JP4591934B2

JP4591934B2 - Buckles

Info

Publication number: JP4591934B2
Application number: JP2000222160A
Authority: JP
Inventors: 美喜夫岡
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Current assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 2000-07-24
Filing date: 2000-07-24
Publication date: 2010-12-01
Anticipated expiration: 2020-07-24
Also published as: JP2002034611A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形品同士が擦れ合う時に発生する擦れ音（キシミ音）と成形品の外観に優れたバックル類に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポリオキシメチレン樹脂はバランスのとれた機械的性質と優れた耐摩耗性をもつエンジニアリング樹脂として、各種の機構部品をはじめ、ＯＡ機器などに広く用いられている。しかしながら、このポリオキシメチレン樹脂は、本来有する耐摩耗性のみでは、摺動材料としては不十分であり、成形品同士が擦れ合う時に発生する擦れ音（キシミ音）が大きく、成形品にグリスを塗布しキシミ音の発生を抑えている。
【０００３】
このグリス塗布は作業工程を長くし、また塗布したグリースが衣服に付着したり、更にはドライクリーニング等の洗濯を実施すると、成形品表面に存在するグリースが洗い落され、長期間使用していくと、キシミ音が発生する。そのためグリース塗布では無く、長期間安定してキシミ音の発生が無いバックル類が市場で求められている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような事情のもとで、成形品同士が擦れ合う時に発生するキシミ音と成形品の外観を改良したバックル類を提供する事を目的になされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは前記課題を達成すべく鋭意研究を進めた結果、ポリオキシメチレン樹脂と、ポリオレフィンにシリコーンガムがグラフトした樹脂からなる樹脂組成物製バックル類がキシミ音と成形品の外観に優れる事を見いだし本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、
１．ポリオキシメチレン樹脂と、ポリオレフィンにシリコーンガムがグラフトした樹脂からなり、ポリオレフィンにシリコーンガムがグラフトした樹脂のトリクロロエチレン溶出量が３０重量％以下、ポリオレフィンにシリコーンガムがグラフトした樹脂のポリオレフィンとシリコーンガムの比率が８０／２０〜２０／８０の重量比の範囲であるバックル類。
である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下本発明を詳細に説明する。本発明で言うバックル類とは、衣料及びカバンなどと締付けるためのテープ及び紐を留めるための部品を言う。
本発明のポリオキシメチレン樹脂はホルムアルデヒド、またはその３量体であるトリオキサンや４量体であるテトラオキサンなどの環状オリゴマーを重合し、重合体の両末端をエーテル、エステル基により封鎖したホモポリマーをはじめ、ホルムアルデヒドまたはその３量体であるトリオキサンや４量体であるテトラオキサンと、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、１，３−ジオキソラン、グリコールのホルマール、ジグリコールのホルマールなどとを共重合させて得られた炭素数２〜８のオキシアルキレン単位をオキシメチレンに対して、０．１〜２０モル％を含有するオキシメチレンコポリマーや、さらに分岐状分子鎖を有するもの、オキシメチレン単位からなるセグメント５０重量％以上と異種セグメント５０重量％以下とを含有するオキシメチレンブロックポリマーのうちの少なくとも一種である。
【０００７】
これらポリオキシメチレン樹脂の中ではコポリマーが好ましく、さらにコモノマー量が０．１〜５．０モル％のものが好ましく、さらに好ましくは０．２〜２．０モル％である。オキシアルキレン単位が０．１モル％未満では熱安定性に不安があり、５．０モル％を超えると曲げ弾性率の低下に起因する摺動性能の低下が認められる。
また、本発明で用いられるポリオキシメチレン樹脂の溶融指数ＭＩ（ＡＳＴＭＤ１２３８−５７Ｔの条件で測定）は、１．０ｇ／１０分から１００ｇ／１０分が好ましく、さらに好ましくは２．０ｇ／１０分から８０ｇ／１０分である。１．０ｇ／１０分未満では成形加工が困難で、１００ｇ／１０分を超えると耐久性が不十分である。
【０００８】
本発明で用いられるポリオレフィンは低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタアクリレート共重合体、ポリメチルペンテン、ポリプロピレン及びテトラフルオロエチレン−エチレン共重合体などのポリオレフィン（これらは酢酸ビニルなどの少量のビニル系単量体を含有していても良い）であり、中でもエチレン−メチルメタアクリレート共重合体が好ましい。
本発明で用いられるシリコーンガムは、下記式（１）に示す平均重合度が１０００〜１００００のポリジメチルシロキサンに代表される化合物をグラフト重合したものである。
【０００９】
【化１】

【００１０】
（式中のメチル基は水素、アルキル基、フェニル基、エーテル基、エステル基や反応性置換基であるヒドロキシ基、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、カルビノール基、メタクリル基、メルカプト基、フェノール基、ビニル基、アリル基、ポリエーテル基、フッ素含有アルキル基などを有する置換基で置換されていても良く、グラフトのためにはビニル基又はアリル基を有する置換基、好ましくはビニル基を有する置換基を有する事がより好ましい。平均重合度はｎ＝１０００〜１００００の範囲である。）
【００１１】
ポリオレフィンにシリコーンガムがグラフトした樹脂は特公昭５２−３６８９８号公報に示す様に、ポリオレフィンとシリコーンガムを有機過酸化物、紫外線、ガンマー放射線及びイオウの存在下で特定の温度及び剪断条件下で溶融混練することによって製造する事が出来る。同様の技術は特公昭５６−１２０１号公報にも示されている。これらシリコーン化合物は耐電気接点汚染性の観点より環状低分子モノマーおよびオリゴマーの含有量を極力少なくしたものがより好ましい。
【００１２】
本願のポリオレフィンとシリコーンガムの比率は８０／２０〜２０／８０重量比の範囲であり、好ましくは７０／３０〜３０／７０重量比の範囲である。ポリオレフィンの比率が８０重量比を超えると摺動性の改良効果が小さくなるため好ましくなく、シリコーンガムが８０重量比を超えるものは製造することが難しく、成形性と成形品の外観性も悪くなり好ましくない。
【００１３】
さらに、トリクロロエチレンによるシリコーンガムの溶出率が６０重量％以下である。さらに好ましくは５０重量％以下で、もっとも好ましくは３０重量％以下である。溶出量が６０重量％を超えると、溶剤洗浄後の摺動性が悪化するため好ましくない。これらポリオレフィンにシリコーンガムがグラフトした樹脂の添加量は、ポリオキシメチレン樹脂１００重量部に対して、0.1〜100重量部の範囲が好ましい。添加量が0.1重量部以下では摺動性の改良効果が不十分であり、100重部を超える場合は、成形性と成形品の外観性が悪くなるため好ましくない。
【００１４】
これらポリオレフィンにシリコーンガムがグラフトした樹脂は、予めポリオキシメチレン樹脂や他の樹脂と混練したマスターバッチとして、成形前にポリオキシメチレン樹脂と混合して使用することも当然可能である。
本発明のポリオキシメチレン樹脂と、ポリオレフィンにシリコーンガムがグラフトした樹脂からなる樹脂組成物には、ポリオキシメチレン樹脂に使用されている安定剤、例えば熱安定剤、耐候（光）安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、染料や顔料等の着色剤、潤滑剤、離型剤等、或いは繊維状、板状、粒状の充填剤を要求性能に応じて適宜添加する事が出来、これらの化合物を単独若しくは組み合わせて用いることが出来る。
【００１５】
本発明樹脂材料の成形条件としては、シリンダー及びダイ温度は170〜250℃で行うのが好ましく、特に好ましくは180℃〜220℃である。金型温度は40〜140℃で行う事が好ましく、特に好ましくは50〜90℃である。また、リサイクル材の使用も可能である。
以下に実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。尚、実施例及び比較例で使用する成分の内容と評価方法を以下に示す。
【００１６】
［使用成分の内容］
Ａ：ポリオキシメチレン樹脂
Ａ−１；１，３ジオキソラン０．５モル％を共重合成分として含む、曲げ弾性率２．９ＧＰａで、メルトインデックス1０ｇ／１０分（ＡＳＴＭＤ−１２３８−５７Ｔ）のポリオキシメチレンコポリマー
Ａ−２；１，３ジオキソラン１．３モル％を共重合成分として含む、曲げ弾性率２．６ＧＰａで、メルトインデックス1０ｇ／１０分（ＡＳＴＭＤ−１２３８−５７Ｔ）のポリオキシメチレンコポリマー
【００１７】
Ｂ：シリコーン化合物
Ｂ−１；ラボ・プラストミル（東洋精機（株）製）を用いて、５重量％の酢酸ビニルを含有する溶融指数ＭＩ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８−５７Ｔ）５ｇ／１０ｍｉｎの低密度ポリエチレン３６ｇと下記式（２）のシリコーンガム２４ｇ及び２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン０．３ｇを加えて、温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍで２０分間溶融混練することによってポリエチレンにシリコーンガムがグラフトした樹脂が得られた。この樹脂を圧縮成型によりフィルム状にし、トリクロロエチレンを用いて溶出試験を行った結果、シリコーンガムの溶出率は１０重量％であった。
【００１８】
【化２】

（式中のメチル基がシリコーン１００モルに対して、４モルがジメチルビニル基で置換されたシリコーンガム）
【００１９】
Ｂ−２；ラボ・プラストミル（東洋精機（株）製）を用いて、Ｂ−１で使用した低密度ポリエチレン３６ｇとシリコーンガム２４ｇ及び２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン０．０５ｇを加えて、温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍで３０分間溶融混練することによってポリエチレンにシリコーンガムがグラフトした樹脂が得られた。この樹脂を圧縮成型によりフィルム状にし、トリクロロエチレンを用いて溶出試験を行った結果、シリコーンガムの溶出率は８０重量％であった。
【００２０】
Ｂ−３；ラボ・プラストミル（東洋精機（株）製）を用いて、３重量％の酢酸ビニルを含有する溶融指数ＭＩ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８−５７Ｔの条件で測定）４ｇ／１０ｍｉｎの直鎖状低密度ポリエチレン３０ｇと下記式（３）のシリコーンガム３０ｇ及び２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン０．３ｇを加えて、温度１９０℃、回転数６０ｒｐｍで２０分間溶融混練することによってポリエチレンにシリコーンガムがグラフトした樹脂が得られた。この樹脂を圧縮成型によりフィルム状にし、トリクロロエチレンを用いて溶出試験を行った結果、シリコーンガムの溶出率は７重量％であった。
【００２１】
【化３】

（式中のメチル基がシリコン１００モルに対して、５モルがジメチルビニル基で置換されたシリコーンガム）
【００２２】
Ｂ−４；ラボ・プラストミル（東洋精機（株）製）を用いて、５重量％のメチル−メタクリレートを含有する溶融指数ＭＩ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８−５７Ｔの条件で測定）５ｇ／１０ｍｉｎのエチレン−メチルメタクリレート共重合体３０ｇとＢ−３で用いた式（３）で示されたシリコーンガム３０ｇ及び２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン０．４ｇを加えて、温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍで２０分間溶融混練することによってポリオレフィンにシリコーンガムがグラフトした樹脂が得られた。この樹脂を圧縮成型によりフィルム状にし、トリクロロエチレンを用いて溶出試験を行った結果、シリコーンガムの溶出率は１０重量％であった。
Ｂ−５；下記（３）で示されるシリコーンガム
【００２３】
【化４】

【００２４】
Ｂ−６；市販のポリアセタールとシリコーンガムのマスターバッチ（東レ・ダウコーニング社製「ＢＹ−２７−００６」；シリコーン含有量５０重量％）
【００２５】
（評価方法）
１）キシミ音
騒音レベルが38ｄBの暗騒音室内にRION製騒音計を設置し、騒音計センサー部から1ｃｍ離れた場所からバックル成形品を勘合させ、この時発生したキシミ音を定量し、下記判定基準に従って評価した。
【００２６】
〔キシミ音判定基準〕
◎：暗騒音＋２ｄB以下
○：暗騒音＋５ｄB以下
△：暗騒音＋８ｄB以下
×：暗騒音＋８ｄB以上
【００２７】
２）成形性と成形品の外観
日精樹脂工業製射出成形機（NS 40-5A）を用いて、下記の条件でバックル類を成形した。成形性は、可塑化時間を測定し、下記判定基準に従って評価した。一方、成形品の外観については、得られた成形品のゲート部付近をカッターナイフで切込みを入れ、成形品の表層部に剥離があるか観察し、下記の判定基準に従って評価した。

〔成形性判定基準〕
◎：シリコン無添加ポリオキシメチレン樹脂の可塑化時間＋２秒以下
○：シリコン無添加ポリオキシメチレン樹脂の可塑化時間＋５秒以下
△：シリコン無添加ポリオキシメチレン樹脂の可塑化時間＋10秒以下
×：シリコン無添加ポリオキシメチレン樹脂の可塑化時間＋10秒以上
〔成形品の外観判定基準〕
◎：剥離が全く観察されなかった。
×：剥離が観察された。
【００２８】
３）ドライクリーニング条件
溶剤にパークロロエチレンを用い、バックル類を綿の生地に縫い付け、下記の洗浄条件でドライクリーニングを5サイクル実施した。ドライクリーニング実施後上記１）の条件でキシミ音を測定し、上記キシミ音判定基準に従って、ドライクリーニング後のキシミ音を評価した。
1サイクル：洗濯/濯ぐ/絞り＝3/7/4分行い、その後60℃で30分間乾燥。
【００２９】
４）トリクロロエチレン溶出試験方法
トリクロロエチレンが入っている密閉容器（温度23℃）に前記シリコーン化合物を1週間浸漬させ、浸漬前と浸漬後の重量減少からトリクロロエチレン溶出量を算出した。
５）バックル成形品の形状
記号Ｘ：図１記載のバックル
記号Ｙ：図２記載のバックル
【００３０】
【実施例１〜５、比較例１〜５】
上記A-1，A-2に示す2種類のポリオキシメチレン樹脂材料及びB-1〜B-6に示すシリコーンを使用して、バックル成形品X、Yを射出成形した。得られたバックル成形品を用いて、成形品同士が擦れ合う時に発生する擦れ音（キシミ音）と成形品の外観性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３１】
【表１】

【００３２】
【発明の効果】
本発明で得られるバックル類は摺動性、成形性及び成形品の外観に優れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例で作成したバックルXを示す図である。
【図２】実施例で作成したバックルYを示す図である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a buckle excellent in appearance of a molded product and a rubbing sound generated when the molded products rub against each other.
[0002]
[Prior art]
Polyoxymethylene resins are widely used as engineering resins with balanced mechanical properties and excellent wear resistance in various mechanical parts and OA equipment. However, the inherent wear resistance of this polyoxymethylene resin is not sufficient as a sliding material, and a large amount of rubbing noise (squeaking noise) is generated when the molded products rub against each other, and grease is applied to the molded product. The occurrence of creaking sounds is suppressed.
[0003]
Applying this grease lengthens the work process, and if the applied grease adheres to clothing or if washing such as dry cleaning is performed, the grease present on the surface of the molded product is washed away and used for a long time. A creaking sound is generated. Therefore, there is a demand in the market for buckles that are not greased but stable for a long period of time and do not generate creaking noise.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Under such circumstances, an object of the present invention is to provide buckles that improve the appearance of the molded product and the appearance of the molded product when the molded products rub against each other.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As a result of diligent research to achieve the above-mentioned problems, the present inventors have found that resin composition buckles made of a polyoxymethylene resin and a resin obtained by grafting a silicone gum to a polyolefin have excellent creaking sound and appearance of a molded product. I found something and completed the present invention.
That is, the present invention
1. Polyoxymethylene resin and a resin in which silicone gum is grafted on polyolefin. Trichloroethylene elution amount of resin in which silicone gum is grafted on polyolefin is 30% by weight or less. Ratio of polyolefin and silicone gum in resin with silicone gum grafted on polyolefin Buckles having a weight ratio in the range of 80/20 to 20/80 .
It is.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be described in detail below. The buckles referred to in the present invention refer to parts for fastening tapes and strings for fastening clothes, bags and the like.
The polyoxymethylene resin of the present invention polymerizes cyclic oligomers such as formaldehyde or its trimer trioxane or tetramer tetraoxane, and includes homopolymers in which both ends of the polymer are blocked with ether and ester groups. , Carbon obtained by copolymerizing formoxane or its trimer trioxane or tetramer tetraoxane with ethylene oxide, propylene oxide, 1,3-dioxolane, glycol formal, diglycol formal, etc. An oxymethylene copolymer containing 0.1 to 20 mol% of oxyalkylene units of formula 2 to 8 with respect to oxymethylene, further having a branched molecular chain, 50% by weight or more of a segment comprising oxymethylene units Different segment 50% by weight or less It is at least one of oxymethylene block polymers containing.
[0007]
Among these polyoxymethylene resins, copolymers are preferable, and those having a comonomer amount of 0.1 to 5.0 mol% are preferable, and 0.2 to 2.0 mol% is more preferable. If the oxyalkylene unit is less than 0.1 mol%, there is anxiety in thermal stability, and if it exceeds 5.0 mol%, a decrease in sliding performance due to a decrease in flexural modulus is observed.
Further, the melt index MI (measured under the conditions of ASTM D1238-57T) of the polyoxymethylene resin used in the present invention is preferably 1.0 g / 10 min to 100 g / 10 min, more preferably 2.0 g / 10 min to 80 g / 10 minutes. If it is less than 1.0 g / 10 minutes, molding is difficult, and if it exceeds 100 g / 10 minutes, the durability is insufficient.
[0008]
Polyolefins used in the present invention include polyolefins such as low density polyethylene, high density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-methyl methacrylate copolymer, polymethylpentene, polypropylene, and tetrafluoroethylene-ethylene copolymer ( These may contain a small amount of a vinyl monomer such as vinyl acetate). Among them, an ethylene-methyl methacrylate copolymer is preferable.
The silicone gum used in the present invention is obtained by graft polymerization of a compound represented by polydimethylsiloxane having an average degree of polymerization of 1000 to 10,000 represented by the following formula (1).
[0009]
[Chemical 1]

[0010]
(The methyl group in the formula is hydrogen, alkyl group, phenyl group, ether group, ester group or reactive substituent such as hydroxy group, amino group, epoxy group, carboxyl group, carbinol group, methacryl group, mercapto group, phenol. May be substituted with a substituent having a group, a vinyl group, an allyl group, a polyether group, a fluorine-containing alkyl group, etc., and has a vinyl group or an allyl group, preferably a vinyl group for grafting. (It is more preferable to have a substituent. The average degree of polymerization is in the range of n = 1000 to 10,000.)
[0011]
Resin with silicone gum grafted to polyolefin melts polyolefin and silicone gum under specific temperature and shearing conditions in the presence of organic peroxide, ultraviolet rays, gamma radiation and sulfur as shown in JP-B-52-36898. It can be manufactured by kneading. A similar technique is also disclosed in Japanese Patent Publication No. 56-1201. These silicone compounds are more preferably those in which the content of cyclic low-molecular monomers and oligomers is reduced as much as possible from the viewpoint of resistance to electrical contact contamination.
[0012]
The ratio of polyolefin and silicone gum of the present application is in the range of 80/20 to 20/80 weight ratio, preferably in the range of 70/30 to 30/70 weight ratio. If the ratio of polyolefin exceeds 80% by weight, the effect of improving the slidability is reduced, which is not preferable. If the silicone gum exceeds 80% by weight, it is difficult to produce, and the moldability and appearance of the molded product also deteriorate. It is not preferable.
[0013]
Furthermore, the dissolution rate of the silicone gum by trichlorethylene Ru der 60 wt% or less. More preferably, it is 50 weight% or less, Most preferably, it is 30 weight% or less. If the elution amount exceeds 60% by weight, the slidability after solvent cleaning is deteriorated, which is not preferable. The addition amount of the resin in which silicone gum is grafted to these polyolefins is preferably in the range of 0.1 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyoxymethylene resin. When the addition amount is 0.1 parts by weight or less, the effect of improving the slidability is insufficient, and when it exceeds 100 parts by weight, the moldability and the appearance of the molded product are deteriorated.
[0014]
Of course, these polyolefin-grafted resins with silicone gum can be used as a masterbatch previously kneaded with a polyoxymethylene resin or other resin and mixed with the polyoxymethylene resin before molding.
The resin composition comprising the polyoxymethylene resin of the present invention and a resin obtained by grafting a silicone gum to a polyolefin includes a stabilizer used in the polyoxymethylene resin, such as a heat stabilizer, a weather resistance (light) stabilizer, an ultraviolet ray. Absorbers, antistatic agents, flame retardants, coloring agents such as dyes and pigments, lubricants, release agents, etc., or fibrous, plate-like, and granular fillers can be added as appropriate according to the required performance. These compounds can be used alone or in combination.
[0015]
As molding conditions for the resin material of the present invention, the cylinder and die temperatures are preferably 170 to 250 ° C, particularly preferably 180 to 220 ° C. The mold temperature is preferably 40 to 140 ° C, particularly preferably 50 to 90 ° C. Also, recycled materials can be used.
Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples, but the present invention is not limited thereto. In addition, the content and evaluation method of the component used by an Example and a comparative example are shown below.
[0016]
[Contents of ingredients used]
A: Polyoxymethylene resin A-1; poly having a flexural modulus of 2.9 GPa and a melt index of 10 g / 10 min (ASTM D-1238-57T) containing 0.5 mol% of 1,3 dioxolane as a copolymerization component Oxymethylene copolymer A-2: polyoxymethylene copolymer having a flexural modulus of 2.6 GPa and a melt index of 10 g / 10 minutes (ASTM D-1238-57T) containing 1.3 mol% of 1,3 dioxolane as a copolymerization component [0017]
B: Silicone compound B-1; Labo Plastmill (manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.) 36 g of low density polyethylene having a melt index MI (ASTM-D1238-57T) of 5 g / 10 min containing 5% by weight of vinyl acetate And 24 g of silicone gum of the following formula (2) and 0.3 g of 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane are melt-kneaded for 20 minutes at a temperature of 180 ° C. and a rotation speed of 60 rpm. As a result, a resin obtained by grafting silicone gum onto polyethylene was obtained. This resin was formed into a film by compression molding and subjected to an elution test using trichlorethylene. As a result, the elution rate of the silicone gum was 10% by weight.
[0018]
[Chemical 2]

(Silicone gum in which 4 moles are substituted with dimethylvinyl groups for 100 moles of silicone in the formula)
[0019]
B-2: Using Labo Plastmill (manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.), 36 g of low density polyethylene used in B-1, 24 g of silicone gum and 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butyl par) Oxy) 0.05 g of hexane was added and melt-kneaded for 30 minutes at a temperature of 180 ° C. and a rotation speed of 60 rpm to obtain a resin in which silicone gum was grafted onto polyethylene. This resin was formed into a film by compression molding and subjected to an elution test using trichlorethylene. As a result, the elution rate of the silicone gum was 80% by weight.
[0020]
B-3: Using a Labo Plastmill (Toyo Seiki Co., Ltd.), a melt index MI containing 3% by weight of vinyl acetate (measured under the conditions of ASTM-D1238-57T) 4 g / 10 min linear low 30 g of density polyethylene, 30 g of silicone gum of the following formula (3) and 0.3 g of 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane are added, and the temperature is 190 ° C. and the rotational speed is 60 rpm for 20 minutes. By melt-kneading, a resin in which silicone gum was grafted onto polyethylene was obtained. This resin was formed into a film by compression molding and subjected to an elution test using trichlorethylene. As a result, the elution rate of the silicone gum was 7% by weight.
[0021]
[Chemical 3]

(Silicone gum in which 5 moles are substituted with dimethylvinyl groups for 100 moles of silicon in the formula)
[0022]
B-4; Melting index MI containing 5% by weight of methyl-methacrylate (measured under the conditions of ASTM-D1238-57T) using Labo Plastmill (manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.) 5 g / 10 min ethylene-methyl 30 g of the methacrylate copolymer and 30 g of the silicone gum represented by the formula (3) used in B-3 and 0.4 g of 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane were added, By melt-kneading for 20 minutes at a temperature of 180 ° C. and a rotation speed of 60 rpm, a resin in which silicone gum was grafted to polyolefin was obtained. This resin was formed into a film by compression molding and subjected to an elution test using trichlorethylene. As a result, the elution rate of the silicone gum was 10% by weight.
B-5: Silicone gum represented by the following (3)
[Formula 4]

[0024]
B-6; Master batch of commercially available polyacetal and silicone gum (“BY-27-006” manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd .; silicone content 50% by weight)
[0025]
(Evaluation methods)
1) Install a RION sound level meter in a dark noise room with a sound level of 38 dB, squeeze the buckle molded product from a location 1 cm away from the noise level sensor, quantify the generated noise level, and make the following judgment. Evaluation was made according to criteria.
[0026]
[Kishimi sound criteria]
◎: Background noise + 2 dB or less ○: Background noise + 5 dB or less △: Background noise + 8 dB or less ×: Background noise + 8 dB or more [0027]
2) Moldability and appearance of molded product Buckles were molded under the following conditions using an injection molding machine (NS 40-5A) manufactured by Nissei Plastic Industry. The moldability was evaluated according to the following criteria by measuring the plasticization time. On the other hand, regarding the appearance of the molded product, the vicinity of the gate portion of the obtained molded product was cut with a cutter knife, the surface layer of the molded product was observed for peeling, and evaluated according to the following criteria.

[Formability criteria]
A: Plasticization time of silicon-free polyoxymethylene resin + 2 seconds or less ○: Plasticization time of silicon-free polyoxymethylene resin + 5 seconds or less Δ: Plasticization time of silicon-free polyoxymethylene resin + 10 seconds or less ×: Plasticization time of silicon-free polyoxymethylene resin + 10 seconds or more [Appearance criteria for molded products]
A: No peeling was observed at all.
X: Peeling was observed.
[0028]
3) Dry cleaning conditions Perchlorethylene was used as a solvent, buckles were sewn on cotton fabric, and dry cleaning was performed for 5 cycles under the following cleaning conditions. After the dry cleaning, the squeak noise was measured under the condition 1) above, and the squeak noise after the dry cleaning was evaluated according to the criteria for the squeak noise.
1 cycle: wash / rinse / squeeze = 3/7/4 minutes, then dry at 60 ° C. for 30 minutes.
[0029]
4) Trichlorethylene elution test method The silicone compound was immersed in a closed container (temperature 23 ° C.) containing trichlorethylene for 1 week, and the trichloroethylene elution amount was calculated from the weight loss before and after the immersion.
5) Shape symbol X of the buckle molded product: Buckle symbol Y shown in FIG. 1: Buckle shown in FIG.
Examples 1-5, Comparative Examples 1-5
Buckle molded products X and Y were injection molded using the two types of polyoxymethylene resin materials shown in A-1 and A-2 and the silicones shown in B-1 to B-6. The obtained buckle molded product was used to evaluate the rubbing sound (squeak noise) generated when the molded products rub against each other and the appearance of the molded product. The results are shown in Table 1.
[0031]
[Table 1]

[0032]
【The invention's effect】
The buckles obtained by the present invention are excellent in slidability, moldability and appearance of the molded product.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a buckle X created in an example.
FIG. 2 is a view showing a buckle Y created in an example.

Claims

Polyoxymethylene resin and a resin in which silicone gum is grafted on polyolefin. Trichloroethylene elution amount of resin in which silicone gum is grafted on polyolefin is 30% by weight or less. Ratio of polyolefin and silicone gum in resin with silicone gum grafted on polyolefin Buckles having a weight ratio in the range of 80/20 to 20/80 .