JP4657460B2 - Roller manufacturing method and stopper member - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、プリンタ等に用いられるローラの製造方法と、ロール部材を形成する際に用いられるストッパ部材に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、複写機やプリンタの現像剤搬送ローラ等に用いられるローラは、金属製あるいは樹脂製のシャフトの外周に円筒状のロール部材を備えたものである。上記ロール部材を構成する材料としては、例えば、ポリエチレン,ポリ塩化ビニル,ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂、あるいはポリウレタン,エポキシ樹脂,シリコーン樹脂などの熱硬化性樹脂があるが、これらの中では、ポリウレタン樹脂が多く用いられている。
上記ローラの製造方法としては、例えば、中心部に円柱状の中空部が設けられた角柱状のロール部材を作製し、上記ロール部材の中空部にシャフトを圧入し接着剤等で固定した後、ロール部材の外周部を研削して円柱状に成形する方法がある。
また、原料注入部である凹部を有する型部材の上記凹部に予めシャフトを埋設し、シャフトとロール部材とを一体に形成する方法も多く採用されている。これは、上記シャフトの両端側に、例えば、ポリプロピレン等の耐熱性樹脂から成る板状のストッパ部材を貫入し、このストッパ部材の空隙に液状となったロール部材の原料を流し込んで固化させ、角柱状のロール部材とシャフトとを一体化して形成するもので、その後、上記ストッパ部材をシャフトから抜き取り、上記ロール部材の外周部を研削してロール部材を円柱状に成形する。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、シャフトにストッパ部材を取付けたときに、シャフトとストッパ部材との間に隙間が生じると、注型された原料の液が上記隙間からストッパ部材の外側に洩れて、シャフトの突出部に付着してしまう。そのため、上記研削を行う前に、シャフトの突出部に付着した材料を研削等により除去する前研削工程が必要であった。
上記付着量を少なくするためには、ストッパ部材の貫通孔の径をできるだけシャフトの径に近い値にする必要があるが、上記貫通孔の径を小さくしてストッパ部材をシャフトにきつめにセットした場合には、ストッパ部材の取付け作業や抜き取り作業に多大の労力を必要とするので、作業効率が低下するといった問題点があるため、上記貫通孔の径を小さくするには限度があった。
【0004】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、ストッパ部材の取付け作業や抜き取り作業を容易にするとともに、液状の原料がシャフト突出部へ付着することをなくして付着物の除去工程を省略し、ローラの製造工程を短縮することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1に記載のローラの製造方法は、両端側が互いに対向する板状のストッパ部材に貫入されたシャフトを型部材内に配設し、上記ストッパ部材間に液状の原料を流し込んでロール部材を形成する際に、上記ストッパ部材を上記ロール部材と同時研削可能な発泡体から構成したことを特徴とする。
【0006】
請求項2に記載のローラの製造方法は、上記ストッパ部材をシャフトから外すことなく、ロール部材の研削を行うようにしたことを特徴とする。
【0008】
請求項3に記載のローラの製造方法は、上記ストッパ部材とロール部材とを、ともに、熱硬化性樹脂から構成したことを特徴とする。
【0009】
請求項4に記載のローラの製造方法は、それぞれのストッパ部材の互いに対向する面に離型層を設けたことを特徴とする。
【0010】
請求項5に記載のストッパ部材は、ロール部材を形成する型部材の原料注入部に埋設するシャフトの両端側に取付けられるストッパ部材であって、ロール部材と同時研削可能な発泡体から構成したものである。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面に基づき説明する。
実施の形態1.
図1(a)〜(c)は、本実施の形態1に係わるローラの製造方法を説明するための図である。各図において、10はウレタンから成る液状の原料20Lを注入するための型部材で、この型部材10には複数の四角柱状の凹部10Sが並列に設けられている。11は円柱状あるいは円筒状の金属製のシャフト、12はこのシャフト11の両端側に取付けられ、液状のロール部材20Lの注型時にストッパーの機能を果たす板状のストッパ部材、20は上記液状の原料20Lを固化して得られるロール部材である。
ストッパ部材12は、中心にシャフト11の外径と略同じ径の貫通孔12Pが設けられた、上記凹部10Sと同一の断面形状を有する正方形板状の部材で、本実施の形態1では、このストッパ部材12をロール部材20と同じ熱硬化性樹脂であるウレタンから構成した。
【0012】
次に、ローラの製造方法について説明する。
まず、図1(b)に示すように、シャフト11の端部を2個のストッパ部材12,12のそれぞれの貫通孔12P,12Pに差し込んで、ストッパ部材12,12をシャフト11に取付ける。次に、型部材10の凹部10Sに、上記ストッパ部材12が取付けられたシャフト11を配設する。ストッパ部材12の断面形状は凹部10Sの断面形状と同形状であるので、上記凹部10Sは、ストッパ部材12,12によって互いに隔離された3つの空間に分けられる。その後、図1(c)に示すように、上記凹部10Sの2個のストッパ部材12,12の間の空隙にウレタンから成る液状の原料20Lを流し込んで固化させて脱型することにより、シャフト11とロール部材20とを一体化して作製する。
本実施の形態1では、ロール部材20とストッパ部材12の材質がともにウレタンであるので、脱型後には、ストッパ部材12,12を取り外すことなく、ロール部材20とストッパ部材12,12とを同時に研削して円柱状に成形した後、ストッパ部材12,12をシャフト11から取り外し、ローラを得る。
また、ストッパ部材12を内部に多数の気孔を有する発泡体(ここではウレタン)で構成したので、上記固化工程では、シャフト11とストッパ部材12との間に多少の隙間が生じた場合でも、液状の原料(ウレタンの液)20Lはストッパ部材12に吸収されて外側に洩れない。したがって、シャフト11の突出部にウレタンが付着することを防ぐことができ、良質な発泡体ローラ1を作製することができる。
【0013】
このように、本実施の形態1によれば、ストッパ部材12をロール部材20と同じ材質のウレタンで構成したので、シャフト11とストッパ部材12との間に隙間が生じても、液状の原料20Lがシャフト突出部洩れないので、貫通孔12Pをやや広めに設定できる。したがって、ストッパ部材12の取付け・取り外し作業が容易となり、作業効率が向上するとともに、前研削工程を省略することができるので、作業時間を大幅に短縮することができる。
また、脱型後、ストッパ部材12,12を取り外すことなく、直ちにロール部材20を研削して成形することができるので、作業効率が向上する。
【0014】
なお、上記実施の形態1では、ローラはプリンタ用であるとして説明したが、本発明はこれに限定されず、他の装置の発泡体ローラについても本発明を適用できる。また、上記例では、ロール部材20及びストッパ部材12を熱硬化性樹脂であるウレタンから構成したが、ポリエチレンなどの他の熱硬化性樹脂、あるいはシリコーン樹脂などの他の材料を用いてもよい。
また、ストッパ部材12は、ロール部材20と同時に研削することが可能な材質であれば、シリコーン樹脂やソリッドゴムなどの他の材料を用いてもよい。
【0015】
実施の形態2.
ところで、ロール部材20の研削を行うときには、シャフト11を研削装置の回転チャックに把持させる必要があるが、シャフト11の突出部が例えば5〜10mm程度と短い場合には、ストッパ部材12が取付けられた状態ではシャフト11の把持が困難であるので、ストッパ部材12をシャフト11から取り外した後研削を行う必要がある。
そこで、本実施の形態2では、上記ストッパ部材12の原料と接する側の面に、例えば、フィルム等から成る離型紙を貼着することにより離型層を形成した。
これにより、シャフト11の突出部が短く、ストッパ部材12を取り外す必要がある場合でも、ストッパ部材12をシャフト11から容易に取り外すことができる。
【0016】
なお、離型紙をストッパ部材12に貼着するには、ウレタンのブロックに、離型紙をその光沢面が表になるように貼着した後、このウレタンのブロックをストッパ部材の形状に加工してもよい。
また、離型紙に代えて、離型剤をストッパ部材12の原料と接する側の面に塗布したり、あるいは吹き付足りすることにより、離型層を形成するようにしてもよい。
【0017】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ロール部材を形成する型部材の原料注入部に埋設するシャフトの両端側に取付けられるストッパ部材を、上記ロール部材と同時研削可能なウレタン等の発泡体から構成し、上記ストッパ部材をシャフトから外すことなく、ロール部材の研削を行うことができるようにしたので、製造工程を簡略化することができる。
また、上記ストッパ部材が発泡体なので、ストッパ部材をシャフトにきつめにセットしなくとも、液状の原料がシャフト突出部へ流出することを防ぐことができる。したがって、シャフト突出部への原料の付着をなくすことができ、前研削工程を省略することができるので、作業時間を大幅に短縮することができる。
また、それぞれのストッパ部材の互いに対向する面に離型層を設けることにより、シャフトの突出部が短く、研削時に、ストッパ部材を取り外す必要がある場合でも、ストッパ部材をシャフト11から容易に取り外すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本実施の形態1に係わる発泡ローラの製造方法を示す図である。
【符号の説明】
10 型部材、10S 型部材の凹部、11 シャフト、12 ストッパ部材、12P 貫通孔、20 ロール部材、20L 液状の原料。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a roller used in, for example, a printer and a stopper member used when forming a roll member.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, a roller used for a developer conveying roller of a copying machine or a printer is provided with a cylindrical roll member on the outer periphery of a metal or resin shaft. Examples of the material constituting the roll member include thermoplastic resins such as polyethylene, polyvinyl chloride, and polystyrene, and thermosetting resins such as polyurethane, epoxy resin, and silicone resin. Among these, polyurethane resins Is often used.
As a manufacturing method of the roller, for example, after producing a prismatic roll member provided with a cylindrical hollow portion in the center, press-fit the shaft into the hollow portion of the roll member and fixed with an adhesive or the like, There is a method in which the outer peripheral portion of the roll member is ground and formed into a cylindrical shape.
Further, many methods are employed in which a shaft is embedded in the concave portion of a mold member having a concave portion which is a raw material injection portion, and the shaft and the roll member are integrally formed. This is because, for example, a plate-like stopper member made of a heat-resistant resin such as polypropylene is inserted into both end sides of the shaft, and a liquid roll member material is poured into the gap of the stopper member to be solidified. A columnar roll member and a shaft are integrally formed. Thereafter, the stopper member is extracted from the shaft, the outer peripheral portion of the roll member is ground, and the roll member is formed into a columnar shape.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when a gap is generated between the shaft and the stopper member when the stopper member is attached to the shaft, the poured raw material liquid leaks from the gap to the outside of the stopper member and adheres to the protruding portion of the shaft. Resulting in. Therefore, before performing the grinding, a pre-grinding process for removing material adhering to the protruding portion of the shaft by grinding or the like is necessary.
In order to reduce the amount of adhesion, it is necessary to make the diameter of the through hole of the stopper member as close as possible to the diameter of the shaft, but the diameter of the through hole is made small and the stopper member is set tightly on the shaft. In this case, since a great amount of labor is required for attaching and removing the stopper member, there is a problem that the work efficiency is lowered, and there is a limit to reducing the diameter of the through hole.
[0004]
The present invention has been made in view of the conventional problems, and facilitates the attaching operation and the extracting operation of the stopper member, and eliminates the adhering matter without causing the liquid raw material to adhere to the shaft protruding portion. The object is to omit the roller manufacturing process.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
According to a first aspect of the present invention, there is provided a roller manufacturing method in which a shaft penetrating into a plate-like stopper member whose opposite ends face each other is disposed in a mold member, and a liquid raw material is poured between the stopper members. When the roll member is formed, the stopper member is made of a foam that can be ground simultaneously with the roll member.
[0006]
The roller manufacturing method according to
[0008]
The roller manufacturing method according to claim 3 is characterized in that both the stopper member and the roll member are made of a thermosetting resin.
[0009]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a roller manufacturing method, wherein a release layer is provided on the mutually opposing surfaces of the respective stopper members.
[0010]
The stopper member according to claim 5 is a stopper member that is attached to both ends of the shaft embedded in the raw material injection portion of the mold member that forms the roll member, and is composed of a foam that can be ground simultaneously with the roll member. It is.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIGS. 1A to 1C are views for explaining a roller manufacturing method according to the first embodiment. In each figure,
The
[0012]
Next, a method for manufacturing the roller will be described.
First, as shown in FIG. 1B, the end portions of the shaft 11 are inserted into the respective through
In
In addition, since the
[0013]
As described above, according to the first embodiment, since the
Moreover, since the
[0014]
In the first embodiment, the roller is described as being for a printer. However, the present invention is not limited to this, and the present invention can also be applied to a foam roller of another apparatus. Moreover, in the said example, although the
The
[0015]
By the way, when the
Therefore, in the second embodiment, a release layer is formed by sticking a release paper made of, for example, a film or the like on the surface of the
Thereby, even when the protrusion part of the shaft 11 is short and it is necessary to remove the
[0016]
In order to stick the release paper to the
Further, instead of the release paper, a release agent may be formed by applying or spraying a release agent on the surface of the
[0017]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the stopper member attached to both ends of the shaft embedded in the raw material injection portion of the mold member forming the roll member can be foamed such as urethane that can be ground simultaneously with the roll member. Since the roll member can be ground without removing the stopper member from the shaft, the manufacturing process can be simplified.
Further, since the stopper member is foam, even without setting a tight stopper member to the shaft, it is possible to prevent the liquid material from flowing into the shaft projection. Therefore, the adhesion of the raw material to the shaft protrusion can be eliminated and the pre-grinding step can be omitted, so that the working time can be greatly shortened.
Also, by providing release layers on the mutually opposing surfaces of each stopper member, the protruding portion of the shaft is short, and even when it is necessary to remove the stopper member during grinding, the stopper member can be easily removed from the shaft 11. Can do.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a method for manufacturing a foam roller according to a first embodiment.
[Explanation of symbols]
10 mold member, 10S mold member recess, 11 shaft, 12 stopper member, 12P through hole, 20 roll member, 20L liquid raw material.
Claims (5)
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