JP4567304B2

JP4567304B2 - Punching and forming method for continuously variable transmission belt element

Info

Publication number: JP4567304B2
Application number: JP2003271841A
Authority: JP
Inventors: 忠明稲葉; 英樹重松; 哲男鈴木
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2003-07-08
Filing date: 2003-07-08
Publication date: 2010-10-20
Anticipated expiration: 2023-07-08
Also published as: JP2005028415A

Description

本発明は、無段変速機用のベルトの構成部品であるエレメントを帯状のブランク材から打抜き成形する方法に関する。 The present invention relates to a method of punching and forming an element, which is a component part of a belt for a continuously variable transmission, from a strip-shaped blank.

図１を参照して、無段変速機用ベルトのエレメント１は、ベルト内周側のボデー部２と、ボデー部２にネック部３を介して連設されるベルト外周側のヘッド部４とを備える。そして、多数のエレメント１を環状に積層し、ボデー部２とヘッド部４との間に形成されるネック部３の両側の溝部５，５に不図示の無端リングを装着して、これらエレメント１を結束することにより無段変速機用ベルトが組み立てられる。 Referring to FIG. 1, an element 1 of a continuously variable transmission belt includes a body portion 2 on the belt inner peripheral side, and a head portion 4 on the belt outer peripheral side connected to the body portion 2 via a neck portion 3. Is provided. A large number of elements 1 are stacked in an annular shape, and endless rings (not shown) are attached to the groove portions 5 and 5 on both sides of the neck portion 3 formed between the body portion 2 and the head portion 4. The belt for the continuously variable transmission is assembled by bundling.

エレメント１のボデー部２の片面には、無段変速機のプーリにおけるエレメント１の円弧運動を許容するために、ベルト内周側に向かって板厚が減少するように傾斜部６が形成され、また、ヘッド部４には、半抜き加工で片面の突起７と反対面の凹孔８とが形成され、突起７が隣接するエレメントのヘッド部の凹孔に嵌合して、エレメント同士が整列するようにしている。 An inclined portion 6 is formed on one surface of the body portion 2 of the element 1 so that the plate thickness decreases toward the inner periphery of the belt in order to allow the circular motion of the element 1 in the pulley of the continuously variable transmission. Further, the head portion 4 is formed with a half-cut projection 7 on one side and a concave hole 8 on the opposite side, and the projection 7 fits into a concave hole in the head portion of an adjacent element so that the elements are aligned. Like to do.

エレメントは、打抜き成形装置を用いて、下面側に畝状に盛り上がる厚肉部を有する帯状のブランク材から打抜き成形される(例えば、特許文献１参照。)。打抜き成形装置は、下型と昇降動する上型とを備え、下型に、エレメントのボデー部の傾斜部になる部分がブランク材の下面の厚肉部の側部の傾斜段差部に合致するような位置関係で、エレメントに合致する形状の打抜き穴を所定の配列で複数形成したダイと、これら打抜き穴に挿通され、付勢手段で上方に付勢される複数のカウンタパンチとを配置し、上型に、これら打抜き穴に対向する複数の打抜きパンチを垂設している。 The element is stamped and formed from a strip-shaped blank material having a thick portion that rises like a bowl on the lower surface side using a punching molding device (see, for example, Patent Document 1). The punching and forming apparatus includes a lower mold and an upper mold that moves up and down, and the lower mold has a portion that becomes the inclined portion of the body portion of the element matches the inclined step portion on the side of the thick portion on the lower surface of the blank material. In such a positional relationship, a die having a plurality of punched holes having a shape matching the element formed in a predetermined arrangement, and a plurality of counter punches inserted through the punched holes and biased upward by a biasing means are arranged. The upper die is provided with a plurality of punching punches opposed to the punching holes.

そして、ブランク材を打抜き成形装置に間歇送りし、ブランク材の送り停止時に、上型の下降により、ブランク部材を各打抜きパンチと各カウンタパンチとの間に挟持し、この状態で各打抜きパンチを各打抜き穴に押し込んで複数のエレメントを打抜くようにしている。 Then, the blank material is intermittently fed to the punching forming apparatus, and when the blank material stops feeding, the blank member is sandwiched between the punches and the counter punches by lowering the upper die. A plurality of elements are punched by pushing into each punching hole.

従来は、ブランク材として１条の厚肉部を有するものを用いている。そして、図９に示す如く、ブランク材Ｂの厚肉部Ｂａの幅方向一側の半部と他側の半部とからエレメント１が打抜かれるように、ダイに、図中斜線を付した部分に合致するように２個の打抜き孔を形成し、１回のショットでエレメント１を２個取りできるようにしている。
特開２００１−２４６４２８号公報 Conventionally, a blank material having a single thick portion is used. Then, as shown in FIG. 9, the die is hatched in the drawing so that the element 1 is punched from the half portion on the one side in the width direction of the thick portion Ba of the blank material B and the other half portion on the other side. Two punching holes are formed so as to match the part, so that two elements 1 can be taken in one shot.
JP 2001-246428 A

生産性を向上させるには、１回のショットで打抜くエレメントの個数を多くすることが望まれる。例えば、上記従来例と同様に１条の厚肉部を有するブランク材を用いる場合でも、図１０に示すように、１ショットでエレメント１を６個取りすることが可能である。この場合、ダイに、図中斜線を付した部分に合致するように、厚肉部の一側と他側の各半部に３個宛、計６個の打抜き孔を形成する。 In order to improve productivity, it is desired to increase the number of elements punched in one shot. For example, even when a blank material having one thick portion is used as in the conventional example, as shown in FIG. 10, it is possible to take six elements 1 in one shot. In this case, a total of six punching holes are formed in the die on the one half and the other half on the other side so as to match the hatched portion in the figure.

然し、このものでは、ブランク材Ｂの送り方向始端の打抜き孔から終端の打抜き孔までの距離が長くなり、カウンタパンチの付勢手段に関連して以下の不具合を生ずる。即ち、付勢手段は、一般的に下型の下方に設置され、付勢手段の設置スペース上に位置する下型の部分は浮き支持された状態になる。そして、付勢手段は、各打抜き孔に挿通するカウンタパンチを上方に付勢するものであるため、始端の打抜き孔から終端の打抜き孔までの範囲に亘って設置されることになる。従って、始端の打抜き孔から終端の打抜き孔までの距離が長くなると、付勢手段の設置スペースの送り方向長さも長くなり、下型の支持剛性が低下して、ダイの撓みを生じ易くなり、エレメントの打抜き成形精度が悪化する。 However, in this case, the distance from the punching hole at the beginning of the feed direction of the blank material B to the punching hole at the end becomes long, and the following problems occur in relation to the biasing means of the counter punch. That is, the urging means is generally installed below the lower mold, and the lower mold portion located on the installation space of the urging means is in a floating state. The urging means urges the counter punch inserted through each punching hole upward, so that it is installed over a range from the starting punching hole to the terminal punching hole. Therefore, when the distance from the punching hole at the start end to the punching hole at the end becomes long, the length of the installation space of the urging means in the feeding direction also increases, the lower die support rigidity decreases, and the die tends to bend, The punching accuracy of the element deteriorates.

本発明は、以上の点に鑑み、１回のショットで打抜かれるエレメントの個数を多くして、且つ、エレメントの打抜き成形精度も確保できるようにした無段変速機用ベルトのエレメントの打抜き成形方法を提供することをその課題としている。 In view of the above points, the present invention increases the number of elements that can be punched in a single shot, and can also ensure the punching accuracy of the elements, and the punching of the elements of the belt for continuously variable transmissions. The challenge is to provide a method.

上記課題を解決するために、本発明は、無段変速機用のベルトの構成部品である、ベルト内周側のボデー部と、ボデー部にネック部を介して連設されるベルト外周側のヘッド部と、ボデー部の片面にベルト内周側に向かって板厚が減少するように形成された傾斜部とを有するエレメントを、下面側に畝状に盛り上がる厚肉部を有する帯状のブランク材から打抜き成形する方法であって、下型に、エレメントのボデー部の傾斜部になる部分がブランク材の下面の厚肉部の側部の傾斜段差部に合致するような位置関係で、エレメントに合致する形状の打抜き穴を所定の配列で複数形成したダイと、これら打抜き穴に挿通され、付勢手段で上方に付勢される複数のカウンタパンチとを配置し、昇降動する上型に、これら打抜き穴に対向する複数の打抜きパンチを垂設して成る打抜き成形装置を用い、ブランク材を打抜き成形装置に間歇送りし、ブランク材の送り停止時に、上型の下降により、ブランク材を各打抜きパンチと各カウンタパンチとの間に挟持し、この状態で各打抜きパンチを各打抜き穴に押し込んで複数のエレメントを打抜くようにしたものにおいて、ブランク材として幅方向両側に傾斜段差部を有する厚肉部を幅方向に間隔を存して少なくとも３条形成し、幅方向片側にのみ傾斜段差部を有する厚肉部を０又は１条形成したものを用い、幅方向両側に傾斜段差部を有する厚肉部については、１条の厚肉部の幅方向一側の半部と他側の半部とからエレメントが打抜かれるように、ダイに形成する打抜き穴を２個、幅方向片側にのみ傾斜段差部を有する厚肉部についてはダイに形成する打抜き穴を１個とし、これら打抜き穴をブランク材の送り方向に所定距離の間隔を存して配置すると共に、これら打抜き穴の内、幅方向に関して３個の打抜き穴が中間に存するように離れた各一対の打抜き穴の組を少なくとも２組選定して、これら各組の一対の打抜き穴をブランク材の送り方向に関して同一位置に配置することを特徴とする。 In order to solve the above-described problems, the present invention provides a belt inner part that is a component part of a continuously variable transmission belt, and a belt inner peripheral side body part, and a belt outer peripheral side belt part connected to the body part via a neck part. A strip-shaped blank material having an element having a head portion and an inclined portion formed on one side of the body portion so that the plate thickness decreases toward the inner peripheral side of the belt, and a thick portion that rises like a bowl on the lower surface side. In the lower die, in the positional relationship so that the part that becomes the inclined part of the body part of the element matches the inclined step part of the thick part on the lower surface of the blank material, A die having a plurality of punching holes with matching shapes formed in a predetermined arrangement, and a plurality of counter punches that are inserted through these punching holes and biased upward by a biasing means, are moved up and down, A plurality of punches facing these punched holes A blank material is intermittently fed to the punching device using a punching device formed by vertically piercing the punch, and when the blank material is stopped, the upper die is lowered to remove the blank material from each punch and each counter punch. In this state, a plurality of elements are punched by pressing each punch into each punch hole in this state, and a thick portion having inclined step portions on both sides in the width direction as a blank material is spaced in the width direction. And using at least three strips formed with 0 or 1 thick part having an inclined stepped portion only on one side in the width direction, and a thick part having inclined stepped portions on both sides in the width direction, Two punching holes are formed in the die so that the element is punched from the half on one side and the other half on the thick part of one strip, and has an inclined step on only one side in the width direction. Thick part is die The punched holes for forming by one and, with these punched holes arranged at intervals of a predetermined distance in the feeding direction of the blank, of these perforations, so that the three punching holes in the width direction lies in the middle At least two pairs of punched holes that are separated from each other are selected, and the pair of punched holes of each pair are arranged at the same position with respect to the feeding direction of the blank material.

尚、幅方向片側にのみ傾斜段差部を有する厚肉部は、ブランク材の外縁に達するように形成された比較的幅狭の厚肉部であって、ブランク材の外縁側とは反対の内寄りの側部にのみ傾斜段差部が形成されたものを意味する。 The thick wall portion having the inclined step portion only on one side in the width direction is a relatively narrow thick wall portion formed so as to reach the outer edge of the blank material, and is an inner side opposite to the outer edge side of the blank material. This means that an inclined step portion is formed only on the side portion on the side.

上記の構成によれば、１回のショットで幅方向両側の傾斜段差部を有する各厚肉部から各２個(片側にのみ傾斜段差部を有する厚肉部からは１個)のエレメントが打抜かれ、厚肉部が複数条形成されていることから、エレメントの多数個取りが可能となる。 According to the above configuration, two elements (one from the thick part having the inclined step part only on one side) from each thick part having the inclined step part on both sides in the width direction are hit by one shot. Since a plurality of thick-walled portions are formed, a large number of elements can be obtained.

ところで、ダイの強度を確保し、また、打抜き孔の周囲のブランク材の押え面積を確保する上で、打抜き孔間の距離は厚肉部の並設ピッチの２倍程度にすることが望ましい。ここで、上記の如く複数条の厚肉部を形成したブランク材を用いる場合、幅方向に関して３個の打抜き穴が中間に存するように離れた各一対の打抜き穴の組については、打抜き穴間の幅方向の間隔が厚肉部の並設ピッチの２倍程度になる。従って、各組の一対の打抜き穴をブランク材の送り方向に関して同一位置に配置しても、打抜き穴間の距離を確保できる。 By the way, in order to secure the strength of the die and to secure the pressing area of the blank material around the punching holes, it is desirable that the distance between the punching holes is about twice the parallel pitch of the thick portions . Here, in the case of using a blank material in which a plurality of thick portions are formed as described above, for each pair of punched holes separated so that three punched holes exist in the middle in the width direction, The distance in the width direction is about twice the parallel pitch of the thick portions . Therefore, the distance between the punched holes can be ensured even if the pair of punched holes of each set is arranged at the same position in the feed direction of the blank material.

そして、本発明では、幅方向に厚肉部の並設ピッチの２倍程度離れた打抜き穴の組を少なくとも２組選定でき、これら各組の一対の打抜き穴をブランク材の送り方向に関して同一位置に配置することより、送り方向始端の打抜き孔から終端の打抜き孔までの長さを短縮して、カウンタパンチの付勢手段の設置スペースの送り方向長さも短縮できる。その結果、付勢手段の設置スペース上に位置する、浮き支持される下型の部分の長さも短くなり、下型の支持剛性の低下によるダイの撓みを防止できる。かくして、１回のショットで多数のエレメントを打抜くことができると共に、エレメントの打抜き成形精度も確保でき、生産性が大幅に向上する。 In the present invention, it is possible to select at least two pairs of punched holes separated in the width direction by about twice the parallel arrangement pitch of the thick wall portions, and the pair of punched holes in each set are in the same position with respect to the feed direction of the blank material. Therefore, the length from the punching hole at the beginning of the feed direction to the punching hole at the end of the feed direction can be shortened, and the length of the installation space of the biasing means for the counter punch can be shortened. As a result, the length of the portion of the lower die that is floated and supported, which is located on the installation space of the urging means, is shortened, and the die can be prevented from being bent due to the lowering of the lower die supporting rigidity. Thus, a large number of elements can be punched in one shot, and the punching accuracy of the elements can be ensured, and the productivity is greatly improved.

図２は、図１に示す無段変速機用ベルトのエレメント１を帯状のブランク材Ｂから打抜く打抜き成形装置１００を示している。 FIG. 2 shows a punch forming apparatus 100 for punching the element 1 of the continuously variable transmission belt shown in FIG.

ここで、ブランク材Ｂとしては、図６(ｂ)に示す如く、打抜き成形装置１００への供給時に下向きになる面を下面(図６(ｂ)で右側の面)として、下面側に畝状に盛り上がる厚肉部を幅方向に間隔を存して３条形成して成るものを用いる。即ち、ブランク材Ｂには、その幅方向一方の外縁側の第１の厚肉部Ｂ１ａと、中間の第２の厚肉部Ｂ２ａと、幅方向他方の外縁側の第３の厚肉部Ｂ３ａとが形成されている。ブランク材Ｂの下面のこれら各厚肉部Ｂ１ａ，Ｂ２ａ，Ｂ３ａの両側の側部には、隣接する薄肉部に向けて肉厚が漸減するように傾斜段差部Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂ，Ｂ３ｂが形成されている。 Here, as the blank material B, as shown in FIG. 6 (b), the surface facing downward when supplied to the punching molding apparatus 100 is the bottom surface (the right side surface in FIG. 6 (b)), and a bowl shape is formed on the bottom surface side. A thick wall part that rises to 3 is formed with a gap in the width direction. That is, the blank B has a first thick part B1a on one outer edge side in the width direction, a second thick part B2a in the middle, and a third thick part B3a on the other outer edge side in the width direction. And are formed. Inclined stepped portions B1b, B2b, and B3b are formed on both sides of each of the thick portions B1a, B2a, and B3a on the lower surface of the blank material B so that the thickness gradually decreases toward the adjacent thin portions. Yes.

先に説明したように、エレメント１のボデー部２の片面には傾斜部６が形成される。そして、傾斜部６になる部分がブランク材Ｂの厚肉部の側部の傾斜段差部に合致するような位置関係でブランク部材Ｂを打抜くと、傾斜部６をうまく形成できる。ブランク材Ｂに、上記の如く両側部に傾斜段差部Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂ，Ｂ３ｂを有する３条の厚肉部Ｂ１ａ，Ｂ２ａ，Ｂ３ａを形成すれば、図６(ａ)に示すように、各厚肉部Ｂ１ａ，Ｂ２ａ，Ｂ３ａの幅方向一側の半部と他側の半部とからエレメント１を打抜くことができる。そこで、本実施形態の打抜き成形装置１００は、１回のショットで各厚肉部Ｂ１ａ，Ｂ２ａ，Ｂ３ａから各２個、計６個のエレメント１を打抜くようにしている。 As described above, the inclined portion 6 is formed on one surface of the body portion 2 of the element 1. And if the blank member B is punched out in a positional relationship such that the portion that becomes the inclined portion 6 matches the inclined stepped portion on the side of the thick portion of the blank B, the inclined portion 6 can be formed well. If three thick portions B1a, B2a, B3a having inclined stepped portions B1b, B2b, B3b on both sides as described above are formed on the blank material B, as shown in FIG. The element 1 can be punched out from the half on one side in the width direction and the half on the other side of the parts B1a, B2a, B3a. Therefore, the punch forming apparatus 100 of the present embodiment is configured to punch a total of six elements 1 from each of the thick portions B1a, B2a, and B3a in one shot.

打抜き成形装置１００は、下型１０１と、昇降動する上型１０２（図４参照）とを備えるプレス装置で構成されている。下型１０１は、ボルスタ１０３と、ボルスタ１０３上に基盤１０４を介して載置したダイとを備えている。ダイは、図３に示すように、ピアス加工用の前段のダイ１０５と、エレメント打抜き用の中間のダイ１０６と、エレメント切離し用の後段のダイ１０７とで構成されている。 The punching molding apparatus 100 is configured by a press apparatus that includes a lower mold 101 and an upper mold 102 that moves up and down (see FIG. 4). The lower mold 101 includes a bolster 103 and a die placed on the bolster 103 via a base 104. As shown in FIG. 3, the die is composed of a front die 105 for piercing, an intermediate die 106 for element punching, and a rear die 107 for element separation.

そして、前段のダイ１０５上で、上型に垂設した一対のピアスパンチ（図示せず）によりブランク材Ｂに送り基準となる一対のピアスＢｃを形成し、中間のダイ１０６上で、後記詳述するようにブランク材Ｂからエレメント１を輪郭の一部が切り残されるように打抜き、後段のダイ１０７上で、上型１０２に垂設したカッター（図示せず）によりエレメント１の切残し部２ａを切断してエレメント１をブランク材Ｂから切り離すようにしている。 Then, a pair of piercings Bc serving as a feed reference is formed on the blank material B by a pair of piercing punches (not shown) suspended from the upper die on the front die 105, and the details will be described later on the intermediate die 106. As described below, the element 1 is punched from the blank B so that a part of the contour is cut off, and the uncut portion of the element 1 is cut by a cutter (not shown) suspended from the upper die 102 on the subsequent die 107. The element 1 is separated from the blank material B by cutting 2a.

エレメント打抜き用のダイ１０６には、ブランク材Ｂの各厚肉部Ｂ１ａ，Ｂ２ａ，Ｂ３ａについて各２個、計６個の打抜き穴１０８が設けられている。即ち、図６(ａ)で斜線を付した部分に合致する、第１厚肉部Ｂ１ａの外寄りの半部に対応するＮｏ１の打抜き穴１０８と、第１厚肉部Ｂ１ａの内寄りの半部に対応するＮｏ２の打抜き穴１０８と、第２厚肉部Ｂ２ａの第１厚肉部Ｂ１ａ寄りの半部に対応するＮｏ３の打抜き穴１０８と、第２厚肉部Ｂ２ａの第３厚肉部Ｂ３ａ寄りの半部に対応するＮｏ４の打抜き穴１０８と、第３厚肉部Ｂ３ａの内寄りの半部に対応するＮｏ５の打抜き穴１０８と、第３厚肉部Ｂ３ａの外寄りの半部に対応するＮｏ６の打抜き穴１０８とが設けられている。各打抜き穴１０８は、エレメント１に合致する形状に形成され、エレメント１のボデー部２の傾斜部６になる部分がブランク材Ｂの各厚肉部Ｂ１ａ，Ｂ２ａ，Ｂ３ａの傾斜段差部Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂ，Ｂ３ｂに合致するような位置関係でダイ１０６に配置される。 The element punching die 106 is provided with six punching holes 108 in total, two for each of the thick portions B1a, B2a, and B3a of the blank material B. That is, the No. 1 punching hole 108 corresponding to the outer half of the first thick portion B1a and the inner half of the first thick portion B1a, which match the hatched portion in FIG. No. 2 punching hole 108 corresponding to the part, No. 3 punching hole 108 corresponding to the half part of the second thick part B2a near the first thick part B1a, and the third thick part of the second thick part B2a No. 4 punching hole 108 corresponding to the half near B3a, No. 5 punching hole 108 corresponding to the inner half of the third thick part B3a, and the outer half of the third thick part B3a A corresponding No. 6 punching hole 108 is provided. Each punched hole 108 is formed in a shape that matches the element 1, and the portion that becomes the inclined portion 6 of the body portion 2 of the element 1 is the inclined stepped portion B1b, B2b of each thick portion B1a, B2a, B3a of the blank material B. , B3b are arranged on the die 106 in a positional relationship so as to match.

ここで、ダイ１０６の強度を確保し、また、打抜き穴１０８の周囲のブランク材Ｂの押え面積を確保する上で、打抜き孔１０８，１０８間の距離はあまり狭めることはできない。そのため、打抜き穴１０８をブランク材Ｂの送り方向に充分な間隔を存して配置する必要がある。但し、幅方向に厚肉部の並設ピッチの２倍程度離れる、Ｎｏ１の打抜き穴１０８とＮｏ５の打抜き穴１０８とから成る組、及び、Ｎｏ２の打抜き穴１０８とＮｏ６の打抜き穴１０８とから成る組については、各組の一対の打抜き穴をブランク送り方向に関して同一位置に配置しても、一対の打抜き穴間に充分な間隔を確保できる。そこで、本実施形態では、ブランク送り方向から見て一番手前に、Ｎｏ３の打抜き穴１０８を配置し、そこからブランク送り方向に所定距離だけ離して、Ｎｏ１とＮｏ５の一対の打抜き穴１０８，１０８を並設し、そこからブランク送り方向に所定距離だけ離して、Ｎｏ２とＮｏ６の一対の打抜き穴１０８，１０８を並設し、そこからブランク送り方向に所定距離だけ離して、Ｎｏ４の打抜き穴１０８を配置している。これにより、ブランク送り方向始端のＮｏ３の打抜き穴１０８から終端のＮｏ４の打抜き穴１０８までの距離が長大化することを回避できる。 Here, in order to secure the strength of the die 106 and secure the pressing area of the blank material B around the punching hole 108, the distance between the punching holes 108 and 108 cannot be reduced so much. Therefore, it is necessary to arrange the punching holes 108 with a sufficient interval in the feeding direction of the blank material B. However, it consists of a group consisting of a No. 1 punched hole 108 and a No. 5 punched hole 108 and a No. 2 punched hole 108 and a No. 6 punched hole 108 which are separated by about twice as much as the juxtaposed pitch of the thick portions in the width direction. About a group, even if it arrange | positions a pair of punching hole of each group in the same position regarding a blank feed direction, sufficient space | interval can be ensured between a pair of punching hole. Therefore, in the present embodiment, the No. 3 punching hole 108 is disposed in the foremost side when viewed from the blank feed direction, and is separated by a predetermined distance from the blank feed direction, and a pair of No. 1 and No. 5 punching holes 108 and 108 are disposed. And a pair of punched holes 108 and 108 of No. 2 and No. 6 are arranged in parallel and separated from each other by a predetermined distance in the blank feed direction, and a No. 4 punch hole 108 is formed. Is arranged. Thereby, it is possible to avoid an increase in the distance from the No. 3 punching hole 108 at the start end of the blank feed direction to the No. 4 punching hole 108 at the end.

尚、ダイ１０６の打抜き穴１０８の設置部には、ダイインサート１０９を装着し、ダイインサート１０９に打抜き穴１０８を形成して、打抜き穴１０８の磨耗を生じたときに、ダイインサート１０９の交換で対処できるようにしている。 A die insert 109 is attached to the installation part of the die hole 108 of the die 106, and the die insert 109 is formed. When the die hole 109 is worn out, the die insert 109 can be replaced. I'm trying to deal with it.

また、各打抜き穴１０８にはカウンタパンチ１１０が挿通されている。カウンタパンチ１１０は、ボルスタ１０３の下方に配置した付勢手段たる皿ばねユニット１１１で上方に付勢される昇降プレート１１２に立設されている。昇降プレート１１２は、ボルスタ１０３の上面に凹設したストローク規制室１１３に収納されており、規制室１１３の上壁面となる基盤１０４の下面への昇降プレート１１２の当接でカウンタパンチ１１０の上昇端位置が規制され、規制室１１３の下壁面への昇降プレート１１２の当接でカウンタパンチ１１０の下降端位置が規制される。 A counter punch 110 is inserted into each punch hole 108. The counter punch 110 is erected on an elevating plate 112 that is urged upward by a disc spring unit 111 that is urging means disposed below the bolster 103. The elevating plate 112 is housed in a stroke restricting chamber 113 that is recessed in the upper surface of the bolster 103, and the rising end of the counter punch 110 is brought into contact with the lower surface of the base plate 104 that is the upper wall surface of the restricting chamber 113. The position is regulated, and the lower end position of the counter punch 110 is regulated by the contact of the elevating plate 112 with the lower wall surface of the regulation chamber 113.

尚、本実施形態では、皿ばねユニット１１１と昇降プレート１１２とを前後２組に分け、前側の昇降プレート１１２に、送り方向手前側に配置したＮｏ３とＮｏ１とＮｏ５の３個の打抜き穴１０８に挿通する３個のカウンタパンチ１１０を立設し、後側の昇降プレート１１２に、送り方向後側に配置したＮｏ２とＮｏ６とＮｏ４の３個の打抜き穴１０８に挿通する３個のカウンタパンチ１１０を立設している。また、昇降プレート１１２の上面には、カウンタパンチ１１０を直立状態に嵌合保持する、昇降プレート１１２より若干小さな支持プレート１１２ａが載置されている。そして、基盤１０４の下面に、支持プレート１１２ａを受け入れる、ストローク規制室１１３より若干小さなガイド室１１３ａを凹設し、基盤１０４の下面のガイド室１１３ａの開口縁部に昇降プレート１１２が当接することで、カウンタパンチ１１０の上昇端位置が規制されるようにしている。 In the present embodiment, the disc spring unit 111 and the lifting plate 112 are divided into two groups of front and rear, and the front lifting plate 112 is provided with three punching holes 108 of No3, No1, and No5 arranged on the front side in the feed direction. Three counter punches 110 to be inserted are erected, and three counter punches 110 to be inserted into three punching holes 108 of No. 2, No. 6, and No. 4 arranged on the rear side in the feed direction are provided on the rear lifting plate 112. Standing up. On the upper surface of the lift plate 112, a support plate 112a that is slightly smaller than the lift plate 112 is placed to fit and hold the counter punch 110 in an upright state. Then, a guide chamber 113a that is slightly smaller than the stroke restriction chamber 113 that receives the support plate 112a is recessed on the lower surface of the base 104, and the lifting plate 112 abuts on the opening edge of the guide chamber 113a on the lower surface of the base 104. The rising end position of the counter punch 110 is regulated.

カウンタパンチ１１０の上端には、図４に示す如く、エレメント１のボデー部２の傾斜部６に対応する斜状の成形部１１０ａと、ヘッド部４の突起７に対応する突起成形穴１１０ｂとが形成されている。また、カウンタパンチ１１０には、突起成形穴１１０ｂの底部に連通するオイル抜き用のドレン孔１１０ｃが形成されている。 At the upper end of the counter punch 110, as shown in FIG. 4, there are an oblique molding portion 110 a corresponding to the inclined portion 6 of the body portion 2 of the element 1 and a projection molding hole 110 b corresponding to the projection 7 of the head portion 4. Is formed. Further, the counter punch 110 is formed with a drain hole 110c for oil draining that communicates with the bottom of the projection forming hole 110b.

上型１０２は、図４に示す如く、不図示の付勢手段で下方に付勢されるパッド１１４を備え、更に、ダイ１０６の各打抜き穴１０８に対向する計６個の打抜きパンチ１１５がパッド１１４を貫通するようにして上型１０２に垂設されている。また、各打抜きパンチ１１５には、エレメント１のヘッド部４の突起７と凹孔８とを形成するための小パンチ１１６が付設されている。 As shown in FIG. 4, the upper mold 102 includes a pad 114 that is biased downward by a biasing means (not shown), and a total of six punching punches 115 that face each punching hole 108 of the die 106. 114 is suspended from the upper mold 102 so as to penetrate through 114. Each punch 115 is provided with a small punch 116 for forming the projection 7 and the concave hole 8 of the head portion 4 of the element 1.

尚、打抜き穴１０８と打抜きパンチ１１５とは、上型１０２の下降でエレメント１が打抜かれたときに、エレメント１のボデー部２のベルト内周側の輪郭の一部が切残されるように形成されており、この切残し部２ａが後段のダイ１０７上で切断されるまで、エレメント１は切残し部２ａを介してブランク材Ｂに連結されたまま送られる。また、下型１０１には、ブランク材Ｂの外縁を受ける送りガイド１１７が上方に付勢支持されている。 The punching hole 108 and the punching punch 115 are formed so that a part of the contour on the belt inner peripheral side of the body portion 2 of the element 1 is left uncut when the element 1 is punched by the lowering of the upper die 102. The element 1 is sent while being connected to the blank material B through the uncut portion 2a until the uncut portion 2a is cut on the subsequent die 107. In addition, a feed guide 117 that receives the outer edge of the blank B is urged and supported on the lower mold 101.

エレメント１の打抜きに際しては、先ず、図４（ａ）に示す如く、上型１０２を上昇させた状態でブランク材Ｂを所定ピッチ間歇送りし、次に上型１０２を下降させる。これによれば、図４(ｂ)に示す如く、パッド１１４によりブランク材Ｂが送りガイド１１７と共に押し下げられ、ダイ１０６の上面にブランク材Ｂが押さえ付けられる。上型１０２はパッド１１４の付勢手段を圧縮しつつ更に下降し、これにより打抜きパンチ１１５とカウンタパンチ１１０との間にブランク材Ｂが挟持され、この状態で、図４（ｃ）に示す如く、打抜きパンチ１１５が打抜き穴１０８に押し込まれ、エレメント１が打抜かれる。同時に、皿ばねユニット１１１によりカウンタパンチ１１０に付与される上方への付勢力(カウンタ荷重)により、エレメント１が打抜きパンチ１１５とカウンタパンチ１１０との間で鍛圧され、ブランク材Ｂの傾斜段差部がエレメント１のボデー部２の傾斜部６に合致する形状に成形されると共に、小パンチ１１６によりエレメント１のヘッド部４が、突起となる部分をカウンタパンチ１１０の突起成形穴１１０ｂに押出すようにして半抜き加工され、突起７と凹孔８とが形成される。 When the element 1 is punched, first, as shown in FIG. 4A, the blank B is fed for a predetermined pitch while the upper die 102 is raised, and then the upper die 102 is lowered. According to this, as shown in FIG. 4B, the blank material B is pushed down together with the feed guide 117 by the pad 114, and the blank material B is pressed against the upper surface of the die 106. The upper die 102 is further lowered while compressing the urging means of the pad 114, whereby the blank material B is sandwiched between the punching punch 115 and the counter punch 110, and in this state, as shown in FIG. Then, the punching punch 115 is pushed into the punching hole 108 and the element 1 is punched. At the same time, the upward biasing force (counter load) applied to the counter punch 110 by the disc spring unit 111 causes the element 1 to be forged between the punching punch 115 and the counter punch 110, so that the inclined step portion of the blank B is formed. The head 1 of the element 1 is formed into a shape that matches the inclined portion 6 of the body portion 2 of the element 1, and the small portion of the head portion 4 of the element 1 is pushed out into the protrusion forming hole 110 b of the counter punch 110. Thus, the projection 7 and the recessed hole 8 are formed.

尚、カウンタパンチ１１０が上昇端位置に存する状態でカウンタパンチ１１０に付与される上方への付勢力(初期カウンタ荷重)が小さいと、エレメント１になる部分の不均一な材料伸びを生じて、エレメント１の打抜き成形精度が悪くなる。この場合、皿ばねユニット１１１のばね定数を大きくし、所要の初期カウンタ荷重を得られるようにすることも考えられるが、これでは、カウンタパンチ１１０の下降端位置でカウンタパンチ１１０に付与される上方への付勢力(最終カウンタ荷重)が過大になり、戻り衝撃が問題になる。そこで、本実施形態では、皿ばねユニット１１１として、ばね定数が比較的小さく、自由長が比較的長いものを用い、カウンタパンチ１１０の上昇端位置での皿ばねユニット１１１の圧縮代を比較的大きく取ることで、所要の初期カウンタ荷重を得られるようにしている。これによれば、最終カウンタ荷重が初期カウンタ荷重に比し左程大きくならず、エレメント１の打抜き成形精度を確保して、且つ、戻り衝撃も軽減できる。 If the upward urging force (initial counter load) applied to the counter punch 110 is small while the counter punch 110 is in the raised end position, the portion that becomes the element 1 is unevenly stretched, and the element The punching molding accuracy of 1 is deteriorated. In this case, it is conceivable to increase the spring constant of the disc spring unit 111 so as to obtain a required initial counter load. However, in this case, the upper portion applied to the counter punch 110 at the lower end position of the counter punch 110 is considered. The biasing force (final counter load) becomes excessive, and the return impact becomes a problem. Therefore, in the present embodiment, a disc spring unit 111 having a relatively small spring constant and a relatively long free length is used, and the compression allowance of the disc spring unit 111 at the rising end position of the counter punch 110 is relatively large. By taking it, the required initial counter load can be obtained. According to this, the final counter load is not increased to the left as compared with the initial counter load, the punching accuracy of the element 1 is ensured, and the return impact can be reduced.

ところで、本実施形態では、上記の如くＮｏ１とＮｏ５の一対の打抜き穴１０８，１０８と、Ｎｏ２とＮｏ６の一対の打抜き穴１０８，１０８を夫々ブランク送り方向に関して同一位置に配置して、送り方向始端のＮｏ３の打抜き穴１０８と終端のＮｏ４の打抜き穴１０８との間の距離を短くしている。そのため、打抜き穴１０８の配置範囲とほぼ同範囲に配置されるカウンタパンチ１１０用の付勢手段たる皿ばねユニット１１１の配置範囲のブランク送り方向長さも短くなる。ここで、皿ばねユニット１１１の配置範囲では、ボルスタ１０３が床面に対し浮いた状態になり、また、基盤１０４も昇降プレート１１２用の規制室１１３を形成する関係でボルスタ１０３から浮いた状態になる。従って、皿ばねユニット１１１の配置範囲のブランク送り方向の長さが長くなると、ダイ１０６の支持剛性が低下し、打抜き時にダイ１０６の撓みを生じ易くなって、エレメント１の打抜き成形精度が悪化する。然し、本実施形態では、皿ばねユニット１１１の配置範囲のブランク送り方向長さが短くなるため、かかる不具合は生じない。 By the way, in this embodiment, as described above, the pair of punching holes 108 and 108 of No. 1 and No. 5 and the pair of punching holes 108 and 108 of No. 2 and No. 6 are arranged at the same position with respect to the blank feed direction, respectively. The distance between the No. 3 punching hole 108 and the terminal No. 4 punching hole 108 is shortened. Therefore, the length of the blank feed direction in the arrangement range of the disc spring unit 111 as the biasing means for the counter punch 110 arranged in the substantially same range as the arrangement range of the punching hole 108 is also shortened. Here, in the arrangement range of the disc spring unit 111, the bolster 103 is in a state of floating with respect to the floor surface, and the base 104 is also in a state of floating from the bolster 103 due to the formation of the regulation chamber 113 for the lifting plate 112. Become. Therefore, when the length of the arrangement direction of the disc spring unit 111 in the blank feeding direction is increased, the support rigidity of the die 106 is lowered, and the die 106 is likely to be bent at the time of punching, and the punching accuracy of the element 1 is deteriorated. . However, in this embodiment, since the length of the arrangement direction of the disc spring unit 111 in the blank feed direction is shortened, such a problem does not occur.

尚、送り方向始端の打抜き穴１０８と終端の打抜き穴１０８との間の距離が短くなるとはいっても、１回のショットでエレメントを２個取りするような場合に比較すると、送り方向始端の打抜き穴１０８と終端の打抜き穴１０８との間の距離は長くなる。ここで、ブランク材Ｂの摺動性低下によるエレメント１の打抜き成形精度の悪化を防止するため、ブランク材Ｂの上下両面に打抜き成形装置１００の入口側で潤滑油を塗布している。然し、このままでは、ブランク材Ｂが送り方向終端側の打抜き穴１０８に到達するまでに、ブランク材Ｂの下面に塗布した潤滑油が垂れ落ちてしまい、終端側の打抜き穴１０８で打抜かれるエレメント１の打抜き成形精度が潤滑油切れにより悪化してしまう。 Although the distance between the punching hole 108 at the start in the feed direction and the punching hole 108 at the end is shortened, the punching at the start end in the feed direction is less than when two elements are taken in one shot. The distance between the hole 108 and the end punch hole 108 is increased. Here, in order to prevent the deterioration of the punching accuracy of the element 1 due to the decrease in the slidability of the blank material B, lubricating oil is applied to the upper and lower surfaces of the blank material B on the inlet side of the punching device 100. However, in this state, the lubricant applied to the lower surface of the blank material B drips before the blank material B reaches the punching hole 108 on the end side in the feed direction, and is punched in the punching hole 108 on the end side. The punching molding accuracy of No. 1 is deteriorated due to running out of lubricating oil.

そこで、本実施形態では、ダイ１０６の上面に、図３および図５に示す如く、各打抜き穴１０８に対しブランク材Ｂの送り方向手前側に位置させて、潤滑油の溜り部となるオイルポケット１１８を凹設している。オイルポケット１１８は、各打抜き穴１０８の手前側にブランク材Ｂの１回の送りピッチに等しい間隔で複数設けられている。尚、ダイ１０６の上面の各打抜き穴１０８のブランク送り方向後方部分には、打抜かれたエレメント１に対する逃げ溝１１９が凹設されている。 Therefore, in this embodiment, as shown in FIG. 3 and FIG. 5, an oil pocket is provided on the upper surface of the die 106 so as to be located on the front side in the feed direction of the blank B with respect to each punch hole 108. 118 is recessed. A plurality of oil pockets 118 are provided at intervals equal to one feed pitch of the blank material B on the front side of each punch hole 108. A relief groove 119 for the punched element 1 is recessed in the blank feed direction rear portion of each punch hole 108 on the upper surface of the die 106.

これによれば、ブランク材Ｂに塗布された潤滑油がブランク材Ｂから垂れ落ちても、この潤滑油はオイルポケット１１８に溜る。そして、ブランク材Ｂの間歇送りに続く上型１０２の下降でブランク材Ｂがダイ１０６の上面に押し下げられる度に、オイルポケット１１８に溜まった潤滑油がブランク材Ｂの下面に塗布される。従って、ブランク材Ｂは終端側の打抜き穴１０８までその手前側のオイルポケット１１８で潤滑油を塗布されつつ送られ、潤滑油切れによるエレメント１の打抜き成形精度の悪化といた不具合は生じない。 According to this, even if the lubricating oil applied to the blank material B hangs down from the blank material B, the lubricating oil accumulates in the oil pocket 118. Then, every time the blank material B is pushed down to the upper surface of the die 106 by the lowering of the upper mold 102 following the intermittent feeding of the blank material B, the lubricating oil accumulated in the oil pocket 118 is applied to the lower surface of the blank material B. Accordingly, the blank B is fed to the end punching hole 108 while being applied with the lubricating oil in the oil pocket 118 on the front side, and there is no problem that the punching molding accuracy of the element 1 is deteriorated due to the lack of lubricating oil.

尚、上記の如くオイルポケット１１８を設け、ブランク材Ｂに十分に潤滑油を塗布した状態で打抜き穴１０８での打抜きが行われるようにすると、以下の不具合を生ずる可能性がある。即ち、打抜き穴１０８に挿設したカウンタパンチ１１０の突起成形穴１１０ｂにヘッド部４の半抜き加工で突起７になる部分が押し込められたとき、潤滑油が圧力媒体となって突起成形穴１１０ｂの内面に圧力が掛る。従って、突起成形穴１１０ｂが底の閉じられた袋穴状に形成されていると、突起成形穴１１０ｂの穴底コーナー部に応力集中による亀裂が発生する可能性がある。本実施形態では、カウンタパンチ１１０に、突起成形穴１１０ｂに連通するオイル抜き用のドレン孔１１０ｃが形成されているため、潤滑油が圧力媒体となって突起成形穴１１０ｂの内面に圧力が掛ることを防止でき、上記の不具合は生じない。 If the oil pocket 118 is provided as described above and the blanking material B is sufficiently coated with the lubricating oil and the punching hole 108 is punched, the following problems may occur. That is, when the portion that becomes the projection 7 is pushed into the projection forming hole 110b of the counter punch 110 inserted in the punching hole 108 by the half-cutting process of the head portion 4, the lubricating oil becomes a pressure medium to form the projection forming hole 110b. Pressure is applied to the inner surface. Therefore, if the projection forming hole 110b is formed in a bag hole shape with a closed bottom, cracks due to stress concentration may occur in the hole bottom corner portion of the projection forming hole 110b. In this embodiment, since the drain hole 110c for oil draining communicating with the projection forming hole 110b is formed in the counter punch 110, the lubricating oil serves as a pressure medium and pressure is applied to the inner surface of the projection forming hole 110b. Can be prevented, and the above problems do not occur.

以上、ブランク材Ｂとして、両側部に傾斜段差部Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂ，Ｂ３ｂを有する３条の厚肉部Ｂ１ａ，Ｂ２ａ，Ｂ３ａを形成したものを用いた実施形態について説明したが、図７に示す如く、図６のブランク材Ｂの第３厚肉部Ｂ３ａの外側に、両側部に傾斜段差部Ｂ４ｂを有する第４の厚肉部Ｂ４ａを追加したブランク材Ｂを用い、１回のショットでエレメント１を８個取りすることも可能である。この場合、ブランク材Ｂの送り方向に関して、第４厚肉部Ｂ４ａの内寄りの半部に対応するＮｏ７の打抜き穴１０８をＮｏ３の打抜き穴１０８と同一位置に配置すると共に、第４厚肉部Ｂ４ａの外寄りの半部に対応するＮｏ８の打抜き穴１０８をＮｏ４の打抜き穴１０８と同一位置に配置することにより、打抜き穴１０８の配置範囲の送り方向長さを上記実施形態と同一にできる。 As described above, the embodiment using the blank material B in which three thick portions B1a, B2a, B3a having inclined stepped portions B1b, B2b, B3b on both sides are formed has been described, as shown in FIG. 6, the blank material B in which the fourth thick portion B4a having the inclined step portions B4b on both sides is added to the outside of the third thick portion B3a of the blank material B in FIG. It is also possible to take eight. In this case, with respect to the feeding direction of the blank material B, the No. 7 punching hole 108 corresponding to the inner half of the fourth thick portion B4a is arranged at the same position as the No. 3 punching hole 108, and the fourth thick portion By arranging the No. 8 punching hole 108 corresponding to the outer half of B4a at the same position as the No. 4 punching hole 108, the feed direction length of the arrangement range of the punching hole 108 can be made the same as in the above embodiment.

また、第４厚肉部Ｂ４ａを、図８に示すように、内寄りの側部にのみ傾斜段差部Ｂ４ｂを有する幅狭の厚肉部とし、第４厚肉部Ｂ４ａに対応するＮｏ７の打抜き穴１０８をブランク材Ｂの送り方向に関してＮｏ３の打抜き穴１０８と同一位置に配置し、１回のショットでエレメント１を７個取りすることも可能である。 Further, as shown in FIG. 8, the fourth thick portion B4a is a narrow thick portion having an inclined step portion B4b only on the inward side, and No. 7 is punched corresponding to the fourth thick portion B4a. It is also possible to arrange the holes 108 at the same position as the No. 3 punching hole 108 with respect to the feeding direction of the blank B, and to take seven elements 1 in one shot .

尚、上記実施形態では、カウンタパンチ１１０の付勢手段として皿ばねユニット１１１を用いているが、他の付勢手段、例えば油圧式の付勢手段でカウンタパンチ１１０を上方に付勢することも可能である。但し、油圧式の付勢手段を使用した場合は、油圧制御の応答遅れに起因して打抜きの高速化を図ることが困難になるため、高速化を図るには上記実施形態のように皿ばねユニット１１１を用いることが望ましい。 In the above embodiment, the disc spring unit 111 is used as the biasing means of the counter punch 110. However, the counter punch 110 may be biased upward by another biasing means, for example, a hydraulic biasing means. Is possible. However, when a hydraulic biasing means is used, it becomes difficult to increase the punching speed due to a delay in response of the hydraulic control. It is desirable to use the unit 111.

(ａ)エレメントの正面図、(ｂ)エレメントの断面図(a) Front view of element, (b) Cross section of element 本発明で使用する打抜き成形装置の下型の側面図。The side view of the lower mold | type of the punching molding apparatus used by this invention. 下型の平面図。The top view of a lower mold | type. 打抜き工程を示す打抜き成形装置の要部の断面図。Sectional drawing of the principal part of the punching shaping | molding apparatus which shows a punching process. 図３のＶ−Ｖ線で切断したダイの切断面図。FIG. 5 is a sectional view of a die cut along the line VV in FIG. 3. (ａ)第１実施形態のブランク材と打抜き穴との位置関係を示す図、(ｂ)ブランク材の断面図。(a) The figure which shows the positional relationship of the blank material of 1st Embodiment, and the punching hole, (b) Sectional drawing of a blank material. (ａ)第２実施形態のブランク材と打抜き穴との位置関係を示す図、(ｂ)ブランク材の断面図。(a) The figure which shows the positional relationship of the blank material and punching hole of 2nd Embodiment, (b) Sectional drawing of a blank material. (ａ)第３実施形態のブランク材と打抜き穴との位置関係を示す図、(ｂ)ブランク材の断面図。(a) The figure which shows the positional relationship of the blank material of 3rd Embodiment, and the punching hole, (b) Sectional drawing of a blank material. (ａ)従来のブランク材と打抜き穴との位置関係を示す図、(ｂ)ブランク材の断面図。(a) The figure which shows the positional relationship of the conventional blank material and a punch hole, (b) Sectional drawing of a blank material. 従来のブランク材を用いてエレメントを６個取りする場合のブランク材と打抜き穴との位置関係を示す図。The figure which shows the positional relationship of the blank material and punching hole in the case of taking six elements using the conventional blank material.

Explanation of symbols

１…エレメント、２…ボデー部、３…ネック部、４…ヘッド部、６…傾斜部、１００…打抜き成形装置、１０１…下型、１０２…上型、１０６…ダイ、１０８…打抜き穴、１１０…カウンタパンチ、１１１…皿ばねユニット(付勢手段)、１１５…打抜きパンチ、Ｂ…ブランク材、Ｂ１ａ−Ｂ４ａ…厚肉部、Ｂ１ｂ−Ｂ４ｂ…傾斜段差部 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Element, 2 ... Body part, 3 ... Neck part, 4 ... Head part, 6 ... Inclined part, 100 ... Punching molding apparatus, 101 ... Lower mold, 102 ... Upper mold, 106 ... Die, 108 ... Punching hole, 110 ... Counter punch, 111 ... Belleville spring unit (biasing means), 115 ... Punch punch, B ... Blank material, B1a-B4a ... Thick part, B1b-B4b ... Inclined step part

Claims

The body part of the belt for the continuously variable transmission, the body part on the belt inner periphery side, the head part on the belt outer periphery side connected to the body part through the neck part, and the belt inner periphery on one side of the body part An element having an inclined portion formed so that the plate thickness decreases toward the side, is a method of punching and molding from a strip-shaped blank material having a thick portion that rises like a bowl on the lower surface side,
In the lower mold, a punching hole with a shape that matches the element is provided in a positional relationship such that the part that becomes the inclined part of the body part of the element matches the inclined step part on the side of the thick part on the lower surface of the blank. A plurality of dies formed in an array and a plurality of counter punches inserted through these punched holes and biased upward by a biasing means are arranged, and a plurality of punches facing these punched holes are arranged on an upper die that moves up and down Using a punching molding device that has a punch vertically,
The blank material is intermittently fed to the punching molding device, and when the blank material stops feeding, the blank is sandwiched between each punch and counter punch by lowering the upper die, and each punch is punched in this state. In what was punched into a hole and punched multiple elements,
As a blank material, at least three thick portions having inclined step portions on both sides in the width direction are formed at intervals in the width direction, and 0 or one thick portion having inclined step portions on only one side in the width direction is formed. Use
For thick-walled portions having sloped stepped portions on both sides in the width direction, punching is performed on the die so that the element is punched from one half of the thick-walled portion on one side in the width direction and the other half on the other side For a thick part having two holes and an inclined step part only on one side in the width direction, one punching hole to be formed in the die is used.
These punched holes are arranged at a predetermined distance in the feed direction of the blank material, and among these punched holes, each pair of punched holes separated so that three punched holes exist in the middle in the width direction. A method of punching and forming an element of a continuously variable transmission belt, wherein at least two sets are selected, and a pair of punched holes of each set is arranged at the same position in the feed direction of the blank material.