JP4554896B2

JP4554896B2 - Piston rod manufacturing method

Info

Publication number: JP4554896B2
Application number: JP2003170439A
Authority: JP
Inventors: 知己早瀬
Original assignee: KYB Corp
Current assignee: KYB Corp
Priority date: 2003-06-16
Filing date: 2003-06-16
Publication date: 2010-09-29
Anticipated expiration: 2023-06-16
Also published as: JP2005000983A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ピストンロッドの製造方法に関し、特に、パイプ材からピストンロッドを製造する製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
油圧緩衝器、油圧シリンダ等の機器に使用されるピストンロッドには、その端部にピストンが装着されるため、当該端部にピストン等を係止する段部を設ける必要があり、機器軽量化および低コスト化の観点からパイプ材からピストンロッドを成形する方法が採用されている。そして、パイプ材からピストンロッドを成形する方法にあっては、この段部を形成するためにパイプ材の管端部をスウェージング工法により縮径する方法（たとえば、特許文献１参照）や、パイプ材の管端に中実な円柱を摩擦圧接法により溶着して、この中実な円柱部分を切削加工等により段部を形成する方法が従来から知られている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−５０１６６号公報（第３頁右欄第２１行目から第４頁右欄第３行目まで、図１から図３）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
さて、上述のような従来のピストンロッドの製造方法では、以下の問題がある。
【０００５】
すなわち、スウェージング工法によりピストンロッドに段部を形成する方法では、段部をピストンロッドの軸に対し直交するように成形することができない。
したがって、そのままでは、この段部にピストン等を係止できないので、この段部にカラーを当接させこのカラーの端面でピストンロッドの軸に対し直交する面を作り、このカラーの端面にピストンを当接させるか、段部を切削してピストンロッドの軸に対し直交する面を作る必要がある。すると、カラーを設ける点で部品点数が多くなり、コスト高となり、カラーを設けずに段部を切削する場合には後加工が必要となるので加工コストが高くなる。
【０００６】
さらに、パイプ材の管端に中実な円柱を摩擦圧接法により溶着する場合には、段部形成の為に切削等の後加工が必要となるばかりでなく、パイプ材の管端に中実な円柱を接合しているから、その接合部分にバリが生じ、このバリを取り除く処理も必要となる。したがって、加工工数が多く、かつ、中実円柱が必要となる点で部品点数が多くなり、コスト高となる。
【０００７】
そこで、本発明は上記不具合を改善するために創案されたものであって、その目的とするところは、コストを削減できるピストンロッドの製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、本発明の構成を、基本的には、パイプ材の管端部径を縮径加工するピストンロッドの製造方法において、上記のパイプ材の管端部を絞りダイスの内周にプレスしながら挿入して縮径させる少なくとも１回以上の絞り工程と、この絞り工程で縮径した上記のパイプ材の管端部を中空であって内周面と端部面とが略直交する座面成形ダイスの端部面側から挿入しプレスすることによりピストンロッドの座面を成形する座面形成工程とからなるとする。
【０００９】
それゆえ、本発明によれば、スウェージング工法によりピストンロッドに段部を形成する方法やパイプ材の管端に中実な円柱を摩擦圧接法により溶着する場合に比較して、プレス加工のみで段部をピストンロッドの軸に対し直交するように成形することができるので、カラーを設けたり、中実円柱を設けたりする必要がないので、部品点数が少なくなり、コストも低減可能となる。
【００１０】
そして、従来の製造方法に比較して、カラーや中実円柱を設ける必要がないので、より軽量なピストンロッドを製造することができる。このことは、プラグを設ける場合にも同様で、スウェージング工法の場合には、カラーが必要となるか、段部を切削する必要上パイプ材をどうしても肉厚にする必要があるが、本発明の製造方法では、カラーを設けずにすみ、段部を切削する必要がないので、この点で、軽量化が図られ、さらに、中実円柱を摩擦圧接法により溶着させる場合には、縮径されている部位全てが、中実円柱となるが、本発明の製造方法によれば、プラグの軸方向長さを縮径部の軸方向長さより短くすることができるので、この点でピストンロッドを軽量化することができるのである。
【００１１】
また、プレス加工時に、パイプ材を絞りダイスおよび座面形成ダイスに挿入する方法を採用しているので、従来の製造方法に比較して軸心調整に手間がかからず、安価かつ短時間でピストンロッドを製造することができる。
【００１２】
そして、本発明の構成を、具体的には、上記のピストンロッドの製造方法において、上記の絞り工程時に上記のパイプ材の管端部内にプラグを挿入してから管端部を縮径させてプラグを嵌合させるとする。
【００１３】
それゆえ、本発明によれば、プラグでピストンロッド内を密封状態下に封止でき、当該プラグは、ピストンロッド内に緩衝器やシリンダの作動油が侵入することを防止するシールとして機能する。
【００１４】
さらに、この絞り工程時に、プラグが心棒としての役割を果たすので、縮径されるパイプ材の管端部の内周にしわが発生してしまうことが防止されるので、ピストンロッドの強度も向上し、しわが発生しないので、シール性も良い。
【００１５】
また、パイプ材に縮径部を形成してから、プラグを打ち込む方法に比較して、プレス成形でプラグをパイプ材に固定できるので、加工工数も少なくて済み、安価にピストンロッドを製造することが可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のピストンロッドの製造方法を図１から図３に基づいて説明する。図１（Ａ）は、一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法においてパイプ材をチャックに固定した状態を示す絞り工程を模写した図である。図１（Ｂ）は、一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法においてパイプ材の管端部を絞りダイスに挿入して縮径した状態を示す絞り工程を模写した図である。図２（Ａ）は、一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法においてプラグを挿入したパイプ材をチャックに固定した状態を示す絞り工程を模写した図である。
図２（Ｂ）は、一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法においてプラグを挿入したパイプ材の管端部が絞りダイスに挿入され縮径された状態を示す絞り工程を模写した図である。図３（Ａ）は、一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法において絞り工程で縮径されたパイプ材をチャックに固定した状態を示す座面成形工程を模写した図である。図３（Ｂ）は、一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法において絞り工程で縮径されたパイプ材の管端部が座面成形ダイスに挿入され座面が形成された状態を示す座面形成工程を模写した図である。
【００１７】
以下、詳細に説明すると、一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法は、パイプ材１の管端部１ａを絞りダイスＤ１の内周に挿入して縮径させる第１の絞り工程と、上記第１の絞り工程で縮径されたパイプ材１の管端部１ａ内にプラグＰを挿入してから管端部１ａを縮径させてプラグＰを嵌合させる第２の絞り工程と、縮径したパイプ材１の管端部１ａを座面成形ダイスＤ２の端部面側から挿入しプレスすることによりピストンロッドの座面を成形する座面形成工程とからなる。
【００１８】
第１の絞り工程では、図１（Ａ）に示すように、まず、パイプ材１をチャックＣに固定したのち、図１（Ｂ）に示すように、このチャックＣに固定されたパイプ材１が絞りダイスＤ１内に挿入される。チャックＣは、心出しが行えるものを使用すればよく、たとえば、スクロールチャック、パワーチャック等が使用でき、他に心出しが行えるものであれば使用可能である。また、この絞りダイスＤ１は、中空なダイス本体１２と、ダイス本体１２の図１（Ａ）中左端側から右方に向けて徐々に縮径される中空部１０とで構成されている。なお、中空部１０の最小径部１１の内周径は、パイプ材１の直径より小さく設定されている。
【００１９】
そして、パイプ材１を絞りダイスＤ１に挿入するにあたり、プレス機が使用されるが、チャックＣ側を移動させてプレス機に固定した絞りダイスＤ１内にパイプ材１を挿入するとしてもよいし、反対に絞りダイスＤ１側を移動させてプレス機に固定したチャックＣ内にパイプ材１を導入するとしてもよい。
【００２０】
さて、第１の絞り工程では、パイプ材１の管端部１ａは、絞りダイスＤ１内に徐々に挿入される。すると、絞りダイスＤ１の中空部１０内に管端部１ａが当接しながら、パイプ材１が絞りダイスＤ１内に挿入されていく。すると、パイプ材１の管端部１ａは、中空部１０が図１（Ａ）中左端側から右方に向けて徐々に縮径されているので、その先端側、すなわち、図１（Ａ）中右端から徐々に縮径するように塑性変形せしめられ、管端部１ａはその先端側から中空部１０の最小径部１１の内周径にまで縮径され、チャックＣの内周底面Ｃ１に絞りダイスＤ１が当接すると、最終的には、管端部１ａには、絞りダイスＤ１の中空部１０に沿う段部２と、最小径部１１の内周径にまで縮径された縮径部３とが形成される。
【００２１】
第１の絞り工程につづいて、第２の絞り工程では、図２（Ａ）に示すように、まず、第１の絞り工程で縮径されたパイプ材１をチャックＣに固定したのち、この縮径された管端部１ａの縮径部３内に円柱形状のプラグＰを挿入する、そうしておいてから、図２（Ｂ）に示すように、このチャックＣに固定されたパイプ材１の管端部１ａが絞りダイスＤ２内に挿入される。この絞りダイスＤ２は、中空なダイス本体２２と、ダイス本体２２の図２（Ａ）中左端側から右方に向けて徐々に縮径される中空部２０とで構成されている。なお、中空部２０の最小径部２１の内周径は、縮径されたパイプ材１の管端部１ａの直径より小さく設定されている。
【００２２】
そして、この第２の絞り工程においても、パイプ材１を絞りダイスＤ２に挿入するにあたり、プレス機が使用される。
【００２３】
さて、第２の絞り工程では、パイプ材１の管端部１ａは、絞りダイスＤ２内に徐々に挿入される。すると、絞りダイスＤ２の中空部２０内にパイプ材１の管端部１ａが当接しながら、パイプ材１が絞りダイスＤ２内に挿入されていく。すると、パイプ材１の管端部１ａは、中空部２０は図２（Ａ）中左端側から右方に向けて徐々に縮径されているので、その先端側、すなわち、図２（Ａ）中右端から徐々に縮径するように塑性変形せしめられ、管端部１ａはその先端側から中空部２０の最小径部２１の内周径にまで縮径され、チャックＣの内周底面Ｃ１に絞りダイスＤ２が当接すると、最終的には、管端部１ａには、絞りダイスＤ２の中空部２０に沿う段部２と、最小径部２１にまで縮径された縮径部３とが形成される。このとき、パイプ材１の管端部１ａの縮径部３は、上記絞りダイスＤ２の最小径部２１が縮径部３の直径より小さく設定されているので、さらに、縮径されると同時に、縮径部３内に挿入されたプラグＰが、縮径部３が縮径されることにより、縮径部３に嵌合して固定される。
【００２４】
なお、このようにパイプ材１に固定されたプラグＰは、たとえば、ピストンロッドが緩衝器やシリンダに使用される場合に、ピストンロッド内を密封状態下に封止することができ、ピストンロッド内に緩衝器やシリンダの作動油が侵入することを防止するシールとして機能する。ここで、プラグＰには、金属の他プラスチックを使用してもよい。さらに、この絞り工程時に、プラグＰが心棒としての役割を果たすので、縮径されるパイプ材１の管端部１ａの内周にしわが発生してしまうことが防止されるので、ピストンロッドの強度も向上し、しわが発生しないので、シール性も良い。
【００２５】
また、縮径部３を形成してから、プラグＰを打ち込む方法に比較して、プレス成形でプラグＰをパイプ材１に固定できるので、加工工数も少なくて済み、安価にピストンロッドを製造することが可能となる。
【００２６】
第２の絞り工程につづいて、座面成形工程では、図３（Ａ）に示すように、まず、第２の絞り工程で縮径されたパイプ材１をチャックＣに固定したのち、図３（Ｂ）に示すように、このチャックＣに固定されたパイプ材１の管端部１ａが絞りダイスＤ３内に挿入される。この座面成形ダイスＤ３は、中空なダイス本体３２と、ダイス本体３２の図２（Ａ）中左端面たる端部面３０と略直交する内周面を有する中空部３１とで構成されている。なお、中空部３１の内径は、上記絞りダイスＤ２の最小径部２１の内周径と同様の径に設定されている。
【００２７】
そして、この座面成形工程においても、パイプ材１を座面成形ダイスＤ３に挿入するにあたり、プレス機が使用される。
【００２８】
さて、座面成形工程では、パイプ材１の管端部１ａは、座面成形ダイスＤ３内に徐々に挿入される。すると、座面成形Ｄ３の端部面３０内にパイプ材１の管端部１ａに形成された段部２が当接しながら、パイプ材１が座面形成ダイスＤ３内に挿入されていく。すると、パイプ材１の管端部１ａは、端部面３０が中空部３１の内周面に略直交しているので、パイプ材１の軸線に対して略直交していることとなり、段部２はやがてプレスされて、塑性変形せしめられ、チャックＣの内周底面Ｃ１に座面成形ダイスＤ３が当接すると、最終的には、管端部１ａには、座面成形ダイスＤ３の端部面３０に沿う段部２が形成され、他方、縮径部３の直径は、座面形成ダイスＤ３の中空部３１の内周と同じであるので、縮径部３はプレス加工されずに、絞りダイスＤ２により最小径部２１の内周径にまで縮径されたままの状態となる。
【００２９】
したがって、座面成形工程においては、上記第１および第２の絞り工程でパイプ材１の管端部１ａに形成された段部２のみを加工し、絞り工程時にパイプ材１の軸線に対し傾斜していた段部２を軸線に対し直交するように成形することができる。
【００３０】
すると、スウェージング工法によりピストンロッドに段部を形成する方法やパイプ材の管端に中実な円柱を摩擦圧接法により溶着する場合に比較して、プレス加工のみで段部をピストンロッドの軸に対し直交するように成形することができるので、カラーを設けたり、中実円柱を設けたりする必要がないので、部品点数が少なくなり、コストも低減可能となる。
【００３１】
そして、従来の製造方法に比較して、カラーや中実円柱を設ける必要がないので、より軽量なピストンロッドを製造することができる。このことは、プラグを設ける場合にも同様で、スウェージング工法の場合には、カラーが必要となるか、段部を切削する必要上パイプ材をどうしても肉厚にする必要があるが、本発明の製造方法では、カラーを設けずにすみ、また、パイプ材を肉厚にして段部を切削する必要がないので、この点で、軽量化が図られ、さらに、中実円柱を摩擦圧接法により溶着させる場合には、縮径されている部位全てが、中実円柱となるが、本発明の製造方法によれば、プラグの軸方向長さを縮径部の軸方向長さより短くすることができるので、この点でピストンロッドを軽量化することができるのである。
【００３２】
また、プレス加工時に、パイプ材を絞りダイスおよび座面形成ダイスに挿入する方法を採用しているので、従来の製造方法に比較して軸心調整に手間がかからず、安価かつ短時間でピストンロッドを製造することができる。
【００３３】
【発明の効果】
各請求項の発明によれば、スウェージング工法によりピストンロッドに段部を形成する方法やパイプ材の管端に中実な円柱を摩擦圧接法により溶着する場合に比較して、プレス加工のみで段部をピストンロッドの軸に対し直交するように成形することができるので、カラーを設けたり、中実円柱を設けたりする必要がないので、部品点数が少なくなり、コストも低減可能となる。
【００３４】
そして、従来の製造方法に比較して、カラーや中実円柱を設ける必要がないので、より軽量なピストンロッドを製造することができる。このことは、プラグを設ける場合にも同様で、スウェージング工法の場合には、カラーが必要となるか、段部を切削する必要上パイプ材をどうしても肉厚にする必要があるが、本発明の製造方法では、カラーを設けずにすみ、また、パイプ材を肉厚にして段部を切削する必要がないので、この点で、軽量化が図られ、さらに、中実円柱を摩擦圧接法により溶着させる場合には、縮径されている部位全てが、中実円柱となるが、本発明の製造方法によれば、プラグの軸方向長さを縮径部の軸方向長さより短くすることができるので、この点でピストンロッドを軽量化することができるのである。
【００３５】
また、プレス加工時に、パイプ材を絞りダイスおよび座面形成ダイスに挿入する方法を採用しているので、従来の製造方法に比較して軸心調整に手間がかからず、安価かつ短時間でピストンロッドを製造することができる。
【００３６】
請求項２の発明によれば、プラグにより、ピストンロッド内を密封状態下に封止することができ、当該プラグは、ピストンロッド内に緩衝器やシリンダの作動油が侵入することを防止するシールとして機能する。
【００３７】
さらに、この絞り工程時に、プラグが心棒としての役割を果たすので、縮径されるパイプ材の管端部の内周にしわが発生してしまうことが防止されるので、ピストンロッドの強度も向上し、しわが発生しないので、シール性も良い。
【００３８】
また、パイプ材に縮径部を形成してから、プラグを打ち込む方法に比較して、プレス成形でプラグをパイプ材に固定できるので、加工工数も少なくて済み、安価にピストンロッドを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法においてパイプ材をチャックに固定した状態を示す絞り工程を模写した図である。
（Ｂ）一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法においてパイプ材の管端部を絞りダイスに挿入して縮径した状態を示す絞り工程を模写した図である。
【図２】（Ａ）一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法においてプラグを挿入したパイプ材をチャックに固定した状態を示す絞り工程を模写した図である。
（Ｂ）一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法においてプラグを挿入したパイプ材の管端部が絞りダイスに挿入され縮径された状態を示す絞り工程を模写した図である。
【図３】（Ａ）一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法において絞り工程で縮径されたパイプ材をチャックに固定した状態を示す座面成形工程を模写した図である。
（Ｂ）一実施の形態におけるピストンロッドの製造方法において絞り工程で縮径されたパイプ材の管端部が座面成形ダイスに挿入され座面が形成された状態を示す座面形成工程を模写した図である。
【符号の説明】
１パイプ材
１ａ管端部
２段部
３縮径部
１０，２０，３１中空部
１１，２１最小径部
１２，２２，３２ダイス本体
３０端部面
Ｃチャック
Ｄ１，Ｄ２絞りダイス
Ｄ３座面形成ダイス
Ｐプラグ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a piston rod, and more particularly to a method for manufacturing a piston rod from a pipe material.
[0002]
[Prior art]
Piston rods used in equipment such as hydraulic shock absorbers and hydraulic cylinders are fitted with pistons at their ends, so it is necessary to provide a stepped part that locks the pistons at those ends, reducing equipment weight From the viewpoint of cost reduction, a method of forming a piston rod from a pipe material is employed. And in the method of forming a piston rod from a pipe material, a method of reducing the diameter of the pipe end of the pipe material by a swaging method to form this stepped portion (for example, see Patent Document 1), pipe 2. Description of the Related Art Conventionally, a method is known in which a solid cylinder is welded to a pipe end of a material by a friction welding method, and a step portion is formed on the solid cylinder portion by cutting or the like.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-5-50166 (from page 3, right column, line 21 to page 4, right column, line 3; FIGS. 1 to 3)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The conventional method for manufacturing a piston rod as described above has the following problems.
[0005]
That is, in the method of forming the step portion on the piston rod by the swaging method, the step portion cannot be formed so as to be orthogonal to the axis of the piston rod.
Therefore, since the piston cannot be locked to this step portion as it is, a collar is brought into contact with this step portion to form a surface perpendicular to the axis of the piston rod at the end surface of this collar, and the piston is attached to the end surface of this collar. It is necessary to make contact or to cut the stepped portion to make a surface perpendicular to the axis of the piston rod. Then, the number of parts is increased in terms of providing the collar, resulting in an increase in cost, and in the case where the step portion is cut without providing the collar, post-processing is required, so that the processing cost is increased.
[0006]
Furthermore, when a solid cylinder is welded to the pipe end of the pipe material by the friction welding method, not only post-processing such as cutting is required for forming the step portion, but also the solid end is formed at the pipe end of the pipe material. Since the cylinders are joined together, burrs are generated at the joined portions, and it is necessary to remove these burrs. Therefore, the number of parts is increased and the cost is increased in that the number of processing steps is large and a solid cylinder is required.
[0007]
Therefore, the present invention has been made to improve the above-mentioned problems, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a piston rod capable of reducing costs.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
To achieve the above object, the structure of the present invention, basically, in the manufacturing method of a piston rod of diameter reduction of the tube end diameter of the pipe, a die aperture the tube end of the pipe member at least one or more aperture steps reduced in diameter and inserted while pressing the inner periphery of an inner peripheral surface and the end face of the tube end of the pipe member which is reduced in diameter in this drawing step a hollow There is to consist of a seat surface forming step of forming a seat surface of the piston rod by pressing inserted from the end face side of the seat surface forming die substantially perpendicular.
[0009]
Therefore, according to the present invention, as compared with the method of forming a stepped portion on the piston rod by the swaging method and the case of welding a solid cylinder to the pipe end of the pipe material by the friction welding method, only press working is required. Since the step portion can be formed so as to be orthogonal to the axis of the piston rod, it is not necessary to provide a collar or a solid cylinder, so that the number of parts is reduced and the cost can be reduced.
[0010]
And since it is not necessary to provide a color | collar and a solid cylinder compared with the conventional manufacturing method, a lighter piston rod can be manufactured. This also applies to the case where a plug is provided. In the case of the swaging method, a collar is required, or the pipe material must be made thick due to the necessity of cutting the step portion. In this manufacturing method, there is no need to provide a collar and it is not necessary to cut the stepped portion. Therefore, in this respect, the weight can be reduced, and when the solid cylinder is welded by the friction welding method, the diameter is reduced. However, according to the manufacturing method of the present invention, the axial length of the plug can be made shorter than the axial length of the reduced diameter portion. Can be reduced in weight.
[0011]
In addition, the pipe material is inserted into the drawing die and the seating surface forming die at the time of press work, so it takes less time to adjust the shaft center compared to the conventional manufacturing method, and it is cheap and short. Piston rods can be manufactured.
[0012]
The configuration of the present invention, specifically, in the above-described piston rod manufacturing method, after the plug is inserted into the pipe end of the pipe material during the drawing step , the pipe end is reduced in diameter. Suppose that the plug is fitted .
[0013]
Therefore, according to the present invention , the inside of the piston rod can be sealed in a sealed state with the plug , and the plug functions as a seal that prevents the hydraulic oil of the shock absorber and the cylinder from entering the piston rod.
[0014]
Furthermore, since the plug serves as a mandrel during this drawing process, wrinkles are prevented from occurring on the inner periphery of the pipe end of the pipe material to be reduced in diameter, so that the strength of the piston rod is also improved. Since wrinkles do not occur, sealing properties are good.
[0015]
In addition, the plug can be fixed to the pipe material by press molding compared with the method of driving the plug after forming the reduced diameter part in the pipe material, so the processing man-hours can be reduced and the piston rod can be manufactured at low cost. Is possible.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the manufacturing method of the piston rod of this invention is demonstrated based on FIGS. 1-3. FIG. 1A is a copy of a drawing process showing a state in which a pipe material is fixed to a chuck in a method for manufacturing a piston rod in one embodiment. FIG. 1B is a diagram illustrating a drawing process in which a pipe end portion of a pipe material is inserted into a drawing die and reduced in diameter in the method for manufacturing a piston rod in one embodiment. FIG. 2A is a copy of a drawing process showing a state in which a pipe member into which a plug is inserted is fixed to a chuck in the method for manufacturing a piston rod in one embodiment.
FIG. 2B is a diagram illustrating a drawing process in which the pipe end portion of the pipe member into which the plug is inserted in the piston rod manufacturing method according to the embodiment is inserted into the drawing die and reduced in diameter. FIG. 3A is a copy of a seating surface forming step showing a state in which the pipe material reduced in diameter in the drawing step is fixed to the chuck in the method of manufacturing a piston rod in one embodiment. FIG. 3B is a seating surface showing a state in which the pipe end portion of the pipe material whose diameter has been reduced in the drawing step in the manufacturing method of the piston rod in one embodiment is inserted into a seating surface forming die and a seating surface is formed. It is the figure which copied the formation process.
[0017]
Hereinafter, the piston rod manufacturing method according to the embodiment will be described in detail. The first throttle step of reducing the diameter by inserting the pipe end 1a of the pipe member 1 into the inner periphery of the throttle die D1, and the first A second drawing step in which the plug P is inserted into the pipe end portion 1a of the pipe material 1 reduced in diameter in the first drawing step and then the pipe end portion 1a is reduced in diameter to fit the plug P; It comprises a seat surface forming step of molding the seat surface of the piston rod by inserting and pressing the pipe end portion 1a of the pipe material 1 from the end surface side of the seat surface forming die D2.
[0018]
In the first drawing step, as shown in FIG. 1A, first, the pipe material 1 is fixed to the chuck C, and then the pipe material 1 fixed to the chuck C as shown in FIG. 1B. Is inserted into the drawing die D1. As the chuck C, a chuck that can center can be used. For example, a scroll chuck or a power chuck can be used, and any other chuck that can center can be used. The drawing die D1 includes a hollow die main body 12 and a hollow portion 10 that gradually decreases in diameter from the left end side in FIG. 1A toward the right side of the die main body 12. The inner diameter of the minimum diameter portion 11 of the hollow portion 10 is set smaller than the diameter of the pipe material 1.
[0019]
Then, a press machine is used to insert the pipe material 1 into the drawing die D1, but the pipe material 1 may be inserted into the drawing die D1 that is fixed to the pressing machine by moving the chuck C side. On the contrary, the pipe material 1 may be introduced into the chuck C which is moved to the drawing die D1 side and fixed to the press machine.
[0020]
In the first drawing step, the pipe end 1a of the pipe material 1 is gradually inserted into the drawing die D1. Then, the pipe material 1 is inserted into the drawing die D1 while the tube end 1a contacts the hollow portion 10 of the drawing die D1. Then, since the hollow part 10 is gradually diameter-reduced from the left end side in FIG. 1 (A) toward the right side, the pipe end 1a of the pipe material 1 has its tip side, that is, FIG. 1 (A). The tube end portion 1a is plastically deformed so as to gradually reduce the diameter from the middle right end, the diameter of the tube end portion 1a is reduced from the tip end side to the inner peripheral diameter of the smallest diameter portion 11 of the hollow portion 10, and the inner peripheral bottom surface C1 of the chuck C is reduced. When the drawing die D1 comes into contact, the pipe end portion 1a is finally reduced in diameter to the stepped portion 2 along the hollow portion 10 of the drawing die D1 and the inner diameter of the smallest diameter portion 11. Part 3 is formed.
[0021]
Following the first squeezing step, in the second squeezing step, as shown in FIG. 2A, first, the pipe material 1 reduced in diameter in the first squeezing step is fixed to the chuck C, and then this A cylindrical plug P is inserted into the reduced diameter portion 3 of the reduced diameter pipe end portion 1a. After that, as shown in FIG. 2 (B), the pipe material fixed to the chuck C is fixed. One tube end 1a is inserted into the drawing die D2. The drawing die D2 includes a hollow die body 22 and a hollow portion 20 that is gradually reduced in diameter from the left end side in FIG. 2A toward the right side. In addition, the inner peripheral diameter of the minimum diameter portion 21 of the hollow portion 20 is set smaller than the diameter of the pipe end portion 1a of the pipe material 1 having a reduced diameter.
[0022]
In the second drawing process, a press machine is used to insert the pipe material 1 into the drawing die D2.
[0023]
In the second drawing step, the pipe end 1a of the pipe material 1 is gradually inserted into the drawing die D2. Then, the pipe material 1 is inserted into the drawing die D2 while the pipe end portion 1a of the pipe material 1 contacts the hollow portion 20 of the drawing die D2. Then, since the hollow portion 20 of the pipe end 1a of the pipe material 1 is gradually reduced in diameter from the left end side to the right side in FIG. 2 (A), the tip end side thereof, that is, FIG. 2 (A). The tube end portion 1a is plastically deformed so as to gradually reduce the diameter from the middle right end, the diameter of the tube end portion 1a is reduced from the distal end side to the inner peripheral diameter of the smallest diameter portion 21 of the hollow portion 20, and the inner peripheral bottom surface C1 of the chuck C is formed. When the drawing die D2 comes into contact, finally, the tube end portion 1a has a stepped portion 2 along the hollow portion 20 of the drawing die D2 and a reduced diameter portion 3 reduced in diameter to the minimum diameter portion 21. It is formed. At this time, the diameter-reduced portion 3 of the pipe end portion 1a of the pipe material 1 is set so that the minimum diameter portion 21 of the drawing die D2 is set smaller than the diameter of the diameter-reduced portion 3. The plug P inserted into the reduced diameter portion 3 is fitted and fixed to the reduced diameter portion 3 when the reduced diameter portion 3 is reduced in diameter.
[0024]
The plug P fixed to the pipe material 1 can seal the inside of the piston rod in a sealed state when the piston rod is used for a shock absorber or a cylinder, for example. It functions as a seal that prevents the hydraulic oil from the shock absorber and cylinder from entering. Here, the plug P may be made of plastic as well as metal. Furthermore, since the plug P plays a role as a mandrel during the drawing step, wrinkles are prevented from occurring on the inner periphery of the pipe end 1a of the pipe material 1 to be reduced in diameter, so that the strength of the piston rod And wrinkles do not occur, so the sealing performance is good.
[0025]
Moreover, since the plug P can be fixed to the pipe material 1 by press molding as compared with the method in which the plug P is driven after forming the reduced diameter portion 3, the processing man-hours can be reduced and the piston rod can be manufactured at low cost. It becomes possible.
[0026]
Following the second drawing step, in the seating surface forming step, as shown in FIG. 3A, first, the pipe material 1 whose diameter has been reduced in the second drawing step is fixed to the chuck C, and then FIG. As shown in (B), the pipe end 1a of the pipe member 1 fixed to the chuck C is inserted into the drawing die D3. The seat surface forming die D3 includes a hollow die body 32 and a hollow portion 31 having an inner peripheral surface that is substantially orthogonal to the end surface 30 that is the left end surface of the die body 32 in FIG. . The inner diameter of the hollow portion 31 is set to the same diameter as the inner peripheral diameter of the minimum diameter portion 21 of the drawing die D2.
[0027]
And also in this seat surface shaping | molding process, when inserting the pipe material 1 in the seat surface shaping | molding die D3, a press machine is used.
[0028]
Now, in the seat surface molding step, the pipe end 1a of the pipe material 1 is gradually inserted into the seat surface molding die D3. Then, the pipe material 1 is inserted into the seat surface forming die D3 while the stepped portion 2 formed on the pipe end portion 1a of the pipe material 1 contacts the end surface 30 of the seat surface molding D3. Then, the pipe end portion 1 a of the pipe material 1 is substantially orthogonal to the axis of the pipe material 1 because the end surface 30 is substantially orthogonal to the inner peripheral surface of the hollow portion 31. 2 is finally pressed and plastically deformed, and when the seating surface forming die D3 comes into contact with the inner peripheral bottom surface C1 of the chuck C, the end portion of the seating surface forming die D3 is finally formed on the tube end 1a. Since the stepped portion 2 along the surface 30 is formed, and the diameter of the reduced diameter portion 3 is the same as the inner periphery of the hollow portion 31 of the seat surface forming die D3, the reduced diameter portion 3 is not pressed. The diameter is reduced to the inner peripheral diameter of the minimum diameter portion 21 by the drawing die D2.
[0029]
Therefore, in the seating surface forming step, only the step portion 2 formed on the pipe end 1a of the pipe member 1 is processed in the first and second drawing steps, and is inclined with respect to the axis of the pipe member 1 during the drawing step. The stepped portion 2 can be molded so as to be orthogonal to the axis.
[0030]
Then, compared to the method of forming the stepped portion on the piston rod by the swaging method or the case of welding a solid cylinder to the pipe end of the pipe material by the friction welding method, the stepped portion is connected to the shaft of the piston rod only by pressing. Since it is not necessary to provide a collar or a solid cylinder, the number of parts can be reduced and the cost can be reduced.
[0031]
And since it is not necessary to provide a color | collar and a solid cylinder compared with the conventional manufacturing method, a lighter piston rod can be manufactured. This also applies to the case where a plug is provided. In the case of the swaging method, a collar is required, or the pipe material must be made thick due to the necessity of cutting the step portion. In this manufacturing method, there is no need to provide a collar, and it is not necessary to cut the step portion by making the pipe material thick, so that in this respect, weight reduction is achieved, and further, the solid cylinder is friction-welded. In the case where welding is performed, all of the reduced diameter portions become solid cylinders. However, according to the manufacturing method of the present invention, the axial length of the plug is made shorter than the axial length of the reduced diameter portion. In this respect, the piston rod can be reduced in weight.
[0032]
In addition, the pipe material is inserted into the drawing die and the seating surface forming die at the time of press work, so it takes less time to adjust the shaft center compared to the conventional manufacturing method, and it is cheap and short. Piston rods can be manufactured.
[0033]
【The invention's effect】
According to the invention of each claim, as compared with the method of forming a stepped portion on the piston rod by the swaging method and the case of welding a solid cylinder to the pipe end of the pipe material by the friction welding method, only press working is required. Since the step portion can be formed so as to be orthogonal to the axis of the piston rod, it is not necessary to provide a collar or a solid cylinder, so that the number of parts is reduced and the cost can be reduced.
[0034]
And since it is not necessary to provide a color | collar and a solid cylinder compared with the conventional manufacturing method, a lighter piston rod can be manufactured. This also applies to the case where a plug is provided. In the case of the swaging method, a collar is required, or the pipe material must be made thick due to the necessity of cutting the step portion. In this manufacturing method, there is no need to provide a collar, and it is not necessary to cut the step portion by making the pipe material thick, so that in this respect, weight reduction is achieved, and further, the solid cylinder is friction-welded. In the case where welding is performed, all of the reduced diameter portions become solid cylinders. However, according to the manufacturing method of the present invention, the axial length of the plug is made shorter than the axial length of the reduced diameter portion. In this respect, the piston rod can be reduced in weight.
[0035]
In addition, the pipe material is inserted into the drawing die and the seating surface forming die at the time of press work, so it takes less time to adjust the shaft center compared to the conventional manufacturing method, and it is cheap and short. Piston rods can be manufactured.
[0036]
According to the invention of claim 2, the inside of the piston rod can be sealed in a sealed state by the plug, and the plug prevents the hydraulic oil of the shock absorber and the cylinder from entering the piston rod. Function as.
[0037]
Furthermore, since the plug serves as a mandrel during this drawing process, wrinkles are prevented from occurring on the inner periphery of the pipe end of the pipe material to be reduced in diameter, so that the strength of the piston rod is also improved. Since wrinkles do not occur, sealing properties are good.
[0038]
In addition, the plug can be fixed to the pipe material by press molding compared with the method of driving the plug after forming the reduced diameter part in the pipe material, so the processing man-hours can be reduced and the piston rod can be manufactured at low cost. Is possible.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a copy of a drawing process showing a state in which a pipe material is fixed to a chuck in a method for manufacturing a piston rod in an embodiment;
(B) It is the figure which copied the drawing process which shows the state which inserted the pipe end part of the pipe material in the drawing die, and diameter-reduced in the manufacturing method of the piston rod in one Embodiment.
FIG. 2A is a copy of a drawing process showing a state in which a pipe material into which a plug is inserted is fixed to a chuck in a method for manufacturing a piston rod in an embodiment;
(B) It is the figure which copied the drawing process which shows the state by which the pipe end part of the pipe material which inserted the plug in the manufacturing method of the piston rod in one Embodiment was inserted in the drawing die, and was diameter-reduced.
FIG. 3 (A) is a diagram showing a copy of a seating surface forming step showing a state in which the pipe material reduced in diameter in the drawing step is fixed to the chuck in the method for manufacturing a piston rod in one embodiment.
(B) In the method for manufacturing a piston rod in one embodiment, the seat surface forming step showing a state in which the pipe end portion of the pipe material whose diameter has been reduced in the drawing step is inserted into the seat surface forming die and the seat surface is formed is copied. FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Pipe material 1a Pipe end part 2 Step part 3 Reduced diameter part 10, 20, 31 Hollow part 11,21 Minimum diameter part 12,22,32 Die body 30 End surface C Chuck D1, D2 Drawing die D3 Seat surface formation die P plug

Claims

The tube end diameter of the pipe to a method for producing a piston rod diameter reduction, of at least once to reduce the diameter by inserting while pressing the inner periphery of the die aperture the tube end of the pipe member The drawing step and the pipe end portion of the pipe material reduced in diameter in this drawing step are inserted and pressed from the end face side of the seating surface forming die which is hollow and the inner peripheral surface and the end face are substantially orthogonal to each other. In the manufacturing method of the piston rod comprising the seat surface forming step for forming the seat surface of the piston rod, the tube end portion is contracted after inserting the plug into the pipe end portion of the pipe material during the drawing step. A method for manufacturing a piston rod, wherein the plug is fitted with a diameter.