JP4507411B2

JP4507411B2 - Pneumatic tire

Info

Publication number: JP4507411B2
Application number: JP2001016831A
Authority: JP
Inventors: 克則田中; 直也網野; 泰弘石川
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2001-01-25
Filing date: 2001-01-25
Publication date: 2010-07-21
Anticipated expiration: 2021-01-25
Also published as: JP2002219904A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チューブレスタイヤとして好適な空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、タイヤ性能を低下させることなくタイヤ重量を軽減するようにした空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、空気入りタイヤでは、左右一対のビード部間にカーカス層が装架され、その両端部がビード部に埋設されたビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部におけるカーカス層の外周側にはベルト層が設けられ、カーカス層の内側にはタイヤ内側空間に面して気体を保持するインナーライナー層が配置されている。
【０００３】
ところで、近年、車両の燃費向上やＡＢＳ（Anti-Lock Brake System）に対するばね下質量低減などの面から、タイヤの軽量化が強く求められている。従来、その手法としては、タイヤを構成する部品点数の削減や薄肉化が有効であるが、それに伴ってタイヤ性能が低下するため、他の部品で補う必要があり、その結果、タイヤ重量を効果的に軽減できないという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、タイヤ性能を低下させることなく効果的に軽量化することを可能にした空気入りタイヤを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、左右一対のサイドウォール部を経て左右一対のビード部間にカーカス層を装架し、該カーカス層を前記ビード部に埋設されたビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返した空気入りタイヤにおいて、前記カーカス層をタイヤ内側空間に面して配置し、該カーカス層の外側に前記左右一対のビード部間にわたって気体透過防止層を設け、該気体透過防止層を前記カーカス層の折り返し部分のタイヤ幅方向外側に配置すると共に、前記サイドウォール部において前記気体透過防止層が前記カーカス層からタイヤ外表面までのゴム部を形成するようにした空気入りタイヤであって、前記気体透過防止層がブチルゴムを含有するゴム組成物からなり、前記気体透過防止層のゴム１００重量部当たりの平均ブチル量Ｖ(phr) と該気体透過防止層の最小厚さｔ(cm)に基づいてγ＝１／（Ｖ×ｔ）から求まるブチル量指数γが０．１０〜０．２８(phr^-1・cm^-1) であることを特徴とするものである。
【０００６】
このようにカーカス層をタイヤ内側空間に面して設け、その外側に気体透過防止層を配置することにより、カーカス層からタイヤ表面までの厚さを同じにした従来の同サイズのタイヤに対して、インナーライナー層がない分だけタイヤ重量を大きく軽減することができる。また、インナーライナー層を削減しても耐空気漏れ性が悪化することがなく、更にカーカス層からタイヤ表面までの厚さを従来と同じ厚さだけ確保することができるので、カーカス層に対する耐外傷性が低下することがない。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【０００８】
図１は本発明を説明するための空気入りタイヤの一例を示し、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部、ＣＬはタイヤセンターラインである。左右一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架され、そのタイヤ幅方向の両端部４ａがビード部３に埋設されたビードコア５の周りにビードフィラー６を挟み込むようにしてタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数のベルト層７が配設されている。
【０００９】
カーカス層４は、タイヤ内側空間Ｓに面するタイヤ最内側位置に配置され、その外側に気体透過防止層８が設けられている。気体透過防止層８は、カーカス層４の外側に隣接しながらトレッド部１でベルト層７の内周側に配置されるようにして、左右一対のサイドウォール部２を経て左右一対のビード部３，３間にわたって延設されている。トレッド部１及びサイドウォール部２のゴム部１Ａ，２Ａの肉厚は、気体透過防止層８の肉厚の分だけ従来よりも薄く、トータル（ゴム部１Ａ，２Ａの肉厚＋気体透過防止層８の肉厚）で、従来のゴム部と同じ肉厚を確保し、カーカス層４からタイヤ表面までの厚さを従来の同サイズのタイヤと同じにしている。
【００１０】
このようにカーカス層４の外側に気体透過防止層８を設けることにより、トレッド部１及びサイドウォール部２でのゴム部１Ａ，２Ａと気体透過防止層８のトータルの厚さを従来と同じにしながら、カーカス層内側に配置されるインナーライナー層を削減することができるので、タイヤ重量を大きく軽減することができる。
【００１１】
また、カーカス層４の外側に気体透過防止層８を設けても、耐空気漏れ性が悪化することがなく、更にサイドウォール部２において、気体透過防止層８の肉厚の分だけサイドウォール部２のゴム部２Ａの肉厚を薄くしても、トータルとして従来と同じ厚さを確保することができるので、カーカス層４に対する耐外傷性の悪化を招くことがない。トレッド部１は、初めからゴム部の肉厚が大きいため、気体透過防止層８の肉厚分だけ薄くしても何ら悪影響を招くことがない。
【００１２】
なお、カーカス層４のコートゴムに気体透過防止機能を持たせた場合、カーカスコードとコートゴムとの接着性が不十分になり、耐久性の面で不利になる。しかしながら、本発明では気体透過防止層８をカーカス層４に対して独立に設けているため、カーカス層４の耐久性を損なうこともない。
【００１３】
図２は、本発明の空気入りタイヤの一例を示し、上述した形態において、気体透過防止層８とサイドウォール部２のゴム部２Ａとを一体的に構成し、サイドウォール部２のゴム部２Ａを含めて気体透過防止層８としたものである。これにより、上述した効果に加えて、タイヤの製造工程において、気体透過防止層８とサイドウォール部２のゴム部２Ａとを一度の工程で成形することができるので、製造工程の短縮が可能になる。
【００１５】
本発明において、上記気体透過防止層はゴム組成物から構成することができる。
【００１７】
ゴム組成物に用いられるゴム成分としては、例えば、エポキシ化天然ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）〕などを挙げることができる。
【００１９】
なお、前記ゴム組成物には、ゴム成分のほか、加硫または架橋剤、加硫または架橋促進剤、老化防止剤、充填剤、軟化剤等の公知の配合剤を配合できる。
【００２０】
気体透過防止層のガスバリア指数βとしては、０．１×１０^-10〜１．８×１０^-10(ml/cm²・sec ・cmHg) の範囲が好ましい。このガスバリア指数βが０．１×１０^-10より小さいと耐外傷性等のタイヤ性能が不十分になり、逆に１．８×１０^-10より大きいと気体の透過を防止することが難しくなる。なお、ここで言うガスバリア指数βは、気体透過防止層の気体透過係数α (ml・cm/cm²・sec ・cmHg) と気体透過防止層の最小厚さｔ(cm)に基づいて、β＝α／ｔから求めた指数である。
【００２１】
但し、気体透過防止層の気体透過係数αは、ＡＳＴＭＤ８１４−９５に示される差圧法により測定するものとする。また、気体透過防止層の最小厚さｔは、ビード部における気体透過防止層の端末部分を除いた箇所で測定するものとする。最小厚さｔの定義は、以下に示すブチル量指数の場合も同様である。
【００２２】
上記気体透過防止層がブチルゴムを含有するゴム組成物から構成される場合には、そのブチル量指数γを０．１０〜０．２８(phr^-1・cm^-1) の範囲にすることが好ましい。ブチル量指数が０．１０より小さいと耐外傷性等のタイヤ性能が不十分になり、逆に０．２８より大きいと気体透過防止効果を得ることが困難になる。なお、ここで言うブチル量指数γは、気体透過防止層のゴム１００重量部当たりの平均ブチル量Ｖ(phr) と気体透過防止層の最小厚さｔ(cm)に基づいて、γ＝１／（Ｖ×ｔ）から求めた指数である。
【００２３】
本発明は、上記実施形態では、カーカス層からタイヤ表面までの厚さを同じにした従来の同サイズのタイヤに対して、効果的に軽量化できる例を示したが、タイヤ重量を同じにしたタイヤの場合には、サイドウォール部のゴム部分の厚さを従来よりも厚くすることができるので、耐外傷性を向上することができる。
【００２４】
【実施例】
タイヤサイズを２０５／６５Ｒ１５で共通にし、タイヤ内部構造だけを下記のように種々異ならせた従来タイヤ、本発明タイヤ、比較タイヤをそれぞれ製作した。
【００２５】
従来タイヤ：
カーカス層の内側にブチルゴムを含有するゴム組成物（ブチル量７０phr ）からなる厚さ０．０５ｃｍのインナーライナー層を配置すると共に、サイドウォール部を通常のゴム組成物（ブチル量０phr ）から構成し、そのゴム部の最小厚さを０．２０ｃｍとした。
【００２６】
本発明タイヤ：
図２のようにカーカス層をタイヤ内側空間に面して配置し、その外側にブチルゴムを含有するゴム組成物（ブチル量５０phr ）からなる気体透過防止層を設け、該気体透過防止層のベルト下での最小厚さを０．１０ｃｍとし、サイドウォール部での最小厚さを０．２０ｃｍとした。
【００２７】
比較タイヤ：
カーカス層の内側にブチルゴムを含有するゴム組成物（ブチル量５０phr ）からなる厚さ０．０５ｃｍのインナーライナー層を配置すると共に、サイドウォール部を通常のゴム組成物（ブチル量０phr ）から構成し、そのゴム部の最小厚さを０．１４ｃｍとした。
【００２８】
これら各試験タイヤを以下に示す測定条件により、耐空気漏れ性、耐外傷性、及びタイヤ質量の評価試験を行ったところ、表１に示す結果を得た。この表１には、気体透過防止層又はインナーライナー層の気体透過係数、ガスバリア指数、ブチル量指数を併せて示した。
【００２９】
耐空気漏れ性：
各試験タイヤをリムサイズ１５×６・1/2 ＪＪのリムに装着し、空気圧を２５０kPa にして、その空気圧を１ヶ月間計測し、空気漏れ率（低下圧力／初期圧力×１００％）を測定した。この値が小さいほど空気圧が低下せず耐空気漏れ性が良い。
【００３０】
耐外傷性：
各試験タイヤをリムサイズ１５×６・1/2 ＪＪのリムに装着し、空気圧を２５０kPa にして、メリーゴーランド式耐外傷試験機に取り付け、バーストする速度を測定した。この速度値が高いほど耐外傷性が良い。なお、メリーゴーランド式耐外傷試験機は、試験タイヤを周回路で走行させると共に、その周回路に刃物を突出させ、該刃物を弾性的に伸縮自在に保持した装置である。
【００３１】
タイヤ質量：
各試験タイヤの質量を測定した。
【００３２】
【表１】

この表１から判るように、本発明タイヤは耐空気漏れ性及び耐外傷性の低下を招くことなくタイヤ質量を従来タイヤに比べて低減することができた。一方、比較タイヤは軽量化されているものの耐外傷性が悪化していた。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、左右一対のサイドウォール部を経て左右一対のビード部間にカーカス層を装架し、該カーカス層を前記ビード部に埋設されたビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返した空気入りタイヤにおいて、前記カーカス層をタイヤ内側空間に面して配置し、該カーカス層の外側に前記左右一対のビード部間にわたって気体透過防止層を設け、該気体透過防止層を前記カーカス層の折り返し部分のタイヤ幅方向外側に配置すると共に、前記サイドウォール部において前記気体透過防止層が前記カーカス層からタイヤ外表面までのゴム部を形成するようにし、前記気体透過防止層をブチルゴムを含有するゴム組成物から構成し、前記気体透過防止層のゴム１００重量部当たりの平均ブチル量Ｖ(phr) と該気体透過防止層の最小厚さｔ(cm)に基づいてγ＝１／（Ｖ×ｔ）から求まるブチル量指数γを０．１０〜０．２８(phr^-1・cm^-1) としたので、タイヤ性能を低下させることなくタイヤを効果的に軽量化することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を説明するための空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。
【図２】本発明の空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。
【符号の説明】
１トレッド部
１Ａゴム部
２サイドウォール部
２Ａゴム部
３ビード部
４カーカス層
５ビードコア
６ビードフィラー
７ベルト層
８空気透過防止層
ＣＬタイヤセンターライン
Ｓタイヤ内側空間[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic tire suitable as a tubeless tire, and more particularly to a pneumatic tire that reduces tire weight without deteriorating tire performance.
[0002]
[Prior art]
Generally, in a pneumatic tire, a carcass layer is mounted between a pair of left and right bead portions, and both end portions thereof are folded back from the inside to the outside of a bead core embedded in the bead portion. A belt layer is provided on the outer peripheral side of the carcass layer in the tread portion, and an inner liner layer that holds the gas facing the tire inner space is disposed inside the carcass layer.
[0003]
Incidentally, in recent years, there has been a strong demand for weight reduction of tires in terms of improving fuel efficiency of vehicles and reducing unsprung mass with respect to ABS (Anti-Lock Brake System). Conventionally, it is effective to reduce the number of parts that make up a tire and to reduce the thickness of the tire, but the tire performance is reduced accordingly.Therefore, it is necessary to make up for it with other parts. There was a problem that could not be alleviated.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a pneumatic tire that can be effectively reduced in weight without deteriorating tire performance.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a pneumatic tire according to the present invention includes a bead core in which a carcass layer is mounted between a pair of left and right bead portions via a pair of left and right sidewall portions , and the carcass layer is embedded in the bead portion. In a pneumatic tire folded around from the inside to the outside of the tire, the carcass layer is disposed facing the tire inner space, and a gas permeation preventive layer is provided between the pair of left and right bead portions outside the carcass layer , An air in which a gas permeation preventive layer is disposed outside the folded portion of the carcass layer in the tire width direction, and the gas permeation preventive layer forms a rubber portion from the carcass layer to the tire outer surface in the sidewall portion. The gas permeation preventive layer is made of a rubber composition containing butyl rubber, and the gas permeation preventive layer has a rubber weight of 100%. The butyl content index γ determined from γ = 1 / (V × t) based on the average butyl amount V (phr) per unit and the minimum thickness t (cm) of the gas permeation preventive layer is 0.10 to 0.28 ( phr ⁻¹ · cm ⁻¹ ).
[0006]
Thus, by providing the carcass layer facing the tire inner space and arranging the gas permeation preventive layer on the outer side, the conventional tire of the same size having the same thickness from the carcass layer to the tire surface is used. The tire weight can be greatly reduced as much as there is no inner liner layer. In addition, even if the inner liner layer is reduced, the air leakage resistance is not deteriorated, and the thickness from the carcass layer to the tire surface can be ensured by the same thickness as the conventional one. There is no decline in sex.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the configuration of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0008]
FIG. 1 shows an example of a pneumatic tire for explaining the present invention, wherein 1 is a tread portion, 2 is a sidewall portion, 3 is a bead portion, and CL is a tire center line. A carcass layer 4 is mounted between the pair of left and right bead portions 3, 3, and both end portions 4 a in the tire width direction are placed inside the tire so that the bead filler 6 is sandwiched around the bead core 5 embedded in the bead portion 3. It is folded back to the outside. A plurality of belt layers 7 are disposed on the outer peripheral side of the carcass layer 4 in the tread portion 1.
[0009]
The carcass layer 4 is disposed at the innermost position of the tire facing the tire inner space S, and a gas permeation preventing layer 8 is provided on the outer side thereof. The gas permeation preventive layer 8 is disposed on the inner peripheral side of the belt layer 7 in the tread portion 1 while adjacent to the outside of the carcass layer 4, and passes through a pair of left and right sidewall portions 2 and a pair of left and right bead portions 3. , 3 is extended. The thickness of the

rubber portions

1A and 2A of the tread portion 1 and the sidewall portion 2 is thinner than the conventional thickness by the thickness of the gas permeation preventive layer 8, and the total (thickness of the

rubber portions

1A and 2A + the gas permeation preventive layer). The thickness from the carcass layer 4 to the tire surface is the same as that of a conventional tire of the same size.
[0010]
By providing the gas permeation preventive layer 8 outside the carcass layer 4 in this way, the total thickness of the

rubber portions

1A and 2A and the gas permeation preventive layer 8 in the tread portion 1 and the sidewall portion 2 is made the same as the conventional one. However, since the inner liner layer disposed inside the carcass layer can be reduced, the tire weight can be greatly reduced.
[0011]
Further, even if the gas permeation preventive layer 8 is provided outside the carcass layer 4, the air leakage resistance is not deteriorated. Further, in the side wall portion 2, the side wall portion is equal to the thickness of the gas permeation preventive layer 8. Even if the thickness of the second rubber portion 2A is reduced, the same thickness as the conventional one can be ensured, so that the damage resistance to the carcass layer 4 is not deteriorated. Since the thickness of the rubber portion of the tread portion 1 is large from the beginning, even if the thickness of the gas permeation prevention layer 8 is reduced, no adverse effect is caused.
[0012]
In addition, when the coated rubber of the carcass layer 4 is provided with a gas permeation preventing function, the adhesion between the carcass cord and the coated rubber becomes insufficient, which is disadvantageous in terms of durability. However, in the present invention, since the gas permeation preventing layer 8 is provided independently of the carcass layer 4, the durability of the carcass layer 4 is not impaired.
[0013]
FIG. 2 shows an example of the pneumatic tire of the present invention. In the above-described embodiment , the gas permeation preventive layer 8 and the rubber portion 2A of the sidewall portion 2 are integrally formed, and the rubber portion 2A of the sidewall portion 2 is formed. The gas permeation preventive layer 8 is included. Thereby, in addition to the effect mentioned above, in the tire manufacturing process, the gas permeation preventing layer 8 and the rubber part 2A of the sidewall part 2 can be molded in a single process, so that the manufacturing process can be shortened. Become.
[0015]
In the present invention, the gas permeation preventive layer can be composed of a rubber composition .
[0017]
Examples of the rubber component used in the rubber composition include epoxidized natural rubber, butyl rubber (IIR), isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer, halogen-containing rubber [for example, Br -IIR, Cl-IIR, bromide of isobutylene paramethylstyrene copolymer (Br-IPMS)] and the like.
[0019]
In addition to the rubber component, the rubber composition may contain known compounding agents such as a vulcanization or crosslinking agent, a vulcanization or crosslinking accelerator, an antiaging agent, a filler, and a softening agent.
[0020]
The gas barrier index β of the gas permeation prevention layer is preferably in the range of 0.1 × 10 ^{−10 to} 1.8 × 10 ⁻¹⁰ (ml / cm ² · sec · cmHg). If the gas barrier index β is less than 0.1 × 10 ⁻¹⁰ , tire performance such as trauma resistance is insufficient, and conversely if it is greater than 1.8 × 10 ^−10, it is difficult to prevent gas permeation. . The gas barrier index β mentioned here is based on the gas permeation coefficient α (ml · cm / cm ² · sec · cmHg) of the gas permeation preventive layer and the minimum thickness t (cm) of the gas permeation preventive layer β = It is an index obtained from α / t.
[0021]
However, the gas permeation coefficient α of the gas permeation preventive layer shall be measured by the differential pressure method shown in ASTM D814-95. Further, the minimum thickness t of the gas permeation preventive layer is measured at a location excluding the end portion of the gas permeation preventive layer in the bead portion. The definition of the minimum thickness t is the same in the case of the butyl content index shown below.
[0022]
When the gas permeation preventive layer is composed of a rubber composition containing butyl rubber, the butyl content index γ is preferably in the range of 0.10 to 0.28 (phr ⁻¹ · cm ⁻¹ ). . If the butyl content index is less than 0.10, the tire performance such as the trauma resistance becomes insufficient. Conversely, if it exceeds 0.28, it is difficult to obtain the gas permeation preventing effect. The butyl content index γ referred to here is γ = 1/1 / based on the average butyl amount V (phr) per 100 parts by weight of rubber in the gas permeation preventive layer and the minimum thickness t (cm) of the gas permeation preventive layer. It is an index obtained from (V × t).
[0023]
Although the present invention has shown an example in which the weight from the carcass layer to the tire surface can be effectively reduced with respect to the conventional tire of the same size in the above embodiment, the tire weight is the same. In the case of a tire, since the thickness of the rubber portion of the sidewall portion can be made thicker than before, the damage resistance can be improved.
[0024]
【Example】
Conventional tires, inventive tires, and comparative tires were manufactured in which the tire sizes were the same for 205 / 65R15, and only the tire internal structure was varied as described below.
[0025]
Conventional tire:
An inner liner layer made of a rubber composition containing butyl rubber (butyl content 70 phr) and having a thickness of 0.05 cm is disposed inside the carcass layer, and the side wall portion is composed of a normal rubber composition (butyl content 0 phr). The minimum thickness of the rubber part was 0.20 cm .
[0026]
Invention tire:
As shown in FIG. 2, the carcass layer is disposed facing the inner space of the tire, and a gas permeation preventive layer made of a rubber composition containing butyl rubber (butyl content of 50 phr) is provided on the outer side of the carcass layer. The minimum thickness at 0.10 cm was set to 0.10 cm, and the minimum thickness at the sidewall portion was set to 0.20 cm .
[0027]
Comparison tire:
An inner liner layer made of a rubber composition containing butyl rubber (butyl content 50 phr) having a thickness of 0.05 cm is disposed inside the carcass layer, and the side wall portion is composed of a normal rubber composition (butyl content 0 phr). The minimum thickness of the rubber part was 0.14 cm .
[0028]
When each of these test tires was subjected to an air leakage resistance, trauma resistance, and tire mass evaluation test under the measurement conditions shown below, the results shown in Table 1 were obtained. Table 1 also shows the gas permeability coefficient, gas barrier index, and butyl content index of the gas permeation preventive layer or inner liner layer.
[0029]
Air leakage resistance:
Each test tire was mounted on a rim having a rim size of 15 × 6 · 1/2 JJ, the air pressure was 250 kPa, the air pressure was measured for one month, and the air leakage rate (reduced pressure / initial pressure × 100%) was measured. . The smaller this value, the better the air leakage resistance without lowering the air pressure.
[0030]
Trauma resistance:
Each test tire was mounted on a rim having a rim size of 15 × 6 · 1/2 JJ, and the air pressure was set to 250 kPa. The tire was attached to a merry-go-round type trauma tester, and the bursting speed was measured. The higher the speed value, the better the trauma resistance. In addition, the merry-go-round type damage resistance tester is a device that runs a test tire on a circumferential circuit, projects a blade on the circumferential circuit, and holds the blade elastically and elastically.
[0031]
Tire mass:
The mass of each test tire was measured.
[0032]
[Table 1]

As can be seen from Table 1, the tire of the present invention was able to reduce the tire mass compared to the conventional tire without causing a decrease in air leakage resistance and trauma resistance. On the other hand, although the comparative tire was reduced in weight, the damage resistance was deteriorated.
[0033]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a carcass layer is mounted between a pair of left and right bead portions via a pair of left and right sidewall portions , and the carcass layer is placed inside the tire around a bead core embedded in the bead portion. In the pneumatic tire folded back to the outside, the carcass layer is disposed so as to face the tire inner space, and a gas permeation preventive layer is provided outside the carcass layer across the pair of left and right bead portions , and the gas permeation preventive layer Is disposed outside the folded portion of the carcass layer in the tire width direction, and the gas permeation preventive layer forms a rubber portion from the carcass layer to the tire outer surface in the sidewall portion, and the gas permeation preventive layer Is composed of a rubber composition containing butyl rubber, and an average butyl amount V (phr) per 100 parts by weight of the rubber in the gas permeation preventive layer and the gas permeation rate. Since the based on the minimum thickness t of the barrier layer (cm) γ = 1 / ( V × t) butyl mass index determined from gamma was ^{^{0.10~0.28 (phr -1 · cm -1)}} , the tire It is possible to effectively reduce the weight of the tire without reducing the performance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a half sectional view of a tire meridian showing an example of a pneumatic tire for explaining the present invention.
FIG. 2 is a half sectional view of a tire meridian showing an example of the pneumatic tire of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Tread part 1A Rubber part 2 Side wall part 2A Rubber part 3 Bead part 4 Carcass layer 5 Bead core 6 Bead filler 7 Belt layer 8 Air permeation prevention layer CL Tire center line S Tire inner space

Claims

In a pneumatic tire in which a carcass layer is mounted between a pair of left and right bead portions via a pair of left and right side wall portions , and the carcass layer is folded from the inside of the tire to the outside around a bead core embedded in the bead portion, A carcass layer is disposed facing the tire inner space, a gas permeation preventive layer is provided outside the carcass layer between the pair of left and right bead portions , and the gas permeation preventive layer is disposed in the tire width direction of the folded portion of the carcass layer. A pneumatic tire that is disposed outside and in which the gas permeation prevention layer forms a rubber part from the carcass layer to the tire outer surface in the sidewall portion, and the gas permeation prevention layer contains butyl rubber And an average butyl amount V (phr) per 100 parts by weight of rubber of the gas permeation preventive layer and the gas permeation preventive layer. The pneumatic tire γ = 1 / (V × t ) butyl mass index obtained from gamma is 0.10~0.28 (phr ^{^-1} · cm ^-1) based on the thickness t (cm).

The pneumatic tire according to claim 1, wherein a belt layer is provided on an outer peripheral side of the carcass layer in a tread portion, and the gas permeation prevention layer is disposed on an inner peripheral side of the belt layer.

Based on the gas permeability coefficient α (ml · cm / cm ² · sec · cmHg) of the gas permeation preventive layer and the minimum thickness t (cm) of the gas permeation preventive layer, the gas barrier index β obtained from β = α / t The pneumatic tire according to claim 1, wherein the tire is 0.1 × 10 ^{−10 to} 1.8 × 10 ⁻¹⁰ (ml / cm ² · sec · cmHg).