23 Side plate 24 Floor panel 25 Bottom plate 26 Positioning hole 27 Positioning pin 28 Nut lower hole

Claims

A fixing structure of the front of the cargo box of the separate rear surface of the cab of the vehicle in contact detachably connected and fixed to an end after the cab, the cab from the rear end of the roof panel of the cab a plane over the rear portion of the floor panel upright along the vehicle width direction of the vehicle, the contact surface is formed, on the front end of the cargo box, the bottom plate from the upper plate of the front end portion of the cargo box A contact surface is formed on a plane upright along the vehicle width direction of the vehicle over the front end of the vehicle, and the contact surface of the cab and the contact surface of the cargo box are in close contact with a removable fixing means. Fixed structure of cab and cargo box, characterized by being fixed .

Wherein the cab and the cargo box opening communicating the interior of the cargo box and the interior of the cab is formed respectively, wherein each abutment face is being formed on the periphery of the opening The cab and cargo box fixing structure according to claim 1.

The fixing means includes a nut-like member fixed to the back surface of the abutting surface of either the cab or the cargo box, and is inserted from either side of the cargo box or the cab and screwed into the nut-like member. The cab and cargo box fixing structure according to claim 1, comprising a bolt-shaped member to be worn.